DE1571526B2 - Verfahren zum schmelzgiessen feuerfester koerper aus alpha-aluminiumoxid - Google Patents
Verfahren zum schmelzgiessen feuerfester koerper aus alpha-aluminiumoxidInfo
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Description
nische Schwierigkeiten, da der hohe Gehalt von wenigstens 98°/o Aluminiumoxid erhebliche Probleme
aufwirft.
Als weiterer Stand der Technik ist die deutsche Patentschrift 738 444 zu erwähnen, in welcher feuerfeste
Körper mit einem Kieselsäuregehalt von wenigstens 2% und einem Alkalioxidgehalt bis zu 10%
erwähnt sind.
Da das Schmelzgießen nicht zu befriedigenden Ergebnissen führte, wurde versucht, feuerfeste Körper
durch Sintern herzustellen. In der MikroStruktur können aber schmelzgegossene und gesinterte Körper
nicht ohne weiteres verglichen werden, da beim Sintervorgang Reaktionen nur an den Korngrenzen-Grenzflächen
ablaufen. Eine umfassende Untersuchung ts über den Sintervorgang und das Kornwachstum von
Alpha-Aluminiumoxid stammt von H. C a h ο ο η und C. Christensen (Journal of the American
Ceramic Society, 1956, S. 337/344). Dieser Literaturstelle ist zu entnehmen, daß Oxide von Lithium,
Natrium und Kalium sehr schädliche Auswirkungen auf die Bildung guter Aluminiumoxidkörper haben.
Diese Körper waren sehr bruchanfällig. Die schädlichen Auswirkungen konnten erst durch weitere Zusätze,
wie durch Kieselsäure, gemildert werden. Die Verfasser führen die schädlichen Auswirkungen auf die
Bildung von Beta- und Zeta-Aluminiumoxid zurück. Über den besonderen Einfluß der Kieselsäure wird
ausgeführt, daß bereits geringe Mengen von 0,1 °/0 das Kornwachstum verhindern. Diese Wirkung steigt
mit der Menge an zugegebene Kieselsäure, wobei bis zu 21,6% Kieselsäure zugegeben wurden.
Ziel der Erfindung ist ein Körper aus schmelzgegossenem feuerfesten Aluminiumoxid, der eine hohe
Dichte hat und guten Korrosions- und Erosionswiderstand bei hohen Temperaturen. Die Zugabe anderer
Verbindung soll auf ein Minimum beschränkt werden, um den Körper die Unempfindlichkeit gegenüber den
Ofenbedingungen geben zu können, die reines Aluminiumoxid besitzt.
Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß der im Schmelzguß hergestellte feuerfeste Körper wenigstens
98% Alpha-Aluminiumoxid und weniger als 1% Kieselsäure enthält, wobei der Charge bis zu 1,5%
eines Alkalioxids zugegeben werden. Vorzugsweise wird bis zu 1,5% Lithiumoxid zugesetzt.
Die Menge des zugegebenen Alkalioxids, insbesondere des Lithiumoxids, ist auf einen wirksam werdenden
Anteil beschränkt, wobei der Anteil an Kieselsäure immer unter 1% gehalten werden muß.
Unter wirksamer Menge an Alkalioxid wird verstanden, daß sich kein wesentlicher Anteil an Beta-Aluminiumoxid
bilden kann, sondern nur Alpha-Aluminiumoxid. Denn Beta-Aluminiumoxid hat die sehr geringe Dichte von 3,24, während Zeta-Aluminiumoxid
bereits eine Dichte: von 3,61 hat. Da sich beim Übergang von Zeta-Aluminiumoxid in Alpha-Aluminiumoxid
eine viel geringere Dichteänderung ergibt, wäre dieser Übergang weit weniger schädlich.
Maximal darf der Rohmischung 1 bis I1I2 0I0 Alkalioxid
zugegeben werden. Gute Ergebnisse ergaben Schmelzen von hochreinem Aluminiumoxid, dem
1% Lithiumkarbonat zugesetzt waren. Eine solche Ausgangsmischung mit weniger als I1I2 0Io Alkalioxiden,
insbesondere Lithiumoxid, und weniger als. 1 % Kieselsäure führt nach der Erschmelzung zu einem
Endprodukt, das im wesentlichen aus dicht beieinanderliegenden Kristallen von Alpha-Aluminiumoxid
besteht, in welchem sich keine oder nur sehr wenige Beta-Aluminiumoxid-Kristalle befinden, die zwischen
den größeren Alpha-Aluminiumoxid-Kristallen liegen. Die Alpha-Aluminiumoxid-Kristalle sind blockförmig,
wobei nur einige eine längliche Form haben. Wie gewünscht, ist die kristalline Struktur dicht zusammenhängend.
