DE1720852A1 - Verfahren zur Herstellung von Polyester-Vinyl-Copolymer-Latices - Google Patents

Description

W.R. Grace & Co. (4828)

New York, N.Y. / V,St.A. Hamburg, 28. Mai 1970 (P IT 20 852.5-44)
NEUE UNTERLAGEN

Verfahren zur Herstellung von Polyester-Vinyl-Copolymer-Lat ices

Die vorliegende Erfindung betrifft beständige Vinylcopolymer-Latices und ein Verjähren zu ihrer Herstellung.

Vinyl-Latices wie beispielsweise Vinylaoetat-Latices sind bekannt. Jedoch weisen diese Latices Nachteile auf, welche ihre technische Verwondbarkeit auf verschiedenen Gebieten beeinträchtigen. So tritt bei der Verwendung von Vinylacetat-Latex für Überzüge zwar kein unerwünschtes Kleben oder Haften auf, jedoch sind diese Überzüge spröde und nicht sehr zähe. Um diese 3prödigkeit zu überwinden und die Geschmeidigkeit zu erhöhen, hat man Weichmacher zugesetzt, Jedoch führt dies wiederum zum unerwünschten Kleben oder Haften.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, einen relativ preiswerten Latex zu schaffen, welcher geschmeidige und sXhe und trotsdee nicht klebende oder haftende Produkte ergibt und zu Filmen oder Überzügen verarbeitet werden kann.

Dieae Aufgabe wird erfindungsgeraäß dadurch gelöst, daß Neue Unterlagen (Art 7 11 Abe. 2 Nr. l Salz 3 d·» XnckrunQiQ··. v. '.

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ican einen Polyester^Vi^yl-Copol^^^Latas: fejs' indem man

1) einen ungesättigten Polyester mit

(der nachstehenden Definition) in eines

oder einer Mischung von Vin^rlmonoisa^en z« einer 5-75$

des ungesättigten Polyesters enthaltenden LSsu-sg löst,

2) diese Lößimg mit Wasser eraulgie^t und

3) das Vlnylfflonomere in der erhaltenen Emulsion in Gegenwart eines freie Radütale bildenden Initiators für die

Φ Emulsionspolymerisation mit dem ungesättigten Ester copolymer!siert.

Unter der Bezeichnung ^;>Bute2idioatⁿ wird die Oruppe a&t der Struktur ?,

H-G-C-O-

H-C-C-O-

i! O

und ihr trans-Isomeres sowie Mischungen derselben fezar» _Ä unter^Butendionverbindung¹* wird eine entsprechende Aus-

gangsverblndung (s«B. eineot,u^Butendicarbon3Hure)verstanden.

Der Polyester soll zur Bildung von Vernetzung«- und Pfropf«n«tfll«n Blndestens 2,5 und höchstens 5 Butendio^tfrupixoeithalteo. AuierdMi soll s«la Molekulargewicht la Ber«loh von 300 bis 4000 und vorxugsweis· «wischen 1000 und 3000 liegen/Höhere Molekulargewichte führen si;

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w sind,

Der Polyester *j±rd zsiec!ofii8Ig -midursh hsrgeßteilt_£ daD man ein Glykole eine gesättigte ' JXLoas'hoasäure und eine Butendionverblnäung unter V©reste>?ur^eb'Säinsiinsen und In eolchesi VeriiSitnis ssyser^onbriiist,, daB man einen Polyester Kit dam fjewünschten MoleliuXarsewicht und der gewünschten Anzahl Butendloatgruppen Im Molekül erhält. VorzugBVfeiee «rerden öabei als Glykol gesättigte alipha» tische Glykole mit 2 bis 6 Kohlenstoffatomen wie beispieleweise Stnylenglykol^ Oiäthylenglykol^ Propylen· glykole TJSäthylenglykol und Heopsxitylgljkol und als gesättigte SSure allphatische Dicarbonsäuren mit 4 bis 10 Kohlenetoff atomen nie beispielsweise Bernsteinsäure * Glutarsäure« Adipinsäure₀ PiKelinsSure., Suberinsäure, Azelainsäure und Sebacinsäure sovrie Phthalsäure und Phthalsäureanhydrid verwendet (Phthalsäure wird im vorliegenden Fall als gesättigte Säure angesehen, da Ihre ungesättigten Stellen nicht zur Doppelbindungspolymerisatlon fähig sind und sie bei der Umsetzung als gesättigte BLoarbonsäure wirkt). Die Butendionverbindung uafaßt FuoarslEure« Maleinsäure, itoleinsäureanhydrld und Hieohungen derselben.

