DE1496553C3

DE1496553C3 - Verfahren zur Herstellung von Isoliermaterial

Info

Publication number: DE1496553C3
Application number: DE1963K0050925
Authority: DE
Inventors: Otto Anton Razuens Vieli (Schweiz)
Original assignee: KREIDL WERNER HERMANN DR VADUZ
Current assignee: KREIDL WERNER HERMANN DR VADUZ
Priority date: 1961-05-02
Filing date: 1963-09-25
Publication date: 1978-06-29
Also published as: GB1000136A; DE1496553A1; DE1596489A1; GB1002786A; DE1496553B2; CH426601A; DE1496555B2; CH473741A; BE637983A; DE1496555A1

Description

Das Hauptpatent 14 96 555 bezieht sich auf ein Isoliermaterial, welches zumindest teilweise aus einer r> glasig erstarrten Masse mit Schaumstruktur besteht, und zwar insbesondere auf Schaumglas, sowie auf ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Materials. Dieses isolierende Material ist im wesentlichen dadurch gekennzeichnet, daß die Lamellenwände der die Schaumstruktur aufweisenden Makroporen von Mikroporen durchsetzt sind. Diese Makroporen sind die bei dem üblichen Schaumglas vorhandenen Poren, welche durch verhältnismäßig dünne Zellwände gegeneinander abgeschlossen sind und die Schaumstruktur ergeben. Dadurch, daß die Lamellenwände, welche diese Makroporen voneinander trennen, selbst von Mikroporen durchsetzt sind, werden wesentliche Vorteile erreicht.

Glas bzw. glasartiges Material ist hart und spröde. Das übliche Schaumglas, bei welchem die Poren durch volle Zellwände gegeneinander abgeschlossen sind, kann daher nur schwer spanabhebend bearbeitet werden, und das auch nur bei relativ dünnen Zellwänden zwischen den Poren, wodurch nur eine geringe v> Druckfestigkeit gegeben ist. Das übliche Schaumglas muß daher im allgemeinen in Formen hergestellt werden, welche der gewünschten Form des Schaumglaskörpers entsprechen. Dies setzt naturgemäß die Anfertigung und Lagerhaltung einer großen Anzahl von kostspieligen Formen voraus. Bei dem Material, dessen Zellwände von Mikroporen durchsetzt sind, stellen diese Mikroporen sozusagen Sollbruchstellen der Zellwände dar. Es hat sich gezeigt, daß durch diese Mikroporen in den Zellwänden eine sehr gute spanabhebende Bearbeitbarkeit durch Sägen, Bohren, Fräsen u. dgl. erreicht wird. Bei diesem Material können somit die gewünschten Schaumglas- oder dergleichen Formkörper aus Blöcken geschnitten bzw. gesägt oder gefräst werden, und es kann die Lagerhaltung der Formen für die verschiedenen Formkörper erspart werden. Trotzdem wird, verglichen mit einem üblichen Schaumglaskörper von gleichem Raumgewicht, die Druckfestigkeit des Schaumglas- oder dergleichen Körpers nicht herabgesetzt, sondern sogar vergrößert, da die gesamte Materialstärke der Zellwände zwischen den Makroporen gleichbleibt, jedoch die Zellwände durch die Mikroporen eine im Querschnitt fachwerkartige Struktur erhalten. Überdies wird die Schalldämmung dadurch verbessert, daß der dynamische Elastizitätsmodul durch die durch die Mikroporen erfolgte Unterteilung des Materialquerschnittes der Zellwände in kleinere Materialquerschnitte verkleinert wird. Auch die Isolierfähigkeit des Materials gegen Wärme wird durch die Durchsetzung der Zellwände mit Mikroporen verbessert. Ein wesentlicher Vorteil ist auch darin zu erblicken, daß durch die Durchsetzung der Zellwände mit Mikroporen das Schaumglas od. dgl. gegen Temperaturschwankungen weniger empfindlich wird und auch das Abkühlen aus der Frittungstemperatur daher weniger vorsichtig erfolgen muß.

