DE1802346A1 - Verfahren zur Oberflaechenbehandlung von Elektrobeschichtungsunterlagen sowie hierzugeeignete Masse - Google Patents

Description

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SCM CORPORATION, New York, N.Y./ USA

Verfahren zur Oberflächenbehandlung von Elektrobeschichtungsunterlagen sowie hierzu geeignete Masse

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Oberflächenbehandlung von Elektrobeschichtungsunterlagen sowie auf eine hierzu geeignete Masse. Letztere Masse stellt ein härtbares Gemisch aus einem Harzbinder und genügend elektrisch leitendem Füllmittel dar, das mit diesem auf der beschädigten Oberfläche der Elektrode aushärtet, wobei der elektrische Widerstand dieser Stelle im Vergleich zu der umgebenden unbehandelten Elektrode, die beschichtet werden soll, höchstens unwesentlich verändert wird. Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren wird diese Masse

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in dünner Schicht auf die beschädigte Stelle der Unterlage aufgebracht, ausgehärtet, worauf sie (wenn sie in geeigneter Weise, wie z.B. durch Naßsandstrahlen, weiter- und endbehandelt worden ist) mit Farbe elektrobeschichtet wird.

Unter der hierin verwendeten Bezeichnung "Elektrobeschichtung" soll die Beschichtung einer elektrisch leitenden Oberfläche durch die elektrisch induzierte Abscheidung aus einem wässrigen Beschichtungsbad verstanden werden, das aus einem oder mehreren organischen Bestandteilen, insbesondere solchen Beschichtungsmaterialien besteht, die einen harzartigen Polyelektrolyten enthalten, der in wässriger Dispersion den elektrischen Strom transportieren kann. Typische Elektrobeschichtungsverfahren sowie hierzu geeignete Vorrichtungen und Mischungen werden in den US-Patentschriften 2 342 543, 3 2Jo 162, 3 29o 235, 3 297 557, der südafrik. Patentschrift 635 534, der franz. Patentschrift 1 498 538, der belg. Patentschrift 685 655, der US-Patentschrift 3 362 899 und der franz. Patentschrift 1 470 060 beschrieben.

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Die Elektroden, die im allgemeinen aus Metall bestehen, weisen häufig Löcher, Kratzer, Poren sowie von Werkzeugen oder von Sandstrahlen herrührende Kerben und Füllmar-ken auf und sind oft von einer gewissen Rauhigkeit und tragen Ablagerungen von Schmutz (z.B. von anhaftendem Schmutz oder Schlamm, der dazu neigt, hauptsächlich während des Elektrobeschichtens aufzusteigen und an die Oberfläche des Farbauftrags zu flotieren). Ferner liegen oft bestimmte andere unerwünschte Oberflächenunzulänglichkeiten und Unregelmäßigkeiten vor, die hierin gemeinsam als "Mängel" bezeichnet werden sollen. Der gewöhnliche, elektrisch aufgebrachte farbartige Überzug weist eine relativ gleichförmige Schichtdicke auf und zeigt daher wenig Neigung, während des Einbrennens zu fließen. Durch diesen Umstand werden diese Mängel gewöhnlich nicht besonders gut durch das Beschichtungsmaterial aufgefüllt, ausgetilgt oder auf sonstige Weise unschädlich gemacht,

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Diese Mängel werden nach der Erfindung dadurch beseitigt, daß auf mindestens einen Teil dieser fehlerhaften Oberfläche eine dünne ₉ härtbare Schicht aus einem elektrisch leitenden Füllmittel im Gemisch mit einem hierzu geeigneten Binder aufgebracht wird, wobei der Anteil des Füllmittels so-bemessen ist, daß ein fertiger, ausgehärteter Überzug erhalten wird, dessen elektrische Leitfähigkeit derjenigen der Unterlage nahekommt, und daß nach dem Aushärten dieserSchicht die Unterlage mit einem Farbauftrag elektrobeschichtet wird.

Die für diesen Zweck bevorzugte Masse besteht aus einem härtbaren Gemisch aus einem Harzbindemittel und einem elektrisch leitenden Füllmittel, das darin in einem solchen Anteil dispergiert ist, der ausreicht, daß beim Aushärten der dünnen, fertigen Schicht auf den Fehlstellen keine wesentliche Änderung des elektrischen Widerstandes der erhaltenen beschichteten Stelle im Vergleich zu der umgebenden unbehandelten Unterlage erfolgt.

