DE1816094B2

DE1816094B2 - Haertbare mischungen aus diepoxidverbindungen und polyester-polyamid-dicarbonsaeuren

Info

Publication number: DE1816094B2
Application number: DE19681816094
Authority: DE
Inventors: Friedrich Dr. Allschwil; Schmid Rolf Dr. Münchenstein; Batzer Hans Prof.Dr. Ariesheim; Lohse (Schweiz)
Original assignee: Ciba Geigy AG
Current assignee: Novartis AG
Priority date: 1968-01-31
Filing date: 1968-12-20
Publication date: 1973-07-19
Also published as: DE1816094C3; NL6901514A; BE727686A; US3629226A; AT285955B; GB1243849A; DE1816094A1; FR2001011A1; CS152314B2

Description

HO-

C-R₁-NH
O

-C-A-C-

I! Il ο ο

NH-R₁-C-I-OH O der Produkte zun. .nmt, je höher der Anteil der aiipha tischen Ketten ist. Die Produkte werden jedocl zusehends weicher und weisen schließlich bei mäßige: Bruchdehnung nur sehr geringe mechanische Festig keitauf.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind hart bare, durch Erwärmen in kautschukelastische Poly addukte überführbare Gemische, die Dieppxidver bindungen, gegebenenfalls in Mischung mit Triepoxid

ίο verbindungen und ferner Polyamide, sowie gegebenen falls Carbonsäureanhydride enthalten, wobei prc 1 Epoxidgruppenäquivalent der Diepoxidverbindupj 0,1 bis 0,5 Epoxidgruppenäquivalente der Triepoxid verbindung entfallen, die dadurch gekennzeichnet sind

daß die Polyamide Polyester-polyamid-dicarbonsäu ren folgender Formel sind:

worin R₁ für einen unverzweigten Pentamethylenrest steht, α und b Null oder eine ganze Zahl bedeuten, wobei die Summe (a + b) mindestens 1 und höchstens 8 beträgt und worin A eine durch mindestens zwei Estergruppen unterbrochene, verzweigte oder unverzweigte Kohlenwasserstoffkette bedeutet, wobei im Strukturelement des Polyesterrestes A die Anzahl Kohlenstoffatome in Kohlenwasserstoffresten dividiert durch die Anzahl Sauerstoffbrücken 3 bis 12 beträgt, wobei ferner die Gesamtzahl der im Rest A in Kohlenwasserstoffresten vorhandenen Kohlenstoffatome mindestens 10 beträgt und wobei in den genannten Polyesterpolyamiddicarbonsäuren mindestens 1,0 und höchstens 7,0 Äquivalente Amidgruppen pro Kilogramm enthalten cind, und daß pro 1 Äquivalent Epoxidgruppen 0,6 bis 1,2 Äquivalente Carboxylgruppen vorhanden sind.

2. Härtbare Gemische gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie als gegebenenfalls vorhandenes Carbonsäureanhydrid ein Dicarbonsäureanhydrid in der Menge enthalten, daß pro 1 Äquivalent Carboxylgruppen der Dicarbonsäure 0,1 bis 0,7 Mol des Dicarbonsäureanhydrids sowie ein Überschuß von 0,1 bis 0,8 Epoxidgruppenäquivalenten der Diepoxidverbindung über die zur Umsetzung mit der Dicarbonsäure vorgeschriebenen Menge vorhanden sind.

3. Verwendung der härtbaren Gemische gemäß Anspruch 1 und 2 zur Herstellung von Formkörpern auf der Basis von Polyaddukten.

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Es ist bekannt, daß man durch Polyaddition von langkettigen aliphatischen Dicarbonsäuren an Polyepoxide, z. B. Polyglycidylether von Bisphenol A, vernetzte Kunststoffprodukte mit hoher Flexibilität erhalten kann. Dabei gilt die Regel, daß die Flexibilität

HO- -C-R₁-NH C-A-C- -NH-R₁-C- -OH

worin R, für einen unverzweigten Pentamethylenresl steht, α und b Null oder eine ganze Zahl bedeuten, wobei die Summe (α + ft) mindestens 1 und höchstens 8 beträgt, und worin A eine durch mindestens zwei Estergruppen unterbrochene, verzweigte oder unverzweigte Kohlenwasserstoffkette bedeutet, wobei im Strukturelement des Polyesterrestes A die Anzahl Kohlenstoffatome in Kohlenwasserstoffresten dividiert durch die Anzahl Sauerstoffbriicken 3 bis 12 beträgt, wobei ferner die Gesamtzahl der im Rest A in Kohlenwasserstoffresten vorhandenen Kohlenstoffatome mindestens 10 beträgt und wobei in den genannten Polyesterpolyamiddicarbonsäuren mindestens 1,0 und höchstens 7,0, vorzugsweise 1,0 bis 6,0 Äquivalente Amidgruppen pro Kilogramm enthalten sind, und daß pro 1 Äquivalent Epoxidgruppen 0,6 bis 1,2, vorzugsweise 0,8 bis 1,0 Äquivalente Carboxylgruppen vorhanden sind.

Durch Polyaddition dieser erfindungsgemäßen Mischung gelangt man zu neuartigen Polyaddukten, welche sich durch hohe Dehnbarkeit und hohe Festigkeit auszeichnen und für zahlreiche technische Anwendungen vorteilhafte Kombinationen von mechanischen und physikalischen Eigenschaften aufweisen.

Durch den Einbau der erfindungsgemäß gekennzeichneten alternierender Strukturelemente aus Polyestern/ Polyamiden in das Polyaddukt-Makromolekül werden Kunststoffe erhalten, welche weich und weitgehend gummielastisch sind und eine — für weiche Kunststoffe — überraschend hohe Festigkeit und Formänderungsarbeit aufweisen.

Als Diepoxidverbindungen eignen sich besonders die mit Polyamid-dicarbonsäuren ausgezeichnet verträglichen, von heterocyclischen Stickstoffbasen abgeleiteten Ν,Ν'-Diglycidylverbindungen, wie N,N'-Diglycidylhydantoine.

Weiter verwendet man als Diepoxidverbindungen auch Diglycidyläther oder -ester der Formel

CH₂-

-CH-CH₅-O-

Il ο

-B- -C-

Il

-Q-CH₂-CH

(IV)

worin B einen zweiwertigen aliphatischen, cycloaliphatische^ araliphatischen oder aromatischen Rest und η die Zahl 1 oder 2 bedeutet.

Gegenüber Natur- und Synthese-Kautschuk besitzen die aus den erfindungsgemäßen Mischungen herstellbaren Polyaddukte einige wesentliche Vorteile, indem sie sich überraschend gut im Gieß- oder Imprägnierverfahren verarbeiten lassen. Dadurch ist es möglich, gut haftende überzüge oder Umgießungen von Metallteilen herzustellen. Die Polyaddukte enthalten keine oxydierbaren Doppelbindungen und haben eine für weiche Kunststoffe außergewöhnlich hohe Festigkeit

Die unter Anwendung der erfindungsgemäßen Mischungen ausgehärteten Formkörper besitzen erhöhte Kriechfestigkeit und verhalten sich oberhalb der Kristallisationsumwandlungstemperatur gummielastisch, während z. B. die entsprechenden thermoplastischen Polyamide in den flüssigen Zustand übergehen.

Härte und vor allem die Rückprallkraft dieser Formkörper kann durch Erhöhung der Vernetzungsdichte verbessert werden. Dies wird vorzugsweise durch Zugabe eines Polycarbonsäureanhydrids mit entsprechendem Zusatz an Diepoxidverbindung oder Tricpoxidverbindung erreicht.

Bei Verwendung eines Dicarbonsäureanhydrids als Vernetzer setzt man pro 1 Äquivalent Carboxylgruppe der Dicarbonsäure 0,1 bis 0,7, vorzugsweise 0,2 bis 0,3 Mol eines Dicarbonsäureanhydrids sowie einen Zusatz von 0,1 bis 0,8, vorzugsweise 0,2 bis 0,3 Epoxidgruppenäquivalent der Diepoxidverbindung über die für die zur Umsetzung mit der Dicarbonsäure hinaus benötigte Menge als Vernetzungsmittel für die PoIyadduktkette ein.

Die erfindungsgemäßen härtbaren Gemische sind somit ferner dadurch gekennzeichnet, daß sie als gegebenenfalls vorhandenes Carbonsäureanhydrid ein Dicarbonsäureanhydrid in der Menge enthalten, daß pro 1 Äquivalent Carboxylgruppen der Dicarbonsäure 0,1 bis 0,7, vorzugsweise 0,2 bis 0,3 Mol des Dicarbonsäureanhydrids sowie ein Überschuß von 0,1 bis 0,8, vorzugsweise 0,2 bis 0,3 Epoxidgruppenäquivalenten der Diepoxidverbindung über die zur Umsetzung mit der Dicarbonsäure vorgeschriebenen Menge vor-

s handensind.

Die Erfindung betrifft ferner die Verwendung der vorstehenden härtbaren Gemische zur Herstellung von Formkörpern auf der Basis von Polyaddukten.
Bei Verwendung eines Triepoxids als Vernetzer

ίο verwendet man 0,1 bis OA vorzugsweise 0,1 bis 03 Äquivalente Epoxidgruppen der Triepoxidverbindung pro 1 Äquivalent Epoxidgruppen der Diepoxidverbindung, wobei ein entsprechender Überschuß an PoIyamid-polyester-dicarbonsäure verwendet werden muß,

d. h., die 0,6 bis 1,2 eingesetzten Äquivalente Carboxylgruppen der Polyamid-dicarbonsäure beziehen sich dann auf 1 Epoxidäquivalent der Mischung aus Diepoxid und Triepoxid.
Es ist vorteilhaft, vor der Zugabe des Diepoxides vorerst die Dicarbonsäure und Anhydrid zu mischen und während kürzerer Zeit zu erwärmen (z. B. 15 Minuten bei 150° C), um durch Anlagerung von Anhydrid allfällig vorhandene Hydroxyl-Endgruppen zu verestern unter Bildung von Ester-Carbonsäuren.

