JP3024939B2 - リバース塗装方法 - Google Patents
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- B05D7/00—Processes, other than flocking, specially adapted for applying liquids or other fluent materials to particular surfaces or for applying particular liquids or other fluent materials
- B05D7/50—Multilayers
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- B05D7/54—No clear coat specified
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
- C25D—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PRODUCTION OF COATINGS; ELECTROFORMING; APPARATUS THEREFOR
- C25D13/00—Electrophoretic coating characterised by the process
- C25D13/12—Electrophoretic coating characterised by the process characterised by the article coated
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Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は車体に好適なリバー
ス塗装方法に関する。
ス塗装方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】例えば、車体の一部に粉体塗装を施し、
所定の熱処理を施した後に、残部に電着塗装を施す技術
がある。この技術をリバース塗装といい、粉体塗装が容
易に厚膜を形成できることなどから車体の塗装法として
注目されており、従来から特公昭５６−１０３９７号
公報「自動車車体の塗装方法」、特公昭６２−２６４
０号公報「リバース塗装方法」などが提案されている。
所定の熱処理を施した後に、残部に電着塗装を施す技術
がある。この技術をリバース塗装といい、粉体塗装が容
易に厚膜を形成できることなどから車体の塗装法として
注目されており、従来から特公昭５６−１０３９７号
公報「自動車車体の塗装方法」、特公昭６２−２６４
０号公報「リバース塗装方法」などが提案されている。
【０００３】図７は従来のリバース塗装工程の一例を示
す図（上記の工程図）であり、車体外板に粉体塗料で
塗装し、これを熱溶融処理し、次に車体内板に電着塗装
を施し、粉体塗膜と電着塗膜とを一括して焼き付けるこ
とで熱硬化させるというものである。
す図（上記の工程図）であり、車体外板に粉体塗料で
塗装し、これを熱溶融処理し、次に車体内板に電着塗装
を施し、粉体塗膜と電着塗膜とを一括して焼き付けるこ
とで熱硬化させるというものである。
【０００４】図８は従来のリバース塗装工程の別の例を
示す図（上記の工程図）であり、被塗物の一部を粉体
塗料で塗装し、これを熱融着処理し、次に被塗物の他の
部分に電着塗装を施し、水洗浄し、乾燥し、粉体塗膜と
電着塗膜とを一括して焼付けるというものである。水洗
浄後すぐに焼付けると、水跡（ウォータマーク）が問題
となる。そこで、乾燥工程を入れて、水を蒸発させるこ
とで問題を解消したという技術である。上記，は、
「粉体塗装」→「熱融着」→「電着塗装」の工程は共通
であり、第２工程の熱融着の温度曲線の例を次に説明す
る。
示す図（上記の工程図）であり、被塗物の一部を粉体
塗料で塗装し、これを熱融着処理し、次に被塗物の他の
部分に電着塗装を施し、水洗浄し、乾燥し、粉体塗膜と
電着塗膜とを一括して焼付けるというものである。水洗
浄後すぐに焼付けると、水跡（ウォータマーク）が問題
となる。そこで、乾燥工程を入れて、水を蒸発させるこ
とで問題を解消したという技術である。上記，は、
「粉体塗装」→「熱融着」→「電着塗装」の工程は共通
であり、第２工程の熱融着の温度曲線の例を次に説明す
る。
【０００５】図９は従来の熱融着温度曲線図であり、横
軸は時間（分）、縦軸は温度（℃）である。室温（１５
℃）の車体に粉体塗装を施し、この車体を融着炉に装入
する。車体はスキン、サッシュ、ビーム、ヒンジなどか
らなり、一番薄いスキンが短時間のうちに昇温するが、
一番厚いヒンジは暖まりにくい。そこで、ヒンジにおけ
る熱融着が完了するまでの３６分間、融着炉で車体を加
熱する。その結果、スキンは高温に長い時間保持される
ことになる。
軸は時間（分）、縦軸は温度（℃）である。室温（１５
℃）の車体に粉体塗装を施し、この車体を融着炉に装入
する。車体はスキン、サッシュ、ビーム、ヒンジなどか
らなり、一番薄いスキンが短時間のうちに昇温するが、
一番厚いヒンジは暖まりにくい。そこで、ヒンジにおけ
る熱融着が完了するまでの３６分間、融着炉で車体を加
熱する。その結果、スキンは高温に長い時間保持される