Gemäß dem Hauptpatent können in der die Schaumstruktur aufweisenden, glasig erstarrten Masse auch Teile eines porösen Füllstoffes eingebettet sein, wodurch gegebenenfalls das Raumgewicht noch weiter verringert und die Isolationseigenschaften und die Festigkeit noch weiter verbessert werden können.

Das Verfahren gemäß dem Hauptpatent zur Herstellung eines solchen Materials besteht im wesentlichen darin, daß gemahlenes Glas bzw. glasartiges Material angefeuchtet und, gegebenenfalls in feiner Verteilung mit dem Füllstoff vermischt, zur Ausbildung einer Schaumstruktur des Glases bzw. des glasartigen Materials erhitzt und hierauf abgekühlt wird.

Die vorliegende Erfindung zielt nun auf eine weitere Ausgestaltung des Verfahrens nach dem Hauptpatent 14 96 555 zur Herstellung eines Isoliermaterials ab, dessen Zellwände, welche die die Schaumstruktur bildenden Makroporen voneinander trennen, von Mikroporen durchsetzt sind, wobei gemahlenes Glas angefeuchtet und zur Ausbildung der Schaumstruktur erhitzt und hierauf abgekühlt wird. Das Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, daß das Glasmehl mit einer Lösung benetzt wird, die Alkalisilikate und eine mit Alkalisilikaten verträgliche verkohlbare organische Substanz enthält, die Mischung getrocknet und/oder bei einer Temperatur unter 600⁰C vorgeröstet und hierauf in an sich bekannter Weise gebläht und ausgekühlt wird. Die vorliegende Erfindung geht hierbei von der Erkenntnis aus, daß durch die gleichzeitige Anwendung von Alkalisilikaten und einer organischen Verbindung in wäßriger Lösung der Erfolg des Verfahrens bzw. der Blähvorgang unabhängig von der Qualität und Zusammensetzung des Glasmehles und auch weitgehend unabhängig von der Korngröße desselben wird. Es können ohne weiteres Korngrößen von 0,1 bis 0,2 mm zum Einsatz gelangen. Es wird somit das Verfahren leicht steuerbar. Bei der Trocknung der Mischung trocknen die in der Lösung enthaltenen Stoffe an die Glaskörner an, so daß dann bei der nachfolgenden Erhitzung zum Zwecke der Blähung die blähende Substanz in feiner Verteilung im Glasmehl vorliegt.

Wesentliche Vorteile bietet aber die Vorröstung der Mischung bei Temperaturen unter 600°C, bei welchen der Bläheffekt noch nicht auftritt. Durch diese

Vorgangsweise werden die einzelnen Körner des Glasmehles von einer glasigen Kruste, in welcher hochkohlenstoffhaltige Verbindungen in feinster Verteilung eingebettet liegen, überzogen. Dieses Granulat oder Pulver wird nun dem eigentlichen Blähvorgang unterworfen. Durch die innige Verbindung der gasentwickelnden Stoffe miteinander und mit dem Glasmehl erfolgt die Blähung im Gegensatz zu bekannten Verfahren sehr rasch, und zwar in wenigen Minuten, eine längere Zeit ist nur für die gleichmäßige Durchwärmung der Materialschüttung in Abhängigkeit von der Wärmekapazität vorteilhaft. Bei der anschließenden langsamen Abkühlung des gewonnenen Glasschaumes sind keine Unterschiede zu bekannten Verfahren zu beachten. Im Interesse einer höheren Festigkeit ist es zu empfehlen, daß nicht nur im Transformationsbereich der Mischung, sondern während des gesamten Abkühlvorganges bis nahe zur Raumtemperatur möglichst langsam, und zwar in Abhängigkeit von der Wandstärke der erzeugten Formkörper, abgekühlt wird.

Als Alkalisilikat wird vorzugsweise eine gegebenenfalls verdünnte Lösung technischen Wasserglases verwendet. Zur besseren Benetzung des Glasmehles durch das Wasserglas können diesem 0,01 bis 0,5 Gewichtsprozent, vorzugsweise 0,1 Gewichtsprozent, eines alkalibeständigen Netzmittels zugesetzt werden. Eine Auflockerung der Mischung und damit eine leichtere Verarbeitung während des Röstvorganges kann durch den Zusatz von an sich bekanntem, festem, geblähtem Alkalisilikat erzielt werden. Man setzt z. B. auf 10 Gewichtsteile Glasmehl 4 bis 30 Gewichtsteile konzentrierter Wasserglaslösung sowie gegebenenfalls bis zu 5 Gewichtsteilen festes, geblähtes Alkalisilikat.

