DE1758120C3 - Verfahren zur Verbesserung der elektrischen Leitfähigkeit und Festigkeit von Kupferlegierungen - Google Patents

Verfahren zur Verbesserung der elektrischen Leitfähigkeit und Festigkeit von Kupferlegierungen

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Description

Die Festigkeit von Kupfer läßt sich zwar durch die Zulegierung kleiner Mengen verschiedener Elemente wirksam erhöhen, doch wird dadurch die elektrische Leitfähigkeit gleichzeitig oft beachtlich herabgesetzt. Die Erzielung einer optimalen Kombination von hoher Festigkeit und hoher Leitfähigkeit ist daher seit langem Gegenstand von umfassenden Untersuchungen gewesen.
So sind aus der USA-Patentschrift 30 .19 867 Kupferlegierungen mit hoher elektrischer lACS-Leitfähigkeit (International Standard for Annealed Copper) und Zugfestigkeit bekannt Diese Legierungen enthalten 2,C bis 3,0% Eisen, höchstens 0,04% Phosphor, Rest Kupfer Legierungen der bevorzugten Zusammensetzung können eine IACS-Leitfähigkeit von etwa 70% und -, gleichzeitig eine Zugfestigkeit van 35,15 kg/mm2 aufweisen. Diese Legierungen werden vorzugsweise zt Knüppeln üblicher Größe gegossen und auf übliche Stärken heruntergewalzt Durch Warmverformung be ζ. B. 900° C läßt sich das Eisen im Kupfer lösen, unc
id anschließend wird lösungsgeglüht gegebenenfalls untei Zwischenschaltung einer Kaltverformungsstufe. Durch ein Glühen bei niederen Temperaturen im Bereich vor 480 bis 6000C und Haltezeiten von 8 bis 48 Stunden wire die Ausscheidung des gelösten Eisens bewirkt Schließ lieh wird die Legierung zur Endstärke kaltgewalzt odei kalt gezogen. Die zur Erzielung günstiger Werte füi elektrische Leitfähigkeit und Festigkeit benötigt« Verarbeitungszeit ist jedoch relativ lang une "ieträgt inallgemeinen 24 Stunden und langer.
Obwohl diese bekannte Arbeitsweise von der Techno der stufenweisen Ausscheidung des gelösten Eisens au: Cu-Fe-Legierungen Gebrauch macht sind die dabe tatsächlich ablaufenden Vorgänge infolge von gleichzeitig oder nachfolgend stattfindenden Phasenumwandlun gen nicht leicht zu übersehen bzw. die daraus resultierende Wirkung auf die Leitfähigkeit unc Festigkeit nicht ohne weiteres vorauszusagen. Gerade systematische wissenschaftliche Untersuchungen diese; Legierungssystems, z. B. von A. B ο 11 a χ, bestätigen
in daß in Abhängigkeit von den speziellen Abkühlungsbe dingungen ganz unterschiedliche Ergebnisse in bezuf auf die elektrische Leitfähigkeit erhalten werden.
Auch R i η g ρ f e i 1 kommt in wissenschaftlicher Untersuchungen (»Neue Hütte«, Bd. 8 [1963], S. 561 bii
569) zu dem Schluß, daß die Segregatbildung in binärer Cu-Legierungen ganz unterschiedlich verläuft und dal; daher das Auffinden einer geeigneten Kombination füi optimale Werte der Festigkeit und elektrischer Leitfähigkeit in der Praxis ein schwieriges Problen darstellt zumal das Maximum der einzelnen Materialei gen.schaften nicht mittels identischer Anlaßbehandlunj erreichbar ist. R i η g ρ f e i I weist dabei auch auf der unterschiedlichen Einfluß von Temperatur und Behänd lungsdauer auf den Ausscheidungsvorgang hin, der nui dann eintritt wenn die Matrix der Legierung ir bestimmten Phasenzuständen vorliegt Nach seiner Beobachtungen können im Legierungssystem Cu-Fe nui dann optimale Ergebnisse bei der Ausscheidungshär tung erzielt werden, wenn der Fe-Gehalt über 5<y< beträgt Bei einer untersuchten Legierung mit einen Fe-Gehalt von nur 2,4% konnte mittels einer unterhalt 81(/°C durchgeführten Wärmebehandlung keine ent sprechende Aushärtung erreicht werden.