Zur Herstellung des Polyesters werden das Glykole die

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Dicarbonsäure urn &i$
mit einer Monöca^b^nfelüre baer

Alkohol., welche als &ett^äbbree:her ^iitei* in ii&eni solchen Verhältnis in eist MsehgefäB ssit aufsatz gegeben_s daß ein Polyester Bchnittllchen Molikulaj^gewicht von etwa 30Ö bis und 2,5 bie 5 Butendioatgruppen iai Molekül α Wird. Die Reakticnöteilnehssr weisen während der ganzen Umsetzung laufend gerührt. Die Reaktion kann durch Zusatz eines geeignetem yöresterungskatßljsatörs wie beispielsweise Schwefelsäure« Salzsäure feder p-Toluol-sulfonsäure beschleunigt tverd^n. ßine geringä Katalysatonnenge von etwa 0,1 bis ö„5 Ga-w.ji, bezogen auf die als Reaktionepartner verwendeten Säuren, hat sich dabei im allgemeinen als ausreichend erwiesen.

Um dieses System und den entstehenden Polyester gegen 9 bei der Synthese vorhandene kataljrtische cxydationefördernde Metalle zu schützen, kann mai>, der Raaktionsmischung geringe Hengen Chelatbildner öder inaktivierungsmittel zusetzen. !Diese Setalle/, welche als feriihreinigungen mit dem Olykol tsnd den Säuren eingebracht Weräin können, katalysieren den Abbau des Polyesters, wodurch das Produkt dunkel wird und in der Viskosität ansteigt. Der Chelatbildner wird in einer polchen Menge zugesetzt, daß er praktisch alle in den Säuren und im Olykol vor-

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handenen met alii sehen Verunreinigungen binden kann. Die Menge an derartigen Verunreinigungen in den handelsüblichen Reagentien ist im allgemeinen so gering» daß etwa 0,1 bis 0,5 Gew.£ (bezogen auf das

Gesamtgewicht von ßSuren und aiykol) Inaktivierungsmittel auereichen· Geeignete Chelatbildner oder Inaktivierungmittel sind beispielsweise Allralipolyphosphate wie Natriuia- und Kaliuifltripolyphosphat.

Nachdem alle Komponenten in das ReaktionsgefäQ eingebraoht sind« wird die Miaohung etwa 20 Minuten lang nit einem Stickstoff strom bei einem Druck von etwa 20 mn Hg entlüftet und dann erhitzt· Der Fraktionierauf sats wird auf etwa 100⁰C gehalten, so daß nur das Kondensationswasser abdestilliert wird, dieses jedoch laufend beim Entstehen abgeführt wird. Während der ganzen Reaktionsdauer wird gut gerührt«

Die Veresterung kann unter verschiedenen Druck· und T—praturbedi ng»ng#n durchgeführt werden, welche periodisch eingestellt werden können. In allgemeinen wird heim Erhitzen mit etwa 25°C begonnen und die Temperatur dann Je nach Reaktionspartnern Im Verlauf· von 5 bis 8 Stunden nach und nach auf etwa 220° bis 270⁰C gesteigert. Während des Erhitzen* wird der Druck nach und nach von etwa 700 auf etwa 20 mm Hg

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gesenkt. Xn der ganzen let at en Stunde k&rni di© Beaktien bei 215° bis 27O⁰C und SO bis 25 ϊβ® Hs dareb&afUhrt werden. Das Produkt wird dann sursacksfc imter Stickstoff auf 80°C gekühlt» ehe es entnonaaen wird. Der fertige Polyester besteht aus einer öligen Flüssigkeit von waeserheller bis bernsteingelber Farbe, welche bei lSngerem Stehen bei Raumtemperatur nicht gslierfc.

