DE2557272A1 - Verfahren zur herstellung eines laminates aus polymerfolien - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines laminates aus polymerfolien

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DE2557272A1
DE2557272A1 DE19752557272 DE2557272A DE2557272A1 DE 2557272 A1 DE2557272 A1 DE 2557272A1 DE 19752557272 DE19752557272 DE 19752557272 DE 2557272 A DE2557272 A DE 2557272A DE 2557272 A1 DE2557272 A1 DE 2557272A1
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Description

Verfahren zur Herstellung eines Laminates
aus Polymerfolien
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Laminates aus orientierten Polymerfolien, von denen eine
Schicht eine orientierte Nylonfolie ist.
Bei bekannten Verfahren zur Herstellung gezogener Nylonfolien wird die Orientierung des Nylons bei Temperaturen über 66 C durchgeführt. Bei Verwendung niedrigerer Temperaturen wird keine ausreichende Orientierung erreicht, um eine Folie zu erhalten, die als unter Wärmeeinwirkung schrumpfende Verpackungsfolie verwendet werden kann, da eine unzureichende Orientierung zu einer unzureichenden Schrumpfung der Folie beim Wiedererwärmen führt. Bei den bekannten Verfahren ist es ferner erforderlich, das zur Orientierung der Folie erforderliche Erhitzen und Strecken nahezu sofort, gewöhnlich
innerhalb von einigen Sekunden nach Herstellung der nicht
orientierten Folie durchzuführen. Bei einer Verzögerung dieses
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Erwärmens und Streckens ergibt sich ebenfalls eine unzureichende Orientierung.
Im Prinzip wäre es erwünscht, für die Orientierung eine niedrigere Temperatur als 66°C zu verwenden. Darüber hinaus ist es lästig, die Orientierung unmittelbar nach der Erzeugung der Folie durchzuführen, da bei Auftreten von Fehlern in der Streckvorrichtung die bereits erzeugte nicht orientierte Folie verworfen werden muß und da man die Herstellung der unorientierten Folie solange unterbrechen muß, bis der Fehler behoben ist.
Die Erfindung hat sich die Aufgabe gestellt, die obigen Nachteile zu beseitigen, überraschenderweise wurde festgestellt, daß man eine Nylonfolie bei Temperaturen unter 66 C orientieren kann, wenn man sie mit einer anderen Polymerfolie laminiert, so daß die unorientierte Folie von ihrer Herstellung an bis zu Beginn der Orientierung nicht mit Feuchtigkeit in Berührung gelangt. Wenn man diese Maßnahme berücksichtigt, kann die Folie auch unter, bei oder über einer Temperatur von 66 C orientiert werden, selbst wenn man mehr Zeit zwischen der Herstellung der unorientierten Folie und der Orientierung verstreichen läßt als es bislang als akzeptabel erachtet wurde.
Demzufolge werden die obigen Vorteile gemäß Erfindung bei der Herstellung eines Laminates aus Polymerfolien durch ein
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Verfahren erreicht, bei dem man
a) ein Laminat durch gemeinsames Extrudieren einer Nylonfolie mit einer zweiten Übergangstemperatür unter 660C und einer benachbarten im wesentlichen wasserundurchlässigen Schicht oder Schichten mindestens eines anderen unter 66 C orientierbaren Polymeren in laminarer Zuordnung zu mindestens einer der Hauptflächen der Nylonfolie herstellt,
b) das extrudierte Laminat unter die zweite Übergangstemperatur des Nylons abschreckt und
c) das Laminat über die zweite Übergangstemperatur des HyIons erwärmt und in erwärmtem Zustand zur Orientierung des Nylons streckt.
Es ist wesentlich, daß man gemäß Erfindung einen Zutritt von Wasser zur Folie verhindert. In erster Linie soll der Zutritt von Wasserdampf und insbesondere von Feuchtigkeit aus der Umgebungsluft vermieden werden. Normalerweise reicht es aus, daß man verhindert, daß das Wasser mit den beiden Hauptflächen der Folie in Kontakt kommt, während die nur sehr kleinen Bereiche an den Kanten gegebenenfalls durch Schlauchextrusion geschützt werden können.
