DE3038382A1 - Umgekehrtes beschichtungsverfahren - Google Patents
Umgekehrtes beschichtungsverfahrenInfo
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Description
Die Erfindung betrifft das in den Patentansprüchen angegebene Verfahren, bei dem auf ein Substrat eine harzpulverhaltige Beschichtungsmasse
und danach eine Schicht durch Elektroablagerung aufgebracht wird unter Erhielung eines guten Finish des Überzugs.
Das sogenannte umgekehrte Beschichtungsverfahren stellt eine
Art Grundschichterzeugungsmethode dar, die in verschiedenen Industriezweigen, hauptsächlich auf dem Gebiete der Automobilkarosseriebeschichtung,
praktische Anwendung findet. Bei der Herstellung eines Grundierüberzugs oder einer Grundierschicht
(und ebenso einer Mittelschicht) auf einer Autorriobilkarosserie
war es bisher üblich, auf der gesamten Oberfläche der Automobilkarosserie
einen überzug durch Elektroablagerung einer kationischen oder anionischen Beschichtungsmasse aufzubringen und anschließend
hauptsächlich am Außenteil der Karosserie eine Mittelschicht mit Hilfe üblicher Vorrichtungen (z.B. mit Hilfe von
Sprühvorrichtungen) zu erzeugen. Beim umgekehrten Beschichtungsverfahren wird zuerst hauptsächlich auf den Außenteil der Automobilkarosserie
eine harzpulverhaltige Beschichtungsmasse aufgebracht und danach nur auf die unbeschichteten Karosserieteile
als Grundschicht ein durch Elektroablagerung einer ionogenen Beschichtungsmasse erzeugter Überzug.
Bei diesem umgekehrten Beschichtungsverfahren genügt bei Verwendung
einer guten, sowohl als Grundier- als auch als Mittelschicht geeigneten Beschichtungsmasse, die auf den Außenteil
der Automobilkarosserie aufgebracht wird, eine einzige Beschichtung als Grundierschicht und die Notwendigkeit nach
mehr Beschichtungsoperationen (d.h. nach Aufbringen einer Mittelschicht) entfällt, weil zwei Beschichtungsoperationen
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(Grundierschicht + Deckschicht) genügen zur Erzielung des
gewünschten Endprodukts. Dies erweist sich selbstverständlich als sehr wirtschaftlich und trägt zur Erzielung eines ausgezeichneten
Verhaltens des Überzugsfilms bei. Das sogenannte umgekehrte Beschichtungsverfahren gewinnt daher heutzutage
zunehmend mehr öffentliches Interesse.
In der ersten Beschichtungsstufe des umgekehrten Beschichtungsverfahrens
wird von einer harzpulverhaltigen Beschichtungsrnasse Gebrauch gemacht, die sich als besonders vorteilhaft erweist
im Hinblick auf deren geringere Neigung zur Rißbildung durch Umwelteinflüsse, deren gute Verarbeitbarkeit oder Erzielung
eines dickeren Films und deren Fähigkeit, dem gebildeten Überzugsfilm ausgezeichnete Eigenschaften zu verleihen. Beispiele
für geeignete pulverförmige Beschichtungsmassen sind aus trockenem
Harzpulver bestehende Beschichtungsmassen, wie sie in der Regel zur elektrostatischen Harzpulverbeschichtung verwendet
werden, Fluidisierbettbeschichtungsmassen oder dergleichen, durch Elektroablagerung aufbringbare HarzpulverbeSchichtungsmassen
aus feinem synthetischem Harzpulver, das gleichförmig in einer wässrigen ionogenen Bindemittel-Harzlösung verteilt ist, nasse
Harzpulverbeschichtungsmassen (Beschichtungsmassenaufschlämmungen),
wie sie in elektrostatischen oder Sprühbeschichtungsmethoden Anwendung
finden und dergleichen. Alle diese Beschichtungsmassen und deren Anwendungsmethoden haben Vor- und Nachteile, doch
besitzen sie die typischen Eigenschaften dieser Pulverbeschichtungsmassen
als gemeinsames Merkmal. Jede enthält als wesentliche Komponente feines synthetisches Harzpulver, das bei Raumtemperatur
fest ist und beim Erhitzen aufgeschmolzen werden kann. Nach dem Aufbringen mit Hilfe geeigneter Mittel wird
eine derartige Beschichtungsmasse in der Regel erhitzt und aufgeschmolzen, um eine unter Vernetzung erfolgende Härtung
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zur Bildung des gewünschten Uberzugfilms zu bewirken.
