DE2442785A1

DE2442785A1 - Verfahren zur herstellung einer einteiligen ringfelge oder eines ringfelgenteils

Info

Publication number: DE2442785A1
Application number: DE2442785A
Authority: DE
Inventors: Hans Kopp
Original assignee: Georg Fischer AG
Current assignee: Georg Fischer AG
Priority date: 1973-10-16
Filing date: 1974-09-06
Publication date: 1975-04-24
Also published as: ES430513A1; YU267674A; AT334164B; FR2247316A1; EG11576A; GB1468739A; FR2247316B1; DD116158A5; BR7408559D0; YU175280A; NL7413517A; DE2442785B2; CS210650B2; TR17967A; PL94534B1; IN140061B; JPS5413211B2; CH591345A5; DE7430076U; US3964144A

Description

-,Wj / IUi

HATE NTAN WALTE 6.September 1974

DIETRICH LEWiMSKY 8047-IV/K

HEINZ-JOACHIM HU3ER ·

REINER PRIETSCH 2442785

GEORG FISCHER AKTIENGESELLSCHAFT, Schaffhausen

Verfahren zur Herstellung einer einteiligen Ringfelge oder eines Ringfelgenteils.

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer einteiligen Ringfelge oder eines Ringfelgenteils mit^Radschüssel, Stützlappen oder Stützring für luftbereifte Fahrzeugräder, insbesondere für schlauchlose Bereifung, aus einem Eisen-Kohlenstoff-Gusswerkstoff.

Felgen für luftbereifte Personen- und Kraftfahrzeugräder werden gegenwärtig meist aus Stahlblech hergestellt. Ein gewalzter Blechstreifen von geeigneten Abmessungen wird zu einem Riiig. gebogen und an den Enden verschweisst. Nach dem Egalisieren der Schweissnaht , wird in mehreren Stufen fortschreitend das Felgenprofil gerollt, worauf mittels mehreren Pressvorgängen in radialer (Aufweiten oder Stauchen) und axialer Richtung das Werkstück in die endgültige Form gebracht wird. Die Felgen werden sodann, Üblicherweise ΰμΓοΙι Schweissen, mit einer Radschüssel zu einem sog. Scheibenrad verbunden oder zwecks Montage auf einem gegossenen Speicherkörpfer (Radstern) mit einem Stützring versehen. "

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Das vorstehend stark vereinfacht wiedergegebene Hers teil verfahren besteht aus einer grossen Zahl von Einzeloperationen. Es werden hierfür entsprechend spezialisierte und komplizierte Fertigungseinrichtungen benötigt, die hohe Investitionen, teuren Unterhalt und laufende Ueberwachung erfordern. Die Formgebung durch Walzen und Rollen bietet relativ wenig Spielraum für das Felgenprofil, und es ist schwierig, die Toleranzen bezüglich Durchmesser, Rundheit usw. einzuhalten. Die Schweissoperationen führen zu örtlicher Gefügeveränderung und Schwächung des Materials, wobei sich innere Spannungen freisetzen und das Werkstück verziehen. Schliesslich sind Felgen aus Stahlblech auch relativ korrosionsanfällig.

Es sind auch Vorschläge bekannt geworden, Felgen zusammen mit einer Radschüssel bzw. dem Stützring zu giessen, um. die Vorteile der Formgebung direkt aus der Schmelze ausnutzen zu können; es werden dabei entweder Leichtmetalle, Gusseisen oder Stehl verwendet. Bei bekannten Vorschlägen dieser Art ist es notwendig, im Hinblick auf die Oberflächenbeschaffenheit, vorstehende Giessgrate und Massabweichungen des rohen Gusstückes dieses an der Aussenseite der Felge zu überdrehen, um eine einwandfreie Reifenauflage zu erhalten. Diese genaue und umfangreiche spanabhebende Bearbeitung des Felgenprofils erfordert einen beträchtlichen Aufwand und setzt entsprechende Bearbeitungszugaben an der Felge voraus . Vor allem ist nachteilig, dass infolge der dem Gussteil häufig anhaftenden Ovalität oder Exzentrizität das Material beim Ueberdrehen ungleichmässig abgetragen wird, so dass sich über den Felgenumfang ungleiche Wandstärken ergeben. Die Folge davon sind erhebliche Unwuchten sowie unter Belastung unterschiedliche Durchbiegungen. Die genannten Umstände haben bisher eine verbreitete Anwendung des Giessens bei der Felgenherstellung stark behindert.

