DE1758120B2 - Verfahren zur verbesserung der elektrischen leitfaehigkeit und festigkeit von kupferlegierungen - Google Patents

Verfahren zur verbesserung der elektrischen leitfaehigkeit und festigkeit von kupferlegierungen

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DE1758120B2 DE19681758120 DE1758120A DE1758120B2 DE 1758120 B2 DE1758120 B2 DE 1758120B2 DE 19681758120 DE19681758120 DE 19681758120 DE 1758120 A DE1758120 A DE 1758120A DE 1758120 B2 DE1758120 B2 DE 1758120B2
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Description

Die Festigkeit von Kupfer läßt sich zwar durch die ^legierung kleiner Mengen verschiedener Elemente 'irksam erhöhen, doch wird dadurch die elektrische leitfähigkeit gleichzeitig oft beachtlich herabgesetzt. )ie Erzielung einer optimalen Kombination von hoher Festigkeit und hoher Ledtfahigkei! ist daher seit langem Gegenstand von umfassenden Untersuchungen gewesen.
So sind aus der USA--Patentschrift 3 039 867 Kupferlegicrungen mit hoher elektrischer IACS-Latiahigkeit (International Standard for Annealed Copper) und Zugfestigkeit bekannt Diese Legierungen enthalten 2,0 bis 3,0% Eisen, höchstens 0,04% Phosphor, Rest Kupfer. Legierungen der bevorzugten Zusammensetzung können eine IACS-Leitfähigkeit von etwa 70% und gleichzeitig eine Zugfestigkeit von 35,15 kg/ mm2 aufweisen. Diese Legierungen werden vorzugsweise zu Knüppeln üblicher Größe gegossen und auf übliche Stärken heruntergewalzt. Durch Warmverformung bei z. B. 9000C iiäßt sich das Eisen im Kupfer lösen, und anschließend wird lösungsgeglüht, gegebenenfalls unter Zwischenschaltung einer Kaltverformungsstufe. Durch ein Glühen bei niederen Temperaturen im Bereich von 480 bis 600üC und Haltezeiten von 8 bis 48 Stunden wird die Ausscheidung des gelösten Eisens bewirkt. Schließlich wird die Legierung zur Endstärke kaltgewalzt oder kaltgezogen. Die zur Erzielung günstiger Werte für elektrische Leitfähigkeit und Festigkeit benötigte Verarbeitungszeit ist jedoch relativ lang und beträgt im allgemeinen 24 Stunden und langer.
Obwohl diese bekannte Arbeitsweise von der Technik der stufenweisen Ausscheidung des gelösten Eisens aus Cu-Fe-Legierungen Gebrauch macht, sind die dabei tatsächlich ablaufenden Vorgänge infolge von gleichzeitig oder nachfolgend stattfindenden Phasenumwandlungen nicht leicht zu übersehen bzw. die daraus resultierende Wirkung auf die Leitfähigkeit und Festigkeit nicht ohne weiteres vorauszusagen. Gerade systematische wissenschaftliche Untersuchungen dieses Legierungssystems, z. B. von A. B ο 11 a x. bestätigen, daß in Abhängigkeit von den speziellen Abkuhlungsbedingungen ganz unterschiedliche Ergebnisse in bezug auf die elektrische Leitfähigkeit erhalten werden.
Dieser Sachverhalt wird bestätigt durch die Angaben in der USA.-Patentschrift 2 155 406, welche sich auf Kupferlegierungen bezieht, welche außer Fe und P auch Sn und/oder Zn enthalten.
Durch eine kombinierte Warm- und Kaltverformung werden nur IACS-Werte von etwa 42 bis 47% erhalten.
überraschenderweise wurde nun gefunden, daß sich durch eine glückliche Auswahl von Wärmebehandlungen und Verformungen in bestimmten Sequenzen optimale Kombinationen von elektrischer Leitfähigkeit und mechanischer Festigkeit erzielen lassen bzw. daß bei gleich guten Wertekombinationen im Vergleich zum Stand der Technik die Verarbeitungszeiten wesentlich herabgesetzt werden können. Hieraus ergibt sich für die Durchführung im großtechnischen Maßstab ein beachtlicher technischer Fortschritt.