Interessanterweise hat sich gezeigt, daß andere, üblicherweise viskositätserniedrigende Zusätze als Alkalisilikat nicht zum Erfolg führen. Beispielsweise wirkt Natriumaluminat im Dreistufensystem mit Kieselsäure eher in die Richtung auf eine feuerfeste Bindung, Natriumborat ist in der Kälte nur zu 1,5 Gewichtsprozent wasserlöslich, und eine Zumischung des Pulvers ergibt offenbar keine genügend feine Verteilung, Alkaliphosphate machen Silikatgläser eher standfester (nur reine Phosphatgläser sind tiefschmelzend), Bleioxid reduziert die Schmelzviskosität zu stark, so daß die Gase verpuffen, und ist außerdem nur in fester Form beizugeben; es ist auch zu schwer und daher pro Gewicht zu teuer und überdies giftig. Setzt man dem Gemisch Stoffe zu, welche die Verbrennung des aus der organischen Substanz entstehenden Kohlenstoffes beeinflussen, wie z. B. Schwefel oder Nitrat, wird das Blähen unterbunden, und man bekommt ein lichtes, zusammengesintertes oder zusammengeschmolzenes Produkt an Stelle von Schaumglas. Setzt man nur wenig (/.. B. 0,2 Gewichtsprozent auf Glasmehl bezogen) zu. dann resultiert weißes bis hellgraues Schaumglas.

Das Alkalisilikat, welches die Basis für die glasige Schaumkruste bildet, hat zwei Funktionen: Es bewirkt einerseits eine innige Verbindung des Überzuges mit dem Glasmehlkorn und bettet andererseits die fcinstverteiltc organische Substanz unter Luftabschluß ein, so daß diese krackt und erst bei Temperaturen über 500 bis 600"C Kohlenmonoxid zu entwickeln beginnt. Es wird angenommen, daß es durch diese feinste Verteilung der organischen Substanz bei der eigentlichen Blähung zur Ausbildung der Mikroporen in den Zellwändcn der Makroporen kommt. Diese Mikroporen weisen einen Durchmesser von höchstens '/in. vorzugsweise '/in» bis '/looo des Durchmessers der Makroporen auf.

Es hat sich als besonders vorteilhaft erwiesen, in Kombination mit dem Alkalisilikat als organische Substanz, die in möglichst feiner Verteilung, d. h. also in

^r) echter oder kolloider Lösung, vorliegt und mit dem stark alkalischen Wasserglas verträglich ist, bei der Rösttemperatur nichtsublimierende wasserlösliche Alkohole oder Kohlehydrate, z. B. Zucker, Glycol, Glyzerin, Zellulose, Stärke oder andere wasser- bzw.

in alkalilösliche Stoffe, z. B. Harnstoff- oder Phenol-Formaldehyd-Vorkondensate oder Bitumenemulsionen zu verwenden. Diese Stoffe sind, weil industriell in großem Umfang erzeugt, sehr billig. Es ist zweckmäßig, auf 100 Gewichtsteile Glasmehl etwa 0,3 bis 10 Gewichtsteile

ι ■> organischer Substanz zuzusetzen.

Interessanterweise ergeben auch Alkalisilikat und organische Substanz allein ein äußerlich gutes Schaumgranulat, welches aber bei einem anschließenden Blähvorgang zusammenfällt. 1st jedoch Glasmehl, auch gröberen Kornes, als Träger vorhanden, dann wird dieses in die Schmelze einbezogen. Die Aktivität zeigt sich auch darin, daß Perlitkügelchen, die üblicherweise erst bei höheren Temperaturen mit Glas reagieren, im vorliegenden Fall bereits bei 800°C vollkommen in die

2") Schmelze einbezogen werden. Es wird jedoch angestrebt, aus dekorativen Gründen den Perlit bei der Blähtemperatur, welche im vorliegenden Fall niedriger liegt, beizubehalten.

