DE1615096A1 - Verfahren zur Herstellung von Elektroden fuer elektroerosive Metallbearbeitung - Google Patents

Description

Zuaatzgesuch zum deutschen
Patentgesuch Jfö* A 55 01$ VIIId/21h

BE 10590

Ag für industrielle Elektronik AGIE Losone bei Locarno^

Lobone (Schweiz)

Verfahren zur Herstellung von Elektroden für elektroerosiye Metallbearbeitung

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Elektroden für elektroerosive Metallbearbeitung mittels Giessen von tiefschmelzenden Trägermetallegierungen auf ein Modell naeh Hauptpatent ,,,,,,,.,, {PätentfjeguQh Hr, A 55 015

Im üauptpatent wurde ein Verfahren jswr Herstellung von

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Elektroden für die-elektroerosive Bearbeitung von Metallen beschrieben, wonach unter Ausserachtlaesung von Trennmitteln ein Modell mit einer schmelzbaren oder knetbaren Träger metallegierüng von vorher bestimmten Erstarrunge- und Alterungsei'genachaften umhüllt und nach seiner Abbildung in der Träcerra&tallegierurig von letzterer entfernt wird und dass auf die so erhaltene negative Abbildung des Modelle a eine Metallschicht aufgetragen wird und dass nach Erreichen einer vorher bestimmten mechanischen Festigkeit W der Metallschicht die Trägermetallegierung von der Metallschicht entfernt wirdc

Die vorliegende Erfindung betrifft eine vorteilhafte Weiterbildung dieses Verfahrene und iet dadurch gekennzeichnet, dass die Trägermetallegierung von vorher bestimmten "Erstarrung s- und Alterungseigenschaften unter Luft oder unter Schutzgas oder in Vakuum geschmolzen und auf das in einem von der Ausseiiluft abgeschlossenen Behälter angeordnete und g| vorgewärmte Modell gegossen wird, nachdem die von der Trä« germetallegierung frei zu haltenden Modeilteile in eine Masse von vorher bestimmter thermisch beständiger, mechanisch fester* gut haftender Eigenschaft eingebettet wurden und diese Einbettiaasse durch Einlegen in ein Lösungsmittel in einen vom Modell und der erstarrten Trägensetallegierung / leicht entfernbaren Zustand verwandelt wird.

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Alle tiefschmelzenden Legierungen nach' dem Hauptpatent besitzen im geschmolzenen Zustand die Neigung, sich mit einer Oxidhaut an der Oberfläche zu überziehen. Beim Umrühren oder sonstigen Bewegen gelangen diese Oiidhäutchen in die SchmelBe. Mit der Zelt erhält diese eine breiige Konsistenz und lässt sich sohlecht oder Überhaupt nicht mehr giessen. Breiig gewordene Schmelzen lassen sich durch Anwendung eines Fluss- und Reinigungemittele, wie beispielsweise Kolophoniun wieder reinigen. Es erweist sich ganz

allgemein als günstig In der Durchführung des Verfahrene,

die Metallschmelzen vor dem Vergiessen in der geschilderten Weise aureinigen. Dieseuesin denFällen geschehen, bei denen das Sinsohnelsen der.Trägermetallegierung beiLuftzutritt geschieht. BeIa Einschmelzen der Trägermetallegierung unter Schutzgas oder ic Vakuum ist eine Reinigung meist nicht nötig, wenn das verwendete Material in Bezug auf Oxidgehalt einwand'*ei 1st. Als Schutzgas eignet sich bereits Kohleridioxid oder nachgereinigter Stickstoff dee Handels.