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Die in Präge komme^en Unterlagen sind im allgemeinen Werkstücke, die in Form von Elektroden, und zwar entweder als Anode oder als Katode, geschaltet,mit einem Auftrag einer Überzugsmasse, die der Einfachheit halber als "Farbe" bezeichnet werden soll, elektrobeschichtet werden. Dieser durch Elektrobeschichten aufzubringende "Farbauftrag" kann einfach aus einem harzartigen Bindemittel ohne Pigment oder Füllmittel bestehen, kann aber andererseits auch fein verteilte Pigmente oder Füllmittel, Farbstoffe, Harzteilchen, organische Lösungsmittel oder andere herkömmliche OberflächenbeschiGhtungsmittel, wie Filmweichmacher, nichtionogene Harze und Latices, Metallteilchen, Schaumkontrollmittel und dergl., enthalten.

Die Oberflächenmasse kann auf die zu elektrobeschichtende Unterlage auf die herkömmliche Weise, beispielsweise mit der Rakel, oder durch Sprühen oder Walzen aufgebracht werden. Zur besseren Wirksamkeit und aus wirtschaftlichen Gründen wird die Masse vorzugsweise in Form einer Paste bereitet und mit einem Messer über die

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beschädigten Stellen ausgebreitet . Je weniger die Paste beim Härten.schrumpft, desto besser kann die Dicke und die Gleichmäßigkeit des Auftrags kontrolliert werden. Bei einem hohen Anteil des teilchenförmigen festen Füllmittels wird das Schrumpfen der Schicht eingeschränkt, ebenso durch einen niedrigen Anteil des flüchtigen Lösungsmittels im Verhältnis zu dem gesamten nichtflüchtigen Material der Paste.

Die Oberflächenmasse wird auf die übliche Weise, beispielsweise durch forciertes Trocknen bei hoher Temperatur in einem Ofen, Lufttrocknen, durch Bestrahlen mit hoher Intensität und/oder durch katalytisches Wärmeaushärten (auf einen Trocknungsgrad, der genügend hoch ist, daß die Schicht einer Entfernung durch die anschließende Elektrobeschichtung in nennenswertem Maß widerstehen kann und zwar vorzugsweise auf einen klebfreien Gebrauchszustand) ausgehärtet. Hierbei wird die forcierte Trocknung in einem Luftofen bevorzugt, wobei die Oberflächenmasse so zusammengemischt wird, daß die Schicht nach dem Aushärten hart und nach dem Abschleifen, wie beispielsweise durch Naßsandstrahlen, glatt ist. Auf diese Weise können Ablagerungen der Oberflächenmasse

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an den Kanten ausgeglichen und geglättet werden. In diesem Fall werden für den ausgehärteten Überzug als feste Materialien am besten ziemlich feine Stoffe, im allgemeinen mit einem wirksamen Teilchendurchmesser unter ca. 44μ, verwendet; obwohl somit die dünne gehärtete Schicht eigentlich nicht mehr weiter verarbeitet werden muß und als eine endgültige Schicht betrachtet werden kann, bevorzugt man es im allgemeinen doch, diese durch Naßsandstrahlen od.dgl. zu glätten. Wenn der Überzug weich und feucht ist, z.B. nicht gehärtet oder ziemlich wenig ausgehärtet, so daß er gegenüber dem wässrigen Bad keine Widerstandsfähigkeit besitzt, so kann beim anschließenden Elektrobeschichten des Farbauftrags ein Teil der Oberflächenmasse oder die ,ganze Masse von dem Substrat abgehoben werden.

Die für das erfindungsgemäße Verfahren am meisten verwendeten Werkstoffe sind Metallunterlagen. Diese Bezeichnung soll auch bloße Metalle, wie Kohlenstoffstahlblech, phosphatieren Stahl, Aluminium, eloxiertes oder zinnplattiertes Aluminium u.dgl. einschließen. Zur Verbesserung der Adhäsion zwischen der Oberflächenschicht und dem elektrisch aufgebrachten Farbfilm ist es zweck-

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mäßig, für das Bindemittel in der Oberflächenmasse mindestens zu einem wesentlichen Teil das gleiche Harz zu nehmen, wie es als wesentlicher Teil des Binders in dem daran anschließend elektrisch aufgebrachten Farbfilm verwendet wird.

