DE1629360B2 - Verfahren zum coextrudieren einer aus thermoplastischen kunststoffen bestehenden verbundfolie - Google Patents

Verfahren zum coextrudieren einer aus thermoplastischen kunststoffen bestehenden verbundfolie

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Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Coextrudieren einer aus thermoplastischen Kunststoffen bestehenden Verbundfolie mit einer Kernschicht und mit Deckschichten, bei dem die Kunststoffe plastifiziert, zusammengeführt, geformt und danach abgekühlt werden.
Es sind schon Verfahren zum Coextrudieren von aus thermoplastischen Kunststoffen bestehenden, insbesondere gasundurchlässigen Verbundfolien bekannt. So ist beispielsweise ein Verfahren zum Coextrudieren einer Verbundfolie mit einer Kernschicht und mit Deckschichten bekannt, bei dem die Kunststoffe plastifiziert, zusammengeführt, geformt und danach abgekühlt werden (BE-PS 6 53 675).
Nach der DT-AS 11 61 679 ist ein Verfahren zum Coextrudieren einer aus thermoplastischen Kunststoffen bestehenden Verbundfolie bekannt, bei dem beim Coextrudieren zusätzlich zwischen zwei Schichten aus Polyäthylen mit unterschiedlichem Erweichungspunkt oder aus Polyvinylchlorid mit unterschiedlichem Erweichungspunkt noch eine polymere Haftschicht eingebracht wird. Nach diesem bekannten Verfahren kann eine Verbundfolie, die die vorteilhaften Eigenschaften von Polyolefin- und Polyvinylidenchlorid-Schichten in sich vereinigt, nicht hergestellt werden.
Schließlich ist nach der FR-PS 14 03 118 ein Verfahren zum Herstellen einer sechsschichtigen Verbundfolie bekannt, deren erste und fünfte Schicht aus Polyäthylen, deren dritte Schicht aus einer mit einem Polyvinylidenchlorid beschichteten Cellophanfolie, deren zweite und vierte Schicht aus Polyäthylenimin und deren sechste Schicht aus Polypropylen besteht. Das Verfahren zum Herstellen dieser kompliziert aufgebauten Verbundfolie erfordert wenigstens drei Arbeitsgänge.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein relativ einfaches Verfahren zum Herstellen einer zum Verpacken von Lebensmitteln geeigneten, wasserdampf- und sauerstoffundurchlässigen, verschweißbaren und bedruckbaren Folie zu schaffen.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß beim Coextrudieren zusätzlich zwischen jede der Deckschichten aus einem Polyolefin und die Kernschicht aus einem Polyvinylidenchlorid oder aus einem Fluorpolymeren eine polymere Haftschicht eingebracht wird.
Überraschenderweise ist nach dem erfindungsgemäßen Verfahren die Coextrusion von als Gassperrschicht bestens geeigneten Polyvinylidenchloriden bzw. Fluorpolymeren zwischen Deckschichten aus einem Polyolefin in einem Arbeitsgang möglich.
Die Polymere für die Kernschicht enthalten beispielsweise 70% Vinylidenchlorid copolymerisiert, vorzugsweise 85 % und sogar 90 Gewichtsprozent. Diese Polymere sind hoch kristallin und zeigen ausgezeichnete Sperreigenschaften.
Im allgemeinen kann reines Polyvinylidenchloridverfahren nicht ohne weiteres extrudiert werden, da es sich sehr rasch bei der Extrusionstemperatur zersetzt. Reines Polyvinylidenchlorid hat zudem im allgemeinen ein so hohes Molekulargewicht, daß es für praktische Zwecke als unschmelzbar, unlöslich und wertlos angesehen wird. Jedoch wird bei Zugabe kleinerer Mengen anderer Monomere ein brauchbares thermoplastisches, auspreßbares Polymeres erhalten. Um maximale Sperrschichteigenschaften sowohl für Sauerstoff als auch für Wasserdampf zu erhalten, muß das Copolymere einen möglichst hohen Gewichtsprozentsatz Vinylidenchlorid enthalten, wobei man jedoch die Tendenz dieses Copolymeren zur Zersetzung beim Extrudieren berücksichtigen muß.