Besonders wichtig ist die Einhaltung der geringen Mengen an Kieselsäure und Alkalioxid. Beträgt beispielsweise
der Kieselsäuregehalt über 1%> dann enthält das Endprodukt Mullit und einen zu hohen
Anteil einer glasigen Struktur, wodurch sich die Feuerfestigkeit und der Korrosions- und Erosionswiderstand
verschlechtern. Bei einem zu hohen Gehalt an Alkalioxid, insbesondere Natrium- oder Kaliumoxid,
in Mengen von mehr als I1I2 0I0, bildet sich unerwünschterweise
Beta-Aluminiumoxid und es ergibt sich eine grobe Kristallstruktur.
Wichtig bei der Herstellung schmelzgegossener Körper gemäß der Erfindung sind die Ofenbedingungen,
da sie die sich beim Guß ergebende dichte kristalline Struktur beeinflussen. Es sollen Porosität,
Schrumpfungshohlräume und Drusen vermieden werden. Außerdem darf kein Kohlenstoff eingeschlossen
sein, der Körper muß weiß oder sehr hell erscheinen. Nach Möglichkeit muß also kein Kohlenstoff ins
Schmelzbad gelangen. Dies wird dadurch erreicht, daß die Elektroden über dem Bad liegen, d. h. nicht
in das Bad eingetaucht werden. Wenn die Elektroden nicht in das Bad eintauchen, erfolgt die Erhitzung in
größerem Maße durch die Lichtbogenwirkung zwischen Elektrode und Bad, also nicht durch Widerstandserhitzung
durch das Bad. In diesem Zusammenhang wurde gefunden, daß die Zugabe von Lithiumoxid
unerwartete Wirkungen dahingehend hat, die Empfindlichkeit des geschmolzenen Materials gegenüber
den Ofenbedingungen zu verringern,; wobei Lithiumoxid in den erfindungsgemäß angegebenen
Mengen zu der gewünschten Kristallstruktur und den gewünschten physikalischen Eigenschaften führt und
zwar auch dann, wenn die Elektroden, in; das, Bad eintauchen.
Nachfolgend werden Beispiele für die Zusammensetzung der Roh-Mischung gegeben:
Gewichtsteile
Weißes Aluminiumoxid (A-2) ..... 99 '
Lithiumkarbonat 1
Weißes Aluminiumoxid (A-14) 99
Lithiumkarbonat 1
B e i s ρ i e 1 III
Weißes Aluminiumoxid (A-2) 98,5
Soda (Na2CO3) 1,5
Weißes Aluminiumoxid (A-14) 98,5
Soda (Na2CO3) 1,5
Bei der Herstellung feuerfester Körper aus den vorbeschriebenen Typen reinen Aluminiumoxids — entweder
weißes Aluminiumoxid oder eine andere Rohstoffquelle für hochreines Aluminiumoxid — erfolgte
das Schmelzen in einem Lichtbogenofen, beispielsweise gemäß dem USA.-Patent 929 517, ähnlich wie
bei der Herstellung von synthetischen Abriebmitteln aus Aluminiumoxid. Die beiden in den vorhergehenden
Beispielen angegebenen Typen Aluminiumoxids sind nur Beispiele. Die vorhergehend genannten Aluminiumoxid-Typen
haben folgende Analysen:
Weißes Aluminiumoxid (A-2)
Al2O3 99°/o
Na2O 0,50%
SiO2 0,025%,
Fe2O3 0,04%
Glühverlust (1100° C) 0,30 %
Weißes Aluminiumoxid (A-14)
Al2O3...Iv 99,6%
Na2O ..ν. 0,04%
SiO2 0,06%
Fe2O3 0,04%
Glühverlust (1100°C) 0,15 %
Das Lithiumoxid — oder ein anderes Alkalioxid, wie Natrium- oder Kaliumoxid — das normalerweise
in der Form eines Karbonates (Lithiumkarbonat, Soda oder Pottasche) zugegeben wird, wird normalerweise
in gewünschter Menge zugesetzt, es kann aber auch der einzelnen Charge im Ofen in größeren Mengen
zugegeben werden, nachdem das Schmelzen der Hauptmasse beendet ist. Im Endprodukt ist der Anteil an
Alkalioxid, beispielsweise Lithiumoxid, etwas geringer als in der Rohmischung, weil die Alkalioxide bei den
hohen Temperaturen im Schmelzbad des Lichtbogenofens verdampfen. Der verwendete Ofen besteht
normalerweise aus einer wassergekühlten Eisenumhüllung mit einer Auskleidung, die dem geschmolzenen
Material entspricht. Das Schmelzen erfolgt zunächst durch die von den Lichtbogen zwischen den Elektroden
entwickelte Hitze, während nach der Bildung eines Bades auch Hitze durch Widerstanderwärmung
zugeführt werden kann. Das Material wird — von Hand oder automatisch — allmählich zugegeben
und die Elektroden nach und nach angehoben. Dieses Verfahren ähnelt dem, welches bei der Herstellung
aluminiumhaltiger Abriebmittel angewendet wird. Die Schmelzbedingungen müssen der jeweiligen Rohmischung
angepaßt werden.