Es muß jedoch daraufhingewiesen werden, daß auch ohne zusätzliche Vernetzungsmittel eine geringe Vernetzung erhalten wird, so daß auch die so ausgehärteten Formkörper nicht mehr schmelzbar sind.
Die Synthese der beschriebenen Polyester-polyamiddicarbonsäuren der Formel (I) kann auf folgenden Wegen erfolgen:

Die eingesetzten sauren Polyester (II) werden nach den bekannten Verfahren der Schmelzkondensation oder der katalytischen Veresterung unter azeotroper Destillation hergestellt. Die Kettenverlängerung unter gleichzeitigem Einbau der erforderlichen Amid gruppen kann nach folgenden Verfahren geschehen:

HOOC-A-COOH + (a + b) R

CO

► HO-fCO-R^NHfr CO-A-CO-^NH-R₁-CO]₆Oh (I)

NH

wobei HOOC — A — COOH = saurer Polyester (I I).

Der als Mittelstück eingesetzte saure Polyester wird mit einer, je nach der gewünschten Kettenlänge oder nach gewünschtem Gehalt an Amidgruppen pro Kilogramm Endprodukt erforderlichen Menge Lactam, und zwar vorzugsweise «-Caprolactam versetzt und 5 bis 17 Stunden, vorteilhafterweise 8 bis 12 Stunden bei 200 bis 220° C unter Stickstoff reagieren gelassen. Nach beendeter Reaktion ist das Lactam weitgehend verbraucht. Die geringen nichtumgesetzten Mengen von etwa 2 bis 5 Gewichtsprozent können durch Sublimation oder Destillation entfernt werden, können aber auch ohne Beeinflussung der Eigenschaften der ausgehärteten Endprodukte im Rohprodukt belassen werden.

Die zur Herstellung der Polyamid-polyester-dicarbonsäuren verwendeten Dicarbonsäuren der Formel II sind saure Polyester mit zwei endständigen Carboxylgruppen, wie sie vor allem durch Polykondensation aliphatischer Dicarbonsäuren mit aliphatischen Diolen erhalten werden. Im einfachsten Fall handelt es sich um Diester mit endständigen freien Carboxylgruppen, wie sie durch Kondensation von 1 Mol eines passenden Glykols, wie Äthylenglykol und

2 Mol einer passenden aliphatischen Dicarbonsäure,

wie Adipinsäure, erhalten werden. Genannt seien z. B.

Äthylenglykol-diadipat oder Äthylenglykol-disebacinat.
Bei diesen einfach gebauten sauren Diestern ist das

Strukturelement definitionsgemäß die Gruppierung

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— O —R —O —C —R' —C —

Il Il

ο ο

worin R der Kohlenwasserstoffrest des Glykols und R' der Kohlenwasserstoffres! der Dicarbonsäure ist.

Die bevorzugt verwendeten sauren Polyester der Formel

HOOC — A₁ — COOH (V)
enthalten jedoch mehr als zwei Estergruppen: die

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Kette solcher Polyester ist aus dem alternierenden Grundbaustein der Dicarbonsäure sowie aus dem alternierenden Grundbaustein des Diols aufgebaut. Das wiederkehrende Strukturelement, d. h. diekksaste wiederkehrende chemische Gruppierung in der Kette, wird durch die beiden miteinander durch eine Esterbindung verknüpften Grundbausteine aus der Dicarbonsäure und aus dem Dialkohol dargestel'I, und besitzt die Formel

— O—R —O —C—R' —C-

worin R den Kohlenwasserstoffrest des Diols und R' den Kohlenwasserstoffrest der Dicarbonsäure bedeutet

Die Dicarbonsäure und das Diol für den Aufbau des sauren Polyesters müssen dabei stets de~art gewählt werden, daß die Summe au? der Anzahl der Kohlenstoffatome der Dicarbonsäure minus 2 und aus der Anzahl der Kohlenstoffatome des Diols dividiert durch die zwei Sauerstoffbrückenatome des Strukturelementes mindestens 3 und höchstens 12 und vorzugsweise mindestens 5 und höchstens 12 beträgt. Ein saurer Polyester aus· z. B. Bernsteinsäure und Äthylenglykol, wo die Summe der Kohlenstoffatome in der Dicarbonsäure minus 2 und dem Diol (= 4) geteilt durch die Sauerstoffbrücken (= 2) 2 beträgt, ist deshalb für die Zwecke der Erfindung ungeeignet. In der Regel sollte mindestens einer der beiden Grundbausteine mindestens 4 Kohknstoffatoiuc im Kohlenwasserstoffrest enthalten.

Für die Herstellung der bevorzugten Polyester der Formel

HOOC-A₁-COOH(V)

muß ferner das Molverhältnis zwischen der aliphatischen Dicarbonsäure und dem aliphatischen Dialkohol für die Polykondensation derart gewählt werden, daß die Summe der in den alternierenden Strukturelementen der erzeugten Polyesterkette total in Kohlenwasserstoffresten vorkommenden Kohlenstoffatome mindestens 25 und vorzugsweise mindestens 40 beträgt. Als aliphatische Dicarbonsäuren mit mindestens 4 C-Atomen im Kohlenwasserstoffrest, die bevorzugt zum Aufbau solcher saurer Polyester dienen können, seien genannt: Adipinsäure, Methylglutamure, Dimethylglutarsäure, Trimethyladipinsäure. Pimelinsäure, Korksäure, Azelainsäure, Sebacinsäure, Nonandicarbonsäure, Decandicarbonsäure, Undecandicarbonsäure, Dodecandicarbonsäure, Allylbernsteinsäure. Dodecylbernsteinsäure, Dodecenylbernsteinsäure.

Als aliphatische Diole mit mindestens 4 C-Atomen, die bevorzugt zum Aufbau der vorliegenden sauren Polyester dienen können, seien genannt: 1,3-Butandiol 1,4-Butandiol, 1,5-Pentandiol, Neopentylglykol 1,6-Hexandiol, 1.7-Heptandiol, 1,8-Octandiol 1,9-Nonandiol, 1,10-Decandiol, 1,11-Undecandiol 1,12-Dodecandiol, 1,6 -Dihydroxy -2,2,4 -trimethylhexan, l,6-Dihydroxy-2,4,4-trimethylhexan.

Bei Verwendung einer höheren Dicarbonsäure, wie Adipinsäure oder Sebacinsäure zur Synthese des sauren Polyesters, kann man auch ein niederes aliphatisches

Diol, wie z. B. Äthylenglykol, Propan-l,2-diol oder 1,3-Propandiol, verwenden. Umgekehrt kann man bei Verwendung eines höheren Diols, wie 1,6-Hexandiol oder 1,10-Decandiol zur Synthese des sauren Polyesters, auch eine niedere aliphatische Dicarbonsäure,

wie z.B. Bernsteinsäure, Glutarsäure, Maleinsäure, Fumarsäure oder Itaconsäure, verwenden. Jedoch ist bei der Kombination von Dicarbonsäure und Diol jeweils strikte darauf zu achten, daß die Bedingung, wonach der Quotient Z/Q stets mindestens 3 betragen muß, eingehalten wird.

Die bevorzugt verwendeten sauren Polyester entsprechen somit in der Regel der Formel

0-R₃-O-C-R₂-C-I-OH
0 O

HO-C-R₂-C-O O

worin R₂ und R₃ verzweigte oder unverzweigte Alkylen- oder Alkenylenketten bedeuten, wobei jeder der beiden Reste R₂ und R₃ mindestens soviel Kohlenstoffatome enthalten muß, daß die Summe der Kohlenstoffatome in R₂ und R₃ zusammen mindestens 6 und höchstens 64 beträgt, und worin die Zahl m so gewählt ist, daß das Produkt aus m und aus der

Summe (C-Atome in R₂ + C-Atome in R₃) mindestens 25 beträgt.

Man kann aber auch saure Polyester verwenden, die durch Kondensation einer passenden Dicarbonsäure mit einer Mischung aus zwei oder mehr passenden Diolen oder umgekehrt durch Kondensation eines passenden Diois mit einer Mischung aus zwei oder mehreren passenden Dicarbonsäuren im richtigen

gegenseitigen stöchiometrischen Mengenverhältnis hergestellt sind. Man kann natürlich auch saure Polyester durch Kondensation von Mischungen verschiedener Dicarbonsäuren mit Mischungen verschiedener Diole herstellen, immer vorausgesetzt, daß die oben postulierten Bedingungen für den Quotienten Z/Q und die totale Anzahl Kohlenstoffatome in der Polyesterkette beachtet bleiben.

Für die Zwecke der Erfindung sind weiter die sauren Polyester geeignet, die durchAnlagerung von (c + d)Mol eines Laktons an 1 Mol einer aliphatischen Dicarbonsäure gemäß der Reaktionsgleichung

U+d) P-R₄-C=O + HO-C-R₅-C-OH

'— o-J ο ο

HO

C-R₄-O-I-C-R₅-C-I-O-R₄-C-I-OH

,O

(VII)

erhältlich sind, worin R₄ eine Alkyienkette mit mindestens 3 und höchstens 32 und vorzuesweise

mindestens 5 und höchstens 12 Kohlenstoffatomen bedeutet, R₅ für einen aliphatischen Kohlenwasserstoffrest steht, und worin die Zahlen c und d so gewählt sind, daß das Produkt aus (c + d) und aus der Summe (C-Atome in R₄) mindestens 25 beträgt.