Geeignete, elektrisch leitende Überzüge für die Zwecke der Erfindung schließen elektrisch leitende Kohleteilchen, wie Graphit, selektierte Ruße sowie verschiedene Metallpulver und -flocken ein. Als hierfür geeignete Bindemittel kommen praktisch alle herkömmlichen Harze oder Harz ergebende Stoffe in Betracht, die zu einem klebfreien Film aushärtbar sind, der der Auflösung oder dem Abheben durch .den anschließend elektrisch aufgebrachten Farbauftrag nach dem Härten widerstehen, vorzugsweise diejenigen, die zu einer harten sandstrahlbaren Schicht aushärten. Bevorzugte Bindemittel für ein schnelles forciertes Härten bei einer Temperatur von ca. 121 - 233 C zu einem harten, besonders widerstandsfähigen Zustand schließen wärmehärtbare Harze ein (die gewöhnlich in einem flüchtigen, organischen Lösungsmittel, wie einem aro-

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matischen Kohlenwasserstoff, einem Alkoxyalkohol, einem Keton, einem Ester od.dgl. dlspergiert sind, obwohl man auch Harze nehmen kann, die in damit copolymerisierenden Lösungsmitteln aufgelöst sind, sowie wässrige Dispersionen, Lösungen oder Harzlatices). Gewünschtenfalls kann man auch ein thermoplastisches Harz einsetzen. Bevorzugte Harze schließen Acrylharze, Alkydharze, wärmehärtbare, ungesättigte Polyester, die in einem Vinylmonomeren oder einem Vinyloligomeren aufgelöst sind, trocknende öle auf Maleinbasis oder halbtrocknende öle (die zweckmäßig mit einer geringen Menge, eines Vinylmonomeren umgesetzt werden), Epoxyharze, Phenolharze, Aminoplaste und deren Mischungen ein. Weitere geeignete Bindemittel sind z.B. Kohlenwasserstoffharze, Vinyl- und Vinylidenhomopolymere und Copolymer-Latices, Polyäthylenharze, Butadien-Styrol-Latices, Schellacke und andere Naturharze, Polyvinylacetat, Vinyl- und Acrylpolymere, die im allgemeinen alle gegebenenfalls für die Aufbringung in dünner Schicht in geeigneter Weise aufgelöst, dispergiert oder weichgemacht sind.

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Das Verhältnis des-elektrisch leitenden Füllstoffs zum Bindemittel wird hauptsächlich so eingestellt, daß (über der fehlerhaften Stelle) ein ausgehärteter Endüberzug erhalten wird, der eine elektrische Leitfähigkeit besitzt, die derjenigen derungebenden unbehandelten Unterlage nahekommt. Liegt die Leitfähigkeit der ausgehärteten Masse beträchtlich unterhalb derjenigen derungebenden unbehandelten Unterlage und ist die Masse weich und nicht ausgehärtet, dann besteht die Möglichkeit, daß die Oberflächenmasse bei dem anschließenden Vorgang des Elektrobeschichfcgns durchdrungen und daß diese Schicht nach oben gehoben wird, wie es in ähnlicher Weise in der US-Patentschri'ft 3 290 255 beschrieben wird. Wenn eine derartige Oberflächenmasse mit hohem Widerstand ausgehärtet wird, dann wird, wenn überhaupt, nur wenig Farbe darauf abgeschieden, so daß als Ergebnis sehr ungleichmäßige Farbschichten anfallen.

Die Gegenwart des Harzbindemittels bewirkt im allgemeinen eine beträchtliche Verringerung der elektrischen Leitfähigkeit der Oberflächenmasse. Aus diesem Grund vermischt man mit dem Harz soviel leitenden

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Füllstoffs, daß die aus dem ausgehärteten Endüberzug der Oberflächenmasse über den fehlerhaften Stellen bestehende Fläche bei Betriebsbedingungen keinen wesentlich höheren Widerstand als ca. 5 Ohm/cm im Vergleich zu dem elektrischen Widerstand der umgebenden unbehandelten Unterlage aufweist, zweckmäßigerweise höchstens 1,5 Ohm/cm und vorzugsweise höchstens 0,5 Ohm/cm , wobei der letztere Wert ungefähr an denjenigen Widerstand herankommt, der bei der herkömmlichen Phosphatierung, durch die Zink- und Eisenphosphate abgeschieden werden, erhalten wird. Da die Dicke der ausgehärteten und fertiggestellten Oberflächenmassen den gesamten elektrischen Widerstand beeinträchtigt, soll die Oberflächenmasse im ausgehärteten und fertigen Zustand am besten nicht wesentlich dicker als höchstens 0,05 mm (2 mil) sein und einen elektrischen Widerstand aufweisen, der nicht nennenswert über 5 Ohm/cm , zweckmäßig nicht wesentlich über ca. 1,5 und vorzugsweise

nicht wesentlich über ca. 0,5 Ohm/cm liegt.