Es ist nun charakteristisch für das Verfahren, daß

in zuerst ein Glaskorn hergestellt wird, welches durch einen Mischvorgang mit einer innigen Mischung einer solchen organischen Substanz in einer wäßrigen Alkalisilikatlösung umhüllt wird, worauf durch das Trocknen oder Vorrösten die wäßrige Umhüllung in

i"> eine feste glasige Kruste umgewandelt wird, so daß ein Korn entsteht, welches in einer äußeren Schicht feinstverteilte, kohlige oder verkohlende Substanzen enthält. Bei einem Röstvorgang bei erhöhter Temperatur werden die verkohlenden oder kohligen Teile kracken und in der gasbildenden Alkalisilikatkruste eingeschlossen bleiben. Hierbei treten gegebenenfalls sich entwickelnde Gase nicht aus, sondern bleiben in Form von kleinsten Gasblasen in der äußeren glasigen Schicht auf den Glaspartikeln. Bei diesem Röstvorgang

4) soll nur eine ganz geringfügige Sinterung erfolgen, im wesentlichen sollen die Partikeln frei beweglich bleiben. Es ist nun zweckmäßig, aber nicht immer erforderlich, die so entstandenen Partikeln einem Mahlvorgang zu unterwerfen, vor allem, um aneinandergcsinterte Partien kein voneinander zu brechen.

In »Silikattechnik«, 1960, S. 350, ist bereits vorgeschlagen worden, Glaspulver und Blähstoffe mit verdünnter Wasserglaslösung anzumachen, jedoch ist hierbei lediglich daran gedacht, als Blähstoffe Kohle,

V) Graphit, Calciumkarbonat usw., also in Wasser unlösliche Blähstoffe, zu verwenden, weshalb es beim Arbeiten nach diesem bekannten Vorschlag nicht zum Entstehen von Mikroporen in den die Makroporen voneinander trennenden Zellwänden kommen kann. In der Literatur-

Wi stelle »Glastechnische Berichte«, 1943, wird zwar als Blähstoff das in Wasser lösliche Kaliumbitartrat empfohlen, jedoch ist Kaliumbitartrat wieder nicht mit einer wäßrigen Lösung von Wasserglas verträglich, da beim Auflösen von Kaliumbitartrat in einer Wasscrglas-

b-) lösung nicht eine Alkalisilikatc und eine organische Substanz gelöst enthaltende Lösung, sondern eine Lösung von Alkalisilikat erhalten wird, in welcher Kieselsäuregel vorliegt. Ein solches Gemenge von

Kieselsäuregel, Wasser und Alkalitartrat gestattet nun nicht, die durch die vorliegende Erfindung erzielbaren Vorteile zu erreichen, da getrocknetes Kieselsäuregel nicht in der Lage ist, in der für durch Trocknen einer wäßrigen Lösung von Wasserglas erhaltenes trockenes "> Wasserglas typischen Weise aus den verwendeten Blähstoffen entstandene Gase festzuhalten. Mit der deutschen Patentschrift 10 63 351 wurde schon vorgeschlagen, bei der Herstellung von Schaumglas das Erwärmen eines Gemisches von Glaspulver und i< > Aufschäummitteln zweistufig vorzunehmen, jedoch wird mit dieser Patentschrift nicht die für die vorliegende Erfindung wesentliche Kombination einer Lösung von Alkalisilikaten und in dieser Lösung löslichen und mit Alkalisilikaten verträglichen organi- r> sehen Stoffen beschrieben. Im übrigen muß im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens nicht unbedingt zweistufig auf Blähtemperatur erhitzt werden, sondern die erhaltene Mischung aus Glaspulver, Wasserglas und organischen Stoffen der erwähnten Art kann auch unter Durchlaufen des Vorrösttemperaturbereiches auf Blähtemperatur erhitzt werden; das Vorrösten der Mischung aus Glaspulver, Wasserglas und organischen Stoffen erscheint jedoch zweckmäßig, wenn vor dem eigentlichen Blähen das beim Vorrösten erhaltene Produkt noch zerkleinert werden soll.