Wenn'die Trägermetallegierung bei Luftzutritt auf das Modell gtgössen wird, wird die Abbildung des Modelies in der Trägermetallegierung in den meisten Fällen fehlerhaft. Diese Fehler bestehen in Iin£;enauigkeite*i der ALbildung infolge sohlechtem Flies s vermögen der Träjerjiietal legier uns und in an der Oberfläche des MaäelXes hafte« ge.tließ>2i:'.ri Luftblasen. Beide Fehler sind auf OxidhäutcEen zurückzuführen, eile an äer

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Oberfläche der Trägermetallegierung haften und zwischen dem Modell und dieser Legierung während des Giessvorgan^es eingeschlossen werden. Wird das Vergiessen einer gut vorbehandelten Schmelze in einer inerten Umgebung vorgenommen, so ist bei glatter Oberfläche des Modells allgemein mit guten Abgüssen zu reohnen. Der sicherste Weg zu fehlerfreien Abgüssen ist das Abformen im Vakuum.

Die Güte des für das Giessen notwendigen Vakuums hängt in

starkem Masse von den Eigenschaften des abzugieesenden Modell« ab. Bei Modellen mit einfacher und glatter Oberfläche genügt ein geringeres Vakuum als bei solchen mit starkem Profil, z.B. Plaketten oder Münzen. Als sehr günstig erweist sich ein Vorwärmen des Modelle und der Gieseform liif eine Temperatur nahe des Schmelzpunktes der verwendeten Trägermetallegierung. Da diese Legierungen sehr tief schmelzen, z.B. von 6O°C-25O°C, und in ihrer Wahl zudem den Eigenschaften des Modellwerkstoffee, wie z.B. Erstarren und Erweichungspunkt, angepasst werden können, ist mit keiner schädlichen Einwirkung zu rechnen.

Kaohdem das Modell mit der Trägermetallegierungeechmelze umgegossen ist, lässt man üblicherweise die Trägermetallegierung * bei normalem Luftdruck erstarren. Da langeamee Erstarren und Abkühlen zu gröberen Krietailiten führt als ein beschleunigtes Erstarren durch Kühlen, ist letztere Arbeitsweise zu empfehlen. Dieses Kühlen erfolgt am vorteilhaftesten bevorzugt von unten nach oben. Nach beendetem Erstarren wird das Modell von der

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Tragermetallegierung entfernt Und letztere,- nötigenfalls" naefr einer gewissen Alterung, den weiteren Yerfahfens-•'schritterig'einäss Hauptpatent unterworfen, wie z»B. Auftragen einer Metallschicht auf die modellgetreue Abbildung der ^v!Ü'rägermetällegierung undTrennen dieser Metallschicht von der Trägermetallegierühg.

Die Verfahrensschritteder Erfindung werden im nachfolgenden anhand von AusführüngBbeispieien näher erläutert. Es zeigen:

Pig. 1 und 2 die getrennte Anordnung von Schmelzbehälter

" '■"""" ■ · '^:;' ' ··--'-·■■ "■'""- "·"■·■ ■-"- ♦ · '' ' "' ';" ^: und Giessbehälterj

Pig. 5 die gemeinsame Anordnung-der beiden Behälter α. , .

GemäsB, Fig. 1,wird im. Schmelzbehalter 10, welcher aus Eisen ■ bestehen kann, eine, genügendβ_ς Menge_: der Trägermetallegierung.' „^,eingeschmolzen und mit einem/Flussmittel _% z»B*·Kolophonium, gereinigt.v.Der Schmelzbehälter ist von- der Aussenliif^ nioht> abgeschlossen.. In.diese ,Schmelze, taucht das.,Kupf.errohr 11 " - '^; ein, dessen Höhe so bemessen ist, dass beim Evakuieren des Giessbehälters ,12 das geechmolzene Trägermetall ^l gerade-*■--- ^ noc.h;,iri.den Behälter, überzutreten-vermag. Daher-;wirddie^?" "■ Höhendes senkrechten! Seiles= des Kupf ei?rohres 11 · (Abstand'

der Schmelze' bis-süm vertikal eh Rohrteil)⁰-die■·, im; senkrecht en Teil' befind! iche\ Söhmeize^ eineil· j&eijneitßik rJJruck aufweist als die 'Aussefllüf"f. Um· ein' ^ ^Λ p deiisfil&ssigen^ Tpägermetällegierurig ί im-Kupferrohr'

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zu vermeiden, wird dieses vorgewärmt. Das Vorwärmen kann beispielsweise durch Anbringen einer elektrischen Heiswicklung oder eines Heizmantels für Dampf um das Rohr oder durch eine offene Flamme erfolgen. Das Kupferrohr 11 lot seitwärts luftdicht im Giessbehälter 12 eingefügt. Im Giesebehälter 12 ißt das Modell 2 in der Form angeordnet. Diese Form besteht aus der gut wärmeleitenden Grundplatte 13 und dem Formkasten 14. Haotdem das Modell in die Form gelegt let und durch eine Masse mit der Grundplatte verklebt wurdV,. werden Modell und Form in einem Wärmeofen auf die gewünscht· Temperatur vorgewärmt und ansohlieseend in den offenen Giee·- behälter 12 auf die isolierende Unterlage 15 gestellt. Hler- ■ nach wird der Deckel 19 auf den Giesebehälter gesetzt und durch nicht gezeichnete Verschraubungen mit diesem luftdicht verbunden. Im Deckel 19 befindet eich das T-förmige Rohr 16, . das auf einer Seite 17 mit einer nicht gezeigten Wasserstrahlpumpe verbunden ist, während das andere Ende durch ein Ventil P 18 verschlossen wird. Dieses Ventil kann auch fortfallen, so dass das Verschliessen dieses Bohrendes durch Auflegen eines Fingers vorgenommen werden kann. Die Verbindung zwischen Deckel und Rohr ist ebenfalls luftdicht. Kach Schliessen de· Ventils 18 fällt der Innendruck im Gieesbehälter 12 infolge Evakuieren durch die Wässerstrahlpumpe so weit, dass die geschmolzene iPrägerraetallegierung 1 aua dem Schmelzbehälter IO durch das Eumferrohr 11 in die Form 13,14 übertritt und das Modell 2 umgieBst. let die gewünschte Füllhöhe 141 1» Toi kasten 14 erreicht, wird das Ventil 18 geöffnet, so dass dl«

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Luft In den Glasbehälter 12 eintreten kann. Nach Abheben des Deokels 19 wird in den Baum zwischen Behälter 12 und dem Formkasten 14 langeaa kaltes Wasser eingefüllt. Hierdurch wird das Erstarren der Trägeraetallegierung beschleunigt. Das Erstarren erfolgt bsTorsugt τοη unten nach oben. Ea ist nutdich, dis Bodenplatte 93 aus einem Material mit guter Wärmeleitung -nie B.B. Kupfer oder Aluminium bereustellen. Nach dem vollständigen Erstarren und «eltgehenden Abkühlen werden Modell 2, frägeraetallegierung 1 und Vorm 13,14 voneinander getrennt.

Die modellgetreue Abbildung in der Tragermetallegierung 1 liest BWi altexm· Ansohlieesend wird Ale Abbildung im Sinn ies gat$tie|tem^ei~dett »eiteren Verfahren·schritten unter sogen, nie Auftragen einer Metallschicht auf die Abbildung und Trennen der Trägeres talleg ie rung von dieser Metallsohioht, eo dass eine fertige Bearbeitungselektrode herge- etellt 1st und dleee in eine elektroerosive Maschine eingespannt «erden kann.

In der TIg. 2 ist der 8ohaelebehälter 10 oberhalb des Gieee- behälters 12 angeordnet. Beide Behälter sind mit einem Rohr 21, welches durch ein Ventil 22 geöffnet und verschlossen werden kann, verbunden. In dem Schmelzbehälter ist die Trägermetallegierung 1 angeordnet, welche auf bekannte Weise geschmolzen wird. Der Schmelzbehälter 10 ißt mit einem abnehmbaren Deckel 23 versehen, welcher luftdicht abschlieBSbar ist. Im Deckel 23 iet ein Rohr 24 angeordnet, welches über

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ein Ventil 25 entweder mit der Aussenluft in Verbindung stehen kann oder mit einer Schutzgasversorgung oder mit einer Vakuumpumpe. Dies wird später näher erklärt. Der. Schmelzbehälter der Fig. 2 ist ^enau so ausgebildet wie der Schmelzbehälter der F±g. 1. Daher sind auch die gleichen Bezugszeichen verwendet worden. Lediglich besitzt der Schmelzbehälter der Fig. 2 an seiner Seitenwand ein Rohr 20, an welohem eine Vakuumpumpe angeschlossen wird.

Zur. Vorbereitung wird das Modell 2, welches ein Zahnrad darstellt, bis zu seiner Mittellinie in die Einbettmasse 26 hineingedruckt, so dass das Modell in dem Formkasten 14 und auf der Grundplatte 13 fixiert ist. In einem Wärmeofen wird diese gesamte Anordnung des Modelles mit der Form auf eine Temperatur vorgewärmt, welche ungefähr der Schmelztemperatur der Trägermetallegierung 1 entspricht. Das vorgewärmte Modell wird in den offenen Gio eisbehälter 12, wie die Fig. 2 zeigt, eingelegt. Nach Verschliesseii des Giessbehälters mit dem Deckel 19 wird die Trägermetallegierung 1 im Schmelzbehälter 10 geschmolzen. Das Ventil 22 ist geschlossen. Wenn nun das Schmelzen und Giessen im Vakuum erfolgen soll, so wird am Rohrende 24 und am Rohr 20 eine Vakuumpumpe angeschlossen. Nach Oeffnen des Ventil a 25 erfolgt öa3 Schmelzen unter Vakuum, Nach Oeffnen des Ventils 22 erfolgt das Giessen unter gleichem Vakuumdruck bia die Trägermetallegierung die gewünschte Füllhöhe 141 im Formkasten 14 erreicht hat.

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Wenn das Schmelzen unter Schutzgas vorgenommen werden soll, und das Giessen unter Vakuum, so wird am Ende des Rohres 24 die Sohutzgaeversorgung angeschlossen und am Rohr 20 die Vakuumpumpe.- Der Sohmelz- und Giessvorgang läuft dann wie oben beschrieben ab*

Wenn das Schmelzen unter Luft und das Giessen unter Vakuum vorgenommen werden soll, so tritt die Aussenlui't durch das geöffnete Ventil 25 über das Rohr 24 in den Schmelzbehälter 10 ein und der Giessbehälter 12 wird.über Rohr 20 evakuiert. Der Schmelz- und SiessVorgang läuft ab wie oben beschrieben. Selbstverständlich kann über das Rohr 20 im Gieesbehälter 12 Schutzgas eingebracht werden, so dass der Giessvorgang unter Schutzgasatmosphäre abläuft.

Nach dem Giessvorgang wird der Deckel 19 vom Giessbehälter 12 entfernt und kaltes V/asser in den Raum zwischen Behälter 12 und dem Formkasten 14 eingefüllt zur Beschleunigung des Erstarrens der Trägermetallegierung. Nach dem vollständigen Er-· etarren und weitgehenden Abkühlen werden Modell 2, Trägermetalllegierung 1 und Form 13,14 voneinander getrennt. Das Modell 2 und die Einbettmasse 26 werden in ein Lösungsmittel gelegt, wodurch die Einbettmasse in einen mürben und teigigen Zustand verwandelt wird. Hierdurch kann sie vo"n Hand entfernt werden, ohne dass besondere Werkzeuge dafür nötig sind» Ansohliessend erfolgen die weiteren Verfahrensschritte gemäss Hauptpatent.

Durch die Anordnung des Schinelzbehälters 10 oberhalb des Giess -

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behälters 12 flieset die geschmolzene Trägermetallegierung 1 durch ihre eigene Schwerkraft in die Form 13,14.

In der Pig. 3 ist der Schmelzbehälter 10 im Giessbehälter 12 angeordnet. Nachdem dae Modell 2 in die in die Form 13»14 eingebrachte Einbettmasse 26 bis zu seiner Mittellinie hineingedrückt worden ist, wird diese Anordnung in einem Wärmeofen auf die gewünschte Temperatur vorgewärmt. Hiernach wird die Form 13_f14 mit dem Modell 2 und der Einbettmasse 26 in den Giessbehälter 12 auf dessen Grundplatte 15 gemäßθ Fig. 3 gesetzt. Anachliessend wird der Schmelzbehälter 10 in den Giessbehälter 12 eingesetzt und dort befestigt. Die Befestigung ist der Uebersichtlichkeit halber nicht gezeigt. Am unteren Ende des Schmelzbehälters 1 ist ein Rohr 29 angeordnet, welches mittels eines Stabes 30 verschliessbar ist. Dieser Stab 30 ist im Deckel 19 verschiebbar angeordnet. Nach Einlegen des Trägermetalles in den Schmelzbehälter 10 wird der Deckel 19 auf den Schmelzbehälter 12 gesetzt. Die Verbindung erfolgt luftdicht.. Der Schmelz- und Giesavorgang erfolgen bei der Anordnung ^emäss Fig. 3 immer in derselben Atmosphäre.

Wenn also unter Vakuum geschmolzen und gegossen werden soll, so wird eine Vakuumpumpe an das Rohr 20 angeschlossen. Das Ventil 28 am Rohr 27 wird verschlossen.

Wenn unter Schutzgas gescnmolsen und gegossen werden soll,

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wird am Rohr 20 die Schutzgasversorgung angeschlossen und das Ventil 28 wird geöffnet, so dass das Schutzgas durch den Behälter 12 strömen kann.

Daβ Schmelzen der Trägermetallegierung 1 im Behälter 10 wird durch eine elektrische Heizung, welche nicht gezeigt worden ist, vorgenommen. Die Schmelztemperatur kann durch einen nicht gezeigten Thermostaten konstant gehalten werden· Wenn der Schmelzvorgang beendet ist, wird der Stab 30 nach oben gezogen, so,dass die flueβige Trägermetallegierung über das Rohr 29 auf das Modell 2 flieset bis die Füllhöhe 141 im Formkasten erreicht iet. Nach Abheben des Deckels 19 wird, wie oben beschrieben, kaltes Wasser in den Raum zwischen Behälter 12 und Formkasten 14 eingefüllt zur Beschleunigung des Ürstarrens der Trägermetallegierung 1. Nach vollständigem Erstarren und weitgehendem Abkühlen werden Modell 2, Trägermetallegierung 1 und Form 13,14 voneinander getrennt. Die un dem Modell 2 haftende Einbettmasse 26 wird dadurch entfernt, dass man beides in ein Lösungsmittel legt. Nach einiger Zeit kann die mürbe und schwammige Einbettmasse· von dem Modell 2 abgebröckelt werden. Hierbei benötigt man keinerlei scharfe Werkzeuge, so dass das Modell, welches häufig von komplizierter Form ist und viele Vertiefungen und Hohlräume aufweist, nicht beschädigt wird."