Zum Unterschied bei der Verwendung flüssiger Überzugsmassen, wo von der Lösung in einem Lösungsmittel Gebrauch gemacht
wird, um die Masse fließfähig zu machen und einen glatten Überzugsfilm
zu bilden, wird die Harzpulver enthaltende Beschichtungsmasse erhitzt, um das feste Harz aufzuschmelzen und den Überzugsfilm
zu bilden. Dies wirft verschiedene Probleme auf, z.B. in Bezug auf unzureichendes Fließen des Überzugsfilms, woraus
eine organgenschalen- oder zitronenähnliche Oberfläche resultiert, und ebenso in Bezug auf die sehr starke Abhängigkeit
von den Substratbedingungen, was zu einem unbefriedigenden Oberflächenfinish führen kann. Derartige Mangel können behoben
werden, indem der gehärtete Film einer Sandpapier- oder Polieroperation unterworfen wird. Die harzpulverhaltigen Beschichtungsmassen
ergeben jedoch in der Regel einen harten Überzug und eine derartige Polieroperation erfordert daher
sehr viele Arbeitsstunden.
Erfindungsgemäß wird diese komplizierte zeit- und kostenaufwendige
Sandpapier- oder Polieroperation vermieden, indem in erfinderischer Weise Gebrauch gemacht wird von den einzelnen
Stufen des umgekehrten Beschichtungsverfahrens und den charakteristischen
Eigenschaften einer harzpulverhaltigen Beschichtungsmasse.
Die wesentlichen Stufen des üblichen bekannten umgekehrten Beschichtungsverfahrens (einscnließlich Harzpulverbeschichtung)
können wie folgt zusammengefaßt werden:
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(a) Harzpulverbeschichtung
(1) Trockenharzpulverbeschichtung
(elektrostatische Harzpulverbeschichtung, Fluidisierbettbeschichtung)
(2) Harzpulverbeschichtung durch Elektroablagerung
(3) Naßharzpulverbeschichtung
(Aufschlämmungsbeschichtung)
(Aufschlämmungsbeschichtung)
(b) Erhitzen
(c) Elektroablagerungsbeschichtung
(d) Erhitzen (Vernetzung)
Beim bekannten umgekehrten Beschichtungsverfahren wird die Erhitzungsstufe (b) in der Weise durchgeführt, daß eine Vernetzungsreaktion
bewirkt wird, wohingegen erfindungsgemäß diese Erhitzungsstufe (b) in der Weise erfolgt, daß die aufgebrachte
Beschichtungsmasse nur aufgeschmolzen wird ohne
gleichzeitig erfolgende Vernetzungsreaktion , was zur Bildung eines glatten Überzugfilms führt.
Eine harzpulverhaltige Beschichtungsmasse zeichnet sich durch die charakteristische Eigenschaft aus, daß sie bei einem Erhitzen
unter bestimmten Bedingungen zum Aufschmelzen befähigt
ist, ohne daß eine Vernetzungsreaktion bewirkt wird, und beim Abkühlen auf Raumtemperatur kann ein kontinuierlicher glatter
Uberzugsfilm erhalten werden, der weniger zäh und gewünschtenfalls
leicht polierbar ist. Ein in dieser Weise gebildeter Film kann durch Anwendung von Hitze erneut zum Fließen gebracht
werden und wenn er über eine bestimmte kritische Temperatur erhitzt wird, erfolgt dabei die sogenannte Vernetzungsreaktion.