Das Gewichtsverhältnis, des Bindemittels zu dem elektrisch leitenden Füllmittel kann innerhalb breiter Grenzen mit oder ohne die Zugabe weiterer Bestandteile

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so eingestellt werden, daß die elektrische Leitfähigkeit der Unterlage annähernd erreicht wird. Bereits ein Verhältnis von ca. 1 Gew.-Teil Harz auf 10 Gew.-Teile des leitenden Füllmittiels kann in manchen Fällen dazu ausreichend sein, das Füllmittel an seiner Stelle zu halten (obwohl mehr Harz gewöhnlich eine bessere Befestigung ergibt). Diese Verhältnisse werden auf die Zusammensetzung des gehärteten Überzugs berechnet. Umgekehrt ist es nicht wahrscheinlich, daß ein Gewichtsverhältnis von mehr als ca. 9 Teile Harz pro Teil des elektrisch leitenden Füllstoffs zu besonders guten Ergebnissen führt, da der dadurch der aufgehärteten Endschicht mit einer Dicke von ca. 0,04 - 0,05 mm (1,5-2 mil) verliehene elektrische Widerstand dazu neigt, einen Wert von mehr als ca. 5 Ohm

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pro cm einzunehmen. Trotzdem kann man mit Vorsicht auch mit solchen erhöhten Verhältnissen des Bindemittels zu dem elektrisch leitenden Füllmittel arbeiten, wenn man Oberflächenaufträge nimmt, die wesentlich dünner als 0,04 mm (1,5 mil) sind. Es hat sich gezeigt, daß ein Gewichtsverhältnis von ca. 1,5 bis 5*5 Teile des wärmehärtbaren Harzes pro Gewichtsteil Graphit oder eines anderen Kohlenstoffs mit guter elektrischer Leitfähigkeit ausgezeichnete Ergebnisse liefert, so daß eine derartige

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Zusammensetzung bevorzugt wird. Naturgemäß kann man, um ohne wesentliche Veränderung der Leitfähigkeit ein Verdicken der Masse, beispielsweise in Pastenform, zu erreichen, zusammen mit den elektrisch leitenden Füllstoffen nichtleitende oder schwachleitende Füllstoffe einsetzen.

Im folgenden soll die Erfindung anhand einiger Beispiele näher erläutert werden, in denen, wenn nicht anders angegeben, alle Angaben bezüglich der Teile Gewichtsteile darstellen und alle Angaben bezüglich der prozentualen Zusammensetzung Gewichtsprozent sind.

Beispiel 1

Ein in einem Gemisch aus Toluol und 2-Kthoxyäthanol-1 zu einer Lösung mit 60 % nicht flüchtigen Stoffen (NFS) einer Dichte von ca. 10,5 g/cnr und einem Flammpunkt (CO.C.) von 38,3⁰C gelöstes wärmehärtbares Acrylharz wurde mit fein verteiltem künstlichen Graphitpulver mit einem Verhältnis Bindemittel: Graphit von 1,64 vermischt. Dieses Verhältnis entsprach praktisch auch dem Verhältnis Bindemittel:Pigment in dem fertigen ausgehärteten Überzug.

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Diese Oberflächenmasse wurde mit dem Messer auf eine Testelektrode zu einem Überzug von 0,05 mm Dicke (im trockenen Zustand) aufgebracht. Die Testelektrode bestand aus einem dünnen, sauberen, kaltgewalzten Stahlblech. Die Masse wurde hierauf 5 Minuten bei 177°C gehärtet,dann zum Glätten und Säubern auf eine Dicke von annähernd 0,15 mm naß sandgestrahlt.

