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Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Zentrieren von Blechbunden
oder anderem, schwerem Fördergut an einer Aufsetzstelle eines Tragbalkenförderers
in bezug auf eine quer zur Förderrichtung liegende Ebene, mit im Bereich der Aufsetzstelle
symmetrisch zu der Zentrierebene angeordneten Fühlern, die den Antrieb des Tragbalkens
in Abhängigkeit von der Aufsetzstellung des Fördergutes auf dem Förderer zur Einstellung
des Fördergutes in die zentrierte Lage steuern.
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Die Zentriervorrichtung ist somit bei dem Schwerguttransport und
insbesondere dem Transport von Blechbunden zu und von Be- und Verarbeitungsmaschinen
verwendbar. Für den Transport selbst wird ein über hydraulische Kolbentriebe hin
und her verstellbarer Tragbalkenförderer im Zusammenwirken mit mehreren, vorzugsweise
ebenfalls hydraulisch verstellbaren, hubtischartigen Stützen verwendet, welch letztere
das Fördergut am Ende jedes Hubes des Tragbalkenförderers für die Dauer des Tragbalkenrücklaufes
aufnehmen, so daß das Transportgut schrittweise von der Aufsetzstelle über die Stützen
zur Abgabestelle gefördert wird und die Lage des Fördergutes an der Abgabestelle
jener in der Aufsetzstelle entspricht. Während des Fördervorganges und insbesondere
während sich das Fördergut mit einer Stütze bzw. dem Förderbalken im Eingriff befindet,
kann keine Relativbewegung zwischen dem Fördergut und dem abstützenden Teil in Vorschubrichtung
auftreten, so daß Oberflächenbeschädigungen des Fördergutes vermieden werden und
sich die Möglichkeit ergibt, das Fördergut an der Aufsetzstelle so auszurichten,
daß es in einer genau vorbestimmten Lage an der Abgabestelle ankommt, in deren Bereich
somit keine Richtarbeiten mehr notwendig sind und von der, bei entsprechender Ausrichtung
in der Aufsetzstelle, das Fördergut in richtiger Lage in eine Verarbeitungsmaschine
od. dgl. eingeführt werden kann. Dies ist ein entscheidender Vorteil, weil dadurch
sonst notwendige Standzeiten der Verarbeitungsmaschine vermieden werden können.
Bei richtiger Zentrierung des Fördergutes an der Aufsetzstelle wird es möglich,
am Tragbalkenförderer einen oder mehrere Blechbunde od. dgl. ausgerichtet auf Vorrat
zu halten, die im Bedarfsfall sofort zur Verfügung stehen.
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Das Ausrichten des Fördergutes im Bereich der Aufsetzstelle stellt
nun bisher eine zeitraubende, umständliche und viel Sorgfalt erfordernde Arbeit
dar, die durch die bisher vorgesehenen Zentriervorrichtungen oder sonstigen Hilfsvorrichtungen
noch nicht entscheidend erleichtert werden konnten.
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Wird das Fördergut mit Hilfe eines Kranes oder Hubstaplers zugebracht
und lediglich unter Einweisung durch eine oder mehrere Hilfspersonen an der Aufsetzstelle
abgelegt, dann läßt sich kaum die gewünschte Genauigkeit erzielen. Man könnte das
Fördergut nach dem Aufsetzen mit Hilfe eines Verschiebeschildes in die gewünschte
Lage bringen, doch kommt es dabei zu Oberflächenbeschädigungen des Fördergutes.
Um solche Nachteile zu vermeiden, muß versucht werden, das Fördergut durch wechselweise
gesteuerte Betätigung des Tragbalkens und wenigstens -eines der Hubtische in eine
vorbestimmte Stellung am Hubtisch bzw. Tragbalken zu manöverieren, die der Sollstellung
möglichst entspricht. Als Hilfe für das Einmanöverieren sieht man feststehende oder
am Tragbalken angeordnete Meßlineale vor,
nach denen das Fördergut eingerichtet wird,
wobei darauf geachtet werden muß, daß die Mittelachse des Fördergutstückes mit einer
vorbestimmten, durch Marken an den Linealen angegebenen Symmetrieebene oder Zentrierebene
zusammenfällt. Beim Manöverieren wird beispielsweise das Fördergut mit Hilfe des
Hubtisches angehoben und dann der Förderbalken verschoben, bis die Mitte des Fördergutes
mit der Mitte der vorgesehenen Aufsetzstelle am Förderbalken zusammenfällt, wonach
das Fördergut auf den Tragbalken abgesetzt und anschließend ein normaler Förderhub
des Tragbalkenförderers gefahren wird, der den nunmehr richtig aufgesetzten Blechbund
od. dgl. zur nächsten Stütze fördert. Hier hängt die richtige Zentrierung noch von
der Genauigkeit des Bedienungsmannes ab.