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Ein wesentliches Merkmal der Erfindung ist darin zu sehen, daß dadurch, daß von den angegebenen thermischen Eigenschaften
der harzpulverhaltigen Beschichtungsmassen Gebrauch gemacht wird, das Polieren des gebildeten Überzugs, welches eine
mühselige und beim umgekehrten Beschichtungsverfahren unvermeidliche
Operation darstellt, stark erleichtert wird. Dies wird erfindungsgemäß dadurch erreicht, daß das erste Erhitzen
sorgfältig gesteuert wird, um einen kontinuierlichen glatten Überzugsfilm zu erzielen, dessen Härte eine Polieroperation
gut verträgt und dessen Eigenschaften verschieden sind von
denjenigen eines vernetzten gehärteten Films aufgrund der Tatsache, daß eine derartige Vernetzung nicht stattgefunden hat.
Nach der Polieroperation wird der Überzug erneut durch Erhitzen aufgeschmolzen zur Wiedererlangung einer glatten Überzugsoberfläche.
Dieses zweite Erhitzen wird so gesteuert, daß es zu einer Vernetzungsreaktion führt unter Bildung des fertigen,
vernetzten und gehärteten Überzugfilms.
Erfindungsgemäß sind somit die thermischen Eigenschaften
des Harzpulver-Überzugfilms und die Polieroperation in besonders vorteilhafter und sinnvoller Weise gekoppelt mit
dem umgekehrten Beschichtungsverfahren. Zur Erreichung dieses
Ziels wird gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren nach der Bildung des Films aus einer harzpulverhaltigen Beschichtungsmasse
wie folgt vorgegangen: (A) der erhaltene Überzugsfilm wird auf eine Temperatur erhitzt, die innerhalb des Temperaturbereichs
liegt, das zum Hitzeschmelzen des Harzpulverüberzugfilms
befähigt ist aber unter dem kritischen Punkt liegt, bei dem eine Vernetzungsreaktion die Folge ist, oder unterhalb des
Punktes, bei dem eine gewisse Vernetzung erfolgen kann, die jedoch die Zähigkeit des Überzugsfilms nicht drastisch ändert
und zu keiner wesentlichen Änderung der Wiederaufschmelzeigen-
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schaft des Filmes führt; (B) ferner wird der Uberzugfilm
vor oder nach der Elektroablagerungsbeschichtung mit einer ionogenen Beschichtungsmasse einer Polieroperation unterworfen
und (C) wenn die Elektroablagerungsbeschichtung nicht zuvor erfolgt ist, wird der Uberzugfilm in diesem Stadium
einer Elektroablagerungsbeschichtung unterworfen; (D) schließlich wird der auf diese Weise gebildete überzugfilm erneut
erhitzt, um die Schicht wiederaufzuschmelzen und deren Vernetzungshärtung
zu bewirken.
Zur näheren Erläuterung des erfindungsgemäßen Verfahrens sollen im folgenden Vergleiche gezogen werden mit den üblichen
bekannten umgekehrten Beschichtungsverfahren. Die obige Erhitzungsstufe (A) entspricht der Erhitzungsstufe (b)
des weiter oben abgehandelten üblichen umgekehrten Beschichtungsverfahrens.
Bei dieser Erhitzungsstufe wird vorzugsweise ein heißer Luftstrom verwendet, um eine gleichförmige Wärmeverteilung
zu erzielen. Die Erhitzungsbedingungen müssen so gewählt werden, daß die aufgebrachte harzpulverhaltige Beschichtungsxnasse
aufschmilzt und einen kontinuierlichen Überzugsfilm bildet, dessen elektrischer Widerstand hoch genug ist,
um die Elektroablagerung an diesem Teil bei der nachfolgenden Elektroablagerungsbeschichtung mit einer ionogenen Beschichtungsmasse
zu verhindern, und außerdem wird vorzugsweise das Fließen der Masse bis zu einem solchen Grade bewirkt, daß
eine glatte und ebene Oberfläche erhalten wird, so daß mangelhafte
Teile nicht festzustellen sind. Dieses Erhitzen wird, obwohl es bis zu einem gewissen Grade vom Typ der verwendeten
harzpulverhaltigen BeschicHtungsmasse und der Gestalt und
Dicke des zu beschichtenden Substrats abhängt und dementsprechend variiert, in der Regel dadurch bewirkt, daß der
beschichtete Artikel durch eine auf 60 bis 150°C gehaltene
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erhitzte Atmosphäre während 30 bis#10 min geführt wird.