Überraschend ist vor allem, daß ein geringer Anteil von Lithiumoxid in der Rohmischung die Empfindlichkeit der Schmelze gegenüber den Ofenbedingungen so verringert, daß die Ofenbedingungen über einen größeren Bereich schwanken können. Dieser Bereich umfaßt die Widerstandserhitzung bei eingetauchten Elektroden bis zur Lichtbogenerhitzung bei angehobenen Elektroden. Auf Grund dieser Herstellungsbedingungen werden Chargen mit Lithiumoxidzusatz bevorzugt.
In der Abwesenheit von Lithiumoxid ist das Schmelzen so kontrolliert auszuführen, daß die Elektrode oder die Elektroden über dem Bad liegen, so daß ausschließlich die Lichtbogenwirkung für den Schmelzvorgang bestimmend ist.
Aus der nachfolgenden Tabelle I geht insbesondere hervor, welche Vorzüge Lithiumoxid mit sich bringt.
Überraschend ist vor allem, daß ein geringer Anteil von Lithiumoxid in der Rohmischung die Empfindlichkeit der Schmelze gegenüber den Ofenbedingungen so verringert, daß die Ofenbedingungen über einen größeren Bereich schwanken können. Dieser Bereich umfaßt die Widerstandserhitzung bei eingetauchten Elektroden bis zur Lichtbogenerhitzung bei angehobenen Elektroden. Auf Grund dieser Herstellungsbedingungen werden Chargen mit Lithiumoxidzusatz bevorzugt.
In der Abwesenheit von Lithiumoxid ist das Schmelzen so kontrolliert auszuführen, daß die Elektrode oder die Elektroden über dem Bad liegen, so daß ausschließlich die Lichtbogenwirkung für den Schmelzvorgang bestimmend ist.
Aus der nachfolgenden Tabelle I geht insbesondere hervor, welche Vorzüge Lithiumoxid mit sich bringt.
Einfluß verschiedener Zusätze und der Ofenbedingungen auf feuerfeste Körper
aus gegossenem Alpha-Aluminiumoxid
Mischung Nr. |
Zusammensetzung der Rohmischung |
Ofenbedingungen | Farbe des Gusses | Dichte |
I | Aluminiumoxid A-2 99 % | angehobene Elektrode | weiß | 3,65 |
Lithiumkarbonat 1 % | ||||
Ia | Aluminiumoxid A-2 99 % | Elektrode in das Bad | leicht grau | 3,54 |
Lithiumkarbonat 1 % | eingetaucht | |||
II | Aluminiumoxid A-14 99 % | angehobene Elektrode | gräulich | 3,74 |
Lithiumkarbonat 1 % | weiß | |||
Ha | Aluminiumoxid A-14 99 % | Elektrode in das Bad | gräulich | 3,71 |
Lithiumkarbonat 1 % | eingetaucht | |||
III | Aluminiumoxid A-2 98,5% | angehobene Elektrode | weiß | 3,52 |
Soda 1,5% | ||||
III a | Aluminiumoxid A-2 98,5 % | Elektrode in das Bad | grau | 3,36 |
Soda 1,5% | eingetaucht | |||
IV | Aluminiumoxid A-14 98,5 % | Elektrode angehoben | weiß | 3,61 |
Soda 1,5% | ||||
IVa | Aluminiumoxid A-14 98,5% | Elektrode in das Bad | leicht grau | 3,47 |
Soda 1,5% | eingetaucht |
Mischung
Nr.