Die zur Bestimmung des elektrischen Widerstandes verwendete Testzelle bestand aus einem als Katode geschalteten Metalltank, dessen breiteste Seitenwände im wesentlichen parallel zueinander angeordnet waren und aus einer von den Oberflächen im Abstand von 2,5²I- cm angeordneten Testplatte, die als Anode geschaltet war. Die eingetauchte Fläche der dünnen, plattenförmigen Anode be-

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trug 20 cm . In dem Tank war eine herkömmliche Mischung zum Elektrobeschlchten enthalten. Durch Bestimmung der Differenz zwischen dem Gesamtwiderstand der Zelle bei Verwendung der Anode, die auf die gezeigte Weise mit der gehärteten und sandgestrahlten Oberflächenmasse versehen worden war, wurde die sich aus der Verwendung der

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Oberflächenmasse ergebende Zunahme des elektrischen Widerstandes bestimmt und dann mit der Flächeneinheit der Anode ins Verhältnis gesetzt.

Der elektrische Widerstand in der Zelle und somit auch der elektrische Widerstand, derüer ausgehärteten Ober-

flächenmasse zuzuschreiben war, betrug 0,15 Ohm/cm . Wenn eine derartige oberflächenbehandelte Elektrode unter Verwendung einer herkömmlichen Baddispersion zur Elektrobeschichtung mit ca. 8 % Feststoffen, wie sie z.B. in Beispiel 1 der US-Patentschrift J 2j5o 162 beschrieben wird, bei einer Temperatur von 27°C und 100 V pro Minute mit Gleichstrom elektrobeschichtet wird, dann erfolgte ein sehr gutes Überziehen .der Anode. Bei einem weiteren Versuch wurde ein tiefer Kratzer der Anode entlang der Länge und auf jeder Seite in einem sehr geringen Abstand mit der Oberflächenmasse bedeckt, hierauf ausgehärtet und naß sandgestrahlt, um den aufgebrachten Überzug zu glätten und auszugleichen und schließlich in ähnlicher Weise elektrobeschichtet. Dabei stellte sich heraus, daß die fehlerhafte Stelle völlig ausgeglichen worden war und daß der fertige ausgehärtete und elektrobeschichtete Teil nach der Härtung im Ofen von jeglichen auf Mangel der Elektrodenoberfläche zurückzuführende Unregelmäßigkeiten frei war.

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Beispiel 2

Durch Copolymerisation von βθ Teilen Butylacrylat in 15 Teilen Metacrylsäure und 20 Teilen Styrol in Gegenwart von 1 Teil t-Butylperbenzoat und 1 Teil Benzoylperoxyd in einem Träger aus 34,7 Teilen 2-Butoxyäthanol wurde ein Acrylharz hergestellt. 219 Teile der erhaltenen sauren Harzlösung wurden bei 45 - 65⁰C mit einer Lösung aus J>,3 Teilen Chromoxyd in 36,7 Teilen Wasser vermischt. Der Anteil des verwendeten Chromoxyds betrug ca. 10g für jede in dem Harz vorliegende Carboxylsäuregruppe. Die ■Verdickung wurde beim Erscheinen einer grünliohen Färbung durch Zugabe von 5 Teilen Dimethylaminopropylamh in 70 Teilen Wasser angehalten. Dieses Produkt war für wässrige Dispersionen geeignet und zwar sowohl für die Tauch- als auch die Elektrobeschichtung. Bei in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 durchgeführten Versuchen betrug der Widerstand der auf diese Weise hergestellten Oberflächenmasse 0,25 Ohm/cm . Das Produkt ist zum Überziehen von Fehlstellen geeignet und besonders'zum Ausgleichen von Fehlern, wenn der anschließende durch Elektrobeschichten aufgebrachte Farbfilm mit demselben Acrylbinderharz angesetzt wird.

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Beispiel 3

Nach der Arbeltsweise des Beispiels 1 wurde eine Reihe von elektrischen Widerstandstesten durchgeführt, mit der Ausnahme, daß als Bindemittel für die Oberflächenmasse ein Gemisch aus 42 % Harzfeststoffen des Beispiels 2 und $8 % Harzfeststoffen des Beispiels 1 verwendet wurde und daß das Verhältnis Bindemittel:Graphit innerhalb eines weiten Bereichs variiert wurde, um diese Variable gegen den in Ohm ausgedrückten Widerstand,der