Bei dieser Verbindungsklasse ist der alternierende Grundbaustein identisch mit dem wiederkehrenden Strukturelement in der Kette, und somit enthält das Strukturelement eine einzige Sauerstoffbrücke. Der Quotient Z/Q wird somit in diesem Fall gleich der Anzahl Kohlenstoilatome im Kohlenwasserstoffrest des Laktons, aus dem der saure Polyester aufgebaut ist. Genannt seien beispielsweise die Anlagerungspro-

dukte von (c + d) Mol c-Caprolakton, oder Exaltolid (= Lakton von 15-Hydroxyheptadecansäure)an 1 Mol Bernsteinsäure, Adipinsäure oder Sebacinsäure.

Als Lactam für die Herstellung der Polyamidpolyesterdicarbonsäure (I) wird das f-Caprolactam verwendet. Die vom ε-Caprolactam abgeleiteten PoIyamid-polyesterdicarbonsäuren liefern bei der Umsetzung mit den Diepoxidverbindungen elastomere Polyaddukte mit besonders hervorragenden technischen Eigenschaften.

Als Katalysatoren können gegebenenfalls Spuren von Wasser genügen. Ein zweiter Syntheseweg besteht in der folgenden Polykondensationsreaktion:

HOOC —A—COOH + (a+ b) NH₂-R₁-COOH

HO ECO—R₁-

-R—CO—fNH—R₁-

+ (a + ft)H₂O

Der saure Polyester wird mit (a + b) Mol tu-Aminocarbonsäuren bei 180 bis 20O⁰C unter Stickstoff so lange kondensiert, bis kein Wasser mehr abgespalten wird. Auf diese Art kann analog der voraus beschriebenen Synthese der Gehalt an Amidgruppen pro Kilogramm respektiv das Molgewicht des Endproduktes eingestellt werden.

Als Ausgangsstoff kommen in Betracht:

a) Saure Polyester: dieselben wie im ersten Syntheseweg,

b) ω-Aminocarbonsäuren: das im ersten Syntheseweg genannte verseifte Lactam.

Aus den Synthesen der sauren Polyester werden oft Produkte erhalten, welche einen gewissen Gehalt an alkoholischen Hydroxylgruppen aufweisen. Auch beim Umsatz der sauren Polyester mit Lactamen, respektiv («-Aminocarbonsäuren scheinen durch Spaltungsrespektiv Amidierungsreaktionen weitere Alkoholgruppen frei zu werden.

Ais Diepoxide, die man beim erfindungsgemäßen Verfahren mit den Polyester-polyamid-dicarbonsänren der Formel (I) umsetzt, kommen insbesondere solche mit nicht zu hohem Molekulargewicht, und zwar in der Regel Diepoxide mit einem Epoxidäquivalentgewicht nicht größer als 500 in Frage. Diepoxide mit verhältnismäßig niedrigem Molekulargewicht, speziell solche mit einem Epoxidäquivalentgewicht von etwa 100 bis 250, eignen sich im allgemeinen besonders gut für die Herstellung elastomerer Produkte.

Geeignete Diepoxide sind beispielsweise alicychsche Diepoxide, wie Vinylcyclohexendioxid, Limonendioxid, Dicyclopentadien-diepoxid, Bis-3,4-(epoxycyclohexylmethyl)adipat, (3',4' - Epoxycydohexylmethyl) 3,4 - epoxy - cyclohexancarboxylat, 3',4' - Epoxy 6' - methyl - cyclohexylmethyl - 3,4 - epoxy - 6 - methyl cyclohexancarboxylat; 3 - (3',4' - Epoxycydohexyl) 2,4-dioxaspiro{5,5)-8^-epoxy-undecan, 3-(Glycidyloxyäthoxyäthyl) - 2,4 - dioxaspiro(5,5) - 8,9 - epoxy undecaiO^-Bis-O'^'-epoxycyclohexylVspirobiimetadioxan):

Weiter kommen basische Polyepoxidverbindungen in Frage, wie sie durch Umsetzung von sekundären aromatischen Diaminen, wie 4,4'-Di-(methylamino)-diphenylmethan mit Epichlorhydrin in Gegenwart von Alkali erhalten werden.

Bevorzugt verwendet man Diglycidyläther oder Diglycidylester und insbesondere von heterocyclischen Stickstoffverbindungen abgeleitete N.N'-Diglycidylverbindungen als Diglycidylester, welche beim erfindungsgemäßen Verfahren mit den Dicarbonsäuren der Formel I umgesetzt werden können, kommen insbesondere solche in Frage, wie sie durch Umsetzung einer Dicarbonsäure mit Epichlorhydrin oder Dichlorhydrin in Gegenwart von Alkali zugänglich sind. Solche Diester können sich von aliphatischen Dicarbonsäuren, wie Bernsteinsäuren, Adipinsäure oder Sebacinsäure, von aromatischen Dicarbonsäuren, wie Phthalsäure, Isophthalsäure oder Terephlhalsäure, oder insbesondere von hydroaromatischen Dicarbonsäuren, wie Tetrahydrophthalsäure. Hexahydrophthalsäure oder 4-Methyl-hexahydrophthaI-säure ableiten. Genannt seien z. B. DiglycidylphthalaL Diglycidylterephthalat Diglycidyl-tetrahydrophthalat und Dig] ycidyl hexahydro ph thalat.

Als Diglycidyläther, die beim erfindungsgemäßen Verfahren mit den Dicarbonsäuren der Formel 1 umgesetzt werden können, verwendet man insbesondere solche, wie sie durch Veretherung eines zweiwertigen Alkohols oder Diphenols mit Epichlorhydrin oder Dichlorhydrin in Gegenwart von Alkali zugänglich sind. Diese Verbindungen können sich von Glykolen, wie ÄthylenglykoL Diäthylenglykol. Tnäthylenglykol, 1,3-Propylenglykol, 1,4-Butandiol, 1,5-Pentandiol, 1,6-Hexandiol, stickstoffhaltigen Dialkoholen, wie N-Phenyl-diäthanolamin und insbesondere von Diphenolen wie Resorcin, Brenzcatechin, Hydrochinon, 1,4-Dihydroxynaphthalin, Bis(p-hydroxyphenyl)-methan, Bis-{p-hydroxyphenyl)-methylphenyl-methan, Bis^p-hydroxyphenyl)4olylniethan, 4,4' - Dihydroxy - diphenyl, Bis - (ρ - hydroxyphenyl) sulfon oder vorzugsweise 2^-Bis-{p-hydroxyphenyl)-propan ableiten.

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Genannt seien insbesondere die Diglycidyläther, welche sich von 2,2-Bis-(p-hydroxyphenyI)-propan (Bisphenol A) ableiten und welche der durchschnittlichen Formel

—CH₂-CHOH-CH₂

-CH-CH,-CH

CH₂-CH CH₂ (Vl)

entsprechen, worin z, eine ganze oder gebrochene kleine Zahl, z. B. tm Wert von 0 bis 2 bedeutet.

Wie bereits eingangs erwähnt, zeichnen sich die von heterocyclischen Stickstoffverbindungen abgeleiteten N.N'-Diglycidyl-Verbindungen durch ihre besonders gute Verträglichkeit mit den Polyamid-dicarbonsäuren aus.

Solche bevorzugt verwendete N,N'-Diglycidylverbindungen leiten sich von heterocyclischen Stick Stoffverbindungen mit mehr als einer NH-Gruppe, wie z. B. Äthylenharnstoff, Propylenharnstoff, Parabansäure und insbesondere Hydantoin und Hydantoin-derivaten, wie 5-Monoalkyl- und 5,5-Dialkylhydantoinen ab. Genannt seien z. B. N,N'-Diglycidyl-

äthylenharnstoff und insbesondere N,N'-Diglycidyl-5,5-dimethyl-hydantoin, ferner speziell Diepoxidverbindungen auf Basis von Bis-(5,5-dimethylhydantoinen) wiez. B.:

CH₂ CH-CH₂-N

Il ο

CH₂-

-CH

CH₃

CH₃-C-
-CH₂-N

C O

CH₃ CH₃

ι Γ

-C-CH₃ CH₃-C— N CH₂ N_%

-C=O

N

(Z)

Il

O=C

C=O

^N-CH₂-CH-

-CH₂

(IX)

CH₃

C-CH₃

N-CH₂-CH

CH₂

(X)

worin Z ein Methylen- oder Polymethylenrest, der gegebenenfalls durch eine Äthersauerstoffbrücke unterbrochen sein kann, bedeutet.

Speziell geeignet sind Verbindungen der Formeln IX oder X, wo Z = (CH₂ )„ und wobei π = 1 bis 12 bedeutet. Derartige Diepoxidverbindungen haben eine gute Verträglichkeit mit den Polyester-polyamiddicarbonsäuren. Zudem bewirken die Wasserstoffbrücken der Epoxidverbindung eine Erhöhung der Festigkeit des Formkörpers, ohne daß das strukturelle Aufbauprinzip gestört würde.

Man kann natürlich auch Mischungen von zwei oder mehr der oben angeführten Diepoxide verwenden. Als vorteilhaft hat sich ein Zusatz von einer N-haltigen Diepoxidverbindung, wie z. B. Ν,Ν'-Diglycidyl-5,5-dimethylhydantoin, zu einer üblichen aromatischen oder cycloaliphatischen Diglycidylverbindung, oder cycloaliphatischen Diepoxidverbindung mit am Rina sitzender Epoxidgruppe(n) erwiesen.