Das sun Lösen des Polyesters und sur Copolymerisation mit demselben kann eine oder mehrere Vinylgruppen enthalten. Außer den gebräuchlichen Vlnylmonomeren wie substituierten und unsubstituierten Vlnyloarbonsäuroestern und -amiden, Vinylhalogenide)!, Vinylidenhalogeniden-, Acrylsäureester^ Hethaorylettureestern und Styrol können auch DlvlnylBonomes'e wie Butadien« Isopren und Chloropren verwendet werden.

Dl· sur Herstellung der Emulsion verwendete Wasseraenge 1st nicht kritisch, jedoch wird in allgemeinen eine Mindestens deai eingesetzten Volunen des ersten'Additionsproduktes oder der Lösung oder Auf schlünsung desselben entsprachende Meng· verwendet. Bei Verwendung von zu wenig Hass·!* sind die erhaltenen Eaulsionen su dlok und schwer su handhaben. Auf der anderen Seit· sind eu verdünnte jbulslonan aufgrund Ihres großen Volu—na unwirtschaftlich. Za allgMMinan sind B«ulslon«n »it ein·«

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~7 - 17208S2-

ffstillt 'toss 1Ο~|35$ (D geeignet*

Ks keimen konventionelle aür Herstellern \r<m öl-in-Waöser«Emulaionen ggeignate Emalgatot^Si verwendet wie beispielsweise Polygthylengltffeölüther Alkohole_f qiiaternärs An^oiiiiiiinsalsAi Salss von tertiären Aiainen oöer Älk^lolaföiRen alt langteettigea Alkylschwefele^reeatern« Alkylsulfon8äiii»€ai cMies⁴ AlkjrXarylBUlfon&üiiren und die Alkaiisai^e höheraioXekularer' organiBoher Säuren. Ia allgemeinen reichen 1 bis 10 Get<?.$ EEUle;ator_s bazogea auf das eingesetzte Wasser, zur läi.sielin*s beständiger Emulsionen au».

Oegebenenfalle kann ssan auan Säaaleionen ohne Zusatz eines Esnulgators herstelleriii indem ö&n einen vorab hergestellten Polyester 'vorher über eine der Maieat** oder Fumaratgruppen mit einem Alkali- oder Aresnoniumsalss der sahwefeligen Säure wie beispielsweise A&fficnlutssulfit« Natriunbleulfit oder Kaliuünetabisulfit utasetät. Diese Umsetzung wird its allgemeinen in einer wässrigen Riege beim Siedepunkt des Waseers unter Rühren Kit einer Reactions zeit von XO bis 90 Minuten durchgeführt. Der so erhaltene sulfonierte ungeeättigt«Polyester wirkt ale Emulgator für die Vinylmonomer-Polyeßter-MiEchting. Auf diese Weiße kann ein Latex hergestellt werden, welcher keinen wasserlöslichen

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Emulgator enthält. Natürlich saß die eingesetzte Sulfitnenge ausreichen* um mit eilen fnnlf.tiofiellcsi Maleat- und Funtaratgruppen zu reagieircn, da sonst keine Copoly« nerlsation stattfinden wurde.