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Um die Zentrierung zu erleichtern, wurden auch schon an einem im
Bereich der Aufsetzstelle vorgesehenen Hubtisch vorzugsweise um die Zentrierebene
symmetrisch schräggestellte Fühlhebel angeordnet, die beim Aufsetzen des Fördergutes
von diesem niedergedrückt werden, wobei der an der Seite des stärkeren Überstandes
des Fördergutes über die Zentrierebene angebrachte Fühlhebel stärker als der andere
Fühlhebel gedrückt wird. Die Fühlhebel betätigen Steuerkontakte in Steuerstromkreisen
zur Steuerung der Hubtischverstellung bzw. des Tragbalkenvorschubs. Auch mit diesen
Zentriervorrichtungen ist nur eine verhältnismäßig grobe Einregelung des Transportgutes
in eine Sollage (eine Steuerung in Abhängigkeit von geringen Neigungsabweichungen
der Fühlerhebel wäre zu umständlich) möglich. Die zwangsweise unmittelbar im Bereich
der Aufsetzstelle anzuordnenden Fühlerhebel behindern den Aufsetzvorgang und werden
überdies verhältnismäßig oft vom Fördergut beschädigt.
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Um auf einem Roliengang od. dgl. transportierte Glasscheiben in einer
vorbestimmten Lage über einen vom Rollengang quer wegführenden Querförderer zu Schneidvorrichtungen
u. dgl. bringen zu können, wurde bereits eine Zentriervorrichtung vorgesehen, die
in ihrer Ausgangsstellung symmetrisch zu einer Zentrierebene angeordnete, gegensinnig
antreibbare Fühler aufweist, von denen der eine für den Anschlag an der Vorderkante
der zugeführten Glasscheibe bestimmt ist und durch eine mechanische Kupplung mit
dem zweiten Anschlag auf gegensinnigen Antrieb gekuppelt ist, so daß sich dieser
zweite Anschlag dann, wenn der erste Anschlag von der Glasscheibe mitgenommen wird,
mit gleicher Geschwindigkeit wie die Glasscheibe gegensinnig zur Vorschubrichtung
bewegt. Sobald dieser zweite Anschlag mit dem hinteren Rad der Glasscheibe in Eingriff
kommt, deckt sich die Mittelachse der Glasscheibe mit der Zentrierebene. Durch am
zweiten Anschlag vorgesehene Endschalter od. dgl. wird eine Abhebevorrichtung od.
dgl. betätigt, die die Glasscheibe vom Förderer abhebt und auf den Querförderer
ablegt. Die Zentriervorrichtung steuert somit lediglich die Abhebevorrichtung und
beeinflußt in keiner Weise die Antriebseinrichtungen des Zubringerförderers oder
des Querförderers.
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Aufgabe der Erfindung ist es, eine Zentriervorrichtung der eingangs
genannten Art so zu verbessern, daß es möglich wird, das Zentrieren bzw. sonstige
Einrichten des Fördergutes an der Aufsetzstelle zu automatisieren, dabei eine hohe
Genauigkeit einzuhalten und überdies den Zentriervorgang innerhalb
eines
möglichst kurzen Zeitraums abzuschließen.