ことになる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】図１０（ａ）〜（ｄ）
は従来のリバース塗装の模式図である。（ａ）はスキン
１００の上面の一部に粉体１０１・・・（・・・は複数個を示
す。以下同様。）を塗装した状態を示し、粉体１０１・・
・は電気引力で付着しており、粉体塗装エリアＡの右端
には、粉体１０１ａ，１０１ａが点在する形態となる。
（ｂ）は熱融着の途中の状態を示し、粉体１０１・・・が
一部溶融して崩れるとともに、粉体１０１ａ，１０１ａ
は釣鐘形状となる。
は従来のリバース塗装の模式図である。（ａ）はスキン
１００の上面の一部に粉体１０１・・・（・・・は複数個を示
す。以下同様。）を塗装した状態を示し、粉体１０１・・
・は電気引力で付着しており、粉体塗装エリアＡの右端
には、粉体１０１ａ，１０１ａが点在する形態となる。
（ｂ）は熱融着の途中の状態を示し、粉体１０１・・・が
一部溶融して崩れるとともに、粉体１０１ａ，１０１ａ
は釣鐘形状となる。
【０００７】（ｃ）において熱融着が更に進むと、端部
を除いて粉体塗装エリアＡはほぼ平坦な塗膜１０２にな
るが、粉体１０１ａ，１０１ａ（（ｂ）参照）は裾が延
びた低い丘の形状の粉体塗膜１０１ｂ，１０１ｂとな
る。この状態で、次工程の電着塗装を施す。塗膜１０２
及び粉体塗膜１０１ｂ，１０１ｂで覆われていない箇所
にのみ電着塗装膜が形成できる。（ｄ）は電着塗装後の
状態を示し、粉体塗装による塗膜１０２と平坦な電着塗
装による塗膜１０４との間の境界に、らっきょう状の電
着塗膜１０５，１０５が残る。
を除いて粉体塗装エリアＡはほぼ平坦な塗膜１０２にな
るが、粉体１０１ａ，１０１ａ（（ｂ）参照）は裾が延
びた低い丘の形状の粉体塗膜１０１ｂ，１０１ｂとな
る。この状態で、次工程の電着塗装を施す。塗膜１０２
及び粉体塗膜１０１ｂ，１０１ｂで覆われていない箇所
にのみ電着塗装膜が形成できる。（ｄ）は電着塗装後の
状態を示し、粉体塗装による塗膜１０２と平坦な電着塗
装による塗膜１０４との間の境界に、らっきょう状の電
着塗膜１０５，１０５が残る。
【０００８】裾が延びた低い丘形状の粉体塗膜１０１
ｂ，１０１ｂには極めて薄い膜厚の部分があり、この部
分の膜厚Ｄ１，Ｄ１は５μｍ程度であり防錆力が弱い。
この結果、境界部において防錆力が低下するという問題
がある。そこで、本発明は粉体塗装と電着塗装との境界
における防錆品質を高めることのできる塗装方法を提供
することにある。
ｂ，１０１ｂには極めて薄い膜厚の部分があり、この部
分の膜厚Ｄ１，Ｄ１は５μｍ程度であり防錆力が弱い。
この結果、境界部において防錆力が低下するという問題
がある。そこで、本発明は粉体塗装と電着塗装との境界
における防錆品質を高めることのできる塗装方法を提供
することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明者等は、前記課題
を検討する中で、防錆力の低下は粉体塗膜１０１ｂ，１
０１ｂの膜厚不足が原因であり、その誘因は境界におけ
る粉体の過度な熱変形であることを見出した。また、熱
容量の大きなヒンジを加熱するのに手間取って、スキン
を長い時間高温に晒したために粉体の過度な変形が発生
したことも突き止めた。そこで、発明者等は加熱時間を
短縮することが諸問題の解決に繋がるとの方針を立て研
究を進めた。
を検討する中で、防錆力の低下は粉体塗膜１０１ｂ，１
０１ｂの膜厚不足が原因であり、その誘因は境界におけ
る粉体の過度な熱変形であることを見出した。また、熱
容量の大きなヒンジを加熱するのに手間取って、スキン
を長い時間高温に晒したために粉体の過度な変形が発生
したことも突き止めた。そこで、発明者等は加熱時間を
短縮することが諸問題の解決に繋がるとの方針を立て研
究を進めた。
【００１０】ヒンジやビームだけを局部的に加熱する方
法も検討したが、一般の加熱炉では技術的に無理であ
り、採用できない。そこで、予め被塗装物（車体）を適
度に予熱する。予熱を止めるとスキンはすぐ低温となる
が、熱容量の大きなヒンジやビームはすぐには冷めな
い。そこで、適度なタイミングで、低温のスキンと暖か
いヒンジとを備えた車体を、融着炉へ装入すれば、融着
炉ではすぐにヒンジ及びビームを所定の温度まで暖める
ことができ、加熱時間を短縮することができることを見
出した。
法も検討したが、一般の加熱炉では技術的に無理であ
り、採用できない。そこで、予め被塗装物（車体）を適
度に予熱する。予熱を止めるとスキンはすぐ低温となる
が、熱容量の大きなヒンジやビームはすぐには冷めな
い。そこで、適度なタイミングで、低温のスキンと暖か
いヒンジとを備えた車体を、融着炉へ装入すれば、融着
炉ではすぐにヒンジ及びビームを所定の温度まで暖める
ことができ、加熱時間を短縮することができることを見
出した。
【００１１】図１は本発明に係るリバース塗装の工程図
であり、ワーク（被塗装物）を洗浄する前工程と、残留
洗浄水を蒸発させるとともに被塗装物を予熱する予熱工
程と、予熱されたワークに粉体塗装を施す工程と、融着
炉で熱融着する工程と、電着塗装を施す工程と、粉体塗
膜と電着塗膜とを焼付ける工程とからなる。なお、洗浄
のための前工程と残留洗浄水を蒸発させる工程（乾燥工
程）を別ラインとして、ワーク予熱工程から始めてもよ
い。このときには図１から前工程を削除する。
であり、ワーク（被塗装物）を洗浄する前工程と、残留