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ORIGINAL INSPECTED

Die vorliegende Erfindung beruht auf der Aufgabe, diese Schwierigkciten zu beseitigen und ein wirtschaftliches Verfahren zur Fertigung hochwertiger gegossener Ringfelgen bzw. Teile von längsgcteilten Ringfelgen zu schaffen.

Das erfindungsgemässe Herstellungsverfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass in einer Giessforra die Felge bzw. der Felgenteil mindestens über einen Teil des Felgenquerschnittes mit radialem Uebermass und/oder üntermass und deren dem Reifen zugekehrte Aussenflache als ungeteilte Ringfläche geformt werden, dass der Formhohlraum mit einer ein duktiles Gefüge liefernden Eisen-Kohlenstoff-Schmelze abgegossen wird, und dass am erstarrten Gussteil die Felge bzw. der Felgenteil durch radiale plastische Kaltverformung kalibriert wird.

Gemäss zwei verschiedenen bevorzugten Varianten des erfindungsgemässen Verfahrens wird entweder eine Gusseisenschmelze verwendet, welche für Kugelgraphit-Ausscheidung vorbehandelt ist, oder aber eine Stahlguss-Schmelze, die nach der üblichen Warmbehandlung der Gussteile ebenfalls ein "für die nachfolgende plastische Verformung geeignetes duktiles Gefüge liefert.

Es ist zu betonen, dass im vorliegenden Zusammenhang unter dem "radialen Uebermass" nicht etwa die übliche Berücksichtigung der Schwindung beim Erstarren der Gussstücke oder eine (in anderen Fällen erforderliche) Bearbeitungszugabe zu verstehen ist, sondern ein in solchem Ausmass vergrösserter Durchmesser des rohen Gussstückes, dass bei der Stauchung auf das Fertigmass die Fliess- bzw. Quetschgrenze des Werkstoffes überschritten wird. Γη analoger Weise ist unter "radialem Üntermass¹¹ ein solcher . Durchmesser zu verstehen, bei welchem bei dem Aufweiten auf das Fertigmass die Fliessgrenze überschritten wird.

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Die Erfindung bezieht sich ferner auf eine nach dem vorstehend angegebenen Verfahren hergestellte Ringfelge oder einen Ringfelgenteil, welche dadurch gekennzeichnet sind, dass deren dem Reifen zugekehrte Aussenfläche durch die intakte Gusshaut gebildet ist.

Das erfindungsgemässe Verfahren ermöglicht eine sehr wirtschaftliche Fertigung, wobei alle Vorteile des Giessens zur Geltung kommen, wie grössere Freiheit bei der Formgebung, die auch Abweichungen vom reinen Rotationskörper zulässt, einstückige Her- · Stellung von Felge und Radschüssel bzw. Stützring oder Stützlappen im selben Arbeitsgang, Fertigung verschiedener Werkstück-Typen auf einer einzigen Anlage, einfache Typen-Umstellung usw. Gegenüber bisherigen Giessverfahren kann da's aufwendige, zeitraubende Ueberdrehen der Aussenfläche entfallen, was einerseits durch die Formung als ungeteilte Ringfläche, welche keine Giessrippen ergibt, und andererseits durch die endgültige Formgebung mittels plastischer Kaltverformung bedingt ist. Das radiale Stauchen und/oder Aufweiten der Felge bewirkt eine Verfestigung des duktilen Gusswerkstoffes und den Aufbau von Druck- bzw. Zug-Eigenspannungen, die sich als erwünschte Vorspannungen im Hinblick auf die Radbelastung auswirken. Die so gefertigten Felgen zeichnen sich durch geringe, ringsum gleichmässige Wanddicke aus. Dank der intakten Gusshaüt sind sie auch beständiger gegen Korrosion als Blechfelgen oder gegossene und überdrehte Felgen.