Als gegebenenfalls zusätzlich verwendete Vernetzungsmittel kann man z. B. eine Triepoxidverbindung.

wie Triglyddyliscyanurat oder N,N'N"-Tri(/f-gIycidy 1-

oxypropionyl)-hexahydro-s-triazin oder eine Tricarbonsäure, wie Tricarballylsäure, verwenden.

Als besonders vorteilhaft haben sich die N-haltigen

Triepoxidverbindungen wie Triglycidyl-isocyanurat herausgestellt, da sie neben dem niedrigen Dampfdruck eine gute Verträglichkeit mit den Polyesterpoly-amiddicarbonsäuren besitzen.

Ferner kommen als Vernetzungsmittel Dicarbon-

säureanhydride in Frage. Genannt seien z. B. Phthalsäureanhydrid, ]*-Tetrahydrophthalsäureanhydrid. Hexahydrophthalsäureanhydrid, 4-MethyIhexahydrophthalsäureanhydrid, 3,6-Endomethylen-tetrahydro-

phthalsäureanhydrid, Methyl-3,6-endometh)'lentelrahydrophthalsäureanhydrid (= Methylnadicanhydrid), 3,4,5,6,7,7 - Hexachlor - 3,6 - endomethylentetrahydro phthalsäureanhydrid. Bernsteinsäureanhydrid, Adipinsäureanhydrid, Azelainsäureanhydrid, Sebacinsäureanhydrid, Maleinsäureanhydrid, Allylbernsteinsäureanhydrid, Dodecenylbernsteinsäureanhydrid; 7-AlIybicyclo(2,2,l)-hept-5-en-2,3-dicarbonsäureanhydrid, Pyromellilhsäuredianhydrid oder Gemische solcher Anhydride.

Unter den obengenannten Polycarbonsäureanhydriden haben sich speziell Hexahydrophthalsäureanhydrid, C'-Tetrahydrophlhalsäureanhydrid, 4-Methylhexahydrophthalsäureanhydrid, 4-Melhyltetrahydrophthalsäureanhydrid, Methyl-nadicanhydrid und insbesondere Polysebacinsäure- und Dodecenylbernsteinsäureanhydrid bewährt.

Die Herstellung von elastomeren Polyaddukten aus den erfindungsgemäßen Gemischen kann in bekannter Weise unter gleichzeitiger Formgebung zu Gießkörpern, Schaumkörpern, Dichtungen, überzügen, Laminaten, Verklebungen und dergleichen erfolgen. Man geht dabei derart vor, daß man das erfindungsgemäße Gemisch nach dem Einfüllen in Formen, dem Aufstreichen als überzüge, dem Einbringen in Klebfugen usw., unter Wärmezufuhr zum elastomeren Polyaddukt ausreagieren läßt.

Bei der Herstellung der Formkörper mit einer im Verhältnis zur Masse relativ größeren Oberfläche, wie Filmen. Beschichtungen und dergleichen.kann die Mitverwendung eines Antioxydationsmittels, wie z. B. Di-(tert.butyl)-p-kresol, vorteilhaft sein.

Die erfindungsgemäßen Gemische können ie nach Anwendung mit Zusätzen, wie Füllstoffen, Verstärkungsmittel, Alterungsschutzmittel (Inhibitoren), flammhemmenden Substanzen. Farbstoffen oder Pigmenien.versetzt werden

Als Füllstoffe oder Verstärkungsmittel eignen sich faser- oder pulverförmige anorganische wie organische Substanzen. Genannt seien Quarzmehl. Aluminiumoxydhvdrat. Glimmer. Aluminiumpulver. Eisenpulver. Eisenoxyd, gemahlener Dolomit. Kreidemehl, Gips, Schiefermehl, ungebrannter Kaolin (Bolus), gebrannter Kaolin. Glasfasern. Borfasern. Kohlenstoffasern. Ashes* fasern.

Die erfind ungsgemaßen Gemische können ferner in ungefülltem oder gefülltem Zustand als Tauchharze. Gießharze. Imprägnierharze. Bodenbelatimassen. Dichiung-masscn. Einbettungs- und Isolation· masse:: für die Elektrotechnik. Klebemittel sowie /ur Herstellung solcher Produkte dienen.

Speziell geeignete Anwendungen sind zudem die Herstellung elastischer Folien und Bänder Diese ■dehnen sich durch hohe Dehnbarkeit und Festigkeit •us. Festigkeit und Elastizität der Fol<en und Bänder können durch vorausgehende Reckung noch weiter Verbessert werden.

In den nachfolgenden Beispielen bedeuten, wenn iiichts anderes angegeben ist, Prozente Gewichtsftrozente.

Für die in den Beispielen beschriebene Herstellung *on elastomeren Polyaddukten wurden die nachfolgend beschriebenen Polyester-polyamid-dicarbonsäufen A — N verwendet:

A. Herstellung der Polyester

Für die Herstellung der weiter unten unter Abschnitt 6 beschriebenen Polyester-polyamid-dicarbonsäuren jh

dienten die nachfolgenden sauren Polyester
Ausgangsstoffe:

Herstellung von Polyester 1

bis X als

584 g Adipinsäure und 315 g Hexan-1,6-diol (entsprechend einem Molverhältnis von 3:2) wurden unter Stickstoffatmosphäre auf 150°C erwärmt und unter Rühren innerhalb 2 Stunden auf 202⁰C weiter erwärmt, wobei das durch die Polykondensation entstehende Wasser laufend abdestilliert wurde. Die letzten Reste Wasser wurden durch eine Vakuumbehandlung während 50 Minuten bei 205° C und 9 mm Hg entfernt. Das Reaktionsprodukt war weiß, kristallin und hatte einen Schmelzpunkt von 46° C.

Das Carbonsäureäquivalentgewicht betrug 297 (Theorie = 301).

Herstellung von Polyester II

1414 g Sebacinsäure und 662 g Neopentylglykol (entsprechend einem Mol verhältnis von 11:10) wurden unter Stickstoffatmosphäre auf 144" C erwärmt und unter Rühren innerhalb 6 Stunden auf 214°C weiter erwärmt, wobei das durch die Polykondensation entstehende Wasser laufend abdestilliert wurde. Die letzten Reste Wasser wurden durch eine Vakuumbehandlung während einer Stunde bei 10 mm Hg entfernt. Das Reaktionsprodukt war flüssig und hatte ein Carbonsäureäquivalentgewicht von 1080 (Theorie 1450).

Herstellung von Polyester III

1414 g Sebacinsäure und 750 g 1,6-HexandioI (entsprechend einem Mol verhältnis von 11:10) wurden unter Stickstoffatmosphäre auf 135O°C erwärmt und unter Rühren innerhalb 6 Stunden auf 230⁰C weiter erwärmt, wobei das durch die Polykondensation entstehende Wasser laufend abdestilliert wurde. Nach weiteren 2 Stunden bei 230' C wurden die letzten Reste Wasser durch eine Vakuumbehandlung während 2 Stunden bei 20 mm Hg entfernt. Das Reaktionsprodukt war weiß, kristallin und hatte einen Schmelzpunkt von 62" C. Das Carbonsäureaquivalentgewichl betrug 1666 (Theorie = 1521).

Herstellung von Polyester IV

606 g Sebacinsäure und 208 g Neopentylglykol (entsprechend einem Molverhältnis von 3:2) wurden unter Stickstoffatmosphäre auf 152 C erwärmt und unter Rühren innerhalb 2¹Z₂ Stunden auf 21T C wetter erwärmt, wobei das durch die Polykondensation entstehende Wasser laufend abdestilliert wurde. Die letzten Reste Wasser wurden durch eine Vakuumbehandlung während I¹Z₂ Stunden bei 8 mm Hg entfernt. Das Reaktionsprodukt war farblos und bei Raumtemperaturen flüssig. Das Carbonsäureäquivalentgewicht betrug 358 (Theorie 371).

Herstellung von Polyester V

575 g Adipinsäure und 363 g Hexandiol-1,6 (entsprechend einem Molverhältnis von 5:4) wurden unter Stickstoffatmosphäre auf 122° C erwärmt und unter Rühren innerhalb 2^l/₂ Stunden auf 196° C weiter erwärmt, wobei das durch die Polykondensation entstehende Wasser laufend abdestilliert wurde. Die letzten Reste Wasser wurden durch eine Vakuumbehandlung während 0,5 Stunden bei 9 mm Hg entfernt Das Reaktionsprodukt war weiß, kristallin und

hatte einen Schmelzpunkt von 51⁰C. Das Carbonsäureäquivalentgewicht betrug 456 (Theorie 529).

Herstellung von Polyester VI

657 g Sebacinsäure und 597 g Dodecandiol-1,12 s (entsprechend einem Mol verhältnis von 11:10) wurden unter Stickstoffatmosphäre auf 145°C erwärmt und unter Rühren innerhalb 3 Stunden auf231° C erwärmt, wobei das durch die Polykondensation entstehende Wasser laufend abdestilliert wurde. Die letzten Reste Wasser wurden durch eine Vakuumbehandlung während 2 Stunden bei 15 min Hg entfernt. Das Reaktionsprodukt war weiß und kristallin und hatte einen Schmelzpunkt von 76⁰C. Das Carbonsäureäquivalentgewicht betrug 1500 (Theorie 1946).

Herstellung von Polyester VII

1606 g (11 Mol) Adipinsäure und 105Og(IOMoI + 1% Überschuß) Neopentylglvcol wurden mit 1,5 g p-ToluolsuIfosäure und lOOOml Toluol versetzt und in einem Wasserabscheider untci Rühren auf Rückfluß erhitzt. Nach 48 Stunden wurde mit 359 g {Theorie 360 g) Wasser die Abscheidung beendet. Nun wurde das Toluol abgedampft und das Reaktionsgemisch am Schluß unter 0,5 Torr bei 90⁰C Badtemperatur zur Gewichtskonstanz gebracht. Dabei wurden 2165 g eines hellgelben viskosen Öles erhalten, welches ein Säureäquivalentgewicht von 1003 besaß (Theoretischer Wert: 1143).