Das Verfahren kann gemäß der Erfindung auch so durchgeführt werden, daß die feuchte Mischung innerhalb von 1 bis 10 Minuten, beispielsweise in einem Drehrohrofen, auf eine Temperatur zwischen 300 und jo 600⁰C, vorzugsweise um 500⁰C, erhitzt und wieder abgekühlt wird, wobei ein Vorgranulat von zusammengebackenen, von einer wasserglas- und kohlenstoffhaltigen Kruste überzogenen Glasmehlteilchen entsteht. Vor der Weiterverarbeitung kann dann dieses Vorgra- J"> nulat auf eine Kornfeinheit unter 0,5 mm gemahlen werden.

Das durch Vorrösten hergestellte Vorgranulat hat, wenn es beispielsweise auf eine Körnung von 1 bis 2 mm gebrochen wird, ein Schüttgewicht von 0,75 bis 0,80 kg/1 Glasmehl, welches mit anderen Agenzien keineswegs schäumen würde, und schäumt nach dieser Behandlung dann bis zu 300 Volumprozent auf. Durch die innige Verbindung des Schaumüberzuges mit dem Glasmehlkorn, in dessen Oberfläche bereits Alkalisilikat eindiffundiert ist, wird die Viskosität des Trägerglases reduziert, so daß schon bei um etwa 100⁰C niedrigeren Temperaturen als gewöhnlich das eigentliche Schäumen erfolgen kann. Gemäß der Erfindung kann das Verfahren so durchgeführt werden, daß das Vorgranulat sehr rasch auf eine Temperatur zwischen 660 und 760° C erhitzt wird, wobei die Masse aufbläht und anschließend langsam ausgekühlt wird. Es ist nach dem erfindungsgemäßen Verfahren möglich, das Vorgranulat in einem eigenen Arbeitsgang zu erzeugen und abzukühlen und Yi anschließend gegebenenfalls mit Zuschlagstoffen zum eigentlichen Blähen wiederum zu erhitzen oder auch die beiden Stufen des Überziehens der Glasmehlkörper mit einer Schaumkruste und Bildung eines Schaumgranulates und die anschließende eigentliche Blähung im w> unmittelbaren Anschluß aneinander, gegebenenfalls im selben Ofen, durchzuführen. Wesentlich ist aber, daß durch die vorangegangene Mischung eine gleichmäßige Benetzung des Glasmehlkornes mit der Lösung der später die Schaumkruste bildenden Substanzen erzjelt b^r> wird.

Beabsichtigt man, dem vorbehandeln Glasmehl während des Blähvorganges unbehandcltcs Glasmehl

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V) oder andere Zuschlagstoffe zuzumischen, dann ist es zweckmäßig, dieses geröstete Vorgranulat vor der Weiterverarbeitung auf eine Kornfeinheit von unter 0,5 mm zu mahlen. Es ist dann möglich, bis zu 30 Gewichtsprozent an unbehandeltem Glasmehl, gemahlenen Glasschaumabfällen oder auch Basalt und/oder Schlackenmehl sowie bis zu 60 Volumprozent an leichten, hitzebeständigen Zuschlagstoffen, wie z. B. expandiertem Glimmer oder Perlit, Blähton od. dgl., zuzumischen. Zum Beispiel wird durch die Aktivierung des Glasmehles Schlackenmehl, dessen Schmelzpunkt bei 1400⁰C liegt, bereits bei 780⁰C in die Schmelze einbezogen. Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, solche Zuschlagstoffe vorher mit einer verdünnten Wasserglaslösung zu benetzen, um eine bessere Mischung sowie Haftung des Schaumgranulates und der anderen Mehle an der Oberfläche dieser Zuschlagstoffe zu gewährleisten und eine Entmischung während des Durchschickens der Masse durch den Blähofen zu vermeiden.