Dieser Sachverhalt wird bestätigt durch die Angäbet
in der US-Patentschrifi 21 55 406, welche sich au Kupferlegierungen bezieht, welche außer Fe und P aucl Sn und/oder Zn enthalten.
Durch eine kombinierte Warm- und Kaltverformung werden nur I ACS-Werte von etwa 42 bis 47% erhalten.
μ) Überraschenderweise wurde nun gefunden, daß siel durch eine glückliche Auswahl von Wärmebehandlun gen und Verformungen in bestimmten Sequenzen sowit eine langsame ZwischenabkUhlung optimale Kombina tionen von elektrischer Leitfähigkeit und mechanische:
h', Festigkeit erzielen lassen bzw. daß bei gleich guter Wertekombinationen im Vergleich zum Stand dei Technik die Verarbeitungszeiten wesentlich herabge setzt werden können. Hieraus ergibt sich für di<
Durchführung im großtechnischen Maßstab ein beachtlicher technischer Fortschritt
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Verbesserung der elektrischen Leitfähigkeit und Festigkeit von Kupferlegierungen, die aus 1 bis 3,5% Eisen, Rest Kupfer und übliche Verunreinigungen bestehen, durch Ausscheiden des gelösten Eisens in zwei Stufen und eine kombinierte Warm- und Kaltverformung ist dadurch gekennzeichnet daß die Legierung
a) bei einer Temperatur von 800 bis 1050°C in warmverformt
b) mindestens 30 Minuten bei einer Temperatur von 400 bis 550° C geglüht,
c) mit einer Geschwindigkeit von weniger als 200°C/Stunde auf mindestens 375° C abgekühlt wird,
d) mit mindestens 30 Prozent Dickenminderung kaltverformt und
e) schließlich mindestens 5 Sekunden bei einer Temperatur von 400 bis 550° C geglüht wird.
Erfindungsgemäß lassen sich IACS-Leitfähigkeitswerte von mindestens 70% und zwischen 75 und 82% leicht erhalten. Dabei sind die Glüheigenschaften ausgezeichnet, und es besteht die Möglichkeit unterschiedliche Festigkeitsgrade einzustellen. Unabhängig von dieser Möglichkeit die Festigkeitswerte der Legierung zu steuern, ist es möglicit, IACS-Leitfähigkeitswerte bis zu 82% zu erhalten. Außerdem nehmen die Legierungen hohe Anlaßfestigkeiten in gewalztem Zustand an. Die hohe elektrische Leitfähigkeit der jo Legierungen ist begleitet von ausgezeichneten Zugfestigkeitseigenschafien in geglühtem Zustand in der Größe von etwa 45,70 kp/mm- und hLher. Die Festigkeit und andere physikalische Eigenschaften der Legierungen variieren nur unwesentlich bei ge· ngem Gehalt an Verunreinigungen. Weiterhin widerstehen die Legierungen dem Erweichen beim Löten bei Temperaturen zwischen 370 und 427° C.
Die Art des Gusses der betreffenden Kupferlegierung ist nicht besonders kritisch, es können herkömmliche -40 Gießmethoden angewendet werden, jedoch sind höhere Temperaturen bevorzugt um das Eisen in Lösung zu bringen. Vorzugsweise wird die Legierung zu Knüppeln üblicher Größe gegossen, die anschließend warmverformt werden.
Gemäß der Erfindung kann jede Kupferlegierung verarbeitet werden, die 1 bis 3,5% Eisen, vorzugsweise 1,5 bis 2,9% Eisen, und vorzugsweise bestimmte weitere Zusätze enthält z- B. ein oder mehrere der folgenden Elemente: 0,01 bis 0,5% Silicium, 0,01 bis 0,5% Phosphor v> und 0,01 bis 0,5% Zink. Außerdem können geringe Mengen von einem oder mehreren weiteren Zusätzen verwendet werden, z. B. 0,01 bis 0,5% Mangan, Zinn, Aluminium, Nickel, Calcium, Titan, Chrom, Wolfram und Vanadium.
Geringe Mengen an üblichen Verunreinigungen können geduldet werden.