洗浄水を蒸発させるとともに被塗装物を予熱する予熱工
程と、予熱されたワークに粉体塗装を施す工程と、融着
炉で熱融着する工程と、電着塗装を施す工程と、粉体塗
膜と電着塗膜とを焼付ける工程とからなる。なお、洗浄
のための前工程と残留洗浄水を蒸発させる工程（乾燥工
程）を別ラインとして、ワーク予熱工程から始めてもよ
い。このときには図１から前工程を削除する。
【００１２】図２（ａ）〜（ｃ）は本発明に係るリバー
ス塗装の模式図である。（ａ）はスキン１の上面の一部
に粉体２・・・を塗装した状態を示し、粉体２・・・は電気引
力で付着しており、粉体塗装エリアＡの右端には、粉体
２ａ，２ａが点在する形態となる。（ｂ）は短い時間だ
け熱融着加熱した後の状態を示し、粉体２ａ，２ａは僅
かに溶融してスキン１に付着する。この状態で、次工程
の電着塗装を施す。塗膜３及び粉体２ａ，２ａで覆われ
ていない箇所にのみ電着塗装膜が形成できる。
ス塗装の模式図である。（ａ）はスキン１の上面の一部
に粉体２・・・を塗装した状態を示し、粉体２・・・は電気引
力で付着しており、粉体塗装エリアＡの右端には、粉体
２ａ，２ａが点在する形態となる。（ｂ）は短い時間だ
け熱融着加熱した後の状態を示し、粉体２ａ，２ａは僅
かに溶融してスキン１に付着する。この状態で、次工程
の電着塗装を施す。塗膜３及び粉体２ａ，２ａで覆われ
ていない箇所にのみ電着塗装膜が形成できる。
【００１３】（ｃ）は電着塗装後の状態を示し、粉体塗
膜３と電着塗膜５との間の境界に、釣鐘円柱状の粉体２
ａ，２ａの隙間を埋める形で電着塗膜６，６が形成され
る。前記釣鐘形状の粉体２ａ，２ａには十分な膜厚Ｄ
２，Ｄ２が確保されるので、膜厚不足による防錆の低下
を防止できる。
膜３と電着塗膜５との間の境界に、釣鐘円柱状の粉体２
ａ，２ａの隙間を埋める形で電着塗膜６，６が形成され
る。前記釣鐘形状の粉体２ａ，２ａには十分な膜厚Ｄ
２，Ｄ２が確保されるので、膜厚不足による防錆の低下
を防止できる。
【００１４】以上の手段をまとめると、請求項１のリバ
ース塗装方法は、被塗装物の粉体塗膜が形成される部位
の一部を粉体塗料の架橋硬化温度を超えるまで加熱する
と共に、粉体塗膜が形成される部位の残部を粉体塗料の
軟化温度を超えるまで加熱するワーク予熱工程と、前記
架橋硬化温度を超えた部位が、架橋硬化温度を下回るま
で冷却する冷却工程と、架橋硬化温度を超えた部位が、
架橋硬化温度を下回ったら粉体塗料を塗装する粉体塗装
工程と、粉体塗膜形成部位が常温に達する前に融着炉へ
被塗装物を装入して前記粉体塗膜を粉体塗料の軟化点以
上で且つ架橋硬化させない温度で熱融着させる熱融着工
程と、被塗装物を電着塗装する電着塗装工程と、からな
る。
ース塗装方法は、被塗装物の粉体塗膜が形成される部位
の一部を粉体塗料の架橋硬化温度を超えるまで加熱する
と共に、粉体塗膜が形成される部位の残部を粉体塗料の
軟化温度を超えるまで加熱するワーク予熱工程と、前記
架橋硬化温度を超えた部位が、架橋硬化温度を下回るま
で冷却する冷却工程と、架橋硬化温度を超えた部位が、
架橋硬化温度を下回ったら粉体塗料を塗装する粉体塗装
工程と、粉体塗膜形成部位が常温に達する前に融着炉へ
被塗装物を装入して前記粉体塗膜を粉体塗料の軟化点以
上で且つ架橋硬化させない温度で熱融着させる熱融着工
程と、被塗装物を電着塗装する電着塗装工程と、からな
る。
【００１５】ワーク予熱工程を設けたので、融着炉にお
ける加熱時間を大幅に短縮することができ、粉体塗膜と
電着塗膜との境界において十分に厚い塗膜を確保するこ
とができ、防錆品質を良好に維持することが可能となっ
た。
ける加熱時間を大幅に短縮することができ、粉体塗膜と
電着塗膜との境界において十分に厚い塗膜を確保するこ
とができ、防錆品質を良好に維持することが可能となっ
た。
【００１６】請求項２は、被塗装物を洗浄する前工程
と、残留洗浄水を蒸発させるとともに被塗装物の粉体塗
膜が形成される部位の一部を粉体塗料の架橋硬化温度を
超えるまで加熱すると共に、粉体塗膜が形成される部位
の残部を粉体塗料の軟化温度を超えるまで加熱するワー
ク予熱工程と、前記架橋硬化温度を超えた部位が、架橋
硬化温度を下回るまで冷却する冷却工程と、架橋硬化温
度を超えた部位が、架橋硬化温度を下回ったら粉体塗料
を塗装する粉体塗装工程と、粉体塗膜形成部位が常温に
達する前に融着炉へ被塗装物を装入して前記粉体塗膜を
粉体塗料の軟化点以上で且つ架橋硬化させない温度で熱
融着させる熱融着工程と、被塗装物を電着塗装する電着
塗装工程と、からなる。
と、残留洗浄水を蒸発させるとともに被塗装物の粉体塗
膜が形成される部位の一部を粉体塗料の架橋硬化温度を
超えるまで加熱すると共に、粉体塗膜が形成される部位
の残部を粉体塗料の軟化温度を超えるまで加熱するワー
ク予熱工程と、前記架橋硬化温度を超えた部位が、架橋
硬化温度を下回るまで冷却する冷却工程と、架橋硬化温
度を超えた部位が、架橋硬化温度を下回ったら粉体塗料
を塗装する粉体塗装工程と、粉体塗膜形成部位が常温に
達する前に融着炉へ被塗装物を装入して前記粉体塗膜を
粉体塗料の軟化点以上で且つ架橋硬化させない温度で熱
融着させる熱融着工程と、被塗装物を電着塗装する電着
塗装工程と、からなる。
【００１７】前工程で付着した残留洗浄水を蒸発させて
除去する乾燥炉で、後工程のためのワークの予熱をも実
施する。すなわち、既存の乾燥炉が使えるので、設備費