Be kann auch ein selbstesulglerendes System erhalten werden* wenn man einen Polyester mit CarboneSure-Endgruppen verwendet und die Polymerisation des Vlnylnonoiseren bei einen pH-Wert von 9-10 durchführt, bei welchen diese Gruppen Seifen bilden» Der fertige Latex wird durch gebundene Carboxylationen stabilisiert. Bei dieser Aus« fUhningsfora 1st es wichtig» daß ein Vlnylroonomeres verwendet wird« welches bei pH 9-10 beständig 1st« Hierfür geeignete Nononere sind beispielsweise Styrol, Vinylchlorid und Acryl- und Methacrylsäureester*.

Als freie Radikale bildende Initiatoren für die Copolymerisation können die gebräuchlichen wasserlöslichen Peroxide und Aroverbindungen wie beispielsweise Kaliu»- und AanoniuMpersulfat, Wasserstoffperosyd, Cueolhydroperoxyd und Asobislsobutyronltrll verwendet werden. Redox-Aktivatoren wie Ferrosalse und Bisulfite kttanen ebenfalls zugesetzt werden.

Oer pH-Wert des Latex kann in weiten Bereich, d.h. von 2 bis 11, variiert werden· Pa einige Vinylmonomere

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hydrolysieren» Vinylacetat hydrolysiert beispielsweise bei einem pH-Wert Ober 6, wird der pH-Wert vorzugsweise Im Bereich von 2 bis 6 gehalten«

Die vernetzten Polyeeter-Vinyl-Copolyoer-Laticee der vorliegenden Erfindung sind insbesondere dort geeignet« wo gute Geschmeidigkeit und Zähigkeit gefordert wird. So können die Copolyoerlatloes beispielsweise zum überziehen von Papier, Holz, Zement und dergleichen verwendet werden.

In den folgenden Beispielen werden einige Methoden zur Herstellung der Latloes beschrieben.

Die In den Beispielen angegebene Teilchengröße des Copolyueren im Latex wurden durch Messung der Trübung f

In einen Spektro-Oolorloeter Hr. 20 nach Bauen & Lonb nach der dafür herausgegebenen Gebrauchsanweisung bestirnt. ·

Der Oesaartfeststoffgehalt des Latex wurde beetlaut, indem •ine Prob· d*s Latex genau eingewogen, bis zur Gewichte» konstans getrocknet und dann ausgewogen wurde* der Pe«tstoffgehalt wurde dann nach der folgenden Pomel bereohnett

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~ ίο -

χ 100

Die Festigkeitseigensohaffcen, d.h. til© S-u bei Bruch« dl« prozentuale Dehnung bei Bfkojü und d?-r-Zugeodul bei 1% wurden nach ASTfG) 4l2~c4^rj? uestißsnc. Hierzu wurde der Copolyinerlatex zu einem Film von 0,075 8» Dicke getrocknet, in 6,4 mm breite Streifen geechnltten, in die 5,1 cai auselnaßaerstehenüen KlsEs backen eines Prüfgerätes für die Zugfestigkeit •pannt (Xoetron-PrUfgerät Modell 1"T₉ Kevcteller Engineering Inc._fl Qulncy, Mass. V,St.A.) und mit einer Oesohwindigkeit von 1,S7 cm Je Mlmite vyiü einest Behramgs Yerhältnie von 5Qji Je fünute bei 23°C und 50$$ relativer Feuchtigkeit aneeinandergezogen.

Der Gelgehalt des Copolymerlatez in Aceton wurde auf folgende Weise bestiamt. Ein etwa O₉ 075 &m dicker Film aus dea Copolynerlatex wurde getrocknet und genau gewogen (Einwaage). Der FiIa wurde dann bei Raumtemperatur 24 Stunden lang in Aceton gelegt. Der unlösliche Copolymerrückstand wurde getrocknet und ausgewogen (Auswaage)· Der prozentuale Gtolgeä&lt in Aceton wurde berechnet nach:

* OeI in Aceton »^fH| χ lOO Zur Beetlnming des unerwünschten Klebens oder Haftens