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Demzufolge wird der geforderte Schutz der Nylonfolie gegenüber einem Kontakt mit Wasser vollständig oder teilweise durch Laminieren der Folie beim Extrudieren auf mindestens eine Materialschicht erreicht, die als Barriere wirkt und verhindert, daß die Hauptflächen der Folie mit Wasser in Berührung kommen. Das Laminieren wird gewöhnlich durch gemeinsames Extrudieren der Nylonfolie und der Folie aus anderem Material bewirkt, so daß die Folien sich im Extrudat bereits laminieren. Vorzugsweise wird die Nylonfolie zwischen zwei benachbarten Folienschichten wie oben beschrieben eingebaut.
Das bevorzugte Material für die benachbarten Schichten des Laminats sind Polyolefine und insbesondere Äthylenpolymere und vorzugsweise Polyäthylen oder Äthylen/Vinylacetat-Mischpolymere.
Bei der Herstellung von Laminaten, bei denen eine Schicht aus einem Polymeren und insbesondere aus orientiertem Nylon und eine andere Schicht aus- einem orientierten Polyolefin besteht, ergaben sich Schwierigkeiten, wenn das ursprünglich erzeugte Laminat, in denen die Polymere nicht orientiert sind, zur Orientierung erwärmt und gestreckt wird, und zwar bei Temperaturen über 66°C, da Nylon und Polyolefxnfolien in verschiedenem Ausmaß orientiert werden. Dieses ergibt sich daraus, daß man zur Erreichung des gleichen Ausmaßes an Orientierung
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Nylon gewöhnlich in einem Streckverhältnis von 6:1 strecken
irtuß# während das Polyolefin in einem Streckverhältnis von
13:1 bis 25:1 gestreckt werden muß. Da natürlich alle Schichten des Laminates im gleichen Ausmaß gestreckt werden müssen, ergeben sich zumindest bei einer anschließenden Wärmeschrumpfung des orientierten Laminats Falten oder eine Delamination. Das erfindungsgemäße Verfahren überwindet dieses lästige
Problem auf unerwartete Weise und ermöglicht die Herstellung
wertvoller Produkte.
Überraschenderweise wurde festgestellt, daß man bei der Orientierung eines Nylonlaminats bei Temperaturen unter 66 C, vorzugsweise in einem Bereich 49 bis SO0C, die Polyolefxnschicht des Laminates sich in gleichem Ausmaß bei dem gleichen Streckverhältnis wie die Nylonfolie orientiert, wenn Feuchtigkeit
von der Nylonfolie ferngehalten wird.
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Demzufolge erfaßt die vorliegende Erfindung ein unter Wärmeeinwirkung schrumpfendes Laminat, das aus mindestens einer Schicht eines orientierten Polyamids, insbesondere Nylon-6 besteht, das zwischen benachbarten Schichten eines orientierten olefinischen Polymeren, vorzugsweise einem Äthylenpolymeren und insbesondere Polyäthylen oder einem Äthylen/Vinylacetat-Mischpolymeren in Sandwich-Struktur eingebaut ist, wobei das Ausmaß der Orientierung der benachbarten Schichten sich nicht wesentlich von der des Polyamids unterscheidet, so daß das Laminat im wärmeschrumpf baren Zustand keine Falten und keine Delamination zeiat und ohne Delamination oder Faltenbildung unter Wärmeeinwirkung geschrumpft werden kann.
Die Mindesttemperatur, bei der die Folie zufriedenstellend orientiert werden kann, hängt naturgemäß von der Art der verwendeten Polymeren und von der zweiten Übergangstemperatur ab.
Die Erfindung betrifft auch die Verwendung der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erzeugten Nylonfolie als Wärmeschrumpffolie für Verpackungszwecke. Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zum Verpacken eines Gegenstandes, welches dadurch gekennzeichnet ist, daß man mindestens teilweise diesen Gegenstand mit der erfindungsgemäß hergestellten Nylonfolie umhüllt und diese Umhüllung unter Wärmeeinwirkung um den Gegenstand schrumpft.
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Im folgenden wird unter der Bezeichnung "Polymer" jedes Polymere, Homopolyniere, Mischpolymere, Interpolymere, Blockpolymere oder Pfropfpolymere der betreffenden erwähnten Monomeren verstanden. Unter "Nylon" werden Polyamide oder Misch-, Homo-, Block- oder Pfropfamidpolymere mit filmbildenden Eigenschaften verstanden.