Das crfindungsgemäße Verfahren zur Verbesserung der elektrischen Leitfähigkeit und Festigkeit von Kupferlegierungen, die 1 bis 3,5% Eisen. Rest Kupfer und übliche Verunreinigungen enthalten, durch Ausscheiden des gelösten Eisens in zwei Stufen und eine kombinierte Warm- und Kaltverformung ist dadurch gekennzeichnet, daß die Legierung
(a) bei einer Temperatur von 800 bis 1050C warmverformi,
(b) mindestens 5 Sekunden bei einer Temperatur von 400 bis 55O°C geglüht,
(c) mit mindestens 30% Üickenverminderung kaltverformt und
(d) schließlich mindestens 5 Sekunden bei einer Temperatur von 400 bis 5500C geglüht wird.
wobei die Glühdauer in mindestens einer der beiden Stufen (b) oder (d) mindestens 30 Minuten beträgt.
Erfindungsgemäß lassen sich IACS-Leitfähigkeitswerte von mindestens 70% und zwischen 75 und 82% leicht erhalten.
Dabei sind die Glüheigenschaften ausgezeichnet, und es besteht die Möglichkeit, unterschiedliche Festigkeitsgrade einzustellen. Unabhängig von dieser Möglichkeit, die Festigkeitswerte der Legierung zu steuern, ist es möglich, lACS-Leitfähigkeitswerte bis zu 82% zu erhalten. Außerdem nehmen die Legierungen hohe Anlaßfestigkeiten in gewalztem Zustand <n Die hohe elektrische I eitfahigkeit der Legierungen ist begleitet von ausgezeichneten Zugfestigkeitseigen-Nchaften in geglühtem Zustand in der Größe von etwa 45.70 kp/mm2 und höher. Die Festigkeit und andere physikalische Eigenschaften der Legierungen variieren uir unwesentlich bei geringem Gehalt an Verunreinigungen. Weiterhin widerstehen die Legierungen dem Erweichen beim Löten bei Temperaturen zwischen 370 und 427 C.
Die Art des Gusses der betreffenden Kupferlegie-ί ung ist nicht besonders kritisch, es können herkömmliche Gießmethoden angewendet werden, jedoch sind höhere Temperaturen bevorzugt, um das Eisen in Lösung zu bringen. Vorzugsweise wird die Legierung zu Knüppelr üblicher Größe gegossen, die anschließend warmverformt werden.
Gemäß der Erfindung kann jede Kupferlegierung verarbeitet werden, die 1 bis 3,5% Eisen, vorzugsweise 1.5 bis 2.90O Eisen, und vorzugsweise ein oder mehrere der folgenden Elemente: 0,01 bis 0,5% Silicium. 0.01 bis 0,5% Phosphor und 0,01 bis 0,5% Zink enthüll. Außerdem können insgesamt 0,01 bis 0,5% Mangan, Zinn, Aluminium, Nickel, Calcium, Titan, Chrom. Wolfram und oder Vanadium zugesetzt werden.
Geringe Mengen an üblichen Verunreinigungen können geduldet werden.
In der vorliegenden Beschreibung werden die Begriffe »Warmwalzen« und »Kaltwalzen« verwendet, da diese die bevorzugten Verformungsmaßnahmen sind. Es soll jedoch beachtet werden, dali auch andere Warm- oder Kaltverformungen angewendet werden können, wie Schmieden, Strangpressen von Knüppeln für nahtlose Rohre oder Drähte.
Nach dem Gießen werden die Legierungen bei erhöhter Temperatur warmgewalzt. Die Temperatur beim Warmwalzen kann von 800 bis 1050 C variieren, d. h., das Material kann innerhalb des genannten Temperaturbereichs in das Warmwalzgerüst eingeführt werden. Die Warmwalziempcraturen sind nicht besonders kritisch. Das Warmwalzen wird vorzugsweise bei Temperaturen zwischen 875 und 975" C durchgeführt. Diese Behandlung im Bereich von 800 bis 1050cC ist erforderlich, um eine optimale elektrische Leitfähigkeit zu erzielen.
Die Dickenverminderung in der Wannvvalzstufe (a) ist nicht kritisch; sie ist davon abhängig, welche Dicken das Material haben soll.
Nach der Warmwalz- und Haltestufe bei der hohen Temperatur wird die Legierung auf eine HsHetemperatur zwischen 400 und 550° C abgekühlt und bei dieser Temperatur mindestens 5 Sekunden und vorzugsweise mindestens 3ö Minuten geglüht
Die Abkühlungsmethode auf die Haltetemperatur ist nicht kritisch, aber nach der Haltezeit wird die Legierung vorzugsweise langsam abgekühlt Sie soll mit einer Geschwindigkeit von unter 200° C pro Stunde auf eine Temperatur von mindestens 350° C und vorzugsweise mit einer Geschwindigkeit von
ίο unter 75° C pro Stunde und optimal unter 200C pro Stunde langsam abgekühlt werden.