Die Erfindung wird nachstehend anhand von Ausführungsbeispielen in Verbindung mit der Zeichnung näher erläutert.

Fig. 1 veranschaulicht schematisch als Blockschema eine bevorzugte Variante des erfindungsgemässen Verfahrens,

Fig. 2 ist ein Vertikalschnitt entlang der Felgenachse durch

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eine Giessform für eine Felge mit Radschüssel/

Fig. 3 ist die hälftige Ansicht eines in einer Form nach Fig. 2 gegossenen Scheibenrades, *

Fig. 4 ist die entsprechende Ansicht einer gegossenen Felge mit Stützring bzw. Stützlappen,

Fig. 5 ist ein Schnitt entlang der Linie V - V in Fig. 3, Fig. 6 ist ein Schnitt entlang der Linie VI — VI in Fig."4,

Fig. 7, 8 und 9 veranschaulichen eine Einrichtung zum radialen Stauchen von gegossenen Felgen in drei aufeinanderfolgenden Phasen, . . "

Fig. 10 ist ein Vertikalschnitt durch eine Giessform analog Fig. 2, jedoch für einen Teil einer längsgeteilten Ringfelge mit Stützring,

Fig. 11 ist ein Schnitt durch eine längsgeteilte, unter Verwendung eines in der Form nach Fig. 10 gegossenen und anschliessend kaltverformten Felgenteils zusammengesetzte Ringfelge.

Anhand der Fig. 1 sollen zunächst die wesentlichen Schritte A bis D einer Variante des Herstellungsverfahrens kurz im Zusammenhang genannt v/erden, bevor auf die einzelnen Schritte näher eingegangen wird. Die Variante nach Fig. 1 ist charakterisiert durch die Verwendung einer für Kugelgraphit-Ausscheidung vorbehandelten Gusseisenschmelze.

Mit dem Block A ist die Herstellung der Giessform angedeutet. Vorzugsweise v/erden konventionelle verlorene Formen, z.B. Sand-

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formen (mit Formkasten oder kastenlos) verwendet, für welche zv/ei Beispiele weiter unten anhand der Fig. 2 und 10 erläutert werden. Die zum Abgiessen der Formen benötigte Gusseisenschmelze wird gemäss Block B nach einem bekannten Verfahren in geeigneter Weise vorbehandelt (z.B. Magnesiumbehandlung), damit nach dem Abgiessen (Block C) bzv/. bei der Erstarrung der Kohlenstoff sich überwiegend als Kugelgraphit ausscheidet und ein duktiles Gussgefüge entsteht.

Nach der Erstarrung der Gussteile folgen die im Giessereibetrieb üblichen, hier nicht näher dargestellten Operationen wie Auspacken, Putzen, Abtrennen des Giesssystems und Entgraten. Von besonderer Bedeutung ist schliesslich gemäss Block D das plastische Kaltverformen, wobei die mit radialem Uebermass und/ oder Untermass gegossenen Felgen durch radiale Stauchung bzv/. Aufweitung kalibriert v/erden. Dieser Vorgang wird anhand der Fig. 7-9 sowie 5, 6 und 11 näher beschrieben. Mit dem Schritt D ist die wesentliche Formgebung der Felgen oder Felgenteile abgeschlossen-_r es sind lediglich noch an der Radschüssel der Montageflansch zu bearbeiten und die Montagelöcher zu bohren bzw. die Stützlappen oder der Stützflansch fertig zu bearbeiten.

Eine von Fig. 1 abv/eichende Variante des erfindungsgemässen Verfahrens unterscheidet sich lediglich in der Wahl des Gusswerkstoffes, indem anstelle einer Gusseisenschmelze eine Stahlgussschmelze verwendet wird. Es entfällt dann die Vorbehandlung der Schmelze (Block B); hingegen ist es in der Regel notwendig, die erstarrten Stahlgussstücke einer bekannten Warmbehandlung zu unterziehen, um das Primärgefüge in ein feinkörnigeres Sekundärgefüge überzuführen, welches die für die nachfolgende Kaltverformung erforderliche Duktilität aufweist. Das Verfahren ist jedoch auch in der Stahlguss-Variante hinsichtlich der Schritte A, C und D dasselbe.