の高騰を抑えることができる。加えて、ワーク予熱工程
を設けたので、融着炉における加熱時間を大幅に短縮す
ることができ、粉体塗膜と電着塗膜との境界において十
分に厚い塗膜を確保することができ、防錆品質を良好に
維持することが可能となった。
除去する乾燥炉で、後工程のためのワークの予熱をも実
施する。すなわち、既存の乾燥炉が使えるので、設備費
の高騰を抑えることができる。加えて、ワーク予熱工程
を設けたので、融着炉における加熱時間を大幅に短縮す
ることができ、粉体塗膜と電着塗膜との境界において十
分に厚い塗膜を確保することができ、防錆品質を良好に
維持することが可能となった。
【００１８】
【実施例】以下に本発明の実施例を説明するが本発明方
法は、この実施例に限るものではない。図３は本発明の
リバース塗装工程のうちの前半部に係る温度曲線図であ
り、横軸は時間（分）、縦軸は温度（℃）である。被塗
装物は、自動車の車体であり、それのスキンは０．７ｍ
ｍの炭素鋼鋼板（めっきなし鋼板又はめっき鋼板）、ヒ
ンジは５．５ｍｍの炭素鋼鋼板である。この車体を１８
０℃雰囲気の予熱炉に入れて１５分保持する。すると、
スキンは１８０℃、ヒンジは約１０５℃まで昇温する
（図の横軸の「予熱工程」）。次に、車体を予熱炉から
出す。すると車体は自然冷却される。しかし、ヒンジは
熱的慣性のため遅れて温度が下がり始め、且つ、熱容量
が大きいため冷却速度は小さい（図の横軸の「自然冷
却」）。
法は、この実施例に限るものではない。図３は本発明の
リバース塗装工程のうちの前半部に係る温度曲線図であ
り、横軸は時間（分）、縦軸は温度（℃）である。被塗
装物は、自動車の車体であり、それのスキンは０．７ｍ
ｍの炭素鋼鋼板（めっきなし鋼板又はめっき鋼板）、ヒ
ンジは５．５ｍｍの炭素鋼鋼板である。この車体を１８
０℃雰囲気の予熱炉に入れて１５分保持する。すると、
スキンは１８０℃、ヒンジは約１０５℃まで昇温する
（図の横軸の「予熱工程」）。次に、車体を予熱炉から
出す。すると車体は自然冷却される。しかし、ヒンジは
熱的慣性のため遅れて温度が下がり始め、且つ、熱容量
が大きいため冷却速度は小さい（図の横軸の「自然冷
却」）。
【００１９】軟化温度が８０℃、架橋硬化温度が１３０
℃、平均粒径が２５μｍである粉体塗料（日本ペイント
社製）を使用することとし、ヒンジが８０℃に達した時
点で、膜厚４５μｍになるように粉体を塗装する（図の
横軸の「粉体塗装工程」）。
℃、平均粒径が２５μｍである粉体塗料（日本ペイント
社製）を使用することとし、ヒンジが８０℃に達した時
点で、膜厚４５μｍになるように粉体を塗装する（図の
横軸の「粉体塗装工程」）。
【００２０】そして、１００℃雰囲気の融着炉へ装入
し、９分間保持する（図の横軸の「熱融着工程」）。装
入後、４〜５分でスキン及びヒンジが８０℃（粉体硬化
温度）を越えるので、その後の約４分間で十分な融着反
応を促す。
し、９分間保持する（図の横軸の「熱融着工程」）。装
入後、４〜５分でスキン及びヒンジが８０℃（粉体硬化
温度）を越えるので、その後の約４分間で十分な融着反
応を促す。
【００２１】融着炉から取り出して冷却する。図から外
れた領域で、常温（室温）まで戻した後、電着塗料（日
本ペイント社製）を用いて２５μｍの電着膜厚を形成す
る。得られた供試材を対象に、膜厚の変化、めっき
なし鋼板及びめっき鋼板における塩水噴霧試験、めっ
きなし鋼板及びめっき鋼板における複合耐触試験を実施
したので、その内容及び結果を説明する。
れた領域で、常温（室温）まで戻した後、電着塗料（日
本ペイント社製）を用いて２５μｍの電着膜厚を形成す
る。得られた供試材を対象に、膜厚の変化、めっき
なし鋼板及びめっき鋼板における塩水噴霧試験、めっ
きなし鋼板及びめっき鋼板における複合耐触試験を実施
したので、その内容及び結果を説明する。
【００２２】膜厚の変化：図４は膜厚の変化を調べた
グラフであり、横軸は膜厚測定箇所、縦軸は膜厚を示
す。 実施例１；リバース塗装の前半で使用した温度曲線は、
前記図３である。結果、図４に○で示すとおり、境界か
ら３０ｍｍの粉体塗装領域では４５μｍ、境界では２０
μｍ、境界から３０ｍｍの電着塗装領域では３２μｍで
あり、最も薄い境界でも２０μｍの膜厚が確保できた。
グラフであり、横軸は膜厚測定箇所、縦軸は膜厚を示
す。 実施例１；リバース塗装の前半で使用した温度曲線は、
前記図３である。結果、図４に○で示すとおり、境界か
ら３０ｍｍの粉体塗装領域では４５μｍ、境界では２０
μｍ、境界から３０ｍｍの電着塗装領域では３２μｍで
あり、最も薄い境界でも２０μｍの膜厚が確保できた。
【００２３】比較例１；リバース塗装の前半で使用した
温度曲線は、前記図９である。結果、図４に●で示すと
おり、境界から３０ｍｍの粉体塗装領域では５０μｍ、
境界では５μｍ、境界から３０ｍｍの電着塗装領域では
３５μｍであり、最も薄い境界では５μｍの膜厚しか確
保できなかった。
温度曲線は、前記図９である。結果、図４に●で示すと
おり、境界から３０ｍｍの粉体塗装領域では５０μｍ、
境界では５μｍ、境界から３０ｍｍの電着塗装領域では
３５μｍであり、最も薄い境界では５μｍの膜厚しか確
保できなかった。
【００２４】次に述べる実施例２，３，４，５は、前記
図３の温度曲線で処理したものであり、比較例２，３，
４，５は、前記図９の温度曲線で処理したものである。
図３の温度曲線で処理したものであり、比較例２，３，