Korrosionswiderstand
bei geschmolzenem
Glas in der
»Metall-Linie«
Glas in der
»Metall-Linie«
Kristallstruktur
Große dicht beieinander
liegende Kristallblöcke aus Alpha-Aluminiumoxid sowie kleineren Anteilen
von feinem Beta- und Zeta-Aluminiumoxid.
Ia 89 Große dicht beieinander
liegende Kristallblöcke aus Alpha-Aluminiumoxid sowie kleineren Anteilen
von feinem Beta- und Zeta-Aluminiumoxid.
II 89 Dichte ziemlich zusammen
hängende Struktur aus groben blockförmigen Kristallen von Alpha-Aluminiumoxid,
nur Spuren von andersartigem Aluminiumoxid.
Ha 107 Dichte ziemlich zusammen
hängende Struktur aus groben blockförmigen Kristallen von Alpha-Aluminiumoxid,
nur Spuren von andersartigem Aluminiumoxid.
III 77 Gerüst von Blöcken von
Alpha-Aluminiumoxid mit zwischen den Alpha-Kristalle liegendem Beta-Aluminiumoxid.
III a 117 Längliche Partikel von
Alpha-Aluminiumoxid mit dazwischenliegenden Beta-Kristallen.
IV 79 Dünne lange Kristalle von
Alpha-Aluminiumoxid und einige feine Beta-Aluminiumoxid-Kristalle.
IVa 100 Lange dünne Partikel von
Alpha-Aluminiumoxid mit etwas ausgezackten Seiten und mit dazwischenliegenden
Beta-Kristallen.
Unter »Metall-Linie« wird die von der Oberfläche des geschmolzenen Glases und der Ausmauerung
gebildete Grenzfläche verstanden, in der bekanntlich der Korrosionsangriff am stärksten ist.
Die angegebenen Zahlenwerte beziehen sich auf das Ausmaß der Korrosion bei einer bekannten Standardausmauerung,
die bei 1525 0C 100 Stunden dem
Korrosionsangriff durch eine Glasschmelze ausgesetzt wird. Dieser Standard hat den Basiswert 100;
die vorstehende Tabelle gibt prozentual die Vergleichswerte zu diesem Standard an.
Aus der Tabelle ergibt sich, daß bei der Verwendung von Lithiumoxid eine hohe Dichte erhalten bleibt, die
Farbe heller ist und der Korrosionswiderstand gegenüber geschmolzenem Glas höher ist. Ebenso liegt
die gewünschte Kristallstruktur vor, und zwar bei unterschiedlichsten Ofenbedingungen, während beim
Gebrauch anderer Alkalioxide, wie Natriumoxid, die Mischungen viel empfindlicher gegenüber den Ofenbedingungen sind. Dies äußert sich in der Farbe des
Gusses, denn ein dunkler Guß ist ein Indiz dafür, daß Kohlenstoff im Material enthalten ist. Außerdem
liegt die Dichte bei diesen Körpern unter 3,50, was
ίο nachteilig für die Korrosionsbeständigkeit ist.
Beim Schmelzungsprozeß geht man so vor, daß nach dem Schmelzen und der Verflüssigung in eine
Form abgegossen wird. Die Körper können zwecks Wärmebehandlung in der Form verbleiben oder, was
insbesondere bei Eisenformen der Fall ist, aus der Form herausgenommen werden, nachdem sie sich
hinreichend verfestigt haben, um weiterbehandelt . werden zu können.
Die erfindungsgemäß hergestellten Gußkörper aus Alpha-Aluminiumoxid sind für alle Zwecke verwendbar,
wo ein Kontakt mit geschmolzenen Glasverbindungen auftritt, insbesondere als Auskleidung für
Glaswannen. Sehr gut sind diese Körper auch im metallurgischen Bereich verwendbar, dort, wo ein
hoher Widerstand gegenüber Korrosion von Schlacke und Zunder und/oder dem geschmolzenen Metall
gefordert wird. Darüber hinaus ergibt sich eine hohe Abriebfestigkeit, wodurch als Einsatzgebiet Gleitschienen
für Öfen, in denen Blöcke oder andere erhitzte Metalle behandelt und transportiert werden,
in Frage kommen. Die nachfolgende Tabelle II zeigt die Abriebfestigkeit der Mischung I der Tabelle I gegenüber
anderen Zusammensetzungen. Wie die Tabelle zeigt, nutzen sich die anderen Qualitäten zwei- bis
viermal schneller ab.