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Die bei der Formherstellung wesentlichen Gesichtspunkte werden nun anhand der Fig. 2 beschrieben. Diese zeigt im Schnitt eine Sandform, bestehend aus einem Formunterteil 1, einem Formoberteil 2 und einem im Bereich der Formtrennfläche 4 eingelegten, vorzugsweise hohlen Ringkern 3. Der Oberteil 2 enthält einen Oberlauf 5, welcher zu einem Giesssystem 6 führt. In der Form ist ein Formhohlraum 8 mit Speisern 7 ausgespart. Beim vorliegenden Beispiel handelt es sich um die Form für ein sogenanntes Scheibenrad 10 nach Fig. 3 und 5, bestehend aus einer einteiligen Flachschulter-Tiefbett-Ringfelge 11 und einer Radschüssel 12. An der Radschüssel 12 sind Durchbrüche 13 und an einem an der Radschüssel 12 anschliessenden Flansch 14 Vertiefungen 15 mit eingeformt; Montagebohrungen 16 am Flansch werden dagegen vorzugsweise erst nachträglich in den Gussteil gebohrt. In gleicher Weise lässt sich auch eine Ringfelge 20 nach Fig. 4 und 6 formen, deren Felgenpartie mit derjenigen nach Fig. 3 und 5 identisch ist, jedoch für die Montage auf einem Speichenkörper (Radstern) vorgesehen ist und hierfür eine Anzahl Stützlappen 21 aufweist. An ihrer Stelle kann auch ein an sich bekannter, durchgehender Stützring vorgesehen sein, wie dies mit der strichpunktierten Linie 22 in Fig. 4 und 6 angedeutet ist.

Beim Formen solcher Felgen ist es im Zusammenhang mit dem vorliegenden Herstellungsverfahren v/esentlich, dass die dem Reifen zugekehrte Felgen-Aussenflache 19 (Fig. 2, 5 und 6) als ungeteilte Ringfläche geformt v/ird, damit auf ihr keine quer laufenden Giessgrate (Gussfedern) und kein Versatz entstehen. Dies wird bei der Form nach Fig. 2 durch den einteiligen, geschlossenen Ringkern 3 erreicht. Es können hierbei höchstens an den Felgenrändern ausserhalb der Reifenauflage (Stellen 9, Fig. 2) umlaufende Giessgrate entstehen, die sich leicht, z.B. durch Abscheren, entfernen lassen. * .

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Ausserdem wird die Felge, im Hinblick auf die spätere plastische Verformung, mit radialem Uebermass geformt, welches über die übliche Berücksichtigung der Schwindung beim Erstarren und die (hier nicht erforderliche) Bearbeitungszugabe hinausgeht. Zur Verdeutlichung dieses Uebermasses sind in den Fig. 5 und die Felgenkontur des erstarrten Gussteils strichpunktiert und die Kontur der fertigen, plastisch radial gestauchten Felge ausgezogen gezeichnet mit den entsprechenden Radien Rl (Gusszustand) und R2 (Fertigmass) an den Felgenrändern 18. Mit Vorteil kann, wie ersichtlich, dieses Uebermass bzw. die nachfolgende plastische Verformung am Felgenrand 18 grosser gewählt werden als am Felgengrund 17, v/o die Felge 11 in die Radschüssel 12 bzw. in die Stützlappen 21 oder den Stützring übergeht. Das Uebermass soll so bemessen sein, dass beim Kaltverformen des duktilen Gusswerkstoffes dessen Fliessgrenze deutlich überschritten wird. Es soll damit am Felgenrand etwa zwischen 1 und 10 %, vorzugsweise etwa 1,5 bis.2 %, betragen. So wurde beispielsweise bei einer 22,5"-Tiefbettfelge (Nenndurchmesser 571,5 mm) nach Fig. 5 oder 6 aus Kugelgraphit-Gusseisen GGG-42 die Durchmesser-Differenz am Felgenrand 10 mm und am Felgengrund 6 mm bemessen. Aehnliche Vierte sind auch bei Verwendung von Stahlguss geeignet.