４，５は、前記図９の温度曲線で処理したものである。
【００２５】塩水噴霧試験：ＪＩＳ Ｚ ２３７１「塩
水噴霧試験」に準拠して、同試験を実施した。即ち、試
験片にナイフで切目を入れ、塩水に一定時間さらした
後、粘着テープを切目に沿って塗膜に貼り、次に粘着テ
ープを引き剥がして、塗膜の剥離幅を計測し、剥離幅が
２ｍｍ又は４ｍｍ以内であれば合格と判定する試験であ
る。内容及び結果を表１に示す。
水噴霧試験」に準拠して、同試験を実施した。即ち、試
験片にナイフで切目を入れ、塩水に一定時間さらした
後、粘着テープを切目に沿って塗膜に貼り、次に粘着テ
ープを引き剥がして、塗膜の剥離幅を計測し、剥離幅が
２ｍｍ又は４ｍｍ以内であれば合格と判定する試験であ
る。内容及び結果を表１に示す。
【００２６】
【表１】
【００２７】実施例２：めっきなし鋼板を供試材とし
て、９６０時間試験したところ、塗膜の剥離幅は、粉体
塗装領域で１ｍｍ、境界で１ｍｍ、電着塗装領域で１ｍ
ｍであり、合格基準２ｍｍ以内を満したので、合格とし
た。 比較例２；めっきなし鋼板を供試材として、９６０時間
試験したところ、塗膜の剥離幅は、粉体塗装領域で１ｍ
ｍ、境界で４ｍｍ、電着塗装領域で１ｍｍであり、合格
基準の２ｍｍを越えたので不合格とした。また、境界に
はカットなしの部分であっても点錆が発生していた。
て、９６０時間試験したところ、塗膜の剥離幅は、粉体
塗装領域で１ｍｍ、境界で１ｍｍ、電着塗装領域で１ｍ
ｍであり、合格基準２ｍｍ以内を満したので、合格とし
た。 比較例２；めっきなし鋼板を供試材として、９６０時間
試験したところ、塗膜の剥離幅は、粉体塗装領域で１ｍ
ｍ、境界で４ｍｍ、電着塗装領域で１ｍｍであり、合格
基準の２ｍｍを越えたので不合格とした。また、境界に
はカットなしの部分であっても点錆が発生していた。
【００２８】実施例３：めっき鋼板を供試材として、４
８０時間試験したところ、塗膜の剥離幅は、粉体塗装領
域で１ｍｍ、境界で３ｍｍ、電着塗装領域で１ｍｍであ
り、合格基準４ｍｍ以内を満したので、合格とした。 比較例３；めっき鋼板を供試材として、４８０時間試験
したところ、塗膜の剥離幅は、粉体塗装領域で５．５ｍ
ｍ、境界で５ｍｍ、電着塗装領域で２．５ｍｍであり、
合格基準の４ｍｍを越えたので不合格とした。
８０時間試験したところ、塗膜の剥離幅は、粉体塗装領
域で１ｍｍ、境界で３ｍｍ、電着塗装領域で１ｍｍであ
り、合格基準４ｍｍ以内を満したので、合格とした。 比較例３；めっき鋼板を供試材として、４８０時間試験
したところ、塗膜の剥離幅は、粉体塗装領域で５．５ｍ
ｍ、境界で５ｍｍ、電着塗装領域で２．５ｍｍであり、
合格基準の４ｍｍを越えたので不合格とした。
【００２９】複合腐食試験：ＪＩＳの定めはないが、
湿潤→塩水噴霧→乾燥→湿潤→乾燥→湿潤→乾燥→低温
（または風冷却）を１サイクルとして、５０サイクル繰
り返すモード試験であり、試験片にナイフで切目を入
れ、５０サイクルの試験を実施したた後、粘着テープを
切目に沿って塗膜に貼り、次に粘着テープを引き剥がし
て、塗膜の剥離幅を計測し、剥離幅が４ｍｍ（片側）又
は７ｍｍ（両側）以内であれば合格と判定する試験であ
る。内容及び結果を表２に示す。
湿潤→塩水噴霧→乾燥→湿潤→乾燥→湿潤→乾燥→低温
（または風冷却）を１サイクルとして、５０サイクル繰
り返すモード試験であり、試験片にナイフで切目を入
れ、５０サイクルの試験を実施したた後、粘着テープを
切目に沿って塗膜に貼り、次に粘着テープを引き剥がし
て、塗膜の剥離幅を計測し、剥離幅が４ｍｍ（片側）又
は７ｍｍ（両側）以内であれば合格と判定する試験であ
る。内容及び結果を表２に示す。
【００３０】
【表２】
【００３１】実施例４：めっきなし鋼板を供試材とし
て、５０サイクル試験したところ、塗膜の剥離幅は、粉
体塗装領域で４ｍｍ、境界で７ｍｍ、電着塗装領域で４
ｍｍであり、合格基準両側７ｍｍ以内を満したので、合
格とした。 比較例４；めっきなし鋼板を供試材として、５０サイク
ル試験したところ、塗膜の剥離幅は、粉体塗装領域で４
ｍｍ、境界で１２ｍｍ、電着塗装領域で４．５ｍｍであ
り、合格基準の両側７ｍｍを越えたので、不合格とし
た。
て、５０サイクル試験したところ、塗膜の剥離幅は、粉
体塗装領域で４ｍｍ、境界で７ｍｍ、電着塗装領域で４
ｍｍであり、合格基準両側７ｍｍ以内を満したので、合
格とした。 比較例４；めっきなし鋼板を供試材として、５０サイク
ル試験したところ、塗膜の剥離幅は、粉体塗装領域で４
ｍｍ、境界で１２ｍｍ、電着塗装領域で４．５ｍｍであ
り、合格基準の両側７ｍｍを越えたので、不合格とし
た。
【００３２】実施例５：めっき鋼板を供試材として、５
０サイクル試験したところ、塗膜の剥離幅は、粉体塗装
領域で３．５ｍｍ、境界で２ｍｍ、電着塗装領域で４ｍ
ｍであり、合格基準片側４ｍｍ以内を満したので、合格
とした。 比較例５；めっき鋼板を供試材として、５０サイクル試
験したところ、塗膜の剥離幅は、粉体塗装領域で４ｍ
ｍ、境界で４．５ｍｍ、電着塗装領域で３ｍｍであり、
合格基準の片側４ｍｍを越えたので、不合格とした。
０サイクル試験したところ、塗膜の剥離幅は、粉体塗装
領域で３．５ｍｍ、境界で２ｍｍ、電着塗装領域で４ｍ
ｍであり、合格基準片側４ｍｍ以内を満したので、合格
とした。 比較例５；めっき鋼板を供試材として、５０サイクル試
験したところ、塗膜の剥離幅は、粉体塗装領域で４ｍ