Herstellung von Polyester VHl

30

575 g Adipinsäure und 363 g Hexandiol-1,6 (entsprechend einem Molverhältnis von 5:4) wurden unter Stickstoffatmosphäre auf 140⁰C erwärmt und unter Rühren innerhalb 5 Stunden auf 218 C weiter erwärmt, wobei das durch die Polykondensation entstehende Wasser laufend abdestilliert wurde. Die letzten Reste Wasser wurden durch eine Vakuumbehandlung während einer Stunde bei 64 mm Hg und I¹Z₂ Stunden bei 20 mm Hg entfernt. Das Reaktionsprodukt war weiß, kristallin und hatte einen Schmelzpunkt von 51 ''C. Das Carbonsäureäquivalentgewicht betrug 531 (Theorie 529).

A. 1. Herstellung von Polyester IX

118 g (lMol) Hexan-1,6-diol und 404g (2MoI) Sebacinsäure wurden unter Stickstoff 4 Stunden auf 170⁰C und 2'_/2 Stunden unter 25 bis 30 Torr bei derselben Temperatur erhitzt rnd das gebildete Wasser

45 tinfei

laufend abdestifflert. Dabei wurde eine kristalline Diester-dicarbonsäure mit einem Säureäquivalentgewicht von 247,5 (Theorie 243,3) und einem Schmelzintervall von 81 bis 89°C erhalten.

2. Herstellung von Polyester X

93,1 g (1,5 ΜΗ) Athylenglykol und 438,4 g (3 Mol) Adipinsäure wurden unter N₂ während 3 Stunden von 150 auf 180⁰C erhitzt und 4 Stunden bei 180° C gehalten. Dabei wurde das gebildete Wasser laufend abdestilliert und ein kristallines Produkt mit einem Säureäquivalentgewicht von 159 (Theorie 159) erhalten. Schmelzinlervall: 93 bis 101⁰C.

B. Herstellung der Polyester-polyamid-dicarbonsäuren ■

Die Polyester-polyamid-dicarbonsäuren, welche in den nachfolgenden Beispielen zur Anwendung gelangen, werden alle nach demselben Verfahren hergestellt, so daß sie in der folgenden Tabelle I zusammengefaßt werden können.

Die nach bekannten Verfahren hergestellten und weiter oben unter Abschnitt A beschriebenen Polyester I bis VIII werden mit einer dem gewünschten Gehalt an Amidgruppen/kg entsprechenden Mengen Lactam und einer geringen Menge Wasser (0,2 g) als Katalysator versetzt und zwischen 6 bis 12 Stunden im Autoklav auf 210 bis 220° C erhitzt. Nach beendeter Reaktion wird das Produkt auf die noch wegdestillierbaren, respektiv wegsublimierbaren Anteile überprüft, welche mehrheitlich zwischen 3 bis 5% liegen und teilweise aus nicht umgesetztem Lactam und zum Teil aus abgespaltenem, durch Amidierungsreaktionen frei gewordenem Glycol bestehen. Die Produl· te stellen je nach Esteraufbau und Amidgehalt waclisartige bis harte, graue, oliv- oder braungefärh.e. teilweise kristallin erstarrte Schmelzen dar Die \i;s beuten sind quantitativ. Die Produkte gelangen roh zur Anwendung. Der Amidgehalt läßt sich aus den Stickstoffanalysen berechnen. In den Produkten können keine freien Aminogruppen nachgewiesen werden Der oftmals kleinere als berechnete Anstieg des Säureäquivalentgewichtes zwischen saurem Polyester und Polyester-polyamid-dicarbonsäuren rührt eben falls von Amidierungsreaktionen des Polyesters mü dem eingesetzten Lactam her. Gleichzeitig ist eine Erhöhung des Alkoholgruppengehaltes feststellbar Dies ist um so ausgeprägter, je größer die eingeset/ic Lactammenge ist.

Produkt bezeich	Ausgangsstoffe	Säure-	Ansatz-	Lactam	Bez.	Ansatz-	Reaii'ionsbcdingungen	Temp. CC)	gemessen	Säure-	indprodukl	entspr.
nung	carboo Igruppenhalliger Polyester	äquiv.- Gew.	Menge te)		Capro-	Menge <g)		210	Druck (at)	äquiv.- Gew.		Amid-
(Polyester-		297	330,0		lactam	377,0		220	0	243		gruppen- gehalt pro kg
polyamid-				desgl.			220			Stickstoff	4,36
di carbon säure)	Bez.	1080	432,0	desgl.	271,0	Zeit (StA)	220	0	1450	gehalt (%)
A	I	1666	4644	desgl.	135^	12	220	2	1788	6,11	3,21
		1666	410,0	desgl.	190,0		220	0	2027		2,00
B	II	1666	432,0	desgL	271,0	6	220	2	1743	4,49	2,79
C	III	1666	360,0	desgl.	270,0	12	220	1	2350	2,80	3,05
D	III	1666	308,0		292,0	12		2	2225	3,91	3,8
E	m			6			4,27	4,20
F	ΠΙ		8
G	HI	17		5,88

¹) Katalysator bei allen Ansätzen: 0,2 g H₂O.

« 16

Fortsetzung

16

Produkt
bezeich

Ausgangsstoffe

Säure-

Ansatz-

Lactam

Ansatz-

Reaktionsbedingungen

Temp.
(⁰C)

gemessen

]

Säure-

Endproduk

entspr.

nung

carboxjlgruppenhaltijer Polyester

äquiv.-
Gew.

Menge
(g)

220

Druck
(al)

äquiv.-
Gew.

Amid-
arii η ndi-

(Polyester-

1666

261,0

339,0

220

2

2405

gehalt
pro kg

polyamid-

358

320,0

Bez.

240,0

220

0

605

Stickstoff

4,84

dicarbon-
säure)

Bez.

456

432,0

Capro-

271,0

Zeit
(Std.)

220

2

700

gehalt

3,70

H

III

1500

375,0

desgl.

226,0

17

220

0

2177

6,77

3,32

J

IV

1003

342,0

desgl.

258,0

8

220

2

1538

5,18

3,22

K

V

531

524,0

desgL

226,0

6

220

2

725

4,65

3,64

L

VI

247,5

desgl.

452,0

10

220

0

669

4,51

2,66

M

VII

159,0

desgl.

452,0

12

0 "

554

5,10

6,2

N

VIII

desgl.

10

3,73

6,9

O

IX

desgl.

10

8,70

P

X

12

9,72

') Katalysator bei allen Ansätzen: 0,2 g H₂O.

Herstellung von elastomeren Formkörpern Beispiel

a) 54,3 g der Polyester-polyamid-dicarbonsäure A wurden mit 53,2 g Dodecenylbernsteinsäureanhydrid auf 150° C erwärmt und während 15 Minuten bei dieser Temperatur belassen. Anschließend wurde die Mischung auf 180° C erwärmt und 28,5 g einer Ν,Ν'-Diglycidylverbindung nachfolgender Konstitution:

CH₃

CH₂

H₃C-C
-CH-CH₂-N

Il ο

CH₃ C=O O=C C-CH₃

N (CH₂)₄ N N-CH₂-CH CH₂

C O

Epoxidverbindung I

mit einem Epoxidgehalt von 4,67 Epoxidäquivalenten/kg zugesetzt (= Epoxidverbindung I). Dies entspricht einem Verhältnis von 1,3 Äquivalent Epoxid und 0,2 Äquivalent Anhydrid pro 1,0 Äquivalent Dicarbonsäure. Nach gutem Durchrühren wurde die Mischung in die auf 190⁰C vorgewärmten Aluminiumformen gegossen (Innenabmessungen 13,5 x 13,5 x 0,1 cm). Nach einer Wärmebehandlung während 2 Stunden bei 200⁰C wurde entformt und mittels eines Stanzwerkzeuges Prüfkörper entsprechend ISO-Draft recommendation 468 (Prüfkörper Nr. 1) ausgestanzt. Es wurden folgende Eigenschaften gemessen:

Zugfestigkeit nach ISO 468 = 48 kp/cm², Bruchdehnung nach ISO 468 = 500%.

b) Bei Verwendung von 380 g Polyester-polyamid-

dicarbonsaurc A (= 0,7 Äquivalent) und 133 g Dodecenylbernsteinsäureanhydrid mil der gleichen Menge Epoxidverbindung I und gleicher Verarbeitung wie 1 a wurden folgende Resultate erhallen:

Zugfestigkeil nach ISO 4(iK -^ 90 kg/crrr.
Bruchdehnung nach ISO 468 - 350%.

OO

Beispiel 2

a) 101,2 g Polyester-polyamid-dicarbonsäure B wurden mit 5,52 g Polysebacinsäureanhydrid auf 180"C erwärmt, gut durchgemischt und während 5 Minuten bei dieser Temperatur gehalten. Anschließend wurden 25,2 g Epoxidverbindung I entsprechend Beispiel I zugesetzt und gut gemischt. Dies entspricht 0,7 Äquivalent Dicarbonsäure und 0,3 Äquivalent Anhydrid auf 1,15 Äquivalent Epoxid. Die Mischung wurde in die vorgewärmten Formen entsprechend Beispie! 1 gegossen. Nach einer Wärmebehandlung von 4 Stunden bei 180⁰C wurden an den ausgestanzten 1 mm dicken Prüfkörpern folgende Eigenschaften gemessen:

Zugfestigkeit nach ISO 468 = 28 kp'cm², Bruchdehnung nach ISO 468 = 1600%.

b) Bei Verwendung von 4,6 g (entsprechend 0.3 Äquivalent) Hexahydrophthalsäureanhydrid und sonst gleicher Zusammensetzung und Verarbeitung wie im Beispiel 2a) wurden folgende Werte gemessen:

Zugfestigkeit nach ISO 468 = 28 kp/cm²,
Bruchdehnung nach ISO 468 = 1680%.