In der vorliegenden Beschreibung werden die Begriffe »Warmwalzen« und »Kaltwalzen« verwendet, da diese die bevorzugten Verformungsmaßnahmen sind, wi Es soll jedoch beachtet werden, daß auch andere Warm- oder Kaltverformungen angewendet werden können, wie Schmieden, Strangpressen von Knüppeln für nahtlose Rohre oder Drähte.
Nach dem Gießen werden die Legierungen bei tr. erhöhter Temperatur warmgewalzt. Die Temperatur beim Warmwalzen kann von 800 bis 1050° C variieren, d. h., das Materia! kann innerhalb des genannten Temperaturbereiches in das Warmwalzgeiüst eingeführt werden. Die Warmwalzbearbeitungstemperaturen sind nicht besonders kritisch. Das Warmwalzen wird vorzugsweise bei Temperaturen zwischen 875 und 975° C durchgeführt Diese Behandlung im Bereich von 800 bis 1050° C ist erforderlich, um eine optimale elektrische Leitfähigkeit zu erzielen.
Die Dickenverminderung in der Warmwalzstufe (a) ist nicht kritisch; sie ist davon abhängig, welche Dicken das Material haben soil.
Nach der Warmwalz- und Haltestufe bei der hohen Temperatur wird die Legierung auf eine Haltetemperatur zwischen 400 und 550° C abgekühlt und bei dieser Temperatur mindestens 30 Minuten geglüht
Die Abkühlungsmethode auf die Haltetemperatur ist nicht kritisch, aber nach der Haltezeit wird die Legierung langsam abgekühlt Sie soll mit einer Geschwindigkeit von weniger als 200° C pro Stunde auf eine Temperatur von mindestens 375°C und vorzugsweise mit einer Geschwindigkeit von weniger als 75° C pro Stunde, optimal von weniger als 20° pro Stunde, auf mindestens 350° C abgekühlt werden.
Die Legierung wird dann kaltverformt z. B. kaltgewalzt und anschließend bei niedriger Temperatur geglüht
Erfindungsgemäß werden vorzugsweise zwei Kaltwalz- und Glühzyklen irad insbesondere drei Zyklen zur Entwicklung einer optimalen elektrischen Leitfähigkeit verwendet Das heißt daß die Legierung nach dem Warmverformen und Lösungsglühen kaltgewalzt geglüht kaltgewalzt und geglüht wird, vorzugsweise in einem zusätzlichen Kaltwalz- und Glühzyklus.
Das Glühen erfolgt im Temperaturbereich von 400 bis 550° C, vorzugsweise von 440 bis 520° C, und die Dickenverminderung soll bei jeder Kaltwalzstufe mindestens 30% und vorzugsweise mindestens 50% betragen. Bei der ersten Glühbehandlung wird vorzugsweise eine Temperatur von 470 bis 510° C, bei der zweiten Glühbehandlung eine Temperatur von vorzugsweise 400 bis 500° C und bei der letzten Glühbehandlung vorzugsweise ein Temperaturbereich von 400 bis 500° C verwendet. Die Zugfestigkeitseigenschaften nach dem Glühen können auf Werte von etwa 28,12 bis 49,22 kp/mm2 innerhalb dieser Temperaturbereiche für die letzten Glühstufen eingestellt werden.
Will man nach dem Fertigglühen noch eine Kaltwalzstufe mit Dickenverminderung durchführen, dann soll das Kartwalzen mit vorzugsweise höchstens 60% Dickenvermindening erfolgen, d. h, Dickenverminderungen über 70% haben eine geringe Herabsetzung der elektrischen Leitfähigkeit nach dem Fertigglühen zur Folge.
Die Glühzeit soll bei der ersten Glühbehandlung (Stufe b) mindestens 30 Minuten betragen, insbesondere mindestens 3 Stunden und aus wirtschaftlichen Gründen vorzugsweise höchstens 8 Stunden. Je länger die Glühzeit ist, um so höhere Werte erhält man für die elektrische Leitfähigkeit. Jedoch ist die Verbesserung der Leitfähigkeit bei sehr langen Haitezeiten nur gering. Ein Dauerglühen von 24 bis 48 Stunden bewirkt nur eine geringe, wenn auch meßbare Verbesserung der elektrischen Leitfähigkeit gegenüber einem Glühen von 6 bis 8 Stunden (vgl. die nachstehenden Vergleichsversuche).