ｍ、境界で４．５ｍｍ、電着塗装領域で３ｍｍであり、
合格基準の片側４ｍｍを越えたので、不合格とした。
【００３３】図５は図３の別実施例図であり、予熱炉の
温度を１８０℃から１５０℃に変更したものである。そ
のために予熱所要時間は長くなる。この例では予熱後の
自然冷却でスキン並びにヒンジが粉体軟化温度（８０
℃）まで下がらないところの約８３℃で粉体塗装を開始
した。熱融着工程は図３とほぼ同じであるから、説明を
省略する。
温度を１８０℃から１５０℃に変更したものである。そ
のために予熱所要時間は長くなる。この例では予熱後の
自然冷却でスキン並びにヒンジが粉体軟化温度（８０
℃）まで下がらないところの約８３℃で粉体塗装を開始
した。熱融着工程は図３とほぼ同じであるから、説明を
省略する。
【００３４】図６は図３の更なる別実施例図であり、予
熱温度を１５０℃とし、自然冷却を延長し、スキンが粉
体軟化温度（８０℃）を下回り、ヒンジが粉体軟化温度
（８０℃）まで下がらない時点で粉体塗装を開始した例
である。熱融着工程は図３とほぼ同じであるから、説明
を省略する。図５並びに図６の温度曲線でも図３と同様
の良好な塗膜強度を得ることができた。
熱温度を１５０℃とし、自然冷却を延長し、スキンが粉
体軟化温度（８０℃）を下回り、ヒンジが粉体軟化温度
（８０℃）まで下がらない時点で粉体塗装を開始した例
である。熱融着工程は図３とほぼ同じであるから、説明
を省略する。図５並びに図６の温度曲線でも図３と同様
の良好な塗膜強度を得ることができた。
【００３５】従って、本発明方法は、予熱後の被加熱物
（例えばスキン、ヒンジ）が架橋硬化温度を下回れば何
時でも粉体塗装を実施できる。そして、粉体塗装後の被
加熱物は常温（室温）に下がる前に融着炉へ入れれば、
被加熱物の保有熱で融着工程を短縮することができる。
これらのタイミングは被加熱物の構造、熱容量、塗料の
性質などを考慮して決定すればよい。
（例えばスキン、ヒンジ）が架橋硬化温度を下回れば何
時でも粉体塗装を実施できる。そして、粉体塗装後の被
加熱物は常温（室温）に下がる前に融着炉へ入れれば、
被加熱物の保有熱で融着工程を短縮することができる。
これらのタイミングは被加熱物の構造、熱容量、塗料の
性質などを考慮して決定すればよい。
【００３６】
【発明の効果】本発明は上記構成により次の効果を発揮
する。請求項１のリバース塗装方法は、被塗装物の粉体
塗膜が形成される部位の一部を粉体塗料の架橋硬化温度
を超えるまで加熱すると共に、粉体塗膜が形成される部
位の残部を粉体塗料の軟化温度を超えるまで加熱するワ
ーク予熱工程と、前記架橋硬化温度を超えた部位が、架
橋硬化温度を下回るまで冷却する冷却工程と、架橋硬化
温度を超えた部位が、架橋硬化温度を下回ったら粉体塗
料を塗装する粉体塗装工程と、粉体塗膜形成部位が常温
に達する前に融着炉へ被塗装物を装入して前記粉体塗膜
を粉体塗料の軟化点以上で且つ架橋硬化させない温度で
熱融着させる熱融着工程と、被塗装物を電着塗装する電
着塗装工程と、からなる。ワーク予熱工程を設けたの
で、融着炉における加熱時間を大幅に短縮することがで
き、粉体塗膜と電着塗膜との境界において十分に厚い塗
膜を確保することができ、防錆品質を良好に維持するこ
とが可能となった。
する。請求項１のリバース塗装方法は、被塗装物の粉体
塗膜が形成される部位の一部を粉体塗料の架橋硬化温度
を超えるまで加熱すると共に、粉体塗膜が形成される部
位の残部を粉体塗料の軟化温度を超えるまで加熱するワ
ーク予熱工程と、前記架橋硬化温度を超えた部位が、架
橋硬化温度を下回るまで冷却する冷却工程と、架橋硬化
温度を超えた部位が、架橋硬化温度を下回ったら粉体塗
料を塗装する粉体塗装工程と、粉体塗膜形成部位が常温
に達する前に融着炉へ被塗装物を装入して前記粉体塗膜
を粉体塗料の軟化点以上で且つ架橋硬化させない温度で
熱融着させる熱融着工程と、被塗装物を電着塗装する電
着塗装工程と、からなる。ワーク予熱工程を設けたの
で、融着炉における加熱時間を大幅に短縮することがで
き、粉体塗膜と電着塗膜との境界において十分に厚い塗
膜を確保することができ、防錆品質を良好に維持するこ
とが可能となった。
【００３７】請求項２は、被塗装物を洗浄する前工程
と、残留洗浄水を蒸発させるとともに被塗装物の粉体塗
膜が形成される部位の一部を粉体塗料の架橋硬化温度を
超えるまで加熱すると共に、粉体塗膜が形成される部位
の残部を粉体塗料の軟化温度を超えるまで加熱するワー
ク予熱工程と、前記架橋硬化温度を超えた部位が、架橋
硬化温度を下回るまで冷却する冷却工程と、架橋硬化温
度を超えた部位が、架橋硬化温度を下回ったら粉体塗料
を塗装する粉体塗装工程と、粉体塗膜形成部位が常温に
達する前に融着炉へ被塗装物を装入して前記粉体塗膜を
粉体塗料の軟化点以上で且つ架橋硬化させない温度で熱
融着させる熱融着工程と、被塗装物を電着塗装する電着
塗装工程と、からなる。前工程で付着した残留洗浄水を
蒸発させて除去する乾燥炉で、後工程のためのワークの
予熱をも実施する。すなわち、既存の乾燥炉が使えるの
で、設備費の高騰を抑えることができる。加えて、ワー
ク予熱工程を設けたので、融着炉における加熱時間を大
幅に短縮することができ、粉体塗膜と電着塗膜との境界
において十分に厚い塗膜を確保することができ、防錆品
質を良好に維持することが可能となった。
と、残留洗浄水を蒸発させるとともに被塗装物の粉体塗
膜が形成される部位の一部を粉体塗料の架橋硬化温度を