Im folgenden soll die Erfindung in Zusammenhang mit Zeichnungen erläutert werden; es zeigen:
Figur 1 eine schematische Darstellung der zum Extrudieren und Abschrecken (Schritt a) und b) des erfindungscremäßen Verfahrens) verwendeten Vorrichtung;
Figur 2 eine schematische Darstellung einer Vorrichtung zur Durchführung der Orientierung gemäß Schritt c) des erfindungsgemäßen Verfahrens;
Figur 3 einen Querschnitt durch ein erfindungsaemäß hergestelltes dreischichtiges Laminat;
Figur 4 einen Querschnitt durch ein erfindungsaemäß hergestelltes sechsschichtiges Laminat.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens gemäß Figur 1 sind Extruder A, B und C vorgesehen, die den gemeinsamen Extruderkopf 1 beschicken. Das Nylon wird aus dem Extruder A und die Polyolefine werden aus den Extrudern B
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und C extrudiert. Der Extruderkopf ist ringförmig und die innere Lage wird aus dem Material des Extruders B, die Mittellage aus dem des Extruders A und die Außenlage aus dem des Extruders C gebildet. Aus dem Extruderkopf tritt ein Laminatschlauch 4 aus, der durch einen Ring 5 gekühlt und anschließend in einem Kühlbad 7 zwischen Abklemmwalzen 6 abgeführt wird. Das Kühlbad 7 hat vorzugsweise eine Temperatur von 4,5 C oder weniger, um das geschmolzene Material abzuschrecken und zu verfestigen.
Nach Verlassen des Kühlbades 7 wird die flach geleerte Schlauchware über Führungsrollen 8 zu einer Vorratswalze 10 geleitet und dort aufgewickelt. Während dieses Verfahrensschrittes ist keine Feuchtigkeit mit der inneren Nylonschicht in Kontakt gelangt. Bei den früher bekannten Verfahren wurden die Nylonlaminatfolien im allgemeinen unmittelbar nach dem Extrudieren und Abschrecken zur Orientierung gestreckt. Ein gemäß Erfindung unter vollständigem Ausschuß der Feuchtiakeit hergestelltes Laminat kann bis zu 2,5 Stunden nach dem Extrudieren noch orientiert werden. Demzufolge kann das auf der Vorratsrolle 10 aufgewickelte Schlauchmaterial je nach den Erfordernissen des Betriebes 1 Minute bis 2 Stunden zeitweilig gelagert werden, während dieses bei einer feuchten Nyloneinzelfolie oder einem einschichtigen Nylonschlauchmaterial nicht möglich war.
Wie in Figur 2 gezeigt, wird das flachaelegte Schlauchmaterial von der Walze 10 abgewickelt und über Abquetschrollen 12 in ein erwärmtes Bad 13 geführt, das vorzugsweise in einem Temperatur-
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bereich von 43 bis 65 und insbesondere 49 bis 6O°C liegt. Nach Erwärmung des flach gelegten Schlauchmaterials wird dieses über eine Führungswalze 14 zu Abklemmwalzen 15 geführt, von wo aus es zu einer Blase 16 unter Luftdruck nach dero an sich bekannten Blasverfahren expandiert wird. Der aufgeblasene Schlauch 16 wird zwischen den Quetschwalzen 15 und 17 gehalten. Nach Verlassen der Quetschwalzen 17 ist das Laminat 20 auf die gewünschte Dicke gestreckt und wird über die Walze 18 zu einer Vorratsrolle 19 geführt und dort aufgewickelt. Anschließend kann der Schlauch zu Flachfolien geschnitten oder zu Beuteln verarbeitet werden. Es wurde festgestellt, daß selbst bei einem biaxialen Streckverhältnis von 6:1 die Olefinschicht sich in einem Bereich von 49 bis 60 C orientiert, während die Polyolefine im allgemeinen bei einem biaxialen Streckverhältnis von 13:1 oder mehr in einem Temperaturbereich von 82 bis 1O4°C sich orientieren,
Das erfindungsgemäße Laminat kann auch durch gemeinsame Extrusion durch eine Schlitzform extrudiert werden, wobei die Nylonfolie zwischen den beiden benachbarten Schichten aus polymerem Material angeordnet ist, so daß Feuchtigkeit von der Nylonschicht entfernt gehalten wird. Das orientierende Strecken kann in einer Richtung, also monoaxial, durch Recken erfolgen, wobei die weiter entfernt angeordnete Äbzuqswalzen schneller angetrieben werden als die in Richtung auf die Zufuhrrolle näher gelegenen Walzen, während die biaxiale Orientierung auf einem konventionellen Streckrahmen erfolgt, wobei die Orientierung natürlich nach dem Abschrecken und Wiedererwärmen auf einen Temperaturbereich von 49 bis 600C erfolgt.
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Zusätzlich zum Extrudieren einer Nylonfolie zwischen Polymerschichten zur Verhinderung des Zutritts von Feuchtigkeit zur Nylonfolie kann das erfindungsgemäße Verfahren auch durchgeführt werden, indem man nur eine Schicht des anderen Polymeren in Nachbarschaft zu der Nylonfolie gemeinsam extrudiert, vorausgesetzt, daß die andere Fläche der Nylonfolie vor Feuchtigkeitszutritt geschützt wird, indem man sie z.B. mit einer vollständig trockenen Atmosphäre, d.h. also eine von Wasserdampf befreite Atmosphäre oder Luft umgibt und dann das Abschrecken der Nylonfolie mit kalter, feuchtigkeitsfreier Luft durchführt.
Bei dieser Ausführungsform ist es besonders vorteilhaft, wenn man das Laminat als Schlauch extrudiert, wobei die andere Polymerschicht außen liegt und im Schlauch eine von Feuchtigkeit befreite Atmosphäre herrscht.
Beispiel 1
Es wurde die in Figur 1 gezeigte Extrudiervorrichtuna mit drei weiteren Zufuhrvorrichtungen für geschmolzene Kunststoffmasse versehen und ein sechsschichtiges Schlauchmaterial hergestellt, wobei die beiden innersten Schichten aus einem Nylon-6 (Harz Nr. 8207 der Allied Chemical Corporation) bestanden, an die sich beidseitig unmittelbar jeweils eine Schicht aus einem ionomeren Mischpolymeren (Surlyn Resin Nr. 1707, Du Pont Chemical Co.) anschloß, während an den Außenflächen der ionomeren Harzschicht eine Polyäthylenschicht (Harz Nr. PE 4394, Du Pont Chemical Co.) vorlag, so daß das gesamte Laminat die folgende Struktur besaß: 25 ,um Polyäthylen - 4 ,um ionomere Folie - 13 ,um Nylon-
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folie - 25 ,um Nylonfolie - 4 .um ionomere Folie - 30 ,um Polyäthylenfolie. Nach Kühlen der extrudierten Folie wurde das Schlauchmaterial nach dem Blasverfahren aus einem Heißwasserbad von 43°C durch Strecken orientiert. Die orientierte Folie hatte eine gute Reißfestigkeit und bei 85°C,ein Schrumpfvermögen von 25 % in Längsrichtung und 10 % in Querrichtung.
Beispiel 2
Es wurde ein dreilagiges Schlauchmaterial aus der Vorrichtung gemäB Figur 1 extrudiert, wobei die Innenschicht aus dem in Beispiel 1 verwendeten Nylon-6-Harz bestand und die beiden Außenschichten aus einem Kthylen/Vinylacetat-Mischpolymeren {Harz Nr. 6260 der Gulf Oil Co.) bestanden. Der extrudierte Schlauch hatte die folgende Struktur: 30 ,um Äthylen/vinylacetat-Mischpolymeres - 84 ,um Nylon-6 - 38 ,um Xthylen/Vinylacetat-Mischpolymeres. Der Schlauch wurde dann aus einem Wasserbad von 600C mit einer Vorrichtung gemäß Figur 2 zu einer klaren Folie orientiert. ·
Beispiel 3
Es wurde eine dreischichtige Laminatfolie mit der Vorrichtung gemäß Figur 1 hergestellt, wobei die beiden Außenschichten aus einem ionomeren Harz (Surlyn Resin Nr. 1652, Du Pont Chemical Co.) und die innere Nylonschicht aus dem gleichen Nylon-6-Harz wie in Beispiel 1 bestanden. Das Schlauchmaterial hatte die fol-
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gende Struktur: 25 ,um ionomere Folie - 63 .um Nylon-6-Folie 38 ,um ionomere Folie. Der Schlauch wurde aus einem Heißwasserbad von 6O°C zu einer Folie analog Figur 2 orientiert, wobei eine klare und gut siegelfähige Folie erhalten wurde.
Beispiel 4
Es wurde ein Schlauchmaterial analog Beispiel 3 hergestellt und gelagert. Proben des gelagerten Schlauchmaterials wurden zu verschiedenen Zeitabschnitten orientiert. Eine stabile Orientierung konnte bei Folien erzielt werden, die 0 bis 2 Stunden nach dem Extrudieren gelagert waren. 2 1/2 Stunden nach dem Extrudieren konnte zwar noch orientiert werden, jedoch fing das Verfahren an, instabil zu werden. Ein langer als 24 Stunden gelagertes Schlauchmaterial ließ sich nach dem Blasverfahren nicht mehr orientieren.
Beispiel 5
Es wurde ein zweischichtiges Schlauchmaterial hergestellt, wobei ein ionomeres Harz (Surlyn Resin Nr. 1650, Du Pont Chemical Co.) an der Außenseite und Nylon-6 {Harz B-2, Akalon) auf der Innenseite vorgesehen wurde. Die S chi auch struktur war wie folcrt: 51 ,um ionomere Folie - 102 .um Nylon-6-Folie. Wenn das Schlauchmaterial mit Wasser auf der Innenseite extrudiert wurde, ließ es sich solange nicht orientieren, wie das Nylon naß war. Wenn jedoch das Schlauchmaterial ohne Wasser an der Innenseite extru-
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dierfc wurde, ließ es sich leicht aus einem Heißwasserbad von 6O0C extrudieren. Es wurde festgestellt, daß, wenn ein Kondenswassertropfen aaf das Schlauchmaterial fiel, sich eine weiße Fehlstelle auf der Folie bildete.
Es wird angrenonssen, daß Wasser oder Feuchtigkeit die Kristallisation beschleunigt und als Katalysator oder Weichmacher wirkt. öle Entfernung von Feuchtigkeit verlangsamt oder hindert die KristallisatioBsrate* Aus diesem Grunde kann Nylon bei niedrigen Temperaturen bis zu 2,5 Stunden nach dem Extrudieren orientiert werden, wenn Feuchtigkeitsausschluß gewährleistet ist. Mach cSiesesi Eeitraasi tritt jedoch die dem Material an sich innewohnende Rekristallision ein, jedoch kann eine Orient!eruncr bei erhöhten Temperaturen bis zu 4 Stunden nach dem Extrudieren durchgeführt werden, da die Wirkuna der erhöhten Temperatur auf die MolekularstTuktiir des Nylons einen Teil der stattaefundenen Kristallisation des Nylons aufhebt.
Die Tatsache, daß alle Schichten der Laminate gemäß Beispiele in gleichem Ausmaß orientiert sind, zeiqt sich durch die Glattheit der !Laminate und durch das Fehlen jealicher Schichtentrennung oder Falten sowohl in der orientierten Folie als auch in der unter Wärmeeinwirkung geschrumpften Folie. Wenn Unterschiede in aem Ausmaß der Orientierung bestehen wurden, müßte sich eine Schicht mehr oder starker strecken oder schrumpfen lassen als die anderen Schichten, wodurch Faltenbildung und die Delaitiination auftreten mußten.
In den Figuren 3 und 4 sind die Querschnitte von erfindungsgemäßen Lam-inatfalien wiedergegeben. Figur 3 zeigt ein dreischichtiges Laminat 2O gemäß Beispiel 2 und 3, wobei die .Mittelschicht 21 eine Nylonfolie und die Außenschichten 22 und 23 Polyolefinfolien sind. Das in Figur 4 gezeigte sechsschichtige Laminat entspricht dem des Beispiels 1, wobei die beiden Innenschichten 3t und 34 aus Nylon und die Außenschichten 32r 33f 35 Etnä 36 aus Polyolefinen bestehen. Im allgemeinen können die Außenschichten bei den gezeigten Laminaten aus einem beliebigen polymeren Material bestehen/ das streckbar istr wobei Polyolefine wegen ihrer Feuchtigkeitsbeständigkeit bevorzugt werden. Ferner kann Figur 4 auch einen Schnitt durch eine dreischichtige Schlauchlaminatfolie darstellen, die flach gelegt ist. Die Nylcnschichten 31 und 34 würden an ihren Innenflächen, die die Innenseite des Schlauches darstellen, den Schutz gegenüber einem Kontakt mit Feuchtigkeit eroreben und die äußeren Polymerschichten 32, 33, 35 und 36 schützen die Außenflächen der Nylonfolien von atmosphärischer Feuchtigkeit.