Erfindungsgemäß werden Lichtstabilisatoren, welche üblicherweise in Vinylidenchloridpolymeren verwendet werden, weggelassen, und es wird ein Ultraviolettlichtabsorbierstabilisator in das Polymere der Haftschicht eingebaut, so daß sich eine ausreichende Abschirmung der Vinylidenchlorid- oder Halogenkohlenwasserstoffpolymere vor Ultraviolettlicht ergibt. Hierdurch werden die beim Extrudieren derartiger Polymere auftretenden Schwierigkeiten vermieden, da Stabilisatoren anderer Zusätze eine Neigung zur Ausscheidung aus dem Polymeren an dem Extruderkopf zeigen, an dem sich kleine Mengen der Zusätze ansammeln, die zusammen mit kleinen Mengen des Polymeren das Mundstück des Extruderkopfes verstopfen können. Die Zersetzungsprodukte von Polyvinylidenchlorid enthalten Chlor, welches in Verbindung mit einer geringen Menge Feuchtigkeit korrodierende Bedingungen innerhalb des Extruders ergibt. Deshalb müssen kostspielige Werkstoffe in den Zonen des Extruders verwendet werden, wo das Polymere in einem plastifizierten Zustand ist.
Nach der Erfindung ist es hingegen nur notwendig, einen relativ kleinen Teil des Extruders korrosionsbeständig auszuführen. Durch das Einkapseln des plastifizierten Polyvinylidenchlorids zwischen zwei Polyolefinschichten wird die Korrosionswirkung des Vinylidenchloridpolymeren vermieden, und die Mundstücke können aus üblichem Stahl oder anderen günstigen Materialien an Stelle von Nickellegierungen u. dgl. sein. Vorteilhafterweise erlaubt das gemeinsame Auspreßverfahren gemäß der Erfindung die Verwendung von Vinylidenchloridcopolymeren mit weit höheren Trenneigenschaften. Die für das Polyolefin der beiden Deckschichten erforderlichen Extrusionsbedingungen entsprechen denen, wie sie bei dem Polyolefin bei alleiniger Verwendung üblich sind. Die für die Kernschicht erforderlichen Temperaturen können innerhalb weiter Grenzen variieren, und tatsächlich wird eine Verbundfolie mit ausgezeichneter Einheitlichkeit erhalten, wenn die Kernschicht bei Temperaturen extrudiert wird, bei denen sich rauhe, opake und verformte Folien ergeben würden, falls lediglich das Polymere der Kernschicht extrudiert würde. Das Polyvinylidenchlorid verhält sich zwischen zwei Schichten aus einem abweichenden Polymeren gegenüber der Wärmebehandlung ausgesprochen günstig,
3 4
da die Beständigkeit gegenüber Durchlässigkeit für schäften. Die verwendeten Halogenkohlenwasserstoff-Sauerstoff und Wasserdampf gesteigert wird. Deshalb polymere haben höhere Schmelzpunkte als die für die können gemäß der Erfindung Vinylidenchloridpolymere beiden Deckschichten verwendeten Polyolefine. Daher mit besonders niedriger Durchlässigkeit für Sauerstoff kann ein großer Temperaturbereich zum Wärmesiegeln und Wasserdampf extrudiert werden, und die Sperr- 5 der Verbundfolien auf Grund der Stützung durch die eigenschaften für Sauerstoff und Wasserdampf können Kernschicht angewandt werden. Obwohl die Tempezudem durch Erhitzen der erhaltenen Verbundfolie ratur beim Wärmesiegeln oberhalb der optimalen verbessert werden. Die Dauer der Erhitzungszeit Temperatur für das Wärmesiegeln einer Polyolefinnimmt scharf ab, wenn die Temperatur gesteigert wird. folie liegen, ergibt das Halogenkohlenwasserstoffpoly-
Andere Polymere für die Kernschicht sind Kohlen- io mere bei diesen Temperaturen noch eine ausreichende Wasserstoffe, die Fluor und Chlor enthalten, beispiels- mechanische Unterstützung für die relativ flüssigen weise Polytetrafluoräthylen, Polychlortrifluoräthylen Deckschichten. Das Polyolefin für die Deckschichten und Copolymere, die größere Anteile an fluor- und ergibt eine ausgezeichnete Abriebbeständigkeit, auschlorhaltigen Kohlenwasserstoffen enthalten. Am gezeichneten Glanz, Klarheit und Bedruckbarkeit.