Versuchsblock | Durch schnitt liehe Dichte |
Durch schnitt licher Gewichts verlust in g |
Durch schnitt licher Verlust |
Mischung I der Tabelle Vergleichsblock A Vergleichsblock B .. Vergleichsblock C .. |
3,59 3,00 3,23 3,69 |
4,6 15,1 11,3 9,6 |
0,20 0,83 0,55 0,40 |
Bei den Vergleichsproben A, B und C handelt es sich um in der Praxis als abriebfest verwendete, schmelzgegossene
feuerfeste Körper.
Die chemische Zusammensetzung der Vergleichsproben ist nachfolgend angegeben:
60 | A (7o) |
B CV.) |
C (7o) |
Al2O3 ZrO2 65 SiO2 TiO2 Na2O Andere |
72,0 1,4 19,6 3,4 0,9 2,7 |
94,8 1,1 0,02 3,6 0,48 |
49,6 33,0 15,2 0,2 1,3 0,7 |
309 528/372
Bei dem Abriebtest umliefen die Proben auf einer Drehscheibe 400 Umdrehungen, wobei aus einer
Blasdüse Aluminiumoxid bestimmter Größe (amerikanischer Standard Siebsatz 30, d. h. 0,59 mm lichte
Maschenweite) aufgeblasen wurde. Der dadurch bewirkte Abriebanteil geht aus der Tabelle II hervor.
Claims (2)
1. Verfahren zum Schmelzgießen feuerfester 5 negativ beeinflussen können. Außerdem nimmt das
Körper mit wenigstens 98°/0 Alpha-Aluminium- geschmolzene Aluminiumoxid im Lichtbogenofen
oxid und weniger als 1 % Kieselsäure, dadurch leicht Kohlenstoff von den Elektroden auf, und dieser
gekennzeichnet, daß der Charge bis zu im Gußkörper verteilte Kohlenstoff hat sehr schädliche
1,5 % eines Alkalioxids zugesetzt wird. Auswirkungen auf den Korrosionswiderstand. Die vor-
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch ge- ίο genannten Schwierigkeiten führten dazu, daß die
kennzeichnet, daß bis zu 1,5 % Lithiumoxid züge- Fachwelt kein Interesse an der Herstellung von
setzt wird. ' Alpha-Aluminiumoxid-Körpern im Schmelzfluß hatte,
so daß der Glasindustrie kein gegossenes Material zur Verfugung stand.
15 Man hat versucht, die vorher geschilderten Nach-
teile durch Zusätze anderer Materialien zu überwinden. Gemäß der deutschen Patentschrift 655 574
werden feuerfeste Körper aus Aluminiumoxid mit Beta-Kristallen hergestellt, wofür eine hinreichende
20 Menge Soda zur Bildung des Beta-Aluminiumoxids
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum erforderlich ist. Der Nachteil dieser Körper aus Beta-Schmelzgießen
feuerfester Körper mit wenigstens Aluminiumoxid ist in der porösen Struktur und den
980I0 Alpha-Aluminiumoxid und weniger als 1% groben Kristallen zu sehen, die bei Erosions- und
Kieselsäure. Korrosionsangriffen nachteilig sind. Ein unmittel-
Derartige feuer- und abnutzungsbeständige Körper 25 barer Kontakt mit geschlossenem Glas war in der
finden bei der Auskleidung von Glaswannen und Praxis nicht möglich, sondern lediglich der Einsatz
anderen Ofenkonstruktionen und bei der Frage der in den Oberöfen von Glaswannen.