Ein für das Verfahren sehr geeigneter Werkstoff ist Gusseisen mit Kugelgraphit. Eine Gusseisenschmelze kann vorzugsweise nach einem bei der Anmelderin entwickelten Verfahren mittels metallischem Magnesium vorbehandelt werden; eine ausführliche Beschreibung dieses Verfahrens ist in der Zeitschrift "Giesserei" (59), Heft 1 vom 13.1.1972, Seiten 1 - 12, gegeben. Eine so vorbehandelte Schmelze mit z.B. 3,6 - 3,8 % C und etwa 2,4 % Si (nach Vorbehandlung) liefert demnach ein duktiles, ferritisches Gefüge mit überwiegend sphärolitischer Kohlenstoff-Ausscheidung.

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Die Werkstoffdaten entsprechen der Klasse GGG-42 nach DIN

2
1963 (Zugfestigkeit min. 42 kp/mm , Streckgrenze min. 28 kp/

mm , Dehnung min. 12 %, Brinellhärte 140 - 190).

Eine geeignete Stahlguss-Sorte ist z.B. GS-45.3 nach DIN, indem eine Stahlschmelze mit ca. 0,21 % C, 0,7 % Mn und 0,4 % Si nach der üblichen Warmbehandlung (Glühen bei 900 - 1000°C) der Gussstücke ein duktiles Gefüge mit folgenden minimalen

2 Kennwerten liefert: Zugfestigkeit 45 kp/mm , Streckgrenze

23 kp/mm², Dehnung 22 %, Brinellhärte 125 - 165.

Solche Gussstücke, mit Wandstärken von etwa 7-8 mm im Bereich des Felgenprofils gegossen (bezogen auf das oben angegebene Mass-Beispiel) , lassen sich sehr gut in der, erforderlichen Weise plastisch kaltverformen.

Eine geeignete Art der Kaltverformung der in der beschriebenen Weise gegossenen Felgen wird nachstehend anhand der Fig. 7 bis 9 erläutert. Als Beispiel sind Scheibenräder 10 nach Fig. 3 und 5 dargestellt, doch kann grundsätzlich die gleiche Einrichtung für Felgen gemäss Fig. 4 und 6 verwendet werden. Es wird angenommen, dass die Räder 10 auf durchgehenden Schienen

30 einer Bearbeitungsstrasse nacheinander schrittweise vorge- , schoben v/erden, wobei sie die Verformungseinrichtung nach Fig. 7 bis 9 durchlaufen? ein Werkstück 10' befindet sich in der Darstellung noch ausserhalb der Einrichtung. Im Bereich .der Verformungseinrichtung sind zwischen den Schienen 30 Hubstangen 31 angeordnet, welche durch einen pneumatischen Antrieb oder auf andere Weise heb- und senkbar sind. Die Stangen

31 sind am oberen Ende mit horizontalen Traversen 32 versehen, die in Ausnehmungen 33 der Schienen 30 absenkbar sind, so dass die Oberkante der Traversen mit derjenigen der Schienen 30 bündig ist. In dieser (nicht dargestellten) Lage der

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Hubstangen 31 wird jeweils ein Werkstück 10 auf die Traversen 32 vorgeschoben. Anschliessend wird das Werkstück 10 mittels der Hubstangen 31 auf die aus Fig. 7 ersichtliche Höhe angehoben.

Die Verformungseinrichtung nach Fig. 7 bis 9 ist ähnlich aufgebaut wie an sich bekannte Einrichtungen zum Verformen von ringförmigen Blechteilen. Auf einem Sockel 34 ist übe-r Säulen 35 ein massiver Führungsring 36 abgestützt,'welcher auf der Innenseite eine Anzahl ebener, geneigter Führungsflächen 37 aufweist.. Entlang dieser Führungsflächen 37 sind Gesenksegmente 40 verschiebbar, v/elche auf der Innenseite mit einer dem jeweiligen Werkstück angepassten Gesenkfläche versehen sind. Die Gesenksegmente 40 liegen auf einem Ring 39 auf, welcher auf den Stempeln von mehreren über den Umfang verteilten hydraulischen Hubaggregaten 38 ruht.