Die obigen Beispiele zeigen, daß man eine orientierte Nylonlaminatfolie herstellen kann, solange man die Feuchtigkeit von dem Nylon fernhält und daß in jedem Beispiel die Laminatschichten den· gleichen Grad an Orientierung aufwiesen. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren wird demzufolge erreicht, daß man je ftach Kahl, entweder kontinuierlich oder diskontinuierlich Nylon bei niedrigen Temperaturen nach dem Blasverfahren orientieren kaiinr daß Kan ein Nylonlamirtat herstellen kann, wobei
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die Bestandteile des Laminats im gleichen Maße orientiert sind, und daß die Orientierung der Polyolefine unterhalb der üblichen Orientierungstemperatur durchgeführt werden kann.
·; 0 9 8 2 y / υ a ö 4

Claims (15)

  1. Patentansprüche
    JI. I Verfahren zur Herstellung eines Laminates aus Polymeric
    folien bei dem man
    a) ein Laminat durch gemeinsames Extrudieren einer Nylonfolie mit einer zweiten übergangstemperatur unter 66 C und einer benachbarten im wesentlichen wasserundurchlässigen Schicht oder Schichten mindestens eines anderen unter 66 C orientierbaren Polymeren in laminarer Zuordnung zu mindestens einer der Hauptflächen der Nylonfolie herstellt,
    b) das extrudierte Laminat unter die zweite Übergangstemperatur des Nylons abschreckt und
    c) das Laminat über die zweite Übergangstemperatur des Nylons erwärmt und in erwärmtem Zustand zur Orientierung des Nylons streckt,
    dadurch gekennzeichnet, daß der Verfahrensschritt c) so durchgeführt wird, daß ein Kontakt von Wasser mit der Nylonfolie im wesentlichen verhindert wird und daß die Orientierung bei einer Temperatur, die unter 66°C liegt und bei der das andere Polymere orientierbar ist, durchgeführt wird.
  2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
    man die Folie bei einer Temperatur von 43 bis 6O und vorzugsweise von 49 bis 60 C orientiert.
    υ Q 9 8 2 7 / U Ö 8 4
  3. 3. Verfahren nach Anspruch 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Folie in einer von Feuchtigkeit befreiten Atmosphäre extrudiert und durch kalte, von Feuchtigkeit befreite Luft abgeschreckt wird.
  4. 4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß als Nylon Nylon-6 verwendet wird.
  5. 5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man das Abschrecken durch Durchleiten des Laminats durch ein Kühlbad bei einer Temperatur von bis zu 4,5°C durchführt.
  6. 6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Laminat als Schlauch extrudiert wird.
  7. 7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlauchfolie nach dem Abschrecken flach gelegt und auf eine Walze aufgewickelt wird und von dieser Walze für die Orientierung abgewickelt wird.
  8. 8. Verfahren nach Anspruch 6 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß man die Schlauchfolie nach dem Abschrecken nach dem Blasverfahren aufbläst und die aufgeblasene Schlauchfolie zur biaxialen Orientierung erhitzt und streckt.
    Ö0982Y/ÜÖÖ4
  9. 9. Verfahren nach Anspruch 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß nur eine Folie des anderen Polymeren in Nachbarschaft zu der Nylonfolie gemeinsam und als Außenfolie extrudiert wird, während im Schlauch eine wasserfreie Atmosphäre aufrechterhalten wird.
  10. 10. Verfahren nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die benachbarten Schichten der aus anderen Polymeren bestehenden Folien in laminarer Zuordnung zu den beiden Hauptflächen der Nylonfolie extrudiert werden.
  11. 11. Verfahren nach Anspruch 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die benachbarten Schicht oder Schichten Olefinpolymere sind.
  12. 12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die olefinischen Polymere Polyäthylen oder ein Äthylen/ Vinylacetat-Mischpolymeres sind.
  13. 13. Verfahren nach Anspruch 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine zusätzliche Schicht außerhalb der benachbarten Schichten gemeinsam mit der Nylonschicht und deren benachbarten Schichten extrudiert werden.
    60982 7/0884
  14. 14. Verfahren nach Anspruch 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Nylonfolie in Form von mehreren benachbarten Nylonschichten extrudiert wird.
  15. 15. Verwendung einer gemäß Anspruch 1 bis 15 hergestellten Nylonfolie als unter Wärmeeinwirkung schrumpfende Verpackungsfolie .
    ue:bü
    609827/0884
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