Für weitere Glühbehandlungen kann man stationäre öfen verwenden oder im Durchlaufverfahren arbeiten, d. h., nachfolgende Glühbehandlungen sollen mindestens 5 Sekunden bei einer Temperatur von 400 bis
550° C durchgeführt werden, wobei aber zur Erzielung von besonders günstigen elektrischen Leitfähigkeitseigenschaften für das Fertigglühen vorzugsweise längere Haltezeiten angewendet werden, z. B. ein Glühen im Haubenofen von mindestens 30 Minuten und vorzugsweise wenigstens 3 Stunden.
Es ist ferner zweckmäßig, wenn zwischen den Arbeitsstufen (a) und (b) eine Kaltverformung (f) mit einer Dickenverminderung von mindestens 30% durchgeführt wird.
Besonders günstige Ergebnisse werden erzielt, wenn der Arbeitsstufe (e) eine zusätzliche Kaltverformungsstufe mit einer Dickenverminderung von mindestens 30% nachgeschaltet w:rd.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird im Anschluß an die Arbeitsstufe (e) nochmals eine Folge der Arbeitsstufen (d) und (e) durchgeführt Zwischen den Arbeitsstufen (a) und (f) wird aber zweckmäßig mit einer Geschwindigkeit von weniger als 200°C/Stunde auf mindestens 375° C abgekühlt
Unterhalb 3500C ist die Abkühlgeschwindigkeit hingegen nicht kritisch. Außerdem hat es sich als sehr vorteilhaft erwiesen, anschließend an die Glühbehandlung bei niedriger Temperatur langsam auf die genannte Weise abzukühlen, insbesondere mit einem Kaltwalz- und Glühzyklus.
Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung.
Beispiel 1
(a) Legierungen wurden auf folgende Weise
hergestellt
Sehr reines Kupfer und sehr reines Eisen wurden miteinander in einem Niederfrequenz-Induktionsofen unter einer Holzkohlenschicht bei etwa 1200° C verschmolzen. Etwa 10% der Kupferbeschickung wurden zurückgehalten, und die Schmelze wurde auf etwa 1300° C geringfügig überhitzt, um das Eisen in Lösung zu bringen. Sehr reine Legierungszusätze
Tabelle II
wurden zugegeben, sobald die Schmelze eine Temperatur von etwa 1300° C aufwies. Danach wurde der Rest des Kupfers zugeschlagen und die Schmelze auf die Gießtemperatur von etwa 1200°C gebracht Hierauf wurde die Schmelze in eine wassergekühlte Kokille mit den Abmessungen 73 χ 12,7 χ 244 mm mit einer Gießgeschwindigkeit von 54,1 cm/Min, gegossen. Die auf diese Weise erhaltenen Legierungen hatten folgende Zusammensetzung :
Tabelle I
Legierung P (0/0) Fe Si Zn Cu
0,021 ("A) (%) (%)
1 0,014 2,3 0,13 0,08 Rest
2 0,045 2,4 0,09 — Rest
3 0,022 2,4 — 0,12 Rest
4 0,025 2,1 — 0,10 Rest
5 2,4 — — Rest
(b) Die Legierungen wurden ioigr ndermaBen
verarbeitet
12,7 cm dicke Knüppel wurden bei 925° C auf 3,89 mm warmgewalzt Nach dem letzten Warmwalzgang wurden die Legierungen 1, 3 und 5 mit Wasser auf Raumtemperatur abgeschreckt, während die Legierungen 2 und 4 mit einer Geschwindigkeit von etwa 75CC/Stunde langsam auf etwa 200°C abgekühlt wurden. Die Legierungen wurden dann auf 7,62 mm abgefräst, hierauf auf 2,54 mm kaltgewalzt 2 Stunden bei 490° C geglüht, auf 1,27 mm kaltgewalzt, 2 Stunden bei 440° C geglüht, dann auf 0,635 mm kaltgewalzt und weitere 2 Stunden bei 4400C geglüht Bei den Legierungen Nr. 2 und 4 erfolgte das Abkühlen stets langsam.