ρ
pro cm der eingetaudfcen Testelektrode hinzugefügt wird, zu bestimmten. Bei einem Gewichtsverhältnis Bindemittelfeststoffe (NPS) : Graphit von 1,64 beträgt die Zunahme pro cm 0,2 Ohm; bei 3,2 beträgt sie 0,4 Ohm/cm ; bei 6,56 beträgt sie 1,2; bei 8,7 beträgt sie 4,8; bei 10,9 beträgt sie 65) und bei 13*1 beträgt sie 113. Dieser Versuch zeigt, daß das Gewichtsverhältnis Bindemittel-Harz!Graphit am besten unterhalb ca". 9ί 1* zweckmäßig bei ca. 3:1 gehalten wird, um den bei der herkömmlichen Zink-Eisen-Phosphatierungsbehandlung vorliegenden Werten nahezukommen und sogar noch niedriger, um die Leitfähigkeit einer bloßen Stahloberfläche zu erreichen.

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Beispiel 4

Unter Verwendung von 300 Teilen der Harzdispersion des Beispiels 2 und 400 Teilen der Harzdispersion des Beispiels 1, 50 Teilen n-Butanol, 125 Teilen Graphit und 125 Teilen Rutil-Titandioxydpigment wurde eine graue PUllmittelpaste bereitet. Das Gewichtsverhältnis des Bindemittel betrug 1,6:1. Die Harzdispersion des Beispiels 1 war eine unter dem Hantelsnamen "Bakelite Acrylic Resin 150" (Union Carbide) erhältliche Lösung, deren Eigenschaften vorstehend beschrieben wurde. Sie wurde unter Verwendung eines Messers oder eines Kissens vor der Elektrobeschichtung auf die Fehlstellen von Anoden aus kaltgewalzten Stahlblechen aufgebracht, durch 3- bis 5-fninütiges Trocknen bei 177°C gehärtet und durch Naßsandstrahlen an den Kanten geglättet. Die auf diese Weise behandelten Teile wurden in herkömmlicher Weise als Anoden elektrobeschichtet. Die Gleichmäßigkeit der Dicke der Farbfilme ist augenscheinlich gut und beträgt mindestens ca. 85 $_;derjenigen der umgebenden unbehandelten Flächen, wobei die Einebnung der FehlstelLen bei den verwendeten Elektrobeschichtungsunterlagen mit dem nackten Auge als praktisch vollständig zu erkennen war.

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Claims (7)

Patentansprüche

1. Verfahren zur Oberflächenbehandlung von Elektrobeschichtungsunterlagen mit fehlerhafter Oberfläche, dadurch gekennze i chnet, daß auf mindestens einen Teil dieser fehlerhaften Oberfläche eine dünne, härtbare ScHßht aus einem elektrisch leitenden Füllmittel im Gemisch mit einem hierzu geeigneten Binder aufgebracht wird, wobei der Anteil des Füllmittels so bemessen ist, daß ein fertiger, ausgehärteter Überzug erhalten wird, dessen elektrische Leitfähigkeit derjenigen der Unterlage nahekommt, und daß nach dem Aushärten dieser Schicht die Unterlage mit einem Farbauftrag elektrobeschichtet wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht nach dem Aushärten geglättet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch ge kennzeichnet, daß mindestens ein Teil des Bindemittels und der Harzkomponente des Farbauftrags gleich sind.

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4. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennz e i ohne t, daß die Unterlage aus Metall besteht,

5. Masse zur Oberflächenbehandlung von Elektrobeschichtungsunterlagen mit fehlerhafter Oberfläche, bestehend aus einem härtbaren Gemisch aus einem Harzbindemittel und einem elektrisch leitenden Füllmittel, das darin in einem solchen Anteil dispergiert ist, der ausreicht, daß beim Aushärten der dünnen, fertigen Schicht auf den Fehlstellen keine wesentliche Änderung des elektrischen Widerstandes der erhaltenen beschichteten Stelle im Vergleich zu der umgebenden unbehandelten Unterlage erfolgt.

6. , Masse nach Anspruch 5* dadurch g e k e η η zeichnet, daß dasFUllmittel aus elektrisch leitenden. .Kohlenstoffteilchen besteht und daß das Verhältnis des Bindemittelharzes zu den Kohlenstoffteilchen nicht wesentlich über ca. 9:1 liegt.

7. Masse nach Anspruch 6, dadurch g e k e η η zeichnet, daß sie in Form einer wenig schrumpfenden Paste vorliegt.

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