Die obige Verfahrensstufe (B) kann zwischen den Verfahrensstufen (b) und (c) oder zwischen den Verfahrensstufen (c)
und (d) des üblichen bekannten umgekehrten Beschichtungsverfahrens
durchgeführt werden.- Es bleibt dem Betriebsfachmann überlassen, das Verfahrensstadium auszuwählen und zu
bestimmen, doch wird dem letzt - genannten Stadium der Vorzug gegeben. Der Grund hierfür ist darin zu sehen, daß in
diesem Falle verschiedene Vorteile erzielt werden, nämlich (1) nach der Elektroablagerungsbeschichtung (c) wird das beschichtete
Material in der Regel mit Wasser gewaschen und in der nachfolgenden Polierstufe kann daher das sogenannte
Naßpolieren angewandt werden, so daß die letzte Waschstufe sehr leicht durchführbar ist, und (2) nach der Erhitzungsstufe (b) weist der Überzugsfilm, wie dies bei derartigen
Filmen häufig der Fall ist, eine Wasserabstoßung auf und wenn daher der durch Elektroablagerung aufgebrachte überzug
mit Wasser gewaschen wird, verbleiben am Ende der Erhitzungsstufe (d) Wassertropfen am Überzugfilm, so daß auf diesem oftmals
Wasserflecken gebildet werden, wobei aber diese Art von Fehlerquellen vermieden werden kann, wenn das Polieren im Anschluß
an die angegebene Waschoperation durchgeführt wird. Dieses Polieren wird in der Regel nur an den erforderlichen
Stellen vorgenommen, z.B. an mangelhaften Teilen, die aus vorausgegangenen Operationen resultieren, es kann jedoch in einigen
Fällen auch über den gesamten Bereich des Überzugs durchgeführt werden, um die darauf erscheinende organgenschalen- oder
zitronenähnliche Oberfläche zu korrigieren. Jedes beliebige Poliermaterial einschließlich von Sandpapier und Schmiergelleinen ist von Hand oder maschinell mit einem Kolbenpolierer
anwendbar.
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Die Verfahrensstufe (D) entspricht der Erhitzungsstufe (d)
des üblichen bekannten umgekehrten Beschichtungsverfahrens.
Diese Verfahrensstufe wird angewandt als Hitzehärtungsstufe nach Beendigung einer gegebenenfalls durchgeführten Vorerhitzung,
die hauptsächlich der Wasserverdampfung dient. Obwohl die Hitzehärtungsbedingungen etwas variieren mit dem
Typ der verwendeten harzpulverhaltigen Beschichtungsmasse, der Dicke und Gestalt des zu beschichtenden Artikels und
dergleichen, besteht die generelle Prozedur darin, den beschichteten Artikel durch einen Heißluftbrennofen bei 170
bis 2000C während 30 bis 10 min zu führen.
Als ionogene Beschichtungsmasse für die Elektroablagerungsbeschichtung
ist erfindungsgemäß sowohl eine anionische als auch eine kationische Elektroablagerungs-Beschichtungsir.asse
mit Erfolg verwendbar.
Gemäß dem erfindungsgemäßen Beschichtungsverfahren ist
es möglich, die Korrektur von mangelhaften Teilen, wie sie in Harzpulverüberzügen, die nach dem üblichen bekannten umgekehrten
Beschichtungsverfahren gewonnen sind, häufig aufzutreten pflegen, sehr leicht und in zeit— und kostensparender
Weise durchzuführen.