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Die gestellte Aufgabe wird, ausgehend von einer Vorrichtung der eingangs
genannten Art, erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die beiden Fühler aus einem mechanischen
oder optischen Anschlag für die eine entgegen der Förderrichtung liegende Rückseite
des Fördergutes und einer Lichtschranke für die gegenüberliegende Seite des Fördergutes
bestehen, daß der Anschlag und der Empfänger der Lichtschranke verschiebbar angeordnet
und über Gestänge, Zahnstangengetriebe od. dgl. zur gegensinnigen Bewegung gekuppelt
sind, daß bei mit dem Fördergut im Eingriff befindlichen Anschlag der Empfänger
der Lichtschranke aus einer mit Abstand außerhalb des Fördergutendes liegenden Stellung
über eine Folgeschaltung von dem auf Vorschub geschalteten Tragbalken mit zu dessen
Vorschubgeschwindigkeit proportionaler Geschwindigkeit, aber gegensinnig antreibbar
ist und daß die Lichtschranke in der Fluchtstellung mit dem Fördergutende den Förderantrieb
im Sinne einer Beendigung des Tragbalkenvorschubs, anschließenden Abhebens des Fördergutes
und einer Rückführung des Tragbalkens in die Ausgangsstellung steuert, so daß beim
Einsetzen des Transportvorschubs das Fördergut in der Sollage auf den Tragbalken
aufgesetzt wird.
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Bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung befinden sich praktisch in
dem Augenblick, in dem der Anschlag mit der Rückseite des Fördergutes in Eingriff
kommt, Anschlag- und Lichtschranke in einem Abstand voneinander, der der Breite
des Fördergutes und dem doppelten Abstand der Mittelachse des Fördergutes von der
Zentrierebene, mit der diese Achse in der Sollstellung zusammenfallen soll, entspricht.
Bei der geschilderten Art der Verstellung werden das Fördergut auf die Lichtschranke
zu und die Lichtschranke auf das Fördergut zu jeweils um das Maß der Abweichung
verstellt, so daß in dem Augenblick, in dem die Lichtschranke die Folgeschaltung
betätigt, die Mittelachse des Fördergutes mit der Zentrierebene zusammenfällt. Durch
entsprechende Auswahl der Vorschubübersetzung für die Lichtschranke gegenüber dem
Vorschub des Tragbalkens kann man auch andere Sollaufsetzlagen bestimmen. Durch
die Folgeschaltung läßt sich erreichen, daß nach dem Aufsetzen eines Bundes od.
dgl. an der Aufsetzstelle lediglich ein Schalter gedrückt werden muß, der über die
Folgeschaltung einen automatischen Ablauf des gesamten Zentriervorgangs auflöst.
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Im Rahmen der Erfindung sind nun verschiedene Ausführungsvarianten
der beschriebenen Art möglich. Um einen einwandfreien Ablauf des erwähnten Steuerprogramms
zu gewährleisten, empfiehlt es sich, eine Konstruktion zu wählen, nach der der Anschlag
der Zentriervorrichtung, eine zusätzliche Aufsetzhilfsvorrichtung und bzw. oder
eine zusätzliche Steuereinrichtung das Aufsetzen des Fördergutes nur in einer Stellung
gestatten, in der sich seine Achse vor der Zentrierebene befindet bzw. wobei die
Steuereinrichtung vor dem Einschalten des Zentriervorgangs die Rückführung des aufgesetzten
Bundes in eine entsprechende Stellung steuert und wobei die Lichtschranke in Vorschubrichtung
hinter der Symmetrieebene angeordnet ist.
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Im Rahmen dieser Grundkonstruktion sind nun wieder verschiedene Ausführungsvarianten
möglich,
die im Zusammenhang mit den Ausführungsbeispielen erläutert werden sollen.
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In der Zeichnung ist der Erfindungsgegenstand beispielsweise veranschaulicht.
Es zeigt F i g. 1 den prinzipiellen Aufbau einer Vorrichtung für den Quertransport
von Blechbunden, bei der die erfindungsgemäße Zentriervorrichtung Verwendung finden
kann, Fig. 2 und 3 im Schnitt nach den Linien II-II bzw. III-III der F i g. 4 die
Aufgabestelle der mit einer erfindungsgemäßen Zentriervorrichtung ausgestatteten
Transportvorrichtung nach F i g. 1 im Teilschema, F i g. 4 ebenfalls schematisch
einen Querschnitt durch die Transportvorrichtung im Bereich der Abgabestelle, F
i g. 5 eine weitere Transportvorrichtung mit einer anderen erfindungsgemäßen Zentriervorrichtung
an der Aufgabestelle im Schema und die F i g. 6 und 7 ebenfalls schematisch weitere
Ausbildungsmöglichkeiten der erfindungsgemäßen Zentriervorrichtung.
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Aufgabe der Transportvorrichtung gemäß F i g. 1 ist es, Blechbunde
1, die im Bereich einer Aufsetzstelle I aufgesetzt werden, was z. B. mit Hilfe eines
Kranes oder eines Hubstaplers erfolgen kann, zu einer Abgabestelle II zu transportieren.