Verschleißbeständigkeit Anwendung, und zwar dort, Außerdem ist es bekannt, beim Schmelzgießen
Verschleißbeständigkeit Anwendung, und zwar dort, Außerdem ist es bekannt, beim Schmelzgießen
wo eine Widerstandsfähigkeit gegen hohe Temperatu- feuerfester Körper aus Aluminiumoxid kleinere Anren
und/oder Korrosion und Erosion gefordert wird. 3° teile von Alkalioxiden, Erdalkalioxiden, Kieselsäure
Beim anmeldungsgemäßen Verfahren wird das feuer- usw. zuzusetzen. Gemäß der USA.-Patentschrift
feste Material der gewünschten Zusammensetzung 2 474 544 werden Mengen von mehreren Prozent zugeschmolzen
und dann in Formen gegossen, worauf gesetzt. Obwohl solche Körper beim unmittelbaren
unter bestimmten Bedingungen abgekühlt wird, um Kontakt mit geschmolzenem Glas besser sind als
einen monolithischen Körper gewünschter Größe und-35 Körper aus Beta-Aluminiumoxid, waren immer noch
Form zu erreichen. Ziel der Erfindung ist es vor allem, Nachteile festzustellen. Beispielsweise hat die Andie
physikalischen Eigenschaften gegossener Körper Wesenheit von Kieselsäure in bestimmten Mengen
aus vorwiegend Alpha-Aluminiumoxid zu verbessern. die Folge, daß eine Glasphase entstehen kann und
Ein zweckmäßiges Einsatzgebiet der erfindungsge- damit eine geringere Feuerfestigkeit gegeben ist. Außermäß
hergestellten Körper ist der Einsatz als Material 4° dem kann es zur Bildung von Mullit mit gleichen
für Auskleidungen, als Formstücke in Glaswannen, Nachteilen kommen. Es hat sich gezeigt, daß der hohe
für die Behandlung von geschmolzenem Glas und als Anteil an Beta-Aluminiumoxid bedingt durch einen
Werkstoff für feuerfeste und abriebfeste Körper, großen Anteil von Kieselsäure die Qualität des Prowie
beispielsweise metallurgische Öfen, in denen duktes verringert, sobald das Produkt mit geschmolkorrosive
Reaktionen mit Schlacke und Metall ab-,45 zenen Gläsern bestimmter Zusammensetzung in
lauf en können. Ein weiteres Einsatzgebiet sind Vakuum- Berührung kommt. Bei hohen Temperaturen kann
behälter, wie sie beim Entgasen von Stahl verwendet sich das Beta-Aluminiumoxid in Korund umsetzen,
werden oder als Werkstoff für Gleitschienen. wobei an der feuerfesten Oberfläche eine Schrumpfung
Ausgangspunkt der Erfindung sind insbesondere erfolgt. Es kommt zur Bildung feiner Risse, an denen
Glaswannen, bei denen man in letzter Zeit dazu über- 5° dann das Glas wieder leichter angreifen kann. Die
gegangen ist, nur noch gegossenes feuerfestes Material ' Problematik der Rißbildung wird auch in der deutmonolithischer
Struktur zu verwenden, d. h. kein sehen Auslegeschrift 1083 744 angesprochen, die
artfremdes Bindematerial beizugeben. Die Zugabe von sich auf erschmolzene feuerfeste Massen mit einem
Bindemittel hatte nämlich den Nachteil, daß die Feuer- Kieselsäuregehalt von 24 bis 27 %>
einem Zirkonfestigkeit geringer ist und daß sich Bindemittelbe- 55 oxidgehalt von 24 bis 30 und Bauxit als wesentliche
standteile lösen, wodurch kleinere Partikel der feuer- Bestandteile bezieht. Zur Verringerung der Rißbilfesten
Masse in das Geschmolzene gelangen und damit dung wird vorgeschlagen, einen Gehalt an Alkalioxid,
die Homogenität der Glasmasse beeinträchtigen. vorzugsweise Natriumoxid in Mengen von weniger
Es gehört zum Stand der Technik, daß Aluminium- als 1 % hinzuzugeben. Kennzeichnend für diese voroxid
hinsichtlich der Feuerfestigkeit, der Korrosions- 60 bekannte feuerfeste Masse ist der hohe Gehalt an
und Erosionsbeständigkeit gegenüber geschmolzenem Kieselsäure, der in Gegenwart von geschmolzenem
Glas zu den zufriedenstellensten Materialien zu Glas Schwierigkeiten mit sich bringt. Das gleiche gilt
zählen ist. Aus diesem Grunde bestehen in aller Regel für den schmelzgegossenen Gegenstand aus feuer-Glaswannen
mehr oder weniger aus Aluminiumoxid. festem Material gemäß der deutschen Auslegeschrift
Die Problematik liegt aber in der Herstellung hoch- 65 1 069 055, bei welchem der Kieselsäuregehalt etwa
reiner Aluminiumoxidkörper im Schmelzfluß, da es 15 Gewichtsprozent beträgt.
sehr schwer ist, eine rißfreie Struktur zu erzielen, die Gegenüber diesem Stand der Technik ergeben sich
nicht porös und frei von Hohlräumen und Drusen ist. beim Anmeldungsgegenstand auch verfahrenstech-
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Date | Code | Title | Description |
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C3 | Grant after two publication steps (3rd publication) | ||
E77 | Valid patent as to the heymanns-index 1977 |