Die Legierung wird dann kaltverformt, z. B. kaltgewalzt, und anschließend bei niedriger Temperatur geglüht.
Erfindungsgemäß werden vorzugsweise zwei Kaltwalz- und Glühzyklen und insbesondere drei Zyklen zur Entwicklung einer optimalen elektrischen Leit fähigkeit verwendet. Das heißt, daß die Legierung nach dem Lösungsglühen oder dem Warmwalzen
kaltgewalzt, geglüht, kaltgewalzt und geglüht wird, vorzugsweise in einem zusätzlichen Kaltwalz- und Glühzyklus. Weitere zusätzliche Zyklen können angewendet werden. Im allgemeinen sind nicht mehr als vier Zyklen von Kaltwalzen und Glühen notwendig.
Da- Glühen erfolgt im Temperaturbereich von 400 bis 55O0C, vorzugsweise von 440 bis 520 C. und die Dickenverminderung soll bei jeder Kaltwalzstufe mindestens 30% und vorzugsweise mindestens 50% betragen. Bei der ersten Glühbehandlung wird vor-
zugsweise eine Temperatur von 470 bis 510 C, bei der zweiten Glühbehandlung eine Temperatur von vorzugsweise 400 bis 500" C und bei der letzten Glühbehandlung vorzugsweise ein Temperaturbereich von 400 bis 500 C verwendet. Die Zugfestigkeitseigenschaften nach dem Glühen können auf Werte von etwa 28.12 bis 49,22 kp mm2 innerhalb dieser Temperaturbereiche für die letzten Glühstufen eingestellt werden.
Will man nach dem Fertigglühen noch eine KaItwalzstufe mit Dickenverminderung durchführen, dann soll das Kaltwalzen mit vorzugsweise höchstens 60% Dickenverminderung erfolgen, d. h. Dickenverminderungen über 70% haben eine geringe Herabsetzung der elektrischen Leitfähigkeit nach dem Fertigglühen zur Folge.
Die Glühzeit soll bei der ersten Glühbehandlung (Stufe b) vorzugsweise mindestens 30 Minuten betragen, insbesondere mindesten^ 3 Stunden und aus wirtschaftlichen (i runden vorzugsweise höchstens 8 Stunden. Je länger die Glühzeit ist. um so höhere Werte erhält man für die elektrische Leitfähigkeit. Jedoch ist die Verbesserung der Leitfähigkeit bei sehr langen Haltezeiten nur gering. Ein Dauerglühen von 24 bis 48 Stunden bewirkt nur eine geringe, wenn auch meßbare Verbesserung der elektrischen Leitfähigkeit gegenüber einem Glühen \ on 6 bis 8 Stunden (vgl die nachstehenden Vergleichsversuche).
1 u! weitere Glühbehandlungen kann man stationäre öfen verwenden oder im Durchlaufverfahren arbeiten, d. h. nachfolgende Glühbehandlungen sollen mindestens 5 Sekunden bei einer Temperatur von 400 bis 550' C durchgeführt werden, wobei aber zur Erzielung von besonders günstigen elektrischen Leitfähigkeitseigenschaften für das Fertigglühen vorzugs-
ft5 weisf! längere Haltezeiten angewendet werden, z. B. ein Glühen im Haubenofen von mindestens 30 Minuten und vorzugsweise wenigstens 3 Stunden.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der
Erfindung wird in der Arbeitsstufe (b) mindestens 30 Minuten geglüht. Es ist ferner zweckmäßig, wenn zwischen den Arbeitsstufen (a) und (b) eine Kaltverformung (e) mit einer Dickenverminderung von mindestens 30% durchgeführt wird.
Besonders günstige Ergebnisse werden erzielt, wenn der Arbeitsstufe (d) eine zusätzliche Kaltverformungsstufe mit einer Dickenverminderung von mindestens 30% nachgeschaltet wird.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird im Anschluß an die Arbeitsstufe (d) nochmals eine Folge der Arbeitsstufen (c) und (d) durchgeführt. Zwischen den Arbeitsstufen (a) und (e) wird aber zweckmäßig mit einer Geschwindigkeit von weniger als 200°C/Stunde auf mindestens 375° C abgekühlt.