Beispiel 3

!•²⁵/v> Polyester-polyamid-dicarbonsäure C wurden Die Mischung wurde während 5 Minuten bei 190⁰C

auf 190 C erwärmt und mit 8,0 g Dodecenylbernstein- gehalten und anschließend mit 23,0 g N-Diglycidyl Säureanhydrid gemischt. ₅ verbindung der Formel

CH₃ CH₃ O=C C-CH₃ CH₃-C C=O

CH₂ CH-CH₂-N^

N-

-CH, -N

N-CH₂-CH CH₂

Il ο Il ο

Epoxidverbindung II

zugesetzt. Dies entspricht e;nem Verhältnis von 0,7 Äquivalent Dicarbonsäure und 0,3 Äquivalent Anhydrid auf 1,15 Äquivalent Epoxid. Die Mischung wurde in die vorgewärmten Formen entsprechend Beispiel 1 gegossen. Nach einer Wärmebehandlung von 4 Stunden bei 190" C wurden an den ausgestanzten 1 mm dicken Prüfkörpern folgende Eigenschaften gemessen:

Zugfestigkeit nach ISO 468 = 80 kp cm² Bruchdehnung nach ISO 468 = 650%.

Beispiel 4

a) 178,8 g Polyester-polyamid-dicarbonsäure C wurden auf 190'C erwärmt und mit 20,4 g eines durch Kondensation von Epichlorhydrin mit 2,2-Bis-(p-hydroxyphenyl)-propan (= Bisphenol A) in Gegenwart von Alkali hergestellten, bei Zimmertemperatur flüssigen BisphenoI-A-diglycidyläthers mit einem Epoxidgehalt von 5,35 Epoxidäquivalenten pro Kilogramm (== Epoxidverbindung III) gut gemischt. Dies entspricht 1,1 Äquivalent Epoxid auf 1,0 Äquivalent Dicarbonsäure. Die Mischung wurde teils in die vorgewärmten Formen entsprechend Beispiel 1. teils in Aluminiumformen für Prüfkörper nach DIN 16946 respektiv DIN 53455 (4 mm dick) gegossen. Nach einer Wärmebehandlung von 4 Stunden bei 190 C wurden an den ausgestanzten 1 mm dicken Prüfkörpern folgende Eigenschaften gemessen:

7ugfestigkeit nach ISO 468 = 82 kp cm². Bruchdehnung nach ISO 468 = 770%. Zugfestigkeit nach DIN 53455 = 160 kp cm², Bruchdehnung nach DIN 53455 = 700%.

4 mm dicke Prüfkörpernach DIN 53455 wurden mit 30 kg belastet und wieder entlastet. Die gereckten Prüfkörper verhielten sich bis zu sehr hohen Spannungen elastisch, d. h., sie zeigten nach der Entlastung keine oder nur geringe bleibende Dehnung. Es wurde folgendes Spannungs-Deformations-Verhalten gemessen:

	Dehnung	Belastung	bei
Last	100 mm	Entlastung
Okg	108 mm	100 mm
2 kg	116 mm	120 mm
4 kg	124 mm	130 mm
6 kg	131 mm	136 mm
8 kg	136 mm	140 mm
10 kg	141 mm	142 mm
12 kg	144 mm	144 mm
14 kg	1/17 rv%m*	146,5 mm
16 kg,	\ίι mm
Okg	100 mm
4 kg	115 mm	106 mm
8 kg	129 mm	133 mm
12 kg	140 mm	143 mm
16 kg	146 mm	147 mm
20 kg	150 mm	^h 154,5 mm
24 kg	153 mm	156 mm
28 kg	155,5 mm	156,5 mm
32 kg	158 mm —	157 mm

Zugfestigkeit = 650 kp/cm². Bruchdehnung = 70%.

Querschnitt des gereckten Prüfkörpers = 8,46 mm²

Last	Dehnung	Belastung	bei
	100 mm	Entlasiui
Okg	102.5 mm	100 mm
1kg	105,5 mm	105 mm
2 kg	109,5 mm	109 mm
3 kg	113,5 mm —	113 mm
4 kg

60

65

Beispiel 5

141,8 g Polyester-polyamid-dicarbonsäure D wurden auf 190⁰C erwärmt und mit 8,0 g Dodecenylbernsteinsäureanhydrid gut vermischt. Die Mischung wurde während 5 Minuten bei 19O⁰C gehalten und anschließend mit 21,3 g Epoxidverbindung III entsprechend Beispiel 4 versetzt. Dies entspricht 0,7 Äquivalent Dicarbonsäure und 0,3 Äquivalent Anhydrid auf 1,15 Äquivalent Epoxid. Die Mischung wurde in die vorgewärmten Formen entsprechend Beispiel 1 gegessen. Nach einer Wärmebehandlung von 4 Stunden bei 190° C wurden an den ausgestanzten 1 mm dicken Prüfkörpern folgende Eigenschaften gemessen:

Zugfestigkeit nach ISO 468 = 76 kp/cm², Bruchdehnung nach ISO 468 = 900%.

Beispiel 6

202,7 g Polyesler-polyamid-dicarbonsäure D wurden mit 20,2 g Epoxidverbindung II entsprechend Beispiel 2a) auf 19O⁰C erwärmt und gut gemischt. Dies entspricht einem Verhältnis von 1,0 Äquivalent Dicarbonsäure auf 1,1 Äauivalent Eooxid. Die Mi-

ι/

¹⁹ 20

schung wurde in die vorgewärmten Formen ent- 1,0 Äquivalent Dicarbonsäure und 0,4 Äquivalent

sprechend Beispiel 1 gegossen. Nach emer Wärme- Anhydrid auf 1,5 Äquivalent Epoxid. Die Mischung

behandlung von 4 Stunden bei 190°C wurden an den wurde in die vorgewärmten Formen entsprechend

ausgestanzten 1 mm dicken Prüfkörpern folgende Beispiel 1 gegossen. Nach einer Wärmebehandlung

Eigenschaften gemessen: _{5 von} 3 _Stunden ^ _]90°c wurden an den ausge-

Zugfestigkeit nach ISO 468 = 91 kp/cm² stanzten 1 mm dicken Prüfkörpern folgende Eigen-

Bruchdehnung nach ISO 468 = 780%. ' schäften gemessen;

Zugfestigkeit nach ISO 468 = 85 kp/cm²,

B e 1 s ρ 1 e 1 7 ^ Bruchdehnung nach ISO 468 = 700%.

a) 80,8 g Polyester-polyamid-dicarbonsäure E wur- ° .

den mit 8,0 g Dodecenylbernsteinsäureanhydrid auf B e 1 s ρ ι e 1 10

180 "C erwärmt, gut durchgemischt and während a) 165 g Polyester-polyamid-dicarbonsäure F wur-

5 Minuten bei dieser Temperatur gehalten. Anschlie- den mit 8,0 g Dodecenylbemsteinsäureanhydrid auf

ßend wurden 25,2 g Epoxidverbindung I entsprechend _I5 180°C erwärmt, gut durchgemischt und während

Beispiel 1 zugegeben und gut gemischt. Dies entspricht 5 Minuten auf dieser Temperatur gehalten. Anschlie-

0,7 Äquivalent Dicarbonsäure und 0,3 Äquivalent An- ßend wurden 25,9 g Epoxidverbindung III ent-

hydrid auf 1,15 Äquivalent Fpoxid. Die Mischung sprechend Beispiel 4 zugegeben und gut gemischt.

wurde in die vorgewärmten Formen entsprechend Dies entspricht 0,7 Äquivalent Dicarbonsäure und

Beispiel 1 gegossen. Nach einer Wärmebehandlung 20 0,3 Äquivalent Epoxid. Die Mischung wurde in die

von 4 Stunden bei 190^c C wurden an den ausgestanzten vorgewärmten Formen entsprechend Beispiel J ge-

] mm dicken Prüfkörpern folgende Eigenschaften gössen. Nach dieser Wärmebehandlung von 4 Stunden

gemessen: bei 190⁰C wurden an den ausgestanzten 1 mm dicken

7iigfestigkeit nach ISO 468 =r 63 k ρ cm², Prüfkörpern folgende Eigenschaften gemessen ·

Bruchdehnung nach ISO 468 = 770% ²S Zugfestigkeit nach ISO 468 = 95 kp/cm².

b) i)ei Zusatz von 0,25 g 2-Äthyl-4-methyI-imidazol Bruchdehnung nach ISO 468 - 720%.

und sonst gleicher Zusammensetzung und Verar- Der Formstoff zeigte Kristallumwandlungsbereiche beitung wie im Beispiel 7a) wurden folgende Resultate bei 43 und 107^cC (bestimmt durch Differentialgemessen: ₃₀ Thermoanalyse mittels des differential scanning calori-Zugfestigkeit nach ISO 468 = 80 kp/cm², meter, DSC 1 von Perkin Eimer).
Bruchdehnung nach ISO 468 = 630% ^b>^Bei Verwendung von 18,0 g Epoxidverbindung IV

entsprechend Beispiel 8 anstatt der verwendeten

Beispiel 8 Epoxidverbindung III und sonst gleicher Zusammen-

35 setzung und Verarbeitung wie im Beispiel 10a) wurden

a) 115,3 g Polyester-polyamid-dicarbonsäure E wur- folgende Eigenschaften gemessen:

den mit 10,6 g Dodecenylbernsteinsäureanhydrid auf _ _f . . . , .__ .,_ _nc. , -,