Es wurde gefunden, daß bei Zusatz von über 2 Gewichtsteilen organischer Substanz und über 15 Gewichtsteilen Alkalisilikat dunkelgrauer bis schwarzer Glasschaum erzeugt wird, dessen gemahlene Abfälle an Stelle des Vorgranulates zur wiederholten Blähung eingesetzt werden können, wobei gegebenenfalls zur Erzielung deren Expansion bei ausschließlicher Verwendung gemahlener Abfälle die Blähtemperatur gegenüber dem ersten Blähvorgang um 10 bis 20°C gesteigert werden muß. Dies ist ein bei bisherigen Schaumglasmaterialien vollständig unbekannter Effekt, der offensichtlich darauf beruht, daß durch das rasche Aufheizen beim eigentlichen Blähvorgang, welches durch die Verwendung des erfindungsgemäßen vorbehandelten Glasmehles (Vorgranulates) möglich wurde, nur ein Teil der aktiven Stellen zur Blähung gelangt und der Rest der nicht verbrauchten aktiven Stellen für spätere wiederholte Blähprozesse verfügbar bleibt. Dieser Vorteil ermöglicht das Arbeiten in kontinuierlicher Arbeitsweise gegebenenfalls in offenen Formen oder überhaupt ohne Formen, da jeglicher durch nachheriges Beschneiden entstandene Abfall wiederum eingesetzt werden kann.

Bei einem Zusatz von unter 1 Gewichtsteil organischer Substanz und unter 10 Gewichtsteilen Alkalisilikat wird jedoch weißer bis hellgrauer Glasschaum erzeugt, dessen gemahlenen Abfällen keine Blähkraft mehr innewohnt und die dem Material an Stelle des Glasmehles, nicht aber an Stelle des Schaumgranulates zugemischt werden können. Solches weißes bis hellgraues Schaumglas kann erfindungsgemäß durch den Zusatz hitzebeständiger anorganischer Pigmente, wie z. B. Kolbaltoxid, Chromoxid, Titanoxid od. dgl., gefärbt werden.

Das Benetzen des Glasmehles mit der die Alkalisilikate und die organische Substanz enthaltenden Lösung kann beispielsweise durch Mischen in einem Zwangsmischer erfolgen, um eine möglichst gute und gleichmäßige Benetzung und Verteilung zu gewährleisten.

Beim Blähvorgang können nun Blöcke oder beliebige Formstücke aus Glasschaum hergestellt werden. Hierbei ist es nicht unbedingt nötig, in geschlossenen Formen zu arbeiten, und keinesfalls muß unter Druck gearbeitet werden. Es kann Glasschaum in beliebigen Formen und sogar in kontinuierlichen Blöcken bzw. ohne Formen erhalten werden. Das Vorgranulal backt beim Blähvorgang zu den Formstücken oder Blöcken zusammen, und es entsteht auf diese Weise ein

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Glasschaumkörper von der entsprechenden Form und Größe. Ein Brechen des gegebenenfalls zu Teilchen verschiedener Größe zusammengebackenen Vorgranulates vor dem Blähen hat eine größere Homogenität des Glasschaumkörpers zur Folge. ■>

Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung kann nun aber auch dieses Zusammenbacken des Vorgranulates besonders gelenkt und begünstigt werden. Zu diesem Zweck wird die aus dem Glasmehl und der wäßrigen, die Alkalisilikate und die organische Substanz enthaltende in Lösung bestehende Mischung in noch feuchtem Zustand zu gleichförmigen kleinen Preßlingen verpreßt, welche unter Bildung eines Vorgranulates vorgeröstet werden, worauf unter Wärmeeinwirkung die Blähung des aus den Preßlingen gebildeten Granulates zu etwa kugelför- ι > migen Schaumglasteilchen erfolgt, die anschließend weiterverarbeitet werden können. Es hat sich gezeigt, daß die feuchte Mischung, welche durch das Alkalisilikat bzw. das Wasserglas ihren Zusammenhalt erhält, sich in einfacher Weise zu kleinen Preßlingen formen läßt, welche die Größe des Granulates bestimmen. Die Herstellung dieser Preßlinge kann beispielsweise dadurch erfolgen, daß die Mischung durch eine Presse ähnlich einem Fleischwolf hindurchgepreßt wird und die austretenden Stränge zerteilt werden. Diese Preßlinge >> halten in feuchtem Zustand ihre Form, und bei der Verröstung erfolgt eine leichte Sinterung, durch welche diese Preßlinge formbeständig werden, so daß sie in formbeständigem Zustand der Blähung unterworfen werden können. Es entstehen dann durch die Blähung m etwa kugelförmige Schaumglasteilchen. Das Verpressen der noch feuchten Mischung kann beispielsweise auf eine Teilchengröße der Preßlinge von 1 bis 2 mm Durchmesser erfolgen. Beim Blähvorgang wird dann dieser Durchmesser auf etwa das 5fache vergrößert, und r> die Kugelform ergibt sich durch den Gasdruck im Inneren dieser Teilchen.