Für den Transport findet ein Tragbalken 2 Verwendung, der auf Stützrollen 3 geführt
ist und über einen aus Zylinder 4, Kolben 5 und Kolbenstange 6 bestehenden hydraulischen
Kolbentrieb, der z. B. durch Magnetventile gesteuert beaufschlagt werden kann, hin-
und hergehend antreibbar ist. In durch die Hubhöhe des Kolbentriebes bestimmten
Abständen sind Zwischenstationen III, IV vorgesehen. Der Abstand von I zu II ist
ein ganzzahliges Vielfaches der Hublänge. Ferner sind Aufgabestelle, Zwischenstationen
und Abgabestelle in untereinander gleichen Abständen angebracht.
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Im Bereich der Aufsetzstelle list ein Hubtisch 7 vorgesehen, der
mit gabelartigen Schenkeln den Tragbalken 2 beiderseits umgreift, über einen hydraulischen
Kolbentrieb 8 nach oben und unten verfahren werden kann und sich überdies auf einer
Bundwaage 9 abstützt. In sinngemäß gleicher Anordnung sind an den Zwischenstationen
als Stützen dienende Hubtische 10 angeordnet, die ihrerseits über Kolbentriebe 8
betätigt werden können. An der Abgabestelle II wurde als mögliche Abnahmevorrichtung
ein Transportwagen 11 eingezeichnet, der mit Rädern 12 auf Schienen 13 geführt ist
und einen über einen Kolbentrieb 14 auf und nieder verstellbaren Hubtisch 15 mit
Stützrollen 16 für das Transportgut trägt.
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Der Transport des Bundes 1 von I nach II geht in der Weise vor sich,
daß der Bund 1 bei in Ruhe befindlichem Kolbentrieb 4 bis 6 auf den Tragbalken 2
aufgesetzt und der Kolbentrieb im Vorschubsinn beaufschlagt wird, bis der Bund in
der Zwischenstation III von dem am Ende der Kolbentriebbewegung über ein Programmsteuerwerk
ausgefahrenen Hubtisch 10 aufgenommen wird. Der Hubtisch hebt den Bund während des
Balkenrücklaufs vom Balken ab. Beim nächsten Hub wird der Bund 1 von III nach IV
und anschließend zur Abgabestelle II befördert. Es ist naturgemäß möglich, durch
Aufbringen neuer Bunde nach jedem Arbeitshub sowohl die Aufgabestelle als auch sämtliche
Zwischenstationen mit Bunden zu besetzen. Aus dem beschriebenen Arbeitsschema der
Vorrichtung ergibt sich, daß ein Bund die Abgabestelle in der gleichen Relativlage
erreicht,
die er an der Aufgabestelle eingenommen hat.
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Wie in Fig. 2 dargestellt wurde, ist es möglich, daß die Längsmittelachse
17 des Bundes 1 gegenüber der Symmetrieebene 18 der Aufgabestelle in Vorschubrichtung
gesehen nach vorn oder hinten versetzt ist, wie dies in vollen Linien für die mit
+x und in strichpunktierten Linien für die mit -x bezeichnete Abweichung angedeutet
wurde.
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Um den Bund selbsttätig zu zentrieren, sind nach den Fig.2 bis 4
zwei Lichtschranken vorgesehen von denen die eine im folgenden als Anschlaglichtschranke,
die andere aber als Steuerlichtschranke bezeichnet werden soll. Jede der beiden
Lichtschranken besitzt einen Sender-Empfänger 19 bzw.
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20 an der einen Seite des Balkens 2 und einen Reflektorstreifen 21
bzw. 22 an der anderen Seite des Balkens. Die Verbindungslinie zwischen Sender-Empfänger
verläuft durch Öffnungen von Randabdeckungen 23 in einer solchen Höhe, daß die Lichtschranke
auf jeden Fall bei der Vorbeibewegung vom Bund 1 unterbrochen werden muß. Die beiden
Sender-Empfänger 19, 20 sitzen mit Trägern 24, 25 an parallelen, durch ein Ritzel
26 gekuppelten Zahnstangen 27, 28 und sind symmetrisch zur Ebene 18 angeordnet.