Auch zwischen den Arbeitsstufen (b) und (c) soll möglichst mit einer Geschwindigkeit von weniger als 200°C/Stunde auf mindestens 375 C abgekühlt werden.
Unterhalb 350 C ist die Abkühlgeschwindigkeit hingegen nicht kritisch. Außerdem hat es sich als sehr vorteilhaft erwiesen, anschließend an die Glühbehandlung bei niedriger Temperatur langsam auf die genannte Weise abzukühlen, insbesondere mit einem Kaltwalz- und Glühzyklus. Falls das Glühen und die langsame Abkühlgeschwindigkeit nur bei einer einzigen Glühbehandlung eines mehrgängigen Glühvorgangs gesteuert werden kann, reguliert man am besten das letzte Glühen, um eine optimale elektrische Leitfähigkeit zu erreichen.
Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung.
Beispiel 1
a) Legierungen wurden auf folgende Weise hergestellt: Sehr reines Kupfer und sehr reines Eisen wurden miteinander in einem Niederfrequenz-Induktionsofen unter einer Holzkohlenschicht bei etwa 1200cC verschmolzen. Etwa 10% der Kupferbeschickung wurden zurückgehalten, und die Schmelze wurde auf etwa 1300° C geringfügig überhitzt, um das Eisen in Lösung zu bringen. Sehr reine Legierungszusätze wurden zugegeben, sobald die Schmelze eine Temperatur von etwa 1300C aufwies. Danach wurde der Rest des Kupfers zugeschlagen und die Schmelze auf die Gießtemperatur von etwa 12000C gebracht. Hierauf wurde die Schmelze in eine wassergekühlte Kokille mit den Abmessungen 73 χ 12,7 χ 244 cm mit einer Gießgeschwindigkeit von 54,1 cm/Min, gegossen. Die auf diese Weise erhaltenen Legierungen hatten folgende Zusammensetzung:
Sprühwasser auf Raumtemperatur abgeschreckt. Anschließend wurde das Material auf 7,6 mm abgefräst und auf 2,5 mm kaltgewalzt, 1 bis 4 Stunden bei 480 bis 6000C im Haubenofen geglüht, auf 1,27 mm kaltgewalzt, 1 bis 3 Stunden im Haubenofen bei 460 bis 4800C geglüht, auf 0,635 mm kaltgewalzt und 1 bis 3 Stunden im Haubenofen bei 440 bis 4800C geglüht.
Anschließend wurden die Legierungen auf ihre physikalischen Eigenschaften untersucht. Die Ergebnisse sind in Tabelle II zusammengestellt.
Legierung
1
2
3 (USA.-Patentschrift3039 867
zum Vergleich)
Tabelle I ρ
CoI 		Si n
(2°L· 		Zn
Te 0.021
0,03		 0.13 0,08
2.3
2.3		 0.027 0,08
2.3
Cu
Rest
Rest
Rest
55
60
Streckgrenze Tabelle II Dehnung 1 2 IACS-
Leitfähigken
Legie- (kp/mnr) Zugfestigkeit (%) 1%)
18.91 (kp/mnr) 27 81,2
1 .... 16.17 37,65 27,5 73.5
2.... 35.22
3 (Ver 18.98 24 73.9
gleich) 41.83
B e i s ρ i e
Es wurden drei Legierungen gemäß Beispiel 1. Abschnitt a). hergestellt. Diese Legierungen hatten folgende Zusammensetzung:
74 Tabelle 111 — Ag (%) Cu
Legierung 0.12 0 02 Rost
4 _ Resi
5 0.06 0.04 Rest
6 (bekannte
Legierung)
b) Die gemäß Abschnitt (a) hergestellten Legie- rungen 1, 2 und 3 wurden folgendermaßen verarbeitet: Die Legierungen wurden in elf Stichen bei 900 bis 940 C auf 9 mm heruntergewalzt und danach mit Die Legierungen wurden dann gemäß Beispiel 1. Abschnitt b). verarbeitet, wobei eine zusätzliche KaItwal7stufe durchgeführt wurde, um die Festigkeitseigenschaften zu verbessern. Anschließend wurden die Legierungen folgendermaßen bezüglich ihrer Erweichungstemperatur geprüft.