günstigsten ist es, wenn die Kernschicht so ist, daß 15 Die hergestellten Verbundfolien zeigen signifikante die Sauerstoffdurchlässigkeit der Verbundfolie nicht Vorteile bei vielen Verpackungsanwendungen. So liegt mehr als 10 cm3 je 645 cm2 während 24 Stunden an zum Beispiel ihre Sauerstoffdurchlässigkeitsgeschwin-Luft von 21°C ist. digkeit unterhalb etwa lern3 je 645cm2 innerhalb
Unter »Polyolefin« werden Polyäthylen, Polypropy- · 24 Stunden bei 210C und einer Atmosphäre Druck,
len, harzartige Copolymere von Äthylen und Propylen 20 Daher sind die Verbundfolien äußerst geeignet für das
sowie Copolymere von Äthylen und/oder Propylen Vakuumverpacken von Fleischprodukten,
mit kleineren Mengen anderer olefinisch ungesättigter Der Gegenstand der Erfindung wird an Hand der
Monomere verstanden. Zeichnung einer der Durchführung des Verfahrens
Unter »Polyvinylidenchlorid« werden solche Viny- dienenden Vorrichtung näher erläutert. Es zeigt
lidenchlorpolymere verstanden, die mindestens etwa 25 F i g. 1 eine isometrische Ansicht einer nach dem
70 Gewichtsprozent Vinylidenchlorid enthalten, wobei Verfahren hergestellten Verbundfolie und
der Rest aus einem oder mehreren olefinisch unge- F i g. 2 eine schematische Darstellung der Vorrich-
sättigten Monomeren, die damit copolymerisierbar tung zur Durchführung des Verfahrens,
sind, besteht. Die Verbundfolie 20 besteht aus einer ersten Deck-
Mit »Fluorpolymere« werden im Rahmen der Er- 3° schicht 21 und einer zweiten Deckschicht 22 aus einem
findung Fluorkohlenstoffpolymere, Fluorkohlenwas- Polyolefin, einer als Sperrschicht für Sauerstoff und
serstoffpolymere und Fluorhalogenkohlenwasserstoff- Feuchtigkeitsdampf dienenden Kernschicht 23 aus
polymere bezeichnet. einem hochschmelzenden thermoplastischen Kunst-
Die polymere Haftschicht besteht zur Steigerung stoff aus 70% Vinylidenchlorid und aus polymeren
der Schälfestigkeit der Verbundfolie aus einem an den 35 Haftschichten 24 und 25 aus einem Klebstoff.
Kunststoffen der benachbarten Schichten gut haften- Die Vorrichtung zum Herstellen der Verbundfolie 20
den Polymeren. besteht aus einem Extruderkopf 31 und Zuleitungen
Die Dicke der polymeren Haftschicht kann zwischen 33, 38 sowie 43. Der Extruderkopf hat einen senkrecht
0,00127 und 0,02 mm liegen; im allgemeinen ist jedoch zur Extrusionsrichtung verlaufenden Durchgang 32,
der bevorzugte Bereich der Dicke zwischen 0,0025 40 der in Verbindung steht mit der Zuleitung 33 für
und 0,0076 mm. Häufig steigt die Schälfestigkeit plastifizierten thermoplastischen Kunststoff für die
zwischen der Kernschicht und jeder der Deckschichten Kernschicht 23. Zudem weist der Extruderkopf 31
an, wenn die Dicke der Haftschicht erhöht wird, wobei je einen parallel zu dem Durchgang 32 verlaufenden
jedoch nur noch eine geringe oder keine weitere Durchgang 35 und 36, die in Verbindung stehen mit
Steigerung der Schälfestigkeit erfolgt, nachdem die 45 der Zuleitung 38 für plastifizierten Kunststoff für die
Dicke der Haftschicht 0,0127 bis 0,0152 mm erreicht Haftschicht 24, und je einen Durchgang 41 und 40,
hat. die in Verbindung stehen mit der Zuleitung 43 für
Eine Vielzahl von Polymeren ist zur Steigerung der plastifiziertes Polyolefin für die erste Deckschicht 21
Schälfestigkeit zwischen jeder der Deckschichten aus bzw. für die zweite Deckschicht 22. Die Durchgänge
Polyolefin und der Kernschicht brauchbar. 50 32, 35, 36, 40 und 41 münden in einen gemeinsamen
Von großer Hilfe beim Auswählen eines Polymeren Extrusionskanal 44, dessen Breite der Breite der Durchfür die Haftschicht sind die Löslichkeitsparameter gänge 32, 35, 36, 40 bzw. 41 entspricht. Der Extru- oder <5-Werte der Polymere. Bevorzugte Polymere für sionskanal 44 mündet an dem dem Durchgang 32 die Haftschicht sind Copolymere aus Äthylen und entgegengesetzten Abschnitt des Extruderkopfes 31 Vinylacetat, insbesondere in Verhältnissen von 13 bis 55 zwischen Mundstücklippen 45 und 46 in einen Aus-35 Gewichtsprozent Vinylacetat auf 87 bis 65 Ge- preßschlitz 47.
wichtsprozent Äthylen, Copolymere aus Äthylen und Die fünfschichtige Verbundfolie 20 wird mittels der Äthylacrylat, insbesondere in Verhältnissen von 20 bis Vorrichtung gemäß F i g. 2 hergestellt durch Zu-30 Gewichtsprozent Äthylacrylat auf 80 bis 70 Ge- führen der plastifizierten thermoplastischen Kunstwichtsprozent Äthylen, Copolymere aus Äthylen mit 60 stoffe aus den drei Zuleitungen 33, 38 und 43. Die er-Isobutylacrylat, insbesondere in Verhältnissen von haltene Verbundfolie 20 hat die Anordnung CBABC. 20 bis 30 Gewichtsprozent Isobutylacrylat auf 80 bis Die Dicke der fünf Schichten 21, 22, 23, 24 bzw. 25 70 Gewichtsprozent Äthylen, chloriertes Polyäthylen, läßt sich leicht innerhalb weiter Grenzen durch die insbesondere mit einem Gehalt von 25 bis 40 Gewichts- Geschwindigkeit der zugeführten Kunststoffe einprozent Chlor, sowie Polyvinylchlorid. 65 stellen.
Die mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens her- Es wurden Verbundfilme mit den in den folgenden gestellten Verbundfolien haben relativ hohe Sauer- Tabellen angegebenen Abmessungen, Zusammenstoff-, Kohlendioxyd- und Wasserdampf-Sperreigen- Setzungen und Eigenschaften extrudiert.
Tabelle I
Extrusionswerte zum Coextrudieren der Verbundfolien
Versuchs-Nr.
Zusammensetzung der Schichten
Dicke
(mm)
Kunststoff- Düsen-
Temperatur Temperatur
Γ C) (0C)
kg/Std.
Kühlwalze, Temperatur (0C)
PE(B) 0,0127 193 • 190
PEVAc (C) 0,0025 170 200
VeCl2-VCl(A) 0,0089 180 153
PEVAc (C) 0,0025
PE(B) 0,0127
PE(B) 0,043 190
PEVAc (C) 0,0025 190
VeCl2-VCl(A) 0,0107 140 325
PEVAc (C) 0,0025
PE(B) 0,043
PE(B) 0,025
PEVAc (C) 0,0025
VeCl2-VCl(A) 0,019
PEVAc (C) 0,0025
PE(B) 0,025
PE(B) 0,029 223
PEVAc (C) 0,0025 170
VeCl2-VCl(D) 0,0132 245
PEVAc (C) 0,0025
PE(B) 0,029
PE(B) 0,039
PEVAc (C) 0,0025
VeCl2 — VCl (E) 0,0051
PEVAc (C) 0,0025
PE(B) 0,039
PP(F) 0,03
PEVAc (C) 0,0025
PVC (G) 0,036
PEVAc (C) 0,0025
PP(F) 0,03
Tabelle II
Physikalische Eigenschaften der Verbundfolien nach Tabelle I 210
49,8
72
215
79
80
230
77
85
300
300
180
234
37
Proben Schleier Gardner Glanz Modul Zugfestigkeit
Nr. 20° 45° C.-Richtung L.-Richtung C.-Richtung L.-Richtung
(kg/cm2) (kg/cms) (kg/cms) (kg/cm2)
3 5,63 94,5 81,4 2667 2401 156 185
4
5		 4,4 110 82 3080 2800 147 142,8
Tabelle Π (Fortsetzung) Physikalische Eigenschaften der Verbundfolien nach Tabelle I
Proben Dehnung Wärme- Bereich O2-Durch- Teilfall Schichten-
Nr. C-Richtung L.-Richtung siegelungs- lässigkeit -180C 22°C haftung
festigkeit
(%) (%) (g/2,54 cm) (0Q (cm'/bar) (kg/m) (kg/m) (g/2,54 cm)
427
237 380
1232 2240
21 0,95
1,16
0,009 0,012
0,076 0,077
C.-Richtung = senkrecht zur Extrusionsrichtung. L.-Richtung = in Extrusionsrichtung. 573
Tabelle III
Schicht-an-Schicht-Haftung
Probe Schicht-Zusammensetzung Dicke Schicht-an Spitzen-
Nr. Schicht- siegelungs-
Haftung festigkeit
(mm) (g/2,54 cm) (g/2,54 cm)
PE(B) 0,0325
PEVAc (C) 0,0006
VeCl2 — VCl (A) 0,01
PEVAc (C) 0,0006
PE (B) 0,0325
PE(B) 0,0318
PEVAc 0,0013
VeCl2 — VCl (B) 0,01
PEVAc (C) 0,0013
PE(B) 0,0318
PE(B) 0,0318
PEVAc (C) 0,0025
VeCl2 — VCl (A) 0,01
PEVAc (C) 0,0025
PE(B) 0,0318
PE(B) 0,03
PEVAc (C) 0,005
VeCl2-VCl(A) 0,01
PEVAc (C) 0,005
PE(B) 0,03
PE(B) 0,03
PEVAc (H) 0,0025
VeCl2 — VCl (A) 0,01
PEVAc (H) 0,0025
PE(B) 0,03
PE(B) 0,03
PEVAc (I) 0,0025
VeCl2- VCl(A) 0,01
PEVAc (I) 0,0025
PE (B) 0,03
PE(B) 0,03
PEVAc (J) 0,0025
VeCl2-VCl(A) 0,01
PEVAc (J) 0,0025
PE(B) 0,015
PEVAc (K) 0,007
VeCl2-VCl(A) 0,011
PEVAc (K) 0,007
PE(B) 0,015
PE(B) 0,015
PEVAc (L) 0,007
VeCl2-VCl(A) 0,011
PEVAc (L) 0,007
PE(B) 0,015
PE (B) 0,015
PEVAc (M) 0,007
VeCl2-VCl(A) 0,011
PEVAc (M) 0,007
PE(B) 0,015
PE(B) 0,015
CPE(N) 0,007
VeCl2 — VCl (A) 0,011
CPE (N) 0,007
PE(B) 0,015
1517
1737
1952
2243
1778
1562
1739
nicht gemessen nicht gemessen nicht gemessen nicht gemessen
Tabelle III (Fortsetzung)
18
19
10
Probe Schicht-Zusammensetzung Dicke Schicht-an Spitzen-
Nr. Schicht- siegelungs-
Haftung festigkeit
(mm) (g/2,54 cm) (g/2,54 cm)
PE (B) 0,015
PEVAc (O) 0,007
VeCl2 — VCl (A) 0,011
PEVAc (O) 0,007
PE (B) 0,015
PE (B) 0,015
PEIBa (P) 0,007
VeCl2-VCl(A) 0,011
PEIBa (P) 0,007
PE (B) 0,015
nicht gemessen
nicht gemessen
Fußnoten zu den Tabellen
(A) 93,75 Gewichtsteile eines Copolymeren aus 85 Gewichtsprozent Vinylidenchlorid und 15 Gewichtsprozent Vinylchlorid, 4,50 Gewichtsteile Acetyltributylcitrat, 1,00 Gewichtsteil eines epoxidierten Sojabohnenöls, 0,74 Gewichtsteile 4-tert.-Butylsalol.
(B) Polyäthylen, Dichte 0,930, Schmelzindex 3,8.
(C) Copolymeres aus 72 Gewichtsprozent Äthylen, 28 Gewichtsprozent Vinylacetat, Schmelzindex 3,0.
(D) (A) plus 2,25 Gewichtsteile Acetyltributylcitrat.
(E) Wie (A), jedoch mit einem Gehalt von nur 4 Gewichtsteilen Acetyltributylcitrat.
(F) Polypropylen mit einer Schmelzströmung von 16, bestimmt bei 2300C.
(G) Handelsübliches extrudierbares Polyvinylchlorid.
(H) Copolymeres aus 75 Gewichtsprozent Äthylen und 25 Gewichtsprozent Vinylacetat, Schmelzindex 5,1.
(I) Copolymeres aus 80 Gewichtsprozent Äthylen und 20 Gewichtsprozent Vinylacetat, Schmelzindex etwa 3,0.
(J) Copolymeres aus 76 Gewichtsprozent Äthylen und 24 Gewichtsprozent Vinylacetat, Schmelzindex etwa 1,8.
(K) Copolymeres aus 74% Äthylen und 26 Gewichtsprozent Vinylacetat, Schmelzindex 6.
(L) Gemisch aus einem Teil B und 3 Teilen H.
(M) Gemisch aus einem Teil B und 1 Teil H.
(N) Chloriertes Polyäthylen mit 35 Gewichtsprozent Chlor, Kristallinität 1,3%.
(O) Copolymeres aus 70 Gewichtsprozent Äthylen, 30 Gewichtsprozent Äthylacrylat, Schmelzindex etwa 2,5.
(P) Copolymeres aus 70 Gewichtsprozent Äthylen und 30 Gewichtsprozent Isobutylacrylat, Schmelzindex etwa 2,5.
Beispiel 20
Etwa 2000 Pakete von 0,453 kg natürlichem Käse wurden hergestellt, wobei eine Verbundfolie 20 aus einer Deckschicht 21 aus Polyäthylen mit 0,018 mm Dicke, mit einer Haftschicht 24 aus einem Copolymeren mit etwa 28 Gewichtsprozent Vinylacetat und 72 Gewichtsprozent Polyäthylen mit einer Dicke von 0,025 mm, mit einer Kernschicht 23 aus dem Polymer A mit 0,01 mm Dicke, mit einer Haftschicht 25 aus dem Vinylacetat-Äthylen-Copolymeren mit 0,0025 mm Dicke und mit einer Deckschicht 22 aus Polyäthylen mit 0,018 mm Dicke bestand. Die Pakete wurden auf einer automatischen Verpackungsmaschine hergestellt. Die Wärmeversiegelungstemperaturen wurden von 115 bis 143°C variiert, und die Siegelungen erwiesen sich als stark und fest. Die erhaltenen Käsepakete wurden bei einer Temperatur von 4 bis 7°C während eines Zeitraums von etwa 16 Stunden gelagert.
In die Pakete eingegebenes Kohlendioxyd wurde offensichtlich von dem Käse absorbiert, und es wurden dichte Pakete erhalten, bei denen die Verbundfolie als Umhüllung die Außenform der Käseblöcke abbildete. Nach 24 Stunden wurden die Pakete untersucht und hinsichtlich der Dichtheit der Verbundfolie bewertet. Bei sämtlichen Paketen war die Verbundfolie noch dicht an die Käseblöcke angepreßt. Die Pakete wurden in Kartons verpackt und mit dem Lastwagen über etwa 3000 km versandt und bei einer Temperatur von etwa 40C gehalten. An ihrem Bestimmungsort wurden die Pakete in einem Kühlraum gelagert und Proben der Käsepakete regelmäßig während eines Zeitraums von 6 Monaten entnommen. Der Käse war in ausgezeichnetem Zustand und verkäuflich.
Beispiel 21
300 Packungen mit 372 g Leberwurst wurden unter Verwendung einer Rundverpackungsmaschine hergestellt mit einer Verbundfolie 20 mit einer Kernschicht 23 von 0,008 mm Dicke aus einem stabilisierten Copolymeren aus 85 Gewichtsteilen Vinylidenchlorid und 15 Gewichtsteilen Vinylchlorid. Die 0,015 mm dicken Deckschichten 21 und 22 bestanden aus Polyäthylen von niedriger Dichte, während die 0,002 mm dicken Haftschichten 24 und 25 aus einem Copolymeren mit 83 Gewichtsprozent Äthylen und 17 Gewichtsprozent Vinylacetat bestanden. Die Packungen wurden anschließend in Kartons verpackt und durch Kühlversand über eine Entfernung von etwa 4000 km versandt, entladen und in einem Kühllager während
eines Zeitraums von etwa 28 Tagen gelagert. Die anschließende Untersuchung der Packungen zeigte, daß sämtliche verkaufsfähig waren und der Inhalt eßbar war.
Beispiel 22
Aus einer Verbundfolie 20 mit 0,013 mm dicken Deckschichten 21 und 22 aus Polyäthylen von niedriger Dichte, mit einer 0,004 mm dicken Kernschicht 23 aus Vinylidenchloridcopolymeren nach Beispiel A und mit 0,0018 mm dicken Haftschichten 24 und 25 aus Äthylen-Vinylacetat-Mischpolymerem nach Beispiel A
wurden Beutel hergestellt zur Aufnahme von je 0,453 kg gemahlenem, geröstetem Kaffee. Vor dem Versiegeln wurden die Beutel mit Kohlendioxyd zum Entfernen der Luft ausgespült. Nach dem Versiegeln wurden die Beutel in Kartons für jeweils 50 Beutel verpackt, anschließend per Lastwagen über etwa 5000 km versandt und bei Raumtemperatur während etwa 6 Wochen gelagert. Es wurde kein Fehler an dem Kaffee in den Beuteln festgestellt, und die Verbundfolie blieb klar und durchsichtig, ohne daß sich Anzeichen von Abreibung durch den körnchenförmigen Kaffee zeigten.
Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims (1)

  1. Patentanspruch:
    Verfahren zum Coextrudieren einer aus thermoplastischen Kunststoffen bestehenden Verbundfolie mit einer Kernschicht und mit Deckschichten, bei dem die Kunststoffe plastifiziert, zusammengeführt, geformt und danach abgekühlt werden, dadurch gekennzeichnet, daß beim Coextrudieren zusätzlich zwischen jede der Deckschichten aus einem Polyolefin und die Kernschicht aus einem Polyvinylidenchlorid oder aus einem Fluorpolymeren eine polymere Haftschicht eingebracht wird.
    15
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