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ein 0,075 esq diolcer FIlEi dec Cop
einer» 0₅15 beb Ziehleiste (drawbar) auf lOQ^iges Baura-Kollfaser«Hartpostpapier aufgebracht, ßar FiXm wuipöq an der Luft getrocknet und dann zur Verfestigung auf 100⁰C erhitzt. Die beschichteten Papierbogen wurden mit der beschichteten Seite einander zugekehrt unter einer Belastung von 0,07 kg/cm 24 Stunden lang bei 50°C in einem Exsiklcator bei 65^ relativer Feuchtigkeit aufbewahrt. Dann wurden die" Proben abgekühlt, von Hand aueeinandergesogen und auf sichtbare Spuren oder mitgerissene Fasern untersucht. .

Soweit nicht andere vermerkt, beziehen sich alle Mengenangaben in den Beispielen auf das Gewicht.

Beispiel i

Herstellung des ungesättigten Polyesters»

Zur Herstellung eines Polyesters wurden die folgenden

Komponenten in einen Dreihalskolben eingebracht:

Pelargons&ure 411 g

Fumarsäure 377 g

Adipinsäure 155 g

Neopentjrlglylcol 584 g

p-ToluoleulfonaÄure 0,94 g

NatriuiBtripolyphosphat 1*53 g

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Die Komponenten wurden zusammen aufgeschmolzen* entlüftet und beginnend mit Raumtemperatur und Druck von 700 can Hg langsam ansteigender Temperatur und zunehmendem Vakuum ausgesetzt* bis nach 4,5 Stunden eine Temperatur von 220⁰C tmd ein Vakuum von 20 ras Hg erreicht war. Anschließend wurde die Reaktion noch 1 Stunde bei 215-SSO⁰C und 20-25 ram Hg fortgesetzt. Während der ganzen Reaktionszeit wurde gut gerührt und eine Stickstoffatsosphlire über die Mischung aufrechterhalten. Der Kolben war mit einem Rückfluß·» kühler versehen;, xxva während der Reaktion ein Abdestiiliei von nicht umgesetzter Pelargonsäure au verhindern. Das Reaktionswasser wurde bei der Entstehung abgeführt. Es wurden insgesamt 208 g Destillat aufgefangen» was etwa der für eine vollständige Reaktion berechneten theore·=* tischen Wasserznenge von 202 g entspricht· Das Produkt bestand aus einer wasserhellen öligen Flüssigkeit mit einem durchschnittlichen theoretischen Molekulargewicht von 1015 und durchschnittlich 2,5 Fumaratgruppen Je Molekül.

Beispiel 2

Enulglerung und Copolymerisation.

20 Teile des nach Beispiel 1 hergestellten Polyesters wurden in 80 Teilen Vinylacetat gelöst. Die Lösung

wurde dann in einen Manton-Qaulin-Honjogenieator gegeben,

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welcher 100 Teile Wasser« 5 Teile Emulgator "Pluronie P 88ⁿ, 1,5 Teile Emulgator "Monawet MT 70" und 0,05 Teile Kaliumpersulfat enthielt· Die Mischung wurde dann Im Manton-Horaogenisator bei 490 kg/cm und Raumtemperatur homogenisiert. Das emulgierte Produkt wurde in eine mit Rückflußkühler und Thermometer versehene Harzblase eingebracht und dort 1,5 Stunden unter Rückfluß bei ?0°C copolymerisiert. Nach Abkühlen der Blase wurde das 4<#> Gesamtfeststoff enthaltende Produkt untersucht. Die Ergebnisse sind in der nachfolgenden Tabelle unter "Copolymeres A" aufgeführt.

Beispiel 3

Zn diesem Beispiel wird die Sulfonierung des Polymeren beschrieben, wobei kein Emulgator und keine Homogenisierstufe erforderlich sind.