180 C erwärmt, gut durchgemischt und während ^U ¹⁸J""^{1 nach}i^S,°r^L ⁼ ₀S^P/°^m"·

5 Minuten bei dieser Temperafir gehalten. Anschlie- Bruchdehnung nach ISO 468 - 870%.

ßend wurden 17,2 g 14-Tetrahydrophthalsäure- 40 c) Bei Verwendung von 25,2 g Epoxidverbindung 1

diglycidylester mit einem Epoxidgehalt von 6,4 Epoxid- entsprechend Beispiel 1 an Stelle Epoxidverbindung 111

äquivalent/kg (= Epoxidverbindung IV) zugegeben und sonst gleicher Zusammensetzung und Verarbei-

und gut gemischt. Dies entspricht 1,0 Äquivalent tung wie im Beispiel 10a) wurden folgende Resultate

Dicarbonsäure und 0,4 Äquivalent Anhydrid auf gemessen:

1,1 Äquivalent Epoxid. Die Mischung wurde in die 45 _ . . . . , .„_, .,„ ,«1,2

vorgewärmten Formen entsprechend Beispiel 1 ge- ^fH "^{ach S},?_n ⁴⁶, , ⁼ w^'⁰™ '

gossrn. Nach einer Wärmebehandlung von 3 Stunden Bruchdehnung nach ISO 46S = 700%.

bei 190° C wurden an den ausgestanzten 1 mm Der Formkörper zeigte Kristallumwandlungsbe-

dicken Prüfkörpern folgende Eigenschaften gemessen: reiche bei 44 und 104⁰C.

Zugfestigkeit nach ISO 468 = 98 kp/cm², ⁵° . . .

Bruchdehnung nach ISO 468 = 700%. b e 1 s ρ > e 1 11

b) Bei Verwendung von 22,7 g Epoxidverbindung II 14,8 g Epoxidverbindung III entsprechend Beientsprechend Beispiel 3 an Stelle von Epoxidverbin- spiel 4 wurden mit 3,05 g Triglycidylisocyanurat mit dung IV und sonst gleicher Zusammensetzung und 55 einem Epoxidgehalt von 9,84 Epoxidäquivalenten/kg Verarbeitung wie im Beispiel 8a) wurden folgende (= Epoxidverbindung V) und 222,4 g Polyester-polyResultate erzielt: amid-dicarbonsäure G auf 180"C erwärmt und gut

Zugfestigkeit nach ISO 468 = 67,8 k_P cm\ durchgemischt Dies entspricht einem Verhältnis von

Bruchdehnung nach ISO 468 = 620%. ^ °'⁸. Äqmvaicfflt Epoxidverbindung III und 0 3 Äqui-

⁶ 60 valent Epoxidverbindung V auf 1,0 Äquivalent Di-

n · , _ · ig carbonsäure. Die Mischung wurde in die vorgewärm-

^{s p} ten Formen entsprechend Beispiel 1 gegossen. Nach

115,3 g Polyester-polyamid-dicarbonsäure E wur- einer Wärmebehandlung von 4 Stunden bei 190°C

den mit 10,6 g Dodeccnylbernsleinsäureanhydrid auf wurden an den ausgestanzten 1mm dicken Prüf-

180 C erwärmt, gut durchgemischt und während 5 Mi- 65 körpern folgende Eigenschaften gemessen:
nuten auf dieser Temperatur gehallen. Anschließend

wurden 27,8 g Epoxidverbindung III entsprechend Zugfestigkeit nach ISO 468 =110 kp/cm²,

Beispiel 4 zugegeben und gut gemischt. Dies entspricht Bruchdehnung nach ISO 468 = 400%.

Beispiel 12

a) 232 g Polyester-polyamid-dJcarbonsäure F wurden mit 24,1 g Epoxidverbindung I entsprechend Beispiel 1 auf 19O⁰C erwärme und gut durchgemischt. Dies entspricht 1,0 Äquivalent Dicarbonsäure auf 1,1 Äquivalent Epoxidverbindung. Die Mischung wurde in die vorgewärmten Formen entsprechend Beispiel 1 gegessen. Nach einer Wärmebehandlung von 4 Stunden bei 190° C wurden an den ausgestanzten 1 mm dicken Prüfkörpern folgende Eigenschaften gemessen:

Zugfestigkeit nach ISO 468 = 92 kp/cm², Bruchdehnung nach ISO 468 = 630%.

b) Bei Verwendung von 22,0 g Epoxidverbindung II entsprechend Beispie! 3 anstatt Epoxidverbindung I und sonsi gleicher Zusammensetzung und Verarbeitung wie im Beispiel 11 a) wurden folgende Resultate gemessen:

Zugfestigkeit nach ISO 468 = 117 kp/cm², Bruchdehnung nach ISO 468 = 720%.

c) Bei Verwendung von 14,5 g Ν,Ν'-Diglycidylverbindung der folgenden Konstitution:

CH,

CH₃-C-

N-CH₂-CH-CH₂

35

CH₂-CH-CH₂-N

Il ο

mi t einem Epoxidgehalt von 7,6 Epoxidäquivalenten/kg (= Epoxidverbindung VI) und sonst gleicher Zusammensetzung und Verarbeitung wie in Beispiel 11 a) wurden folgende Werte erhalten:

Zugfestigkeit nach ISO 468 = 63 kp/cm², Bruchdehnung nach ISO 468 = 330%.

Beispiel 13

a) 156 g Polyester-polyamid-dicarbonsäure G wurden mit 8,0 g Dodecenylbernstetnsäureanhydrid auf 180⁰C erwärmt, gut gemischt und während 5 Minuten auf dieser Temperatur gehalten. Anschließend wurden 25,2 g Epoxidverbindung I entsprechend Beispiel I zugegeben und gut gemischt Dies entspricht 0,7 Äquivalent Dicarbonsäure «nd 03 Äquivalent Anhydrid auf 1,15 Äquivalent Epoxidverbindung. Die Mischung wurde in die vorgewärmten Formen entsprechend Beispiel 1 gegossen. Nach einer Wärmebehandlung von 4 Stunden bei 190⁰C wurden an den ausgestanzten 1 mm dicken Prüfkörpern folgende Eigenschaften gemessen :

Zugfestigkeit nach ISO 468 = 125 kp/cm². Bruchdehnung nach ISO 468 = 500%.

b) Bei Verwendung von 22,1 g Epoxidverbindung II entsprechend Beispiel 3 anstatt Epoxidverbindung I und sonst gleicher Zusammensetzung und Verarbeirung wie im Beispiel 12a) wurden folgende Eigenschaften gemessen:

Zugfestigkeit nach ISO 468 = 125 kp/cm², Bruchdehnung nach ISO 468 = 420%.

c) Bei Verwendung von 5,34 g Methyl-nadicsäureanhydrid anstatt Dodecenylbernsteinsäureanhydrid und sonst gleicher Zusammensetzung und Verarbei tung wie Beispiel 13 b) wurden folgende Eigenschaften gemessen:

Zugfestigkeit nach ISO 46«? =110 kp/cm², Bruchdehnung nach ISO 468 = 580%.

d) Bei Verwendung einer Mischung von 10,6 g Epoxidverbindung II entsprechend Beispiel 3 und 11,1 g Epoxidverbindung III entsprechend Beispiel 4 anstatt Epoxidverbindung I und sonst gleicher Zusammensetzung und Verarbeitung wie im Beispiel! 3 a) wurden folgende Resultate erhalten:

IO

15

20

²⁵ Zugfestigkeit nach ISO 468 = 155 kp/cm², Bruchdehnung nach ISO 468 = 440%.

Der Formkörper zeigte sowohl im gereckten als auch im ungereckten Zustand Kristallumwandlungsbereiche bei 45 und 116° C.

e) Bei Verwendung von 4,62 g Hexahydrophthal- säureanhydrid anstatt Dodecenylbernsteinsäure- anhydrid und sonst gleicher Zusammensetzung und Verarbeitung wie im Beispiel 13 b) wurden folgende Resultate erhalten:

Zugfestigkeit nach ISO 468 = 101 kp/cm², Bruchdehnung nach ISO 468 = 390%.

0 Bei Verwendung von 31,3 g einer N,N'-Diglycidylverbindung folgender Konstitution:

CH₃ CH₃-C C=O O=C-

CH₂-CH-CH₂-N N (CH₂)₁₂—N

O C

mit einem Epoxidgehalt von .1.68 F.poxidäquivalenten/kg (= Epoxidverbindung VIl) und sonst gleichcr Zusammensetzung und Verarbeitung wie im Beispiel 13a) wurden folgende Eigenschaften gemessen:

Zugfestigkeit nadi ISO 468 = KW kp/cm². Bruchdehnung nach ISO 468 ^- 560%.

CH₃

CCH₃

N-CH₂-CH-

CH,

Beispiel 14

148.5 g Pohester-pnlyamid-dicarbonsüure H wurden mit 8,0 g Dodeccnylbernsleinsäureanhydrid auf ISO' C erwärmt, gut durchgemischt und während 5 Minuten auf dieser Temperatur gehalten. Anschließend wurden 22.1 g Fpoxidverbindung II entsprechend Heispiel 3 zugegeben und gut gemischt. Dies ent-

IUilrid
ing
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mg
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Il
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irn-

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spricht 0,7 Äquivalent Dicarbonsäure und 0,3 Äquivalent Anhydrid auf 1,15 Äquivalent Epoxidverbindung. Die Mischung wurde in die vorgewärmten Formen entsprechend Beispiel 1 gegossen. Nach einer Wärmebehandlung von 4 Stunden bei 190⁰C wurden an den ausgestanzten 1 mm dicken Prüfkörpern folgende Eigenschaften gemessen:

Zugfestigkeit nach ISO 468 = 163 kp/cm²,
Bruchdehnung nach ISO 468 = 376%.