Die folgenden Beispiele sollen die Erfindung näher erläutern. Wenn nichts anderes angegeben ist, beziehen sich alle Teil-
und %-Angaben auf das Gewicht.
Eine Harzpulver-Beschichtungsmasse wurde wie folgt hergestellt. Wie zur Herstellung von Trockenharzpulver-Beschichtungsmassen
üblich, wurden 100 Teile Epoxyharz vom Epichlorhydrin-Bisphenol-Typ,
Schmelzpunkt 94 bis 1040C, Epoxyäquivalent 875 bis 975, Molekulargewicht etwa 1400, ferner 5 Teile Adipin-
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säuredihydrazid, 0,3 Teile Imidazol, 1,5 Teile Ausgleichsmittel
(Levelling Agent), 36 Teile Titandioxid und 4 Teile Ruß miteinander vermischt, heiß geknetet, abgekühlt und
pulverisiert unter Erzielung der Harzpulver-Beschichtungsmasse. Die durchschnittliche Korngröße betrug 50 μΐη.
Als Elektroablagerungs-Beschichtungsmasse wurde eine anionische Elektroablagerungs-Beschichtungsmasse verwendet, die ein übliches
bekanntes Polybutadien harz-B indemittel enthielt. Das verwendete anionische Elektroablagerungsbad wurde wie folgt
hergestellt:
In üblicher bekannter Weise wurde ein anionisches Harz mit einem Gehalt an Polybutadienharz, Triathylamin als Neutralisierungsmittel
sowie Titandioxid und Ruß als Pigmente miteinander vermischt unter Bildung eines Elektroablagerungsbades.
Die Charakteristika des Bades waren pH 7,8, Aschegehalt 26%
und Feststoffgehalt 13%.
Auf die Außenfläche einer Automobilkarosserie, die zuvor mit einer handelsüblichen wässrigen Lösung von Zinkphosphat behandelt,
mit reinem Wasser gründlich gewaschen und bei 1200C 10 min lang getrocknet worden war, wurde ein Überzug (Trockendicke 4 0 bis 50 μΐη) der angegebenen harzpulverhaltigen Beschichtungsmasse
mit Hilfe einer handelsüblichen, zur elektrostatischen Harzpulverbeschichtung geeigneten Beschichtungsvorrichtung
(-80 kV) aufgebracht. Die auf diese Weise beschichtete Automobilkarosserie wurde in einem auf 100 bis 1200C gehaltenen
Heißluftofen 5 min lang erhitzt. Nach dem Abkühlen auf Raumtemperatur wurde eine Trockenpolieroperation mit Sandpapier über nur
einer Hälfte der Karosserieteile durchgeführt, wo ein besonders gutes Oberflächenfinish wünschenswert ist, z.B. dem Dach, der
Motorhaube, dem Kofferraumdeckel und dergleichen. Vor dem
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Polieren wies der Überzugsfilm eine Orangenschalen- oder
zitronenähnliche Oberfläche in seiner Gesamtheit auf, doch besaß er eine gute Verarbeitbarkeit und war der Polieroperation
leicht zugänglich. Die polierte Karosserie wurde, nachdem sie abgewischt worden war, einer Elektroablagerungsbeschichtung
unterworfen. Diese Elektroablagerung wurde unter folgenden Bedingungen durchgeführt: ganz eingetaucht; 200 V, 3 min;
Zwischenelektrodenabstand (minimum) 40 cm. Eine Elektroablagerung der Beschichtungsmasse erfolgte nur an den Teilen, wo
zuvor kein Harzpulver-Überzugsfilm gebildet worden war. Nach der Elektroablagerungsbeschichtung wurde der Artikel mit
Wasser gewaschen und gut mit Heißluft abgeblasen, um verbleibende Wassertröpfchen davon zu entfernen. Danach wurde
der überzug in einem auf 1800C aufgeheizten Brennofen 30 min
lang gebrannt. Es zeigte sich, daß an den polierten Teilen eine glatte Oberfläche erhalten wurde und eine Deckschicht
konnte darauf direkt aufgebracht werden.
Demgegenüber zeigte die andere, nicht polierte Hälfte eine
organgenschalen oder zitronenähnliche Oberfläche und es war schwierig, darauf eine Deckschicht aufzubringen. Dieser
Teil wurde trocken poliert und anschließend mit Sandpapier behandelt, doch waren in diesem Falle fast das Dreifache an
Arbeitszeit und Schleifmaterial· als in der vorausgegangenen Polierstufe erforderlich.
Ein Harzpulver-Elektroablagerungsbeschichtungsbad wurde wie folgt hergestell·^ als mit Wasser verdünnbares kationisches
Harz wurde ein flüssiges Amino-Epoxyharz hergestellt durch
Umsetzung von 488 Teilen Epoxyharz vom Epichlorhydrin-Bisphenoltyp,
Schmelzpunkt 64 bis 74°C, Epoxyäquivalent 450 bis 550, Molekulargewicht etwa 900, mit 105 Teilen Diäthanolamin und
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250 'Teilen Isopropylalkohol bei 80 bis 850C während 3 h.
Zur Gewinnung eines feinen synthetischen Harzpulvers wurden
40 Teile Epoxyharz vom Epichlorhydrin-Bisphenoltyp, Schmelzpunkt 94 bis 1040C, Epoxyäquivalent 875 bis 975, Molekulargewicht
etwa 1400, 30 Teile Isophoron-diisocyanat, blockiert mit c -Caprolactam, 29 Teile Titandioxid und 1 Teil Ruß
in einem Extruder heiß geknetet und das Extrudat wurde in einer Schlagmühle pulverisiert unter Erzielung eines feinen
Pulvers, dessen Epoxyharzanteil überwiegend einen durchschnittlichen
Teilchendurchmesser von 7 μΐη aufwies.
Zu 143 Teilen des angegebenen kationischen Harzes (als Bindemittel)
wurden 6,2 Teile Eisessig und 500 Teile deionisiertes Wasser zugesetzt und das Gemisch wurde in einem Auflösebehälter
gut gerührt. Danach wurden 280 Teile des angegebenen feinen synthetischen Harzpulvers zugegeben und das erhaltene Gemisch
wurde in dem Auflösebehälter 30 min lang gerührt, worauf es mit deionisiertem Wasser verdünnt wurde, bis der Feststoffgehalt
15% betrug. Die Charakteristika des auf diese Weise erhaltenen Bades waren pH 5,2 und Pulver/Bindemittel-Verhältnis
= 2,8/1 .
Ein kationisches Elektroablagerungsbad wurde wie folgt hergestellt:
ein Gemisch aus 336 Teilen Epoxyharz vom Epichlorhydrin-Bisphenoltyp, Schmelzpunkt 94 bis 1040C, Epoxyäquivalent 875 bis
975, Molekulargewicht etwa 1400, 143 Teilen Epoxyharz vom Epichlorhydrin-Bisphenoltyp,
Schmelzpunkt 64 bis 740C, Epoxyäquivalent 440 bis 550, Molekulargewicht etwa 900, und 140 Teilen
Äthylenglykolmonoäthylather (Äthyl-Cellosolve) wurde bis zur
vollständigen Lösung gut gerührt. Nach dem Erhitzen auf 500C
wurde eine Lösung von 59 Teilen Diäthanolamin in 20 Teilen Isopropylalkohol unter Rühren im Laufe von 1 h zugesetzt, worauf
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das Gemisch bei 80 bis 850C 3 h lang gehalten wurde. Zu dem
erhaltenen Gemisch wurde eine Lösung von 202 Teilen Isophorondiisocyanat,
blockiert mit ? -Caprolactam,in 100 Teilen Äthylenglykol-monoäthylather
unter Rühren innerhalb von 30 min zugegeben und das erhaltene Gemisch wurde bei 80 bis 850C weitere
1,5 h lang gehalten unter Erzielung eines Aminoepoxyisocyanatharzes.