Nach jeder Glühstufe wurden die Zugfestigkeit und die elektrische Leitfähigkeit der Legierungen bestimmt Die Ergebnisse sind in Tabelle II zusammengestellt
Legierungen
Erste Glühbehandlung
Zugfestigkeit
(kp/mm2)
Zweite Glühbehandlung
lACS-Leitfähigkeit
Zugfestigkeit (kp/mm2) IACS-Leitfähigkeit
Dritte Glühbehandlung Zugfestigkeil
(kp/mm2)
lACS-Leitfähigkeil
(o/o)
43,31
42,61
38,32
40,71
33,82
697
74,6
64,7
71,3
69,9
46,54 44,79 42,82 44,65 39,37 73.5
77,5
72,0
73,8
72,1
47,32
45.56
39,58
44,86
35,91
76.9 80.7 73.4 75,6 72,3
Die hier durchgeführte Abfolge von Verfahrensstufen bei den Legierungen Nr. 2 und 4 entspricht einer bevorzugten Ausführungsform, bei der gemäß Anspruch 2 in Kombination mit Anspruch 6 zwischen den Stufen (a) und (b) eine Kaltverformungsstufe (f) und eine langsame Abkühlung durchgeführt werden. Auf diese Weise lassen sich hohe Werte für die elektrische Leitfähigkeit bei gleichzeitig befriedigender mechanischer Festigkeit erzielen.
Beispiel 2
Zwei Legierungen wurden gemäß Beispiel 1, Abschnitt (a) mit folgender Zusammensetzung hergestellt:
Tabelle 111
Legierung Fe
2.4
2,4
(o/o)
Zn
Cu
0.03
0.03
0,12 0,13
Rest Rest
Beide Legierungen wurden bei etwa 9400C in 11 Stichen auf 8,89 mm warmgewalzt. Legierung 6 wurde dann bei einer Temperatur von 50u°C einer Haltezeit von 30 Minuten unterworfen; anschließend erfolgte langsames Abkühlen auf Raumtemperatur bei einer Geschwindigkeit von höchstens 200° C pro Stunde.
Legierung 7 wurde hingegen nach dem letzten Warmwalzgang mit Sprühwasser abgeschreckt. Danach wurden beide Legierungen auf 1.78 mm kaltgewalzt und
bei einer Temperatur von 4850C 10 Sekunden geglüht. Danach erfolgte schnelles Abkühlen in einem Durchlaufofen. Eine weitere Probe von Legierung 6 wurde nach der ersten Glühbehandlung bei 5000C nicht langsam abgekühlt, sondern mit Sprühwasser abgeschreckt. Die weitere Behandlung durch Kaltwalzen, nochmaliges Glühen usw. erfolgte wie vorstehend beschrieben. Die Eigenschaften der so behandelten Legierungen sind in Tabelle IV zusammengestellt.
Tabelle IV
Legierung
Streckgrenze
(kp/iiim-1)
/ug-
Icstigkeii
(kp/mm-)
Dehnung
lACSI.eu
Fähigkeit
6*) 17.15 37.61 27.5 60,6
6"*) 17,58 37.97 27.4 56.0
7 17.44 38.04 27,2 32.2
*) Langsames Abkühlen.
"(Abschrecken nach (iliihbehanillung bei iOO"C.
Dieses Beispiel zeigt die erhöhte Leitfähigkeit der Legierung 6, wenn sie erfindungsgemäß einer Maltestufe bei 50O0C unterworfen und danach langsam abgekühlt wird.
Beispiel 3
Gemäß Beispiel 1, Abschnitt
Legierungen der nachstehenden
hergestellt:
Tabelle V
Legierung Ke I'
(a), wurden zwei Zusammensetzung
Zn
2.4
2.4
0.024
0.023
0,11
0,15
Cu
Rest
Rest
Beide Legierungen wurden in 11 Stichen bei einer Temperatur im Bereich von 900 bis 94O0C bis auf eine Dicke von 8,89 mm abgewalzt.
Legierung 8 wurde dann mindestens 30 Minuten bei 500'C gehalten und anschließend langsam im Verlauf von 2 Stunden bis auf etwa 3500C abgekühlt, worauf eine weitere Abkühlung in natürlich zirkulierender Luft bis auf Umgebungstemperatur erfolgte.
Legierung 9 wurde hingegen direkt nach dem Warmwalzen mittels Sprühwasser abgeschreckt.