In der in Fig. 7 dargestellten, unteren Grenzlage des Ringes 39 und der Segmente 40 weisen die letzteren zur vertikalen Mittelachse der Einrichtung den grössten radialen Abstand auf. In diesen geöffneten Kranz von Segmenten 40 wird, wie erwähnt, das Werkstück 10 mittels der Hubstangen 31 angehoben. Anschliessend werden der Ring 39 mittels der hydraulischen Aggregate 38 und gleichzeitig das Werkstück mittels der Hubstangen 31 weiter angehoben. Die Segmente 40 gleiten dabei entlang den Führungsflächen 37 hoch und nähern sich radial dem Werkstück 10. Fig. 8 zeigt diejenige Hublage, in v/elcher die Gesenksegmente gerade an den Felgenrändern aufliegen. Sofern, wie anhand der Fig. 5 und 6 erläutert, das radiale Uebermass der gegossenen Felgen am Felgengrund 17 geringer ist als an den Rändern 18, besteht in der Lage nach Fig. 8 zwischen dem Felgengrund und der entsprechenden Partie der auf das Fertigprofil gearbeiteten Segmente 40 noch ein gev/isser Abstand. In der

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Folge werden der Ring 39 und die Segmente 40 bis in die Lage nach Fig. 9 hochgepresst, wobei der Kranz der Segmente vollends geschlossen wird und die Felge durch plastische Kaltverformung radial auf das Fertigmass gepresst bzw. kalibriert wird.

Nachdem die Felge so ihr endgültiges Profil erhalten hat, wird durch Entlastung der Hubaggregate 38 der Ring 39 mit den Segmenten 40 in die Stellung nach Fig. 7 abgesenkt, wobei der Segmentkranz sich öffnet; gleichzeitig wird das verformte Werkstück mittels der .Hubstangen 31 auf den Schienen 30 abgesetzt. Das bearbeitete Werkstück wird dann aus der Einrichtung gefahren, während das nächste Werkstück zur Verformung nachfolgt.

Ein weiteres Ausführungsbeispiel, welches sich^ auf den einen Teil einer längsgeteilten Steilschulter-Ringfelge bezieht, wird nachstehend anhand"der Fig. 10 und 11 beschrieben. Ein geschlossener Ringfelgenteil 50 nach Fig. 11, welcher das eine Felgenhorn 52 und einen umlaufenden Stützring 53 mit Konusflache aufweist, wird nach Montage des Reifens mit dem zweiten, ringförmigen Felgenhorn 51 z.B. verschraubt. Die so zusammengesetzte Felge ist zur Montage auf einem Radstern 54 mittels Klemmteilen 55 bestimmt (in Fig. 11 strichpunktiert angedeutet)

Die Fig. 10 zeigt einen Vertikalschnitt durch eine geeignete Giessform (verlorene Sandform) für den Felgenteil 50. Die Form besteht aus einem Unterteil 41 und einem Oberteil 42, welche an der Trennfläche 44 aufeinanderliegen und einen Formhohlraum 4 8 einschliessen. Mit dem Formhohlraum 48 sind wiederum Speiser 47, ein Giesssystem 46 und ein Oberlauf 45 verbunden. Im Gegensatz zu den weiter oben beschriebenen, ungeteilten Felgen nach Fig. 3-6 kann der Felgenteil ohne Ringkern geformt worden. Di ο Trcnnflache 44 der Giessform nach Fig. 10

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ist aber ebenfalls so gewählt, dass die dem Reifen zugekehrte Aussenfläche 49 des Felgenteils 50 als ungeteilte Ringfläche geformt wird.