20 Teile des nach Beispiel 1 hergestellten Polyesters wurden zusammen mit 1 Teil NatriumbisulfIt und 20 Teilen Wasser In eine Harzblase gegeben und 1 Stunde lang unter RUhren auf den Siedepunkt des Wassers erhitzt. Dann wurde der sulfonlerte Polyester abgekühlt und 21 Teile desselben in 80 Teilen Vinylacetat gelöst. Die Lösung wurde mit 80 Teilen Wasser und 0,05 Teilen Kaliumpereulf at vermischt. Das eelbetemulgierte Produkt wurde dann In ein· mit RUokflußkUhler und Thermometer auege-

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rüstete Harzblase eingebracht und dort 1,5 Stunden lang unter Rückfluß bei 70⁰C ο©polymerisiert. Dann wurde die Blase abgekühlt und das emulgierte Copolymere untersucht. Die Ergebhisse sind in der nachfolgenden Tabelle unter "Copolymeres B* wiedergegeben.

Beispiel k

20 Teile eines handelsüblichen Polyesters (Handelsprodukt "MR 652" der Hatco Chemical Division), welcher durch Kondensation von Dlätnylenglykol, Phthalsäureanhydrid und Maleinsäureanhydrid (15$ der Gesamtsäure bestand aus Maleinsäure) hergestellt war und ein Molekulargewicht von 2000 und eine Säurezahl von 30 hatte, wurden in 80 Teilen Vinylacetat gelöst. Die Lösung wurde in einen Waring-Mischer eingebracht, welcher 125 Teile Wasser, 2 Teile Emulgator "Pluronic P 88", 1,5 Teile Emulgator "Monawet MT 70" und 0,05 Teile Kaliumpersulfat enthielt. Die Mischung wurde 2 Minuten lang bei Raumtemperatur zu einem emulgierten Produkt durchgemischt. Das emulgierte Produkt wurde in eine mit Rückflußkühler und Thermometer ausgerüstete Harzblase eingebracht und dort 1,5 Stunden lang unter Rückfluß bei 70⁰C copolymerisiert. Nach Abkühlen der Blase wurde das 42# Oesamtfeststoff enthaltende Produkt untersucht. Die Ergebnisse sind In der nachfolgenden Tabelle unter "Copolymeres C" wiedergegeben.

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Beispiel $

80 Teile des gleichen Polyesters "M 632^W wie in Beispiel 4 wurden in eine Harzblae© eingebracht, welche 80 Teile Styrol, 150 Teile Wasser» eine zur Einstellung eines pH-Wer-tes von 9,0 ausreichende Menge Natriutrihydroxyd und 0,05 Teile Kaliumpersulfat unter einer Stiekstoffatraoephäre enthielt. Die Komponenten wurden unter Stickstoff zusamnengerUhrt, um sie zu emulgieren, und denn sun Copolyraerisieren 2 Stunden lang auf 70⁰C erwärmt, Nach A&KUhlen der Blase trarde des ¹SO^ Geaamtfeetetoff enthaltende Produkt untersucht. Die Ergebnisse sind in der Tabelle unter "Copolymere» D° wiedergegeben.

Beispiel 6

20 Teile des gleichen Polyesters ¹¹MR 622^tt wie in Beispiel k wurden zusammen mit 80 Teilen Kthylecrylet» 3,0 Teilen Emulgator "Pluronic S 88^e, 1,5 Teilen Emulgator "Monawet MT 70* _t 0,1 Teil Kaliung»ersulfat und 120 Teilen Wasser in einen Sorvall-Omni-Mischer (500 al) gegeben und darin 2 Minuten lang bei 16000 Ü/oin ecMlgiert. Danach wurde die Emulsion in eine mit Thermometer und RtlokfluBfcOhler ausgerüstete Harzblase eingebracht und dort unter einer Stickstof fatmosphäre 2 Stunden lang unter Rühren bei 7O⁰C copolyroerisiert. Abktthlen der Blase wurde das 45$ aeeantfeststoff

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enthaltende Produkt untersucht. Die Ergebnisse sind unter ^vCopolymeres E* in der Tabelle wiedergegeben.

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Tabelle Filmejgensohaften Bei- Copolymere* -Latexeigenschaften __

•Ρ*·*¹ Qeeamt- Teilchen- Zug· Dehnung

feststoff- größe, festig» « % gehalt la Mikron kelt kg/car Latex, Ji

Modul % Gel

Beständigkeit gegen unerwünschte Kleben +

O CD	2	A	49	0,3	175	440	10 430	40	5	§
OO CjJ	3	B	42	0,2	161	208	22 400	60	2
O	4	O	42	0,3	154	175	14 000	50	3	1
-*	5	D	40	0,2		zum Messen asu	spröde	90	1
CO	6	E	45	0,2	*9	800	84	60	3

+ Bewertung der Neigung zum Kleben: 1

2 3

4 5 keine Spuren oder Geräusche beim Auseinanderziehen

schwache Spuren beim Auseinanderziehen

starker Widerstand, jedoch keine ausgerissenen Fasern im beschichteten Papier

einige mitgerissene Fasern vollständige Verklebung der Flächen

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Bei den erÄndungsgewSßen Verfahren wird das Molekular- gewloht (oder die Kettenlänge) zwischen den Vernets β teil en durch das Molverhältais von dlfunktionellen zu difunktionellen Alkoholen und daa ftolvorhSltöis von ungesättigten Säliren zu gesättigten Säuren gesteuert. So verwendet man beispielsweise zur Erzielung eines hohen Molekulargewichts zwischen den Vernetzungastellen ein etwa gleiches Verhältnis von Säure zu Alkohol und geringe Menge Butendloat, d.h. weniger als etwa 15$. 2ur Briielung eines niedrigen I4olekulargewiohts zwischen den Vemetsungsetellen verwendet man dagegen ein stöahio- ■etrlMhes Verhältnie von Säure zu Alkohol, z.B. unter O₉ 8 bzw. Über 1,2, in Verbindung mit einer großen Menge Butendioat, d.h. mehr als 20£ der Gesamtsäure. Weitere Variationen liegen für den Fachmann auf der Hand.

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Claims (2)

Patentansprüche

1. Verfahren zur Herstellung einer stabilen Emulsion aus einem Polyester-Vinyl-Mlsohpolymeren durch Emulsionspolymerisation einer Mischung aus 5 his 75 Gew.^ eines ungesättigten Polyesters, der von Maleinsäure, Fumarsäure und/oder Maleinsäureanhydrid abgeleitete Butendioatgruppen enthält, mit 95 bis 25 Gew.£ eines Vinylraonoraeren mit mindestens einem CH₂«c£Rest enthält in Gegenwart eines freie Radikale bildenden Katalysators, dadurch gekennzeichnet, daS man einen ungesättigten Polyester mit einem Molekulargewicht unter 4 000, der durchschnittlich 2,5 bis 5,0 Butendloatreste je Molekül enthält, polymerisiert und daß man die Polymerisation in einer Öl-in-Wasser-Emulsion durchführt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die Polymerisation in einer Öl-in-Wasser-Emulsion durchfuhrt, in der die ölphaee einen Polyester enthält, der über eine seiner Butendioatreste in wässrigem Medium mit einem elnbaeigen Alkall- oder Ammoniumsalz der eohwefllgtn Säure umgesetzt ist, die im Vinylmonomeren gtlöet ist.

folie Unterlagen 1Art7f I Abs.2 Nr.! Satz3d«»Xn<i«unflifl*.5i.4.ß*1'

'■'.■. 109830/1944

Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die Polymerisation in einer Emulsion durch führt, welche ein Alkalisalz eines carboxylhaltigen ungesättigten Polyesters als Emulgator enthält«

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