超えるまで加熱すると共に、粉体塗膜が形成される部位
の残部を粉体塗料の軟化温度を超えるまで加熱するワー
ク予熱工程と、前記架橋硬化温度を超えた部位が、架橋
硬化温度を下回るまで冷却する冷却工程と、架橋硬化温
度を超えた部位が、架橋硬化温度を下回ったら粉体塗料
を塗装する粉体塗装工程と、粉体塗膜形成部位が常温に
達する前に融着炉へ被塗装物を装入して前記粉体塗膜を
粉体塗料の軟化点以上で且つ架橋硬化させない温度で熱
融着させる熱融着工程と、被塗装物を電着塗装する電着
塗装工程と、からなる。前工程で付着した残留洗浄水を
蒸発させて除去する乾燥炉で、後工程のためのワークの
予熱をも実施する。すなわち、既存の乾燥炉が使えるの
で、設備費の高騰を抑えることができる。加えて、ワー
ク予熱工程を設けたので、融着炉における加熱時間を大
幅に短縮することができ、粉体塗膜と電着塗膜との境界
において十分に厚い塗膜を確保することができ、防錆品
質を良好に維持することが可能となった。
【図１】本発明に係るリバース塗装の工程図
【図２】本発明に係るリバース塗装の模式図
【図３】本発明のリバース塗装工程のうちの前半部に係
る温度曲線図
る温度曲線図
【図４】膜厚の変化を調べたグラフ
【図５】図３の別実施例図
【図６】図３の更なる別実施例図
【図７】従来のリバース塗装工程の一例を示す図
【図８】従来のリバース塗装工程の別の例を示す図
【図９】従来の熱融着温度曲線図
【図１０】従来のリバース塗装の模式図
１…スキン（被塗装物）、２，２ａ…粉体、３…粉体塗
膜、５，６…電着塗膜。
膜、５，６…電着塗膜。
フロントページの続き (72)発明者 森 健一郎 埼玉県狭山市新狭山１丁目10番地１ ホ ンダエンジニアリング株式会社内 (56)参考文献 特開 昭63−199898（ＪＰ，Ａ) 特開 昭56−72198（ＪＰ，Ａ) 特公 昭62−2640（ＪＰ，Ｂ２) 特公 昭56−10397（ＪＰ，Ｂ２) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) C25D 13/00 - 13/24 B05D 1/36,1/38
Claims (2)
- 【請求項１】 被塗装物の粉体塗膜が形成される部位の
一部を粉体塗料の架橋硬化温度を超えるまで加熱すると
共に、粉体塗膜が形成される部位の残部を粉体塗料の軟
化温度を超えるまで加熱するワーク予熱工程と、 前記架橋硬化温度を超えた部位が、架橋硬化温度を下回
るまで冷却する冷却工程と、 架橋硬化温度を超えた部位が、架橋硬化温度を下回った
ら粉体塗料を塗装する粉体塗装工程と、 粉体塗膜形成部位が常温に達する前に融着炉へ被塗装物
を装入して前記粉体塗膜を粉体塗料の軟化点以上で且つ
架橋硬化させない温度で熱融着させる熱融着工程と、 被塗装物を電着塗装する電着塗装工程と、からなるリバ
ース塗装方法。 - 【請求項２】 被塗装物を洗浄する前工程と、 残留洗浄水を蒸発させるとともに被塗装物の粉体塗膜が
形成される部位の一部を粉体塗料の架橋硬化温度を超え
るまで加熱すると共に、粉体塗膜が形成される部位の残
部を粉体塗料の軟化温度を超えるまで加熱するワーク予
熱工程と、 前記架橋硬化温度を超えた部位が、架橋硬化温度を下回
るまで冷却する冷却工程と、 架橋硬化温度を超えた部位が、架橋硬化温度を下回った
ら粉体塗料を塗装する粉体塗装工程と、 粉体塗膜形成部位が常温に達する前に融着炉へ被塗装物
を装入して前記粉体塗膜を粉体塗料の軟化点以上で且つ
架橋硬化させない温度で熱融着させる熱融着工程と、 被塗装物を電着塗装する電着塗装工程と、からなるリバ
ース塗装方法。
Priority Applications (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8226995A JP3024939B2 (ja) | 1996-08-28 | 1996-08-28 | リバース塗装方法 |
| US08/909,869 US6387458B1 (en) | 1996-08-28 | 1997-08-12 | Reverse painting process |
| GB9718108A GB2316634B (en) | 1996-08-28 | 1997-08-27 | Reverse Painting Process |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8226995A JP3024939B2 (ja) | 1996-08-28 | 1996-08-28 | リバース塗装方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1068099A JPH1068099A (ja) | 1998-03-10 |
| JP3024939B2 true JP3024939B2 (ja) | 2000-03-27 |
Family
ID=16853869
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8226995A Expired - Fee Related JP3024939B2 (ja) | 1996-08-28 | 1996-08-28 | リバース塗装方法 |
Country Status (3)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US6387458B1 (ja) |