Beide Legierungen wurden dann bis auf eine Dicke von 2.54 mm kaltgewalzt, anschließend 2 Stunden bei 480 bis 490°C geglüht und schließlich auf Umgebungstemperatur abgekühlt.
Die Eigenschaften der so behandelten Legierungen sind nachstehend in Tabelle Vl zusammengefaßt.
Tabelle Vl
Legierung Slreckgreii/e /ugfesligkei
9 (Vergleich)
(kp mm-)
30,09
29.81
(kp/inm-)
41.41
39.87
IA(1S-Leitfähigkeit
('Vo)
70.) 67,4
Diese Werte bestätigen die günstige Wirkung der langsamen Abkühlungsstufe auf die Festigkeitseigenschaften und die elektrische Leitfähigkeit.
Vergleichsbeispiel
Dieses Beispiel erläutert, daß die durch sehr lange Glühzeiten erzielbare Verbesserung der elektrischen Leitfähigkeit nur gering ist, so daß sich der wirtschaftliche Aufwand nicht lohnt.
Legierung 1 vom Beispiel I wird in der in diesem Beispiel beschriebenen Weise behandelt, wobei aber insgesamt nur 2 Glühbehandlungen nach dem Abschrecken durchgeführt werden und die Glühdauer bei der zweiten Glühstufe variiert wird. Die erhaltenen Ergebnisse sind nachstehend in Tabelle VII zusammengefaßt.
Tabelle VII
Glühdauer
(2. Stufe)
IACS-
l.eiifähigkeil
(1Vo)
30 Minuten
1 Stunde
2 Stunden
6 Stunden
12 Stunden
24 Stunden
70
71.5
73,5
74
75
76,5
Die günstigen Werte für die elektrische Leitfähigkeit, wie sie z. B. die Legierung 2 bei dem langsamen Abkühlen in Stufe (c) schon nach der zweiten Giühstufe zeigt (vgl. Tabelle II), werden hier nicht einmal bei Verlängerung der Glühdauer bis auf 24 Stunden erzielt.

Claims (8)

Patentansprüche:
1. Verfahren zur Verbesserung der elektrischen Leitfähigkeit und Festigkeit von Kupferlegierungen, die aus 1 bis 3,5 Prozent Eisen, Rest Kupfer und üblichen Verunreinigungen bestehen, durch Ausscheiden des gelösten Eisens in zwei Stufen und eine kombinierte Warm- und Kaltverformung, dadurch gekennzeichnet, daß die Legierung
a) bei einer Temperatur von 800 bis 10500C warmverformt,
b) mindestens 30 Minuten bei einer Temperatur von 400 bis 5500C geglüht,
c) mit einer Geschwindigkeit von weniger als 200"C/Stunde auf mindestens 375° C abgekühlt wird,
d) mit mindestens 30 Prozent Dickenminderung kaltverformt und
e) schließlich mindestens 5 Sekunden bei einer Temperatur von 400 bis 550° C geglüht wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den Arbeitsstufen (a) und (b) eine Kaltverformung (f) mit einer Dickenverminderung von mindestens 30 Prozent durchgeführt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß in der Arbeitsstufe (e) gleichfalls mindestens 30 Minuten geglüht wird.
4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Arbeitsstufe (e) eine zusätzliche Kaltverformungsstufe mit einer Dickenverminderung von mindestens 30 Prozent nachgeschaltet wird
5. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß im Anschluß an die Arbeitsstufe (e) nochmals eine Folge der Arbeitsstufen (d) und (e) durchgeführt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den Arbeitsstufen (a) und (f) mit einer Geschwindigkeit von weniger als 200°C/Stunde auf mindestens 375° C abgekühlt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß in der Arbeitsstufe (c) mit einer Geschwindigkeit von weniger als 75° C pro Stunde auf eine Temperatur von mindestens 350° C abgekühlt wird.
8. Anwendung des Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7 auf eine Kupferlegierung, die außer 1 bis 3,5 Prozent Eisen noch 0,01 bis 0,5 Prozent Silicium, 0,01 bis 0,5 Prozent Phosphor und/oder 0,01 bis 0,5 Prozent Zink sowie gegebenenfalls insgesamt 0,01 bis 0,5 Prozent Mangan, Zinn, Aluminium, Nickel, Calcium, Titan, Chrom, Wolfram und/oder Vanadium enthalt
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