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In der Pig. 1 wurde ein Modell 2 gewählt, welches auf der Unterseite flach ist. Daher lässt es sich in einfacher Weise auf der Grundplatte 13 der Form durch die Einbettmasse 26 fixieren. Der besseren Uebersichtlichkeit halber wurde · die Einbettmasse 26 in der Fig. 1 nicht gezeichnet. In den Fig. 2 und 3 wurde ein Modell mit komplizierter Form gewählt.. Diese Modelle mussten einseitig in die Einbettmasse 26 eingebettet werden. Hierdurch erreicht man ^as || Fixieren des Modelies 2 auf der Grundplatte 13, sovx. uas Abdecken der Teile am Modell, welche nicht von der Tr^germetallegierung 1 umgössen werden sollen. Dieses Einbetten bzw. Ausfüllen von Vertiefungen und Hohlräumen im Modell 2 erfolgt also mit einer Einbettmasse, welche sich nach dem Gieesvorgang, d.h. nach dem Herstellen der Abbildung in einfachster V/eise vom Modell 2 entfernen l~sst. Der bekanntlich verwendete Gips wie auch Zementma%erialien lassen sich nur mühsam aus der Vertiefungen nach dem GiessVorgang herausbringen, so dass das Modell beschädigt wird. Die Einbettmasse 26 vermeidet diese Nachteile. Es wird als Einbettmasse eine Mischung verwendet, welche bei ihrer Anwendung .' plastisch, gut formbar und von genügender mechanischer und thermischer Beständigkeit- ist. Ein besonders, günstiges Merkmal der Einbettmasse ist, dass diese nach dem Giessvorgang durch Einlegen in kaltes oder warmes Wasser in eine mürbe εchwammige und poröse Substanz verwandelt wird, wodurch sie sich leicht und mühelos vom Modell 2 entfernen läset.

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Die Einbettmasse kann wie folgt hergestellt werden: Ein fein pulverisiertes wässerlösliches Salz wird mit einem flüssigen, teigigen oder bei massiger Temperatur erweichenden Kunstharz oder Kunststoff zu einem innigen Gemisch verarbeitet. Günstig sind Gemische mit schwach plastischen Eigenschaften. Bas Gemisch soll ein Minimum an Kunststoff enthalten) da dieser nur den Zweck hat» die Salzkörner eben gerade miteinander zu verkleben, diese aber möglichst wenig einzuhüllen. Nach dem Giessvorgang wird das Salz · durch Einwirken von Wasser leicht herausgelöst und es

# bleibt ein weiches schwammiges Kunststoffgerüst zurück,

das sich mühelos vom Modell entfernen lässt.

Ej werden zwei Beispiele für die Einbettmasse im folgenden näher erklärt«

Beispiel 1:

Die nicht abzubildende Hälfte und das Innere eines Gehäuses ate Bakelit wurden mit folgender Mischung eingebettet und ausgefüllt: Eine Mischung aus 95 <S* Kochsalz und 5 > Araldit-Härtergemisch wurden in der Reibsohale gut durohgemischt und anschliessend in einer Haushalt-Kaffeemühle gemahlen. Die erhaltene Mischung.ist schwach, klebend und plastisch* Nach dem Einbetten des Modella in diese Mischung verhärtet sie bei 80⁰C in zwanzig Minuten ssu einer mechanisch festen* gut am Modell haftenden Massei Nach dem Abgiessen der oberen

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Modellhälfte nach der vorstehend geschilderten Methode werden Form 13,14, Modell 2, Einbettmasse 26 und Trägermetallegierung 1 in warmes Wasser gelegte Die Einbettmasse wird durch Herauslösen des Salzes in einen mürben, schwammi gen Zustand verwandelt. Sie läset sich mühelos Tom Bakelitmodell entfernen.

Beispiel 2:

Zapfen und Unterteil eines Kegelrades aus "Stahl wurden in analoger Weise in eine Einbettmasse 26 au β 7 i> Styrol, vernetzbarem Polyesterharz und 93 i» eines Salzgemisches aus Kochsalz, Trinatriumphοsphat und Natriumnitrit eingebettet. Kaoh dtBL Aushärten in massiger Wärme ergab sich eine Masse von guter mechanischer Festigkeit. Auch hier wurde nach dem (Hessen das Modell durch Einlegen in warmes Wasser von der Einbettmasse gelöst.

Erfahrungsgemäes lassen sich Massen mit mehr als ca. 1$ # Harzgehalt schlecht auslaugen, während Massen Bit zu wenig Harz wenig plastisch und infolge der sehr groseen Porosität mechanisch schwach sind. Der Harzgehalt der Mischung ist zudem von dem beim Einbetten angewendeten Druck abhängig, mit welchem das Modell in die Einbettmasse gedrückt wird, wobei der Harzgehalt mit steigendem Druck fällt.

Es ist auch möglich, Einbettmassen herzustellen, bei denen

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das Bindemittel durch Lösungsmittel herausgelöst wird. Beispiele für organische Bindemittel sind Kautschuk, Polyacrylate, Polystyrol, Polyrinylchlorid usw. Beispiele für anorganische Bindemittel sind säurelösliche Zemente und Kitte. Besteht beim Lösen des Modelles 2 von der Einbettmasse 26 eine Korrpsionsgefahr, so kann durch Zusatz von Korrosionsinhibitoren zum Lösungsmittel diese Gefahr eliminiert werden. Die Korrosionsinhibitoren müssen immer dem Lösungsmittel zugesetzt werden. Sie können auch bereite in der Einbettmasse enthalten sein, wie in Beispiel 2 angeführt. Dort übernehmen Trinatriumphosphat und Natriumnitrit diese Funktion.

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Claims (1)

1. Patentansprüche

   It Verfahren zur Herstellung von Elektroden für elektroerosive Metallbearbeitung mittels Giessen von tiefschmelzenden Trägermetallegierungen auf ein Modell nach Hauptpatent ........

   (Patentgesuch Nr.A 53015 dadurch gekennzeichnet , uabis uxc xrägermetallegierung (1) von vorher bestimmten Erstarrungs- und Alterungseigenechaften unter Luft oder unter Schutzgas oder in Vakuum geschmolzen und auf dae in einem von der Auesenluft abgeschlossenen Behälter¹ (12) angeordnete und vorgewärmte Modell (2) gegossen wird, nachdem die von der Trägermetallegierung (1) frei"zu haltenden Modellteile in eine Masse (26) von vorher bestimmter thermisch beständiger, mechanisch fester, gut haftender Eigenschaft eingebettet wurden und diese Einbettmasse (26) durch Einlegen in ein Lösungsmittel in einen vom Modell und der erstarrten Trä^ermetallegierung leicht entfernbaren Zustand verwandelt wird.

   2* Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, de·· die Trägermetallegierung (1) unter freiem Luftzutritt geschmolzen und unter Anwendung der barometrisohen Lehre in den evakuierten Giessbehälter (12) gesaugt und auf das Modell (2) gegossen wird.

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   3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet*

   dass die Trägermetallegierung (1) in dem über dem Giessbehälter (12) angeordneten Schmelzbehälter (10) geschmolzen wird, bo dass die flüssige Trägerraetallegierung (1) unter Wirkung der Schwerkraft in den Giessbehälter (12) flieset. . . .

   4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägermetalleglerung (1) im Giessbehälter (12) ge-, schmolzen und auf das Modell (2) gegossen wird.

   5. Verfahren nach Ansprüchen 3 und 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Schmelzen und Giessen in Vakuum oder unter Schutzgas vorgenommen werden.

   6. Verfahren nach Ansprüchen 3 und 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Schmelzen unter Luft und das GIessen unter Schutzgas oder im Vakuum vorgenommen werden.

   7· Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass daa Schmelzen unter Verwendung von Fluss- und Reinigungsmitteln erfolgt. ■

   8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass . die zum überwiegenden Teil einen Füllstoff aus einem wasserlöslichen Salz oder einem Salzgemisch und ein Bindemittel au· Kunststoff mit vorher bestimmtem Harzgehalt enthaltende Einbettmasse (26)'das Modell (2) im Giessbehälter (12)

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   fixiert und naoh dem Gieasvorgang durch Einlegen in Y/asser in einen mürben, schwammigen, leicht entfernbaren Zustand verwandelt.

   Gp/r 28.6.66

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   A.

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