Beispiel 15

a) 42,4 g Polyester-polyamid-dicarbonsäure 1 wurden mit 8,0 g Dodecenylbernsteinsäureanhydrid auf 180° C gut durchgemischt und während 5 Minuten auf dieser Temperatur gehalten. Anschließend wurden 25,2 g Epoxidverbindung III entsprechend Beispiel 4 zugegeben und gut gemischt. Dies entspricht 0,7 Äquivalent Dicarbonsäure und 0,3 Äquivalent Anhydrid auf 1,15 Äquivalent Epoxidverbindung. Die Mischung wurde in die vorgewärmten Formen entsprechend Beispiel 1 gegossen. Nach einer Wärmebehandlung von 4 Stunden bei 190° C wurden an den ausgestanzten 1 mm dicken Prüfkörpern folgende Eigenschaften gemessen: *5

Zugfestigkeit nach ISO 468 = 17 kp/cm²,
Bruchdehnung nach ISO 468 = 520%.

Bleibende Deformation nach einer Dehnung von 500% = 3%.

b) Bei Verwendung von 23,0 g Epoxidverbindung II entsprechend Beispiel 3 anstatt Epoxidverbindung III und sonst gleicher Zusammensetzung und Verarbeitung wie im Beispiel 15 a) wurden folgende Werte erhalten:

Zugfestigkeit nach ISO 468 = 25 kp/cm²,
Bruchdehnung nach ISO 468 = 500%.

Bleibende Deformation nach einer Dehnung von

Beispiel 16

a)49,0g Polyester-polyamid-dicarbonsäure K wurden mit 8,0 g Dodecenylberasteinsäureanhydrid auf 180⁰C erwärmt, gut durchgemischt und während 5 Minuten auf dieser Temperatur gehalten. Anschließend wurden 21,3 g Epoxidverbindung III entsprechend Beispiel 4 zugegeben und gut gemischt. Dies entspricht 0,7 Äquivalent Dicarbonsäuren und 03 Äquivalent Anhydrid auf ί,15 Äquivalent Epoxidverbindüng. Die Mischung wurde in die vorgewärmten Formen entsprechend Beispiel 1 gegossen. Nach einer Wärmebehandlung von 4 Stunden bei 190° C wurden an den ausgestanzten 1 mm dicken Prüfkörpern folgende Eigenschaften gemessen:

Zugfestigkeit nach ISO 468 = 12 kp/cm²,
Bruchdehnung nach ISO 468 = 880%.

Bleibende Deformation nach Dehnung bis 800% = 67%.

b) Bei Verwendung von 0,6 Äquivalent Dicarbonsäure und 0,4 Äquivalent Anhydrid und sonst gleicher Zusammensetzung und Verarbeitung wie im Beispiel 16a) wurden folgende Resultate erhalten:

Zugfestigkeit nach ISO 468 = 13 kp/cm²,
Bruchdehnung nach ISO 468 === 490%.

Bleibende Deformation nach Dehnung bis 490% = 0%.

Beispiel 17

30

35 152,2 g Polyester-polyamid-dicarbonsäure L wurden mit 8,0 g Dodecenylbernsteinsäureanhydrid auf 180°C erwärmt, gut gemischt und während 5 Minuten auf dieser Temperatur gehalten. Anschließend wurden 25,2 g Epoxidverbindung I entsprechend Beispiel 1 zugegeben und gut gemischt. Dies entspricht 0,7 Äquivalent Dicarbonsäure und 0,3 Äquivalent Anhydrid auf 1,15 Äquivalent Epoxidverbindung. Die Mischung wurde in die vorgewärmten Formen entsprechend Beispiel 1 gegossen. Nach einer Wärmebehandlung von 4 Stunden bei 19O⁰C wurden an den ausgestanzten 1 mm dicken Prüfkörpern folgende Eigenschaften gemessen :

Zugfestigkeit nach ISO 468 = 105 kp/cm², Bruchdehnung nach ISO 468 = 550%.

Bleibende Deformation nach Dehnung bis 500% = 300%.

Beispiel 18

46,1 g Polyester-polyamid-dicarbonsäure M wurden mit 18,6 g Dodecenylbernsteinsäureanhydrid auf 180⁰C erwärmt, gut durchgemischt und während 5 Minuten auf dieser Temperatur gehalten. Anschließend wurden 22,1 g Epoxidverbindung II entsprechend Beispiel 3 zugegeben und gut gemischt. Dies entspricht 0,7 Äquivalent Dicarbonsäure und 0,3 Äquivalent Anhydrid auf 1,15 Äquivalent Epoxidverbindung. Die Mischung wurde in die vorgewärmten Formen entsprechend Beispiel 1 gegossen. Nach einer Wärmebehandlung von 4 Stunden bei 190° C wurden an den ausgestanzten 1 mm dicken Prüfkörpern folgende Eigenschaften gemessen:

Zugfestigkeit nach ISO 468 = 173 kp/cm², Bruchdehnung nach ISO 468 = 250%.

Die Formkörper verhalten sich viskoelastisch und haben nach einer Dehnung von 200% eine bleibende Deformation von 5%.

Beispiel 19

a) 50,8 g Polyester-polyamid-dicarbonsäure N wurden mit 8,0 g Dodecenylbernsteinsäureanhydrid au! 180° C erwärmt, gut durchgemischt und während 5 Minuten auf dieser Temperatur gehalten. Anschließend wurden 23,0 g Epoxidverbindung II entsprechend Beispiel 3 zugegeben und gut gemischt. Dies er.; spricht 0,7 Äquivalent Dicarbonsäure und 0.3 Äquivalent Anhydrid auf 1.15 Äquivalent Epoxidverbindung. Die Mischung wurde in die vorgewärmten Formen entsprechend Beispiel 1 gegossen. Nacli einer Wärmebehandlung von 4 Stunden bei 190 C wurden an den gestanzten 1 mm dicken Prüfkörpern folgende Eigenschaften gemessen:

Zugfestigkeit nach ISO 468 = 16 kp/cm², Bruchdehnung nach ISO 468 = 480%.

Bleibende Deformation nach Dehnung bis 400% = 0%.

b) Bei Verwendung einer Mischung von 16,7 g Epoxidverbindung IH entsprechend Beispiel 4 und 3,3 g Epoxidverbindung V entsprechend Beispiel 11 entsprechend 0$ Äquivalent Epoxidverbindung IH und 0,25 Äquivalent Epoxidverbindung V und sonst gleicher Zusammensetzung von Verarbeitung wie im Beispiel !9 a) wurden folgende Eigenschaften gemessen:

309529/491

Zugfestigkeit nach ISO 468 = 11 kp/cm², Bruchdehnung nach ISO 468 = 720%.

Bleibende Deformation nach 700% Dehnung = 0%.

c) Bei Verwendung von 31,3 g Epoxidverbindung VII entsprechend Beispiel 130 und sonst gleicher Zusammensetzung und Verarbeitung wie im Beispiel 19 a) wurden folgende Eigenschaften gemessen:

Zugfestigkeit nach ISO 468 = 25 kp/cm², Bruchdehnung nach ISO 468 = 540%.

Bleibende Deformation nach 500% Dehnung = 0%.

Beispiel 20

669 g Polyesterpolyamiddicarbonsäure O (= 1,0 Äquivalent) wurden auf 180° C erwärmt und bei dieser Temperatur mit 204 g Epoxidverbindung III (= 1,1 Äquivalent) gut gemischt. Die Mischung wurde in die vorgewärmten Formen entsprechend Beispiel 1 gegossen. Nach einer Wärmebehandlung während 3 Stunden bei 180° C wurden an den ausgestanzten 1 mm dicken Prüfkörpern folgende Eigenschaften gemessen:

Zugfestigkeit nach ISO 468 = 170 kp/cm²,
Bruchdehnung nach ISO 468 = 320%,
Kristallisationsumwandlungstemperatur = 34⁰C.

Beispiel 21

554 g Polyester-polyamid-dicarbonsäure P (= 1,0 Äquivalent) wurden auf 180⁰C erwärmt und bei dieser Temperatur mit 185 g Epoxidverbindung III (= 1,0 Äquivalent) gut gemischt Die Mischung wurde in die vorgewärmten Formen entsprechend Beispiel 1 gegossen. Nach einer Wärmebehandlung während 3 Stun-. den bei 180° C wurden an den ausgestanzten 1 mm dicken Prüfkörpern folgende Eigenschaften gemessen:

Zugfestigkeit nach ISO 468 = 94 kp/cm²,
Bruchdehnung nach ISO 468 = 340%.

Claims

Patentansprüche:

1. Härtbare, durch Erwärmen in kautschukplastische Polyaddukte überführbare Gemische, die ^epoxidverbindungen, gegebenenfalls in Mischung mit Triepoxidverbindungen und ferner Polyamide, sowie gegebenenfalls Carbonsäureanhydride enthalten, wobei pro 1 Epoxidgruppenäquivalent der Diepoxidverbiadung 0,1 bis 0,5 Epoxidgruppenäquivalente der Triepoxidverbindungentfallen, dadurch gekennzeichnet, daß die Polyamide Polyester-polyamiddicarbonsäuren folgender Formel sind: