DE1595438A1 - Epoxyharz-Pressmassen - Google Patents
Epoxyharz-PressmassenInfo
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Description
CIBA AKTIENGESELLSCHAFT, BASEL (SCHWEIZ)
Case 5776
Deutschland
Deutschland
Epoxyharz-Pressmassen
Epoxyharz-Pressmassen auf Basis konventioneller Epoxyharze, z.B. Polyglycidyläthern von Bisphenol A sind
bekannt. Die daraus hergestellten Presslinge zeichnen
sich durch gute elektrische und mechanische Eigenschaften aus. Sie besitzen jedoch gegenüber den bekannten Pressmassen
auf Basis von Phenolharze^ Harnstoffharzen oder Melaminharze!! den Nachteil einer wesentlich geringeren
Lagerbeständigkeit. Aus diesem Grunde ist ihr Transport vom Pressmassenhersteller, zum Verarbeiter häufig, vor allem
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während der warmen Jahreszeit, nur in speziellen Kühlbehältern möglich. Die Presswerke haben meist besondere
Kühltruhen für die Lagerung der Pressmassen vor dem Verpressen. Die herkömmlichen Pressmassen genügen
weiterhin oftmals nicht, den ständig steigenden Ansprüchen an die Wärmebeständigkeit. Trotz ihrer im allgemeinen
recht guten elektrischen Eigenschaften bleiben ihnen fc auch manche Anwendungsgebiete auf dem Gebiet der Elektrotechnik
verschlossen, insbesondere wegen ihrer schon nach geringer thermischer Beanspruchung stark abfallenden
Kriechstromfestigkeit.
Es wurde nun überraschend gefunden, dass man lagerstabile, gut verpressbare und elektrisch besonders hochwertige
Pressmassen erhält, die überdies höhere Formbeständigkeit in der Wärme aufweisen als die bekannten, auf Basis
von Folyglycidyläthern von Bisphenol A oder von Phenolnovolaken und Kresolnovolaken aufgebauten Pressmassen besitzen,
wenn man Triglycidylcyanurat oder Triglycidylisocyanurat mit cycloaliphatischen Polyaminen aushärtet. Die neuen Pressmassen
besitzen ferner eine ausgezeichnete Lichtbeständigkeit. Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind somit härtbare
Pressmassen, die (1) Triglycidylcyanurat oder Triglycidylisocyanurat, vorzugsweise mit mindestens 14$ Epoxydsauerstoff,
(2) als Härter ein cycloaliphatisches Polyamin und (3) Füllstoffe enthalten.
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Zur Herstellung des erfindungsgemäss verwendeten
Triglyeiäylisocyanurates kann man Cyanursäure mit Eplchlorhydrin
in Gegenwart einer quaternären Base bei erhöhter Temperatur, vorzugsweise unter Rückfluss, umsetzen und
anschliessend durch Zusatz von starkem Alkali Chlorwasserstoff abspalten. Durch kontinuierliches azeotropisches
Abdestillieren des Wassers kann man die Reaktionsmischung
wasserfrei halten. Es empfiehlt sich, das nach der Aufarbeitung erhaltene rohe Triglycidylisocyanurat umzukrlstallisieren.
Je nach dem Molverhältnis von Cyanursäure und Epihalogenhydrin erhält man Produkte mit einem mehr oder weniger
hohen Epoxydsauerstoffgehalt. Als Epihalogenhydrin kommt
insbesondere Epichic^hydrln in Frage. Triglycidylcyanurat
wird durch Kondensation von Cyanursäureehlorid mit Glycidol hergestellt.
Als Härter werden in den erfindungsgemässen Pressmassen
cycloaliphatische Polyamine verwendet, wobei alle, die auch sonst als Härter für Epoxydharze vorgeschlagenen
Vertreter dieser Stoffklasse in Frage kommen. Als cycloaliphatische
Polyamine kommen insbesondere in Betracht, 1,2-, 1,3- und 1,4-Diaminoeyclohexan, 1,2,3-, 1*2,4- und
1,3»5-Triaminocyclohexan, 1,8-p-Menthandiamin, 1,2-, 1,3-
und 1,4-Bis(aminomethyl)eyclohexan, die verschiedenen
Isomeren des Tris-(aminomethyl)cyclohexans, die Isomeren des Bis(4-aminocyclohexyl)methans, Bis(4-amino-cyclohexyl)äthan,
-propan,-butan und -pentan, Dodecahydro-
909834/1354 bad original
benzidin, Bis(4-aminomethylcyclohexyl)cyclohexyl-methan,
1-Amino-3-aminomethyl-3,5,5-trimethylcyclohexan und
Polyamine des Typs
ψ worin R einen zweiwertigen organischen oder siliciumorganischen
Rest darstellt, wie z.B. 1,4-BIs^'-aminomethylbicyclo[2,2,1Jheptyl)butan,
β,β'-Bis(2'-aminomethyl-blcyclo[2,2,1Jheptyl)diethylether,
1,4-Bis(2f-a-aminoäthylblcyclo[2,2,1]heptyl)butan,
β, β'-Bis(2-aminomethyl-bicyclo-[2,2,1jmethylheptyl)diäthyläther,
Bis(2-aminomethyl-bicyclo
[2,2,1 Jheptyl)dimethyls 11 an, "., 4-Bis (2' -aminomethylbicyclo[2,2,1jheptyl)cyclopentan,
1,6-Bis(2'-aminomethylbicyclo[2,2,1]heptylmethyl)xylol-l,3,
2,4-Bis(2'-amino-
) methyl-bicyclo[2,2,l]heptylmethyl)mesitylen und Bls(2'-
amlnomethyl-bicyclo[2,2,1Jheptylmethyl)durol.
Wenn auch diprimäre Diamine bevorzugt verwendet werden, so können doch auch sekundäre Amine verwendet
werden, wie z.B. die Monoallylderivate der vorstehend genannten Polyamine. Die cyclischen Reste der Amine
können beispielsweise mit Alkyl- oder Alkoxygruppen, oder Halogenatomen substituiert sein.
BAD ORIGINAL
909834/1354
'" - 5 - 1535438
Ein besonders bevorzugtes cycloaliphatisches Amin stellt das Bis(4-amino-cyolohexyl)dlmethylmethan dar.
Zur Herstellung der gebrauchsfertigen Pressmassen werden als Komponente (3) den Epoxyharz- und Härterkomponenten
ein oder mehrere Füllstoffe zugegeben.
Als Füllstoffe werden sowohl anorganische wie organische Substanzen mit und ohne Verstärkungswirkung
verwendet, Genannt seien als anorganische Füllstoffe ohne verstärkende Wirkung? Quarzmehl, Glimmer, Aluminiumpulver,
Eisenoxyd, Kreidemehl, Schiefermehl, ungebrannter Kaolin (Bolus), gebrannter Kaolin; als organische Füllstoffe ohne
verstärkende Wirkung seien genannt^ Holzmehl und Zellstoff,
Die Menge der Füllstoffe in deniPi?«ssmassen beträgt im
allgemeinen 40 bis 19Q# der eingesetzten Epoxyharzmenge;
sie richtet sich nach der Art der Füllstoffe und den ge-r
wünschten Eigenschaften der Pressmasse bzw, der daraus hergestellten
Presslinge,
Als verstärkende Füllstoffe können anorganische, faserige Stoffe, wie z.B, Glasfasern, ■ Asbestfasern oder
organische natürliche oder synthetische Fasern, wie Baumwolle, Polyamid-, Polyester- oder Polyacrylnitrllfasern
eingesetzt werden.
Man kann aueser Füllmitteln»auch andere bekannte
Zusatz- und Modifizierungsstoffe für Pressmassen, wie
Gleitmittel, Pigmente, Farbstoffe, Härtungsbeschleuniger,
909834/1364 bad
Stabilisatoren, Weichmacher oder flammhemmende Substanzen zugeben.
Die Herstellung der erfindungsgemässen Pressmassen
kann nach verschiedenen Methoden in an sich bekannter Weise erfolgen·
Man kann z.B. das Epoxyharz und eventuelle weitere in der Fressmasse enthaltene lösliche Zusatzstoffe, z.B.
den Härter in einem Lösungsmittel, wie.Aceton oder Dichioräthan
auflösen und die erhaltenen-niederviskosen Lösungen
mit den übrigen unlöslichen Komponenten, wie Füllstoffen, Pigmenten und anderen,'Vermischen.
Man kann aber auch durch Erwärmen des Epoxyharzes und/oder durch Zusatz einer geringen Menge einer
geeigneten Flüssigkeit zum Epoxyharz und eventuellen anderen Zusatzstoffen eine Paste herstellen und dieser
die übrigen Pressmassenkomponenten zumischen. Schliesslich ist es auch möglich, auf den Zusatz
von Lösungsmitteln vollkommen zu verzichten und das Epoxyharz bei Zimmertemperatur oder nur wenig oberhalb dieser
Temperatur in festem Zustand mit.den übrigen Komponenten
nach dem sogenannten trockenen Verfahren in einer geeigneten
Mischvorrichtung, z.B. einer !Kugelmühle, zu mischen.
Die Wahl des Mischverfahrens richtet sich vor allem nach den verwendeten Füllstoffen bzw. Verstärkungs-
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mitteln. Pur faserförmige Verstärkungsmittel ist das
nasse Mischverfahren vorzuziehen, weil bei diesem Verfahren
die ursprüngliche Länge der Pasern weitgehend erhalten bleibt,
Gewünschtenfalls kann man die erfindungsgemässen
Pressmassen in für die Befüllung von Pressformen oder dergleichen geeignete Formen, wie Plätzchen, Tabletten
oder Granülen, bringen.
In den nachfolgenden Beispielen wurden zur Beurteilung des Fliessvermögens der Pressmassen die beiden
folgenden Methoden verwendet:
1. Bestimmung der "Bechernote".
1. Bestimmung der "Bechernote".
Bei dieser intern ausgearbeiteten Prüfmethode werden 70 g der Pressmasse in eine auf 1650C aufgeheizte
Becherform nach DIN 53 ^65 gebracht und ein Prüfkörper
gepresst. Am Prüfkörper wird bestimmt:
a) Sofern der Prüfkörper keinen Pressgrat aufweist, die mittlere Höhe des Presslings;
b) Sofern der Prüfkörper einen Pressgrat aufweist, die
Menge des Pressgrates·
Ein voll ausgepresster Becher ohne Pressgrat erhält die Bechernote 1, Wenn die Fliessfähigkeit der
Pressmasse unter dem angewandten Pressdruck nicht ausreicht um die Form zur Gänze zu füllen, wird die mittlere
Höhe des erhaltenen Pressteiles mit einer gleichmässig
909834/1354 bad oriq.nal
geteilten Skala gemessen, deren Nullpunkt am Boden des Bechers liegt und deren Skalateil 7 mit dem oberen Rand
des voll ausgepressten Bechers zusammenfällt. Derart entspricht z.B. eine Bechernote J /2 einem Pressteil,
der die Becherform nur bis zur Hälfte ausgefüllt hat.
. Bei Prüfkörpern, die einen Pressgrat aufweisen, wird folgende Notenbewertung durchgeführt: der Presegrat
wird entfernt und gewogen. Die Bechernote (BN) wird berechnet nach der Formel
«»τ ι . Gewicht des Pressgrates in g
Die Bechernotenskala wird nach oben mit Bechernote 10 begrenzt, was einem Pressgratgewicht von 6 g oder mehr
entspricht.