In Fig. 11 ist v/ieder das Profil des Gussteils strichpunktiert und das Fertigprofil des Felgenteils 50 ausgezogen gezeichnet. Da3:aus geht hervor, dass ein Teil des Felgenquerschnitts (rechts in Fig. 11) , v/elcher das Felgenhorn 52 umfasst, mit radialem üebermass geformt ist. Hinsichtlich der Bemessung dieses Uebermasses (Radiusdifferenz Rl - R2) im Hinblick auf den verwendeten duktilen Gusswerkstoff gelten dieselben Ueberlegungen, wie sie beim vorstehenden Beispiel angestellt wurden. Aus formtechnischen Gründen kann es_zweckmässig sein, eine andere Querschnittspartie 56 (links in Fig. 11) mit radialem Untermass zu formen. Die mit Üebermass geformte Partie des Felgenquerschnitts wird mit einer Einrichtung entsprechend Fig. 7 bis 9 durch radiale Stauchung plastisch kaltverformt und kalibriert. Die mit Untermass gegossene Querschnittspartie 56 - welche für die Reifenauflage beim vorliegenden Beispiel unbedeutend ist - muss dagegen auf das Fertigmass aufgeweitet werden. Dies kann mit einer an sich bekannten, nicht näher dargestellten Spreizeinrichtung z.B. im selben Arbeitsgang wie das radiale Stauchen durchgeführt werden (Hersteller z.B. Grotnes Machine Work, Inc., Chicago, 111.).

Zudem kann es zweckmässig sein, bei bestimmten Felgenausführungen die ganze Felge mit radialem Untermass zu giessen und auf Fertigmass aufzuweiten, wozu sich die vorstehend erwähnten Spreizeinrichtungen ebenfalls eignen.

Die zu den Beispielen mit einteiliger Ringfelge nach Fig. 3 bis 6 gegebenen Erläuterungen und Beispielsangaben bezüglich duktiler Gusswerkstoffe gelten entsprechend auch für den Ringfelgenteil 50 und brauchen deshalb nicht wiederholt zu werden.

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Claims

Patentansprüche

1. Verfahren zur Herstellung einer einteiligen Ringfelge oder eines Ringfelgenteils mit Radschüssel, Stützlappen oder Stützring für luftbereifte Fahrzeugräder, insbesondere für schlauchlose Bereifung, aus einem Eisen-Kohlenstoff-Gusswerkstoff, dadurch gekennzeichnet, dass in einer Giessform die Felge bzw. der Felgenteil mindestens über einen Teil des Felgenquerschnittes mit radialem Uebermass und/oder Untermass und deren dem Reifen zugekehrte Aussenflache als ungeteilte Ringfläche geformt werden, dass der Formhohlraum mit einer ein duktiles Gefüge liefernden Eisen-Kohlenstoff-Schmelze abgegossen wird, und dass am erstarrten Gussteil die Felge· bzw. der Felgenteil durch radiale plastische Kaltverformung kalibriert wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die dem Reifen zugekehrte Aussenfläche in der Giessform durch einen einteiligen, geschlossenen Ringkern geformt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das radiale Uebermass und/oder Untermass bzw.

die plastische Verformung am Felgenrand grosser ist als am Felgengrund.

4. Verfahren nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das radiale Uebermass und/oder Untermass bzw. die plastische Verformung am Felgenrand zwischen 1 und 10 %, vorzugsweise etwa 1,5 bis 2 %, beträgt.

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5. Verfahren nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass an einem Ringfelgenteil der Felgenrand gestaucht, der Stützring und die angrenzende Felgenpartie dagegen durch plastische Verformung aufgeweitet werden.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 5_f dadurch'gekennzeichnet, dass der Formhohlraum mit einer für Kugelgraphit-Ausscheidung vorbehandelten Gusseisenschmelze abgegossen wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-5, dadurch gekennzeichnet, dass der Formhohlraum mit einer Stahlguss-Schraelze abgegossen wird.

8. Ringfelge oder Ringfelgenteil, hergestellt nach dem Verfahren gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ihre bzw. seine dem Reifen zugekehrte Aussenfläche durch *die intakte Gusshaut gebildet ist.

19.8.1974

Kä/ba-Ily/ip

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/Γ

L e e r s e i t e