Das Granulieren zu Teilchen bestimmter Größe kann aber auch dadurch erfolgen, daß anorganische, bei der Blähtemperatur beständige poröse Teilchen, wie z. B. Perlit (geblähtes Lavamineral) oder Vermikulit (geblähter Glimmer) mit einer Alkalisilikate und einer organischen Substanz enthaltenden wäßrigen Lösung benetzt und anschließend mit Glasmehl bestäubt werden. Dadurch werden nach erfolgtem Rösten und Blähen die ansonsten offenporigen genannten Produkte nicht nur feuchtigkeits-, sondern sogar gasdicht und können dann auf vielen Gebieten zum Einsatz gelangen, die ihnen bisher versagt blieben, wie z. B. für die Isolierung von Dächern in Mischung mit Bitumen.

Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, Glasmehl gröberer Körnung, wie z. B. in einer Körnung von 0,1 bis 1 mm, mit wenigstens 10 Gewichtsprozent feinerem Glasmehl, wie beispielsweise von einer Körnung unter 0,035 mm, zu vermischen und diese Mischung wieder mit v-, der wäßrigen Lösung des Alkalisilikates und einer organischen Substanz zu vermischen. Die ungleiche Körnung des Glasmehls ergibt hierbei einen besseren Zusammenhalt der Preßlinge.

Man kann auch die Preßlinge vor der Vorröstung mit t>o feinem, trockenem Glasmehl, beispielsweise in einer Trommel, überziehen. Dadurch wird der relative Feuchtigkeitsgehalt der Preßlinge, der vielleicht für das Verpressen höher gehalten werden mußte, für die Vorröstung wieder erniedrigt und damit einem Zusam- b> menbacken der Preßlinge entgegengewirkt.

Um einen Abfall zu vermeiden, kann so vorgegangen werden, daß neben den aus den Preßlingen gebildeten Schaumglasteilchen anfallender Staub mit 5 bis 20 Gewichtsprozent einer 1 : 1 verdünnten Wasserglaslösung benetzt und die Mischung hierauf nochmals zu Preßlingen geformt und vorgeröstet wird.

Beim eigentlichen Blähvorgang sollen sich die geblähten Teilchen durch Sinterung in sich verfestigen. Hierbei soll naturgemäß ein Zusammenbacken der einzelnen Teilchen bzw. Preßlinge miteinander vermieden werden. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung werden zum Zwecke der Erreichung der Blähtemperatur die Preßlinge mit der Oberfläche eines auf die Blähtemperatur von 800 bis 900°C erhitzten Bades, insbesondere eines Metallbades, in Berührung gebracht, gegebenenfalls relativ zu der Badoberfläche bewegt. Als Bad kommt hierbei ein Bieibad oder ein Aluminiumbad in Frage, wobei Aluminium der Vorzug zu geben ist. Dadurch, daß die zu blähenden Preßlinge auf eine flüssige Badoberfläche aufgebracht werden, wird die mechanische Beanspruchung der Teilchenoberfläche auf einem Minimum gehalten und ein Zusammenbacken vermieden. Um ein Zusammenbacken der Preßlinge mit Sicherheit zu vermeiden, kann gemäß der Erfindung auf die Preßlinge ^. ein bei der Blähtemperatur mit dem schmelzenden Glas C"! und dem geschmolzenen Material des Bades nicht verträgliches Pulvermaterial, wie z. B. Graphit, Petrolkoks, Portlandzement, Sinterkorund, Bentonit u. dgl. oder eine Mischung derselben, durch Bestäuben aufgebracht werden, oder es können die Preßlinge in gleiche Volumteile solchen pulverigen Materials eingebettet sein.