In der bei der Herstellung von Elektroablagerungsbeschichtungsmassen
üblichen Weise wurde das angegebene kationische Harz mit Essigsäure (als Neutralisationsmittel·) und Titanoxid und
Ruß (als Pigmente) vereinigt und das erhaltene Gemisch wurde mit reinem Wasser verdünnt bis zu einer vorbestimmten Konzentration
unter Erzielung eines kationischen Elektroablagerungsbades, dessen Charakteristika pH 5,4, Aschegehalt 25% und Feststoff
gehalt 13% waren.
Auf eine Automobilkarosserie, die zuvor mit einer handelsüblichen wässrigen Lösung von Zinkphosphat behandelt, mit reinem Wasser
gut gewaschen und bei 1200C 10 min lang getrocknet worden war,
'"Tirde ein Überzug aufgebracht unter Verwendung des angegebenen
Ilarzpulver-Elektroablagerungsbeschichtungsbades. Die Beschichtungsbedingungen
waren: Spannung 400 V; Stromanlegungszeit 30 s; Badtemperatur
270C; Zwischenelektrodenabstand (minimum) 40 cm;
Flächenverhältnis von Außenblechteil der Automobilkarosserie zur Gegenelektrode = etwa 1:1.
Nach der Herausnahme der Automobilkarosserie aus dem Bad wurde sie gut mit Wasser gewaschen und in einem Heißluftbrennofen
bei 9O0C 10 min lang getrocknet. Der erhaltene Überzugsfilm
hatte in seiner Gesamtheit eine glänzende, organgenschalen- oder zitronenähnliche feine Oberfläche und war leicht zu verarbeiten.
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Nach 'dem Abkühlen auf Raumtemperatur wurde die Karosserie
in das kationische Elektroablagerungsbad vollständig eingetaucht und die Elektroablagerung wurde unter den folgenden
Bedingungen durchgeführt: Spannung 250 V; Stromanlegungszeit 3 min/ Badtemperatur 280C; Zwischenelektrodenabstand (minimum)
40 cm. Danach wurde die Automobilkarosserie mit Wasser gewaschen und nur eine Hälfte derjenigen Teile, wo ein ausgezeichnetes
Aussehen der Deckschicht wünschenswert war, wie Dach, Motorhaube, Kofferraumdeckel und dergleichen, wurde
mit Sandpapier poliert. Nach gründlichem Waschen mit Wasser wurde die Automobilkarosserie in einer bei 1000C gehaltenen
Atmosphäre 10 min lang getrocknet und anschließend in einer bei 1900C gehaltenen Atmosphäre 20 min lang gebrannt.
Die naß polierten Teile zeigten eine glatte Überzugsfläche,
auf der eine Deckschicht direkt aufgebracht werden konnte. Demgegenüber wies die unbehandelte andere Hälfte eine schlecht
beschaffene unebene Oberfläche auf, zu deren Naßpolierung fast doppelt soviel Arbeitszeit und Schleifmaterial gebraucht wurde
im Vergleich zu der vorausgegangenen Naßpolieroperation.
Das gleiche Bindemittel wie im Beispiel 2 wurde mit Wasser verdünnt auf einen Feststoffgehalt von 15% und hierzu wurde
das gleiche Karzpulver wie in Beispiel 2 zugesetzt unter Steuerung
der Viskosität des Gemisches mit Wasser unter Erzielung einer Aufschlämmung mit einem Feststoffverhältnis von Bindemittel
zu Pulver von 1:3. Die Viskosität der Aufschlämmung wurde erneut mit Wasser eingestellt auf eine Ford Cup Nr. 4-Viskosität
von 30 s/250C unter Erzielung der das Testharzpulver
enthaltenden Beschichtungsmasse.