Die Zahnstange 27 ist über einen Kolbentrieb 29, 30 antreibbar. Während des normalen
Transportvorganges befinden sich der Kolbentrieb und die Zahnstangen 27, 28 in der
dargestellten Ruhelage. Wird z. B. an einem Schaltpult ein Korrigiervorgang zur
Zentrierung des Bundes eingeschaltet, dann erhält der Kolbentrieb 29, 30 über eine
entsprechende, z. B. über Magnetventile beaufschlagte Leitung eine Beaufschlagung
im Vors chub sinn. Die Lichtschranken 19, 20 sind in eine Folge-Steuer-Schaltung
eingeschaltet.
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Bei einem Aufsetzfehler von » +x« wird bei der beschriebenen Verstellung
zunächst die Lichtschranke 19 bis 21 vom hinteren Bundende unterbrochen. Die Folgeschaltung
ist so angelegt, daß dadurch das Zahnrad 26 mit einem gleich großen und gleiche
Zähnezahl aufweisenden Zahnrad 31 über eine Kupplung32 gekuppelt wird. Die Kupplung
32 wird als elektromagnetische Kupplung ausgebildet. Das Zahnrad 31 kämmt mit einer
am Balken 2 angebrachten Zahnstange33. Gleichzeitig mit dem Einrücken der Kupplung
32 wird über die Folgeschaltung der Kolbentrieb 4 bis 6 auf Vorschub geschaltet.
Grundsätzlich ist vor Beginn des Korrekturvorgangs der Hubtisch 7 abgesenkt. Bei
dem erwähnten Kolbentrieb und Balkenvorschub läuft der Sender-Empfänger 19 der Lichtschranke
19, 21 zufolge der erwähnten Verbindungen mit dem hinteren Bundende mit, wogegen
sich der Sender-Empfänger 20 der Lichtschranke 20, 22 zufolge seines gegenläufigen
Vorschubs entgegengesetzt zur Vorschubrichtung des Balkens 2 bewegt. Aus der vorstehend
beschriebenen Anordnung ergibt sich auch klar, daß in dem Augenblick, in dem 19
die Bundrückseite erreicht, der Abstand zwischen der vorderen Bundseite und 20 den
Absolutwert »2x« aufweisen muß. Sobald das Bundende die Lichtschranke 20 bis 22
unterbricht, löst diese die Folgeschaltung über entsprechende Steuerkreise in dem
Sinne aus, daß zunächst die Kupplung 32 unter gleichzeitiger Unterbrechung des Vorschubs
des Balkens 2 geöffnet, anschließend der sich nunmehr gegenüber dem Aufsetztisch7
in der vorbestimmten richtigen Lage befindliche Bund 1 mit Hilfe
des Hubtisches abgehoben
und anschließend der Balken 2 durch Bewegungsumkehr des Kolbentrieb es 4 bis 6 in
seine Ausgangslage zurückgestellt wird. Mit dieser Rückstellung endet der Korrekturvorgang,
weshalb auch die Folgeschaltung die Lichtschranken abschaltet, die Steuereinrichtung
durch Rückstellung des Kolbentriebes 29, 30 in die Ruhestellung stillsetzt und somit
die gesamte Zentriervorrichtung für einen neuen Arbeitsvorgang bereitstellt. Wird
nunmehr ein Arbeitshub der Transportvorrichtung eingeschaltet, dann senkt der Tisch
7 den Bund 1 in der Sollage auf den Balken 2 ab, so daß der Bund nunmehr in der
Sollage weitertransportiert werden kann.
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An sich wird es sich in den meisten Fällen, wie dies auch im Zusammenhang
mit den folgenden Ausführungsbeispielen beschrieben werden wird, empfehlen, den
Bund mit einer Abweichung nach +x aufzusetzen. Um trotzdem auch bei einer Abweichung
nach - x eine Korrektur der Aufsetzlage mit Hilfe der Vorrichtung nach den F i g.
2 bis 4 zu ermöglichen, kann die vorgesehene Folgeschaltvorrichtung in dem Sinne
erweitert werden, daß sie beim Auftreten von selbsttätig den Bund zurücksteuert
und dann eine der beschriebenen Korrektur für »+x« analoge Korrektur vornimmt.
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Bei » -x« wird nach dem Einschalten von 29, 30 zunächst die Lichtschranke
20, 22 unterbrochen. Die Folgeschaltung schaltet nunmehr den Hubtisch 7 im Abhebesinn
ein. Gleichzeitig wird auch die Kupplung 32 geschlossen und anschließend der Kolbentrieb
4, 5, 6 auf Vorschub eingeschaltet, womit sich der leere Förderbalken 2 in Vorschubrichtung
bewegt. Die Empfänger 19, 20 bewegen sich wieder zueinander, wobei 20 naturgemäß
dauernd gegenüber 22 durch den Bund 1 abgedeckt ist. Sobald auch die Lichtschranke
19, 21 den Bund erreicht, wird der Vorschub abgestellt, der Bund 1 über den Hubtisch
7 auf den Balken 2 abgelegt und der Vorschub des Balkens 2 umgekehrt. Sobald nun
die Lichtschranke 20, 22 freigegeben ist, ist die gewünschte Sollstellung erreicht,
und es erfolgen die für diesen Zustand bereits vorstehend beschriebenen Schaltmaßnahmen.
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Bei der Ausführungsvariante nach F i g. 5 und auch nach den F i g.
6 und 7 soll zur Vereinfachung des Aufbaues der Folgeschaltung und der gesamten
Steuereinrichtung dafür Sorge getragen werden, daß der Bund 1 an der Aufsetzstelle
jeweils in einer Abweichung » +x« aufgesetzt wird.
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Nach F i g. 5 dient zu diesem Zweck eine Lichtschranke 34, die in
einem kleiner als die halbe minimale Bundbreite gehaltenen Abstand hinter der Symmetrieebene
18 angeordnet ist. Wird der Bund 1 so aufgesetzt, daß er die Lichtschranke 34, die
auch durch entsprechende Anschläge ersetzt werden könnte, abdeckt, dann löst diese
optische oder akustische Warnsignale aus. Somit wird der Bund zwangsweise mit »
+x « aufgesetzt. Die Lichtschranke 19, 21 nach dem vorhergehenden Ausführungsbeispiel
ist hier durch einen Anschlag 35 ersetzt, der wieder über den Kolbentrieb 29 verstellt
werden kann und mit dem den Sender-Empfänger 20 der Lichtschranke 20, 22 haltenden
Träger über untereinander gleiche Teilung aufweisende Übertragungshebel 36, 37 und
eine Zwischenstange 38 auf gegenläufigsymmetrische Bewegung gekuppelt ist.
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Bei der Schalterbetätigung auf »Korrigieren« wird zunächst der Kolbentrieb
29 betätigt, so daß er den
Anschlag 35 unter einer für ihn als Schutz
in der Ruhelage dienenden Abdeckung 39 heraus gegen den Bund 1 und gleichzeitig
die Lichtschranke über das Gestänge36, 37, 38 gegensinnig verstellt. Über ein Zeitrelais,
dessen Ansprechzeit größer als der maximale Zeitbedarf bis zum Auftreffen des Anschlags
35 auf den Bund 1 gehalten ist, wird nun auch der Kolbentrieb 4, 5, 6 eingeschaltet,
so daß sich nun der Tragbalken 2 in Vorschubrichtung bewegt. Die mit dem Kolbentrieb
29 erzielbare Vorschubgeschwindigkeit ist größer als die Vorschubgeschwindigkeit
des Kolbentriebes 4, 5, 6, so daß der Anschlag 35 sicher im Eingriff mit der Bundrückseite
bleibt. Anschlag 35 und Lichtschranke 20 sind wieder symmetrisch zur Ebenel8 angeordnet.
Sobald somit die Lichtschranke 20, 22 von der Bundvorderseite unterbrochen wird,
befindet sich der Bund in der Zentrierstellung, und die Lichtschranke schaltet den
Vorschub des Tragbalkens 2 ab, die Rückstellung des Kolbentriebes 29 und - nach
Abheben des Bundes 1 über den Hubtisch 7 - auch des Tragbalkens 2 in die Ausgangsruhestellung
ein. Am Anschlag 35 kann auch ein Schaltkontakt angebracht werden, der bei der Berührung
des Bundes 1 den Kolbentrieb 4, 5, 6 einschaltet. Bei dieser Ausführung wird das
Zeitrelais unnötig.
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Bei der Konstruktion nach den Fig. 6 und 7 ist die Vereinfachung
noch um einen Schritt weitergetrieben. Hier ist kein verstellbarer Anschlag mehr
erforderlich, sondern das Aufsetzen des Bundesl mit einer Abweichung nach »fix«
wird durch einen Anlegeschild 40 gewährleistet. Die Lage der Bundrückseite ist somit
bei Beginn des Korrekturvorganges eindeutig definiert. In der Ruhestellung sind
Anlegeschild 40 und Lichtschranke 20, 22 zur Ebene 18 symmetrisch angeordnet. Aus
dieser Bedingung ergibt sich zwangsweise, daß in der Ausgangsstellung der Abstand
der Lichtschranke 20, 22 bis zur zugehörigen Bundkante den doppelten Aufsetzfehler,
also »2x« entspricht. Treibt man die Lichtschranke 20 gegenläufig zum Vorschub des
Balkens 2 an, dann wird sich zwangsweise in dem Augenblick, in dem die Lichtschranke
vom Bund unterbrochen wird, letzterer in der Soliage befinden. Beim Ausführungsbeispiel
nach Fig.6 ist die Verstellbewegung der Lichtschranke 20 von der Vorschubbewegung
des Balkens 2 mit Hilfe eines mittels des Kolbentriebes 29 mit der Stirnseite des
Tragbalkens 2 während des Korrekturvorgangs mit dem Balken im Eingriff gehaltenen
Anschlages 41 abgeleitet. Der Träger 25 und der Anschlag 41 sind mit je einem Untersetzungshebel
42 bzw. 43 gekuppelt, die untereinander über ein flexibles Verbindungsgestänge 44
verbunden sind.
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In Abwandlung der beschriebenen Konstruktion kann nach Fig. 7 das
Verbindungsgestänge 44 auch unmittelbar mit dem Fühler 41 bzw. dem Träger 25 verbunden
sein. Der Korrekturvorgang geht wieder in der beschriebenen Weise vor sich. Bei
allen Ausführungsbeispielen ermöglicht der zusätzliche Kol-Antrieb29 eine Ausschaltung
der Zentriervorrichtung während der Zeit, in der sie nicht benötigt wird.
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Der Korrekturvorgang wird bei der Konstruktion nach den F i g. 6 und
7 durch Einschalten des Vorschubzylinders 29 ausgelöst, wobei ein Berührungskontakt
im Fühler 41 anschließend den Vorschub des Kolbentriebes 4, 5, 6 auslöst.
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Patentansprüche: 1. Vorrichtung zum Zentrieren von Blechbunden oder
anderem, schwerem Fördergut an einer Aufsetzstelle eines Tragbalkenförderers in
bezug auf eine quer zur Förderrichtung liegende Ebene, mit im Bereich der Aufsetzstelle
symmetrisch zu der Zentrierebene angeordneten Fühlern, die den Antrieb des Tragbalkens
in Abhängigkeit von der Aufsetzstellung des Fördergutes auf dem Förderer zur Einstellung
des Fördergutes in die zentrierte Lage steuern, dadurch gekennz e i c h n e t, daß
die beiden Fühler aus einem mechanischen oder optischen Anschlag (19, 21, 35, 40)
für die eine entgegen der Förderrichtung liegende Rückseite des Fördergutes (1)
und einer Lichtschranke (20, 22) für die gegenüberliegende Seite des Fördergutes
bestehen, daß der Anschlag und der Empfänger (20) der Lichtschranke verschiebbar
angeordnet und über Gestänge (36 bis 38, 42 bis 44), Zahnstangengetriebe (26 bis
28) od. dgl. zur gegensinnigen Bewegung gekuppelt sind, daß bei mit dem Fördergut
im Eingriff befindlichen Anschlag der Empfänger der Lichtschranke aus einer mit
Abstand außerhalb des Fördergutendes liegenden Stellung über eine Folgeschaltung
von dem auf Vorschub geschalteten Tragbalken mit zu dessen Vorschubgeschwindigkeit
proportionaler Geschwindigkeit, aber gegensinnig antreibbar ist und daß die Lichtschranke
in der Fluchtstellung mit dem Fördergutende den Förderantrieb im Sinne einer Beendigung
des Tragbalkenvorschubs, anschließenden Abhebens des Fördergutes und einer Rückführung
des Tragbalkens (2) in die Ausgangsstellung steuert, so daß beim Einsetzen des Transportvorschubs
das Fördergut in der Sollage auf den Tragbalken aufgesetzt wird.