Die Legierungen wurden bei Temperaturen von 316. 371 und 427 C während 3 bis 4 Minuten in ein Salzbad getaucht. Danach wurden die Rockwell· 15T-Härte, Streckgrenze und Zugfestigkeit der Proben bestimmt. Die Ergebnisse sind in F i g. 1 und '. wiedergegeben. In F i g. 1 ist die Rockwell-15 T-Härt< gegen die Temperatur und in F i g. 2 die Festigkei gegen die Temperatur aufgetragen. Die ausgezogener Linien geben die Werte nach 3minutiger Tauchzei in das Salzbad und die gestrichelten Linien die Werti nach 4minutiger Tauchzeit wieder.
Aus den Figuren geht hervor, daß die eisenhaltige) Legierungen 4 und 5 verbesserte mechanische Eigen schäften annehmen gegenüber der bekannten Legie rung 6. wenn sie erfindungsgemäß verarbeitet werder
Beispiel 3
In diesem Beispiel wurden fünf Legierungen gt tnäß Beispiel 1. Abschnitt a). hergestellt. Diese legii rungen hatten folgende Zusammensetzung:
Tabelle IV Legie P Fe Si Zn Cu
rung (%) (%) (%> 1%)
7.... 0,021 2,3 0,13 0,08 Rest
8.... 0,014 2,4 0,09 — Rest
9.... 0,045 2,4 — 0,12 Rest
10... 0,022 2,1 — 0,10 Rest
Il ... 0,025 2,4 — — Rest
Erste IACS- Tabelle V IACS- Dri
Glühbehandlung Leit- Zweite Leii- Glühbeh
Le- Zug fähigkeit Glühbehandlung fähigkeit Zug
gie- festig (%) Zug (%) festig
run- keit 69,7 festig 73.5 keil
gen (kp mm2) 74.6 keit 77,5 (kpmm2)
43,31 64,7 (kp/mm2) 72,0 47.32
7 42.61 71,3 46.54 73,8 45,56
8*) 38.32 69.9 44,79 72.1 39,58
9 40,71 42,82 44,86
10*) 33,82 44,65 35.91
11 39,37
IACS-
Leit-
fähigkeit
76.9 80,7
73,4 75.6 72.3
35
40
*) Diese Legierungen wurden gemäß einer bevorzugten Ausführungsform unter langsamem Abkühlen behandelt und ergeben daher schon nach der ersten Glühbehandlung relativ hohe Werte für die Leitfähigkeit und Festigkeit.
Beispiel 4
Zwei Legierungen wurden gemäß Beispiel 1, Abschnitt a), mit folgender Zusammensetzung hergestellt:
Tabelle VI
Legie
rung 		Fe P
13...
14...		 2,4
2.4		 0.03
0,03
Zn
0,12 0,13
Cu
Rest Rest
60
Beide Legierungen wurden bei etwa 940 C in elf Stichen auf 8,89 mm warmgewalzt. Legierung 13
Die Legierungen wurden folgendermaßen verarbeitet: 12,7 cm dicke Knüppel wurden bei 925°C auf 8,89 mm warmgewalzt. Nach dem letzten Warmwalzgang wurden die Legierungen 7, 9 und 11 mit Wasser auf Raumtemperatur abgeschreckt, während die Legierungen 8 und 10 mit einer Geschwindigkeit von etwa 75°C/Stunde langsam auf etwa 200° C abgekühlt wurden. Die Legierungen wurden auf 7,62 mm abgefräst, hierauf auf 2,54 mm kaltgewalzt, 2 Stunden bei 490° C geglüht, auf 1,27 mm kaltgewalzt, 2 Stunden bei 4400C geglüht, dann auf 0,635 mm kaltgewalzt und weitere 2 Stunden bei 440°C geglüht.
Nach jeder Glühstufe wurden die Zugfestigkeit und die elektrische Leitfähigkeit der Legierungen bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle V zusammengestellt.
30 wurde dann bei einer Temperatur von 5000C einer Haltezeit von 30 Minuten unterworfen; anschließend erfolgte langsames Abkühlen auf Raumtemperatur bei einer Geschwindigkeit von höchstens 200" C pro Stunde.
Legierung 14 wurde hingegen nach dem letzten Warmwalzgang mit Sprühwasser abgeschreckt. Danach wurden beide Legierungen auf 1,78 mm kaltgewalzt und bei einer Temperatur von 4850C 10 Sekunden geglüht. Danach erfolgte schnelles Abkühlen in einem Durchlaufofen. Eine weitere Probe von Legierung 13 wurde nach der ersten Glühbehandlung bei 500cC nicht langsam abgekühlt, sondern mit Sprühwasser abgeschreckt. Die weitere Behandlung durch Kaltwalzen, nochmaliges Glühen usw. erfolgte wie vorstehend beschrieben. Die Eigenschaften der so behandelten Legierungen sind in Tabelle V11 zusammengestellt.