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Die angegebene Beschichtungsmassenauf schläitiinung wurde unter Verwendung einer handelsüblichen handbetriebenen Spritzpistole
auf eine Oberfläche eines quadratischen Prüflings (50 χ 50 cm),
der zuvor mit einer handelsüblichen wässrigen Lösung von Zinkphosphat
behandelt worden war, in solcher Weise aufgebracht, daß eine Trockenfilmdicke von 40 bis 50 μΐη erzielt wurde, worauf
der beschichtete Artikel in einer Atmosphäre von 1100C 10 min
lang getrocknet wurde. Der Überzug zeigte in seiner Gesamtheit eine feine Orangenschalen- oder zitronenähnliche Oberfläche.
Diese Prüfplatte wurde sodann einer Elektroablagerungsbeschichtung unter Verwendung des gleichen kationischen Elektroabscheidungsbades
wie im Beispiel 2 (200 V, 2 min, 250C) unterworfen und gut
mit Wasser gewaschen. Eine Hälfte der beschichteten Oberfläche wurde sodann mit Hilfe einer automatischen Kolbenpoliervorrichtung
mit Nylonschmirgelleinen bis zu einem solchen Ausmaß naß poliert, daß fast ein Drittel der überstehenden Teile der
Orangenschalen- oder zitronenähnlichen Oberfläche abgeschmirgelt
wurde. Nachdem der Prüfling mit Kasser gewaschen und die verbleibenden
Tröpfchen abgewischt worden waren, wurde er auf 1000C 10 min lang vorerhitzt und danach bei 1800C 20 min lang gebrannt.
Der polierte Teil erhielt eine glatte Oberfläche, auf die eine
Deckschicht direkt aufgebracht werden konnte, wohingegen der nicht polierte Teil eine Orangenschalen- oder zitronenähnliche
Oberfläche aufwies, die, so wie sie war, nicht mit einer Deckschicht versehen werden konnte. Der letztgenannte Teile wurde
mit dem gleichen Schmirgelmaterial· und der gleichen automatischen Poliervorrichtung wie in der oben genannten Polieroperation
poliert, doch waren zur Erzielung eines guten Finish der Deckschicht fast viermal soviel Arbeitszeit und Poliermaterial
erforderlich. .
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Claims (3)
1. Umgekehrtes Beschichtungsverfahren, bei dem ein Substrat
mit einer Beschichtungsmasse, die ein bei Raumtemperatur festes , bei erhöhter Temperatur jedoch aufschmelzbares
feines synthetisches Harzpulver enthält, beschichtet, der erhaltene Überzug erhitzt, eine Elektroablagerungsbeschichtung
mit einer ionogenen Beschichtungsmasse durchgeführt und anschließend der Überzug erhitzt wird, dadurch
gekennzeichnet, daß man
- das nach der Beschichtung mit der harzpulverhaltigen Beschichtungsmasse erfolgende Erhitzen bei einer Temperatur durchführt, die hoch genug ist, um ein Aufschmelzen des
- das nach der Beschichtung mit der harzpulverhaltigen Beschichtungsmasse erfolgende Erhitzen bei einer Temperatur durchführt, die hoch genug ist, um ein Aufschmelzen des
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gebildeten Überzugs zu bewirken, aber nicht so hoch ist, um eine Vernetzungshärtung desselben zu verursachen,
- den überzug nach dem Erhitzen oder nach der Elektroablagerungsbeschichtung
einer Polierbehandlung unterwirft, und
- das letzte Erhitzen bei einer Temperatur durchführt, die
hoch genug ist, um im überzug eine unter Vernetzung erfolgende Härtungsreaktion zu bewirken.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man das erste Erhitzen bei einer Temperatur von 60 bis 1500C
während 10 bis 30 min durchführt.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man das letzte Erhitzen bei einer Temperatur von 170 bis
2000C während 10 bis 30 min durchführt.
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Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP13225779A JPS5656267A (en) | 1979-10-12 | 1979-10-12 | Improved reverse coating |
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Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
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