Die Preßlinge können mittels eines über der Badoberfläche angebrachten Transportbandes mit Schiebern über die Länge des Metallbades geschoben werden. Es kann auch ein unter der Badoberfläche angeordnetes Sieb, welches periodisch knapp über die Oberfläche das Bades taucht, die auf der Oberfläche des Bades befindlichen aufblähenden Preßlinge weiterbefördern. Es kann aber auch die Oberfläche des Metallbades durch elektrische Induktion in Zirkulation gehalten werden, so daß das Metallbad mit der Granulatschicht durch die entsprechende Zone eines Ofens geführt wird.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren werden zweckmäßig die Preßlinge während 0,5 bis 5 Minuten im / Bereich der Badoberfläche gehalten und damit erhitzt. Wenn die Preßlinge schrittweise während dieser Zeit über die Badoberfläche hinweggeschoben werden, erscheint es zweckmäßig, das Bad langgestreckt auszubilden. Vorteilhafterweise werden die Preßlinge in einfacher Schicht über die Badoberfläche geführt. Wenn jedoch durch Bestäuben mit entsprechenden Materialien Maßnahmen getroffen sind, welche ein Zusammenbacken der einzelnen Preßlinge verhindern, so kann die Schicht der Preßlinge auch höher gewählt werden, wobei allerdings für eine Bewegung der Schicht in sich Sorge getragen werden soll.

Das Bad liegt in einem geschlossenen Ofen vor, so daß auch oberhalb der Badoberfläche die für die Blähung erforderliche Temperatur herrscht. Da sich bei der Blähung die einzelnen Preßlinge auf das 5fache ihres Durchmessers vergrößern, wird sich automatisch eine größere Schichthöhe ergeben, wenn zu Beginn des Verfahrens die einzelnen Preßlinge dicht auf die Badoberfläche aufgebracht werden. Infolge der Volumenvergrößerung der Teilchen beim Blähvorgang werden sich diese sozusagen übereinander auftürmen. Soll dies vermieden werden, so darf die Badoberfläche

zu Beginn des Verfahrens mit den noch nicht geblähten Teilchen nur teilweise bedeckt werden. Es hat sich als zweckmäßig erwiesen, die aus den Preßlingen gebildeten Schaumglasteilchen zwecks langsamer Abkühlung im Transformationsbereich des Glases kurzzeitig, beispielsweise 1 bis 10 Minuten, vorzugsweise etwa 5 Minuten, durch eine derart beheizte Zone zu führen, daß eine Abkühlung der Teilchen bis etwa (20 bis 30⁰C) unterhalb des Transformationspunktes des Glases (beispielsweise 520 bis 530⁰C) erfolgt. So hergestellte Schaumglasteilchen sind weitgehend frei von inneren Spannungen und damit besonders geeignet zur Herstellung von Isoliermaterialien mit Schaumstruktur, in welchen solche Schaumglasteilchen in Kunstharzschaum eingebettet sind. Wenn anderseits aus den Schaumglasteilchen durch Blähen direkt Formkörper, beispielsweise Platten, hergestellt werden sollen, so können die Schaumglasteilchen auch abgeschreckt werden, da beim weiteren Blähen die Schaumglasteilchen ohnedies wieder zusammenbacken. Es ist jedoch vorzuziehen, die Schaumglasteilchen nicht abzuschrekken und sie gleich heiß in die Formen einzubringen, worauf die gefüllten Formen durch einen Blähofen geführt werden, wobei die Schaumglasteilchen durch neuerliches Blähen zusammenbacken und die Form ausfüllen.

Die in der erfindungsgemäßen Weise hergestellten kugelförmigen Schaumglasteilchen unterscheiden sich von bisher aus der USA.-Patentschrift 26 91248 bekanntgewordenen Kügelchen dadurch, daß sie eine im wesentlichen über den ganzen Querschnitt gleichmäßige Porenstruktur aufweisen. Die Zellwände sind dabei von Mikroporen durchsetzt, und die Außenhaut der Kügelchen ist nicht stärker als eine Zellwand im Inneren und enthält sogar gegebenenfalls noch Mikroporen. Das gleiche gilt für den Überzug von Teilchen, welche durch Granulieren mit Hilfe anorganischer poröser Körper, wie z. B. Perlit (geblähtes Lavamineral) