DE1619253A1 - Verfahren zur Herstellung von Kunstleder - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von KunstlederInfo
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- D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- D06N3/00—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Textile Engineering (AREA)
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- Reinforced Plastic Materials (AREA)
Description
OUnz eto ff AO
Wuppertal
Kunstleder werden nach bekannten Verfahren hergestellt, indem
man verdichtete Faservliese mit einem geeigneten Bindemittel imprägniert» die imprägnierten Vliese trocknet, schleift und
anschließend mit einer Deckschicht versieht«
Die Basisvliese werden im allgemeinen aus bzw. unter Verwendung
von synthetischen Fasern, von denen eine gewisse Menge schrumpf"*
fähig sein soll« erzeugt. Die Vliesbildung kann durch Kardieren erfolgen oder nach der Papiermachertechnik durch Ausgießen von
wäßrigen Paserdispereionen auf Foudirniersiebe. Die Vliese werden
- ggf. nach einer Nadelung - einem Schrumpfprozeß unterworfen,
durch den sie die erforderliche Dichte, Dicke und Festigkeit erhalten. Anschließend wird mit einem geeigneten Bindemittel imprägniert . Als Bindemittel kommen insbesondere Polyurethanlösungen
zur Anwendung, die ggf. auch andere Polymere, wie Polyvinylchlorid,
enthalten können. Als Lösungsmittel verwendet man mit Wasser mischbare Flüssigkeiten« die Dimethylformamid, Dimethylacetamid, Dimethylsulfoxyd oder Tetrahydrofuran. Die mit dem Bindemittel getränkten Vliese behandelt man zur Koagulation des Polymerisate mit
Wasser, wäscht das Lösungsmittel aus und trooknet es. Die auf diese
entstehenden imprägnierten Faservliese haben bereite einen
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lederartigen Charakter und können als Wildleder verwendet werden.
Zur Herstellung von glatten Kunstledern muß noch eine Deckschicht
aufgebracht werden« nachdem man wenigstens eine Oberfläche des imprägnierten Vlieses geschliffen hat. Als Material für die Deckschicht verwendet man Elastomer-Polymer, wie Polyurethane, Polyvinylchlorid oder CopoIyvinylchlorid, die vorzugsweise in gelförmigem Zustand aufgetragen werden. Nach bekannten Verfahren
werden solche OeIe in der Welse hergestellt, daß man einer
Lösung des Polymeren eine gewisse Menge Nichtlösungsmittel zusetzt und ggf. anschließend die flüssige Phase abtrennt. Nach
dem Auftragen der Deckschichtmasse wird auch hier eine Behandlung
durchgeführt, durch die eine Koagulation des Elastomer-Polymeren
bewirkt wird, insbesondere eine Behandlung mit einen wäßrigen Bad.
Anschließend wird das Lösungsmittel ausgewaschen und das Kunstleder getrocknet. Die Endauerüstung erfolgt nach bei Naturleder
bekannten Verfahren·
Es 1st verständlich, daß insbesondere an die Deckschicht besondere Anforderungen gestellt werden müssen, da sie für das Aussehen und den Griff des Kunstleders von ausschlaggebender Bedeutung ist. Außerdem beeinflußt sie weltgehend auch die übrigen
Eigenschaften des Produktes, z.B. die Wasserdampfdurchlässigkeit,
Biege- und Abriebfestigkeit, Wasserundurchlässigkeit usw. Bei den besonders hohen Anforderungen, die an ein Kunstleder, das als
Schaftmaterial für Schuhe verwendet werden soll, gestellt werden, muß die Deckschicht eine ausreichende Stärke von wenigstens 0,j5 -0,4 mm aufweisen-und mikroporös sein, d.h., sie darf ausschließlich Poren enthalten, die mit dem bloßen Auge nicht mehr wahrnehm
bar sind.
Nach dem oben erläuterten bekannten Verfahren gelingt es nicht
immer. Kunstleder mit ausreichend glatter Oberfläche und dem erforderlichen feinen Narbenwurf herzustellen«
Es wurde nun gefunden, daß man in dieser Beziehung Verbesserungen
erzielen kann, wenn man Kunstleder in an sich bekannter Weise,aus
gehend von Faservliesen«die mit einem geeigneten Bindemittel inptfc-
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Pos. GW 1368
nlert, getrocknet und ggf. geschliffen oder gespalten werden und
anschließend einen Deckschichtauftrag aus einem Elastomerpolymeren erhalten, derart hergestellt, daß man das Imprägnierte und ggf. geschliffene
oder gespaltene Faservlies vor dem Aufbringen der Deckschichtmasse mit 50 bis 80 Gew.%, vorzugsweise 60 bis 75 Gew.56
Wasser, bezogen auf das trockene imprägnierte Vlies, tränkt.
Neben einer besseren Qualität des Kunstleders, insbesondere einer
glatteren Oberfläche und feinerem Narbenwurf werden auch Verbesserungen bzw. Vereinfachungen des Verfahrensablaufs erreicht. Da das
Vlies bereits eine beachtliche Menge Wasser enthält, nimmt es im Koagulationsbad, in dem die Deckschichtmasse mittels Wasser ausgefällt
wird, weniger BadflUssigkeit auf, so daß die Fällbadverluste
niedriger sind. Außerdem werden unregelmäßige Längungen dieses Vlieses während der Beschichtung vermieden und die Spannung im
Koagulationsbad kann besser konstant gehalten werden.
Die Wassermenge, mit der das imprägnierte Vlies getränkt wird, kann
innerhalb der angegebenen Grenzen variiert werden. Bei weniger als
50 Gew.Ji Wasser, bezogen auf das trockene imprägnierte Vlies, sind
die erzielbaren Verbesserungen gerisag«, Ein Tränken mit mehr als
80 Qew.jS Wasser verbietet sich, da anderenfalls die Haftung zwischen
Deckschicht und Vlies zu stark herabgesetzt wird. Optimale Ergebnisse
werden erreicht, wenn man das Vlies mit 60 bis 75 Oew.£ Wasser tränkt.
Die Erfindung ist anwendbar auf alle Verfahren zur Herstellung, von
Kunstleder, bei denen man als Grundmaterial ein Faservlies, das mit
einem geeigneten Bindemittel imprägniert ist, einsetzt. Die Faservliese
können sowohl Krempelvliese als auch auf Papiermaschinen oder durch Absetzen aus Luftströmen erzeugt worden sein. Gegebenenfalls
können auch Vliese, die eine Gewebe- oder Gewirkeinlage ent- , halten, verwendet werden.
Als Deckschichtmassen verwendet man in bekannter Welse vorzugsweise
Polyurethangele, die ggf. Zusätze von Polyvinylchlorid oder Copolyvlnylchlorid enthalten können. Selbstverständlich sind jedoch auch
andere Elastomerpolymer« brauchbar« Die Aufbringung der Deckschicht
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kann ebenfalle In bekannter Welse durch Rakeln oder Walzenauftrag
erfolgen. Irgendeine Änderung der Üblichen Maßnahmen ist nicht erforderlich. Nach Auftragen der Deckschicht leitet man das Vlies
duroh ein wäßriges Fällbad, ihidem die Koagulation des Polymeren -erfolgt. Hascht das Lösungsmittel aus und trocknet. '
Aus einen Gemisch synthetischer Faeern wird auf der Papiermaschine
ein Kohvlles hergestellt. Zur Erzielung der gewünschten Dicke«
Dichte und Festigkeit wird dieses Vlies einem Schrumpfprozeß unterworfen. Anschließend wird mit einer ca. 16 £lgen Polyurethanlösung
in Dimethylformamid imprägniert. Das Imprägnierte Vlies wird mit
Wasser koaguliert, lösungsmlttelfrei gewaschen und getrocknet. Zur
Erzeugung tlner gleichmäßigen und glatten Oberfläche wird das imprägnierte Vlies geschliffen. Das geschliffene imprägnierte Vlies
wird durch Tauchen in Wasser angefeuchtet und anschließend auf einen
Feuchtigkeitsgehalt von 65,0 %, bezogen auf das trockene imprägnierte Vlies, abgequetscht. Das derartig vorbehandelte Material wird
mit Hilfe einer Walzenrakel mit elnerjPolyurethanlusung, die durch
Zusatz einer gewissen Menge Nichtlösungsmittel in gelförmigen Zustand übergeführt wurde, beschichtet. Der Pastenauftrag beträgt
840 g/m . Anschließend wird das beschichtete Out zur Koagulation der Deckschicht durch ein Bad geführt. Das restliche Lösungsmittel
wird alt Wasser ausgewaschen. Durch die Koagulation der Deckschicht tritt ein Fällbadverlust von 0,62 kg/m auf. Das beschichtete Trägervlies wird getrocknet und nach In der Lederzurichtung üblichen Methoden ausgerüstet. Die Deckschicht 1st sehr glatt und gestattet das
Aufbringen einer boxoalfähnlichen Prägung. Dir Narbenwurf ist fein
und lederähnlich.
Die Herstellung des geschliffenen imprägnierten Vlieses erfolgt entsprechend Beispiel 1. Vor jlem Aufbringen der Deckechichtmaeee wird
da· Trägervllee jedoch^ngefeuohtet. Beschichtung und Weiterbearbeitung dee Materials erfolgt wie la Beispiel 1 angegeben. Während dee
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Wornc ow 1368
Durchganges dureh das Fällbad hat dag trookene beschichtete
TFSgervl4.es 1,64 kg Fällbad pro in auf-genommen· Di® Oberflächengiä£.te;
der Deckschicht ist erheblich geringer mis bei dem Kunstleder,
das entsprechend Beispiel X hergestellt wurde, so daß nur
eine grobe Narbung, z.B. Stlohelnarben, eingeprägt werden kann.
Der Narbenwurf des Materials ist grob.
"BAß ORIGINAL
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0 0 9 8 8% / 214 3
Claims (1)
- PatentanspruchVerfahren zur Herstellung von Kunstleder ausgehend von Faservliesen, die ralt einem geeigneten Binde- jt mittel imprägniert, getrocknet und gegebenenfalls geschliffen oder gespalten werden und anschließend einen Deckschiohtauftrag aus einem Elastomer «Polymeren erhalten, dadurch gekennzeichnet, dall man das mit Binde mittel imprägnierte Faservlies vor dem Aufbringen der Decksohiohtmasse alt 50 bis 80 Oew.£, vorzugsweise 60 bis 75 Oew,jt Wasser, bezogen auf da· trookene imprägniert· Vlies, trankt.BAD ORiGiNAL009885/2143
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