Tabelle VlI
Legie
rung		 Streckgrenze
(kp/mm2)		 Zugfestigkeit
(kp'mm2)		 Dehnung
(%)		 IACS-
Leitlahigkeit
(%)
13*)
13**)
14		 17,15
17.58
17.44		 37.61
37.97
38,04		 27,5
27,4
27,2		 60.6
56.0
32.2
*) Langsames Abkühlen
·*) Abschrecken
Dieses Beispiel zeigt die erhöhte Leitfähigkeit der Legierung 13. wenn sie erfindungsgemäß einer Haltestufe bei 500 C unterworfen und danach langsam abgekühlt bzw. abgeschreckt wird.
Beispiel 5
Dieses Beispiel erläutert, daß die durch sehr lange Glühzeiten erzielbare Verbesserung der elektrischen Leitfähigkeit nur gering ist. so daß sich der wirtschaftliche Aufwand nicht lohnt.
Legierung 7 von Beispiel 3 wird in der in diesem Beispiel beschriebenen Weise verarbeitet, wobei aber insgesamt nur zwei Glühbehandlungen durchgeführt werden und die Glühdauer bei der zweiten Glühstufe variiert wird. Die erhaltenen Ergebnisse sind nachstehend in Tabelle VIII zusammengefaßt.
Tabelle VIII
55 Glühdauer
(2. Stufe)
30 Minuten
1 Stunde
2 Stunden
6 Stunden
12 Stunden
24 Stunden
lACS-Leitfähigkeit
70
71.5
73.5
74
75
76,5
Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims (9)

Patentansprüche:
1. Verfahren zur Verbesserung der elektrischen Leitfähigkeit und Festigkeit von Kupferlegierun- S gen, die aus 1 bis 3,5% Eisen, Rest Kupfer und üblichen Verunreinigungen bestehen, durch Ausscheiden des gelösten Eisens in zwei Stufen und eine kombinierte Warm- und Kaltverformung, dadurch gekennzeichnet, daß die Legierung
(a) bei einer Temperatur von 800 bis 10500C warmverfonnt,
(b) mindestens 5 Sekunden bei tiner Temperatur von 400 bis 550° C geglüht,
(c) mit mindestens 30% Dickenverminderung kaltverformt und
(d) schließlich mindestens 5 Sekunden bei einer Temperatur von 400 bis 550° C geglüht wird, wobei die Glühdauer in mindestens einer der beiden Stufen (b) oder (d) mindestens 30 Minuten beträgt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in der Arbeitsstufe (b) mindestens 30 Minuten geglüht wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,, daß zwischen den Arbeitsstufen (a) und
(b) eine kaltverformung (c) mit einer Dickenverminderung von mindestens 30% durchgeführt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß in der Arbeitsstufe (b) und/oder (d) mindestens 30 Minuten geglüht wird.
5. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Arbeitsstufe (d) eine zusätzliche Kaltverformungsslufe mit einer Diekenvermindcrung von mindestens 30% nachgeschaltet wird.
6. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß im Anschluß an die Arbeitsstufe (d) nochmals eine Folge der Arbeilsstufen (c) und (d) durchgefühlt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den Arbeitsstufen (a) und (e) mit einer Geschwindigkeit von weniger als 200 C Stunde auf mindestens 375"C abgekühlt wird.
8. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Arbeitsstufe (b) und
(c) mit einer Geschwindigkeit von weniger als 200°C/Stunde auf mindestens 375'C abgekühlt wird.
9. Anwendung des Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8 auf eine Kupferlegierung, die außtir 1 bis 3,5% Eisen noch 0,01 bis 0,5% Silizium, 0,01 bis 0,5% Phosphor und/ oder 0,01 bis 0,5% Zink sowie gegebenenfalls insgesamt 0,01 bisO,5% Mangan, Zinn, Aluminium, Nickel, Calcium, Titan. Chrom, Wolfram und/ oder Vanadium enthält.
DE1758120A 1967-06-26 1968-04-05 Verfahren zur Verbesserung der elektrischen Leitfähigkeit und Festigkeit von Kupferlegierungen Expired DE1758120C3 (de)

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