2. Bestimmung der Schliesszeit ge.näss DIN-Norm 55 ^65.
Die Pressmasse wird in eine auf 16^0C aufgeheizte
Becherform nach DIN 53 ^65 gebracht und das
Werkzeug geschlossen. Die Zeit vom Beginn des Einfüllens der Pressmasse bis zum Beginn des Druckanstieger
soll hierbei 15 Sekunden + 1 Sekunde betragen. Die Geschwindigkeit des Presskolbens bis zum Aufsetzen auf
die Pressmasse soll 2 cm pro Sekunde +0,5 cm/Sekunde betragen.·
Mittels Stoppuhr wird als Schliesszeit die Zeit gemessen, vom Beginn des Druckanstiegs, beobachtet am
OR|QiNAL
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Manometer der Presse, bis zum Stillstand des Presskolbens,
beobachtet an einer an 4er Presse angebrachten Anzeigevorrichtung
mit Hebelübersetzung oder an einer Messuhr,
In den nachfolgenden Beispielen bedeuten Prozente Gewichtsprozente. l
.Herstellungsvorschrift A · ' .
Ein Gemisch aus 25,8 g Cyanursäure, I665 g Epi*·-.
chlorhydrin und 0,3 g Benzyltriäthylammoniumchlorid wurde
in einem mit Rückflusskühler und Rührer versehenen Kolben bei 115°C zum Sieden gebracht. Nach 60 Minuten ist die
Cyanursäure vollständig gelöst« Nach weiteren 60 Minuten wurde die Lösung auf 1000C abgekühlt. Dann wurden 64 g
50#ige Natriumhydroxydlösung während 150 Minuten zugetropft. Das Wasser wurde während der ganzen Zeit auf
1OQ-IlQ0C azeotropisch abdestilliert. Danach wurde die
Natriumchlorld-Suspenslon gekühlt und filtriert. Das
gelbe'Flltrat wurde*bei 6O0C im Rotationsverdampfer
eingeengt. Der erhaltene Rückstand wurde noch bis zur Gewichtskonstanz im Hochvakuum eingedampft.
Es wurden 62 g eines gelben viskosen Harzes erhalten. Der Epoxydgehalt dieses Rohproduktes beträgt
9,0 Epoxydäquivalenten/kg und der Chlorgehalt 2,3#.
Das erhaltene Rohprodukt wurde mit 200 ml Isopropanol gut verrührt. Es.bildete sich eine weiase,
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kristalline Substanz aus, die nach 1 Stunde bei Zimmertemperatur
abfiltriert und 2 mal,mit 30 ml Isopropanol gewaschen wurde. Nach dem Trocknen im Vakuum-Trookenschrank
bei 600C wurden ^9#5 g eines trockenen weissen
Pulvers erhalten. Dieses enthält 9,7 Epoxydäquivalenten pro kg (15,6# ISpoxydsauerstoff) und 0,72^ Chlor, Die
Ausbeute beträgt 83* 5# der Theorie, bezogen auf die eingesetzte
Cyanursäure.
. Heratellungsvorsohrift B.
Ein Gemisch aus 25,8 g Cyanursäure, 278 g Epichlorhydrin
und 0,3 g Benzyltriäthylammonlumehlorid wurde bei 1150C zum Sieden gebracht. Nach 60 Minuten
war die Cyanursäure gelöst und es wurde noch weitere 60 Minuten reagieren gelassen. Dann wurden 64 g 5Q#ige
Natriumhydroxydlösung während 150 Minuten zugetropft.
Während dieser Zeit wurde das Wasser bei 100-1100C azeotropisch
abdestilliert. Danach wurde die Natriumchlorid-Suspension
gekühlt und filtriert. Das gelbe Piltrat wurde bis 700C im Rotationsverdampfer eingeengt. Es
wurde 65 g eines Rohproduktes erhalten, das 8,2 Epoxydäquivalenten/kg
enthält.
Das Produkt wurde mit I80 ml Isopropanol bei
Zimmertemperatur gut verrührt. Nach einer Stunde wurde die gefällte kristalline Substanz abfiltriert und 2 mal
909834/1354 8AD
mit 20 ml Isopropanol gewaschen. Nach dem Trocknen im Vakuum-Trockenschrank bei 600C wurden 41,5 g eines
trockenen, weissen Pulvers erhalten. Dieses enthält 9,1 Epoxydäqulvalenten/kg (14,6# Epoxydsauerstoff) und 1,2#
Chlor. Die Ausbeute beträgt 69# der Theorie, bezogen
auf die eingesetzte Cyanursäure. .;.
Ein Gemisch aus 362 g Cyanursäure, 3900 g Epichlorhydrin
und 4 g BenzyltriSthylaramoniumch-lorid wurde
in einem mit Rückflusskühler und Rührer versehenen Kolben bei 100-11O0C gerührt. Nach 60 Minuten ist die Cyanursäure
vollständig gelöst. Nach einer weiteren Stunde
lässt man 896 g 50#ige Natronlauge während 2 Stunden
zutropfen. Während dieser Zugabe wird das Wasser bei
100-1100C azeotropisch abdestilliert unter Zurückführung
des Epichlorhydrins in den Reaktionskolben. Nach weiteren 20 Minuten wurde die Mischung abgekühlt
und filtriert. Das gelbe Filtrat wurde bei 6o°C im Rotationsverdampfer eingeengt. Es wurden 836 g eines
gelben, viskosen Harzes erhalten. Der Epoxydgehalt betrug 7,8 Epoxydäquivalente pro kg (12,4# Epoxysaueretoff).
Das erhaltene Rohprodukt wurde mit: 13OO g Isopropanol gut verrührt. Es schied sich eine weisse,
kristalline Substanz aus, die naeh 2 Stunden bei Zimraer-
909834/1354 bad original
temperatur abfiltriert und 2 mal mit 100 g Isopropanol gewaschen wurde. Nach dem Trocknen im Vakuum-Trockenschrank
bei 6O0C wurden 650 g eines trockenen, weissen
Pulvers erhalten. Dieses enthält 13,,6$ Epoxydsauerstoff
(Epoxydäquivalenz pro kg 8,5) und 1,0$ Chlor. Die Ausbeute
beträgt 19%'der Theorie, bezogen auf Cyanursäure.
Das Produkt ist vollständig stabil bei Zimmertemperatur.
500 g des gemäss Herstellungsvorschrift A erhaltenen
Triglycidylisocyanurates und 180 g 4,4'-Diaminodicyclohexyldimethylmethan
wurden in 225 g Aceton gelöst. Gleichzeitig wurden in einem Doppelmuldenkneter 480 g
gebrannter Kaolin (geschützte Markenbezeichnung "Molochit")
und 15 g Calciumstearat vorgemischt. Zu dieser Mischung wurde die Lösung von Triglycidylisocyanurat und Härter in
Aceton zugegeben und gut homogenisiert. Dadurch entstand eine Paste, in die in kleinen Portionen 150 g
Glasfasern ( 6 mm Länge) eingestreut wurden. Sobald die Glasfasern gleichmSssig verteilt waren, wurde das Knetgut
in einem Vakuumtrockenschrank 6 Stunden bei 600C getrocknet,
Das Produkt wurde darauf zu einem Granulat gemahlen.
Diese Pressmassen Hessen sich ohne Vorwärmen bei 1650C ohne Schwierigkeiten verpressen. Die Presszeiten
909834/135A
wurden so gewählt, wie dies für Epoxyharz-Pressmassen
auf Basis konventioneller Epoxyharze, z.B. die. ARALDIT-Pressmassen
(geschützter Markenname der Firma CIBA) üblich ist, nämlich:
3 Minuten für 2 mm starke Platten
4 Minuten für VSM-Stäbe (6.0 χ 10 χ 4 mm)
8 Minuten für DIN-Stäbe ( 120 χ 15 χ 10 mm).
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'abelle 1
| Preasmasse | Kemäss Beispiel 1 | 1,65 | |
| 7X/4 (500) |
|||
| ligenschaft | Prüfmethode | Einheit | 19 (500) |
| Jpezifisches Gewicht les Presslings |
- · | 7 (500) |
|
| techernote Prüfdruck) |
Intern | Note ■ (Prüfdruck in kg/cm ) |
21 (500) |
| jchliesszeit Prüfdruck) |
DIN .53-465 | Sekunden ,(Prüfdruck in kg/cm2) |
7 (500) |
| lach Lagertest '24h jei 4O0C: 3echernote ; Prüfdruck)' |
intern | Note (Prüfdruck in kg/oirr) |
21 (500) |
| "-•.hliesszeit ,Prüfdruck) |
DIN 53.465 | Sekunden (Prüfdruck in kg/cm2 |
0,47 ". 0,03 0,07 |
| Tach Lagertest 24h Dei 500C: 3echernote (Prüfdruck) |
intern | Note (Prüfdruck in kg/cm^) |
6,8 |
| Schliesszeit (Prüfdruck) |
DIN 53.465 | Sekunden (Prüfdruck in kg/cm2) |
3,6 |
| /erarbeitungsschwund tfachschwund 48h, HO0C tfachschwund l68h,110°C |
DIN 53-464 DIN 53.464 DIN 53.464 |
%
% % |
2,8 |
| Biegefestigkeit | VSM 77.103 | kg/mm^ | 135 |
| Schlagzähigkeit | VSM 77.105 | cmkg/om* | 0 60 |
| "erbschlagzähigkeit | VSM 77.105 | cmkg/cm2 | 0,014 |
| Martenswert · | DIN 53.458 | 0C | 6,1 |
| Brennbarkeit | VDE I93O | Stufe Sekunden |
2,4. IC 1,3 . Η |
| Verlustfaktor tg 6 (50 Hz,2O0C) |
VDE O3O3 | 5,5 . IC 1,6 . ,: |
|
| Dielektrizitätskon stante tfSO Hzf200C) |
KA 3c | ||
| Spez.Widerstand trocken: nach 24 h in H2O, 230C |
VDE 0303 | ■ 0hm ?c cm 0hm x cm |
|
| Oberflächenwiderstand trocken: nach 24h in H2O, 230C |
VDE 0^03 | 0hm 0hm |
|
| Kriechstromfestigkeit | VDE O3O3 | Stufe | |
90983A/13S4
BAD ORIGINAL
100 g des im Beispiel 1 verwendeten Triglycidylisqcyanurates
wurden in 75 g Aceton gelöst und in einem Doppelmulden-Laborkneter
mit 55 g 4, 4'-Diaminodicyclohexyldimethylmethan,
3 g Calciumstearat und 155 g Kreidemehl vermischt. Nach 15 Minuten wurden 50 g 6 mm lange Glasfasern
in die Mischung eingestreut und 15 Minuten gut verteilt. Das Knetgut wurde 2 Stunden in einem Vakuumschrank:
bei 60°C getrocknet.
. Beispiel 3
100 g des gemäss Herstellungsvorschrift B erhaltenen
Triglycidylisocyanurates wurden in 75 g Aceton gelöst und in einem Doppelmulden-Laborkneter mit 60 g
4,4l-Diaminodioyclohexyl-dimethylmethan, 5 g Calciumstearat
und l60 g Kreidemehl vermischt. Nach 15 Minuten wurden 50 g 6 mm lange Glasfasern in die Mischung eingestreut
und 15 Minuten gut verteilt. Das Knetgut wurde 2 Stunden in einem Vakuumschrank bei 600C getrocknet.
ι 100 g des gemäss Herstellungsvorschrift C erhaltenen
Triglycidylisocyanurates wurden in 75 g Aceton gelöst und in
einem Doppelmulden-Laborkneter mit 55 g 4,4'-Diaminodicyclohexyl-dimethylmethan,
5 g Calciumstearat und 155 g gebranntem
909834/1 354 BADORlGfNAL
Kaolin (geschützte Markenbefceichnung "Molochit") vermischt.
Nach 15 Minuten wurden 50g 6 mm lange Glasfasern in die
Mischung eingestreut und 15 Minuten gut verteilt. Das Knetgut wurde 2 Stunden in einem Vakuumtrockenschrank bei
600C getrocknet. ;
' Beispiel 5
100 g des im Beispiel 1 verwendeten Triglycidyllsocyanurates wurden in 75 g Aceton gelöst und in einem Doppelmulden-Laborkneter
mit 60 g 4, 4'-Diaminodicyclohexyl-dimethylmethan,
3 g Calciumstearat und 16O g gebranntem Kaolin
(geschützte Markenbezeichnung "Moloohit") vermischt.' Nach 15 Minuten wurden 50 g 6 mm lange Glasfasern in die Mischung
eingestreut und I5 Minuten gut verteilt. Das Knetgut wurde
2 Stunden in einem Vakuumschrank bei 6O0C getrocknet.
Ebenso wie die nach dem Beispiel 1 hergestellte Pressmasse Hessen sich die Produkte gemäss den Beispielen
2-5 bei 1650C gut verpressen und leicht entformen. In der
folgenden Tabelle 2 sind die Eigenschaften von Presslingen aus diesen Pressmassen angegeben.
· Ml· jf -
' · - Oa/G'WAL INSPECTED
90983A/135A
| Eigenschaft, | Prüfmethode | Einheit | •Pressmasse gemäss Beispiel | 2 | 3. · | 4 · | 5 |
| DIN 53*458 | 0C | 186 | ■173 ' | 173 I |
204 | ||
| Martenswert | . VDE 0303 \ |
0,014 | 0,012 | 0,015 | 0,014 | ||
| Verlustfaktor bei 200C) |
6,31 | 6,1 . | 5,8 | 5,7 | |||
| Dielektrizi tätskonstante t(50,Hz,2Ö°;c) |
VDE O3O3 | Ohm χ cm Ohm χ om |
■1,5·1015 | 3,3..lö15 | 2,5.lo15 3,9.lö14 |
6,3.1 | |
| Spez.Wider stand trocken: nach 24h in H2O, 230C |
VDE 0303 | Stufe | KA3c | KA3C | •KA3c | K A3 c | |
| Kriechstrom festigkeit |
Gemäss Beispiel 5 hergestellte Presslinge wurden längere Zeit bei 1500C gelagert und dann die Kriechstromfestigkeit
gemessen, Sie betrug auch·nach einem Monat Lagerung bei
1500C noch unverändert KA3c (gemessen gemäss VDE-Norm 0303),
909834/1354
BAD
Claims (2)
1. Härtbare Pressmasse, dadurch gekennzeichnet,
dass sie (1) Triglycidyleyanurat oder Triglycidylisooyanurat, (2) als Härter ein cycloaliphatisches Polyamin und (3)
Füllstoffe enthalten. ■ .
2. Pressmassen gemäss Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
dass sie als Härter k,V-Diaminodicyclohexyldimethyl-methan
enthalten.
909834/1354
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|---|---|---|---|
| CH1306665A CH459563A (de) | 1965-09-21 | 1965-09-21 | Epoxyharz-Pressmasse |
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|---|---|
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|---|---|---|---|
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- 1966-09-20 GB GB41886/66A patent/GB1125669A/en not_active Expired
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