| JP (1) | JP3024939B2 (ja) |
| GB (1) | GB2316634B (ja) |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| KR20000030559A (ko) * | 2000-03-07 | 2000-06-05 | 정형동 | 분체용융방식을 이용한 전착도장방법 |
| US20040151831A1 (en) * | 2003-01-31 | 2004-08-05 | Begis Jacob L. | Rapid on-site vehicle paint repair system and method therefor |
| DE102006032311A1 (de) * | 2006-07-11 | 2008-01-24 | Siemens Ag | Kraftstoffbehälter für ein Kraftfahrzeug |
| JP2009052218A (ja) * | 2007-08-24 | 2009-03-12 | Shimonishi Giken Kogyo Kk | ヒンジ |
| US9879608B2 (en) | 2014-03-17 | 2018-01-30 | United Technologies Corporation | Oil loss protection for a fan drive gear system |
Family Cites Families (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CH361694A (de) | 1956-06-22 | 1962-04-30 | Hohenzollern Huettenverwaltung | Verfahren zur Herstellung von Kunstharzgleitflächen aus pulverförmigen, härtbaren Kunstharzen |
| GB1567293A (en) * | 1977-02-24 | 1980-05-14 | Asahi Chemical Ind | Polyester type powder coating composition |
| US4208262A (en) * | 1978-05-11 | 1980-06-17 | Shinto Paint Co., Ltd. | Electrodeposition coating |
| JPS5610397A (en) | 1979-07-09 | 1981-02-02 | Masakuni Kanai | Treating method of waste water from plate process factory |
| JPS5656267A (en) * | 1979-10-12 | 1981-05-18 | Shinto Paint Co Ltd | Improved reverse coating |
| JPS622640A (ja) | 1985-06-28 | 1987-01-08 | Dainippon Printing Co Ltd | 支持体付きリ−ドフレ−ムの製造方法 |
| US5045114A (en) * | 1990-05-01 | 1991-09-03 | H. B. Fuller Licensing & Financing Inc. | Reflective composition aluminum particles milled together with resinous binder and process for preparing same |
| US5288324A (en) * | 1992-12-18 | 1994-02-22 | Shaneyfelt Jack L | Multi-color powder coat paint recovery apparatus |
| JPH08170035A (ja) * | 1994-12-21 | 1996-07-02 | Kansai Paint Co Ltd | 塗装方法 |
-
1996
- 1996-08-28 JP JP8226995A patent/JP3024939B2/ja not_active Expired - Fee Related
-
1997
- 1997-08-12 US US08/909,869 patent/US6387458B1/en not_active Expired - Fee Related
- 1997-08-27 GB GB9718108A patent/GB2316634B/en not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH1068099A (ja) | 1998-03-10 |
| GB2316634B (en) | 2000-02-16 |
| GB2316634A (en) | 1998-03-04 |
| US6387458B1 (en) | 2002-05-14 |
| GB9718108D0 (en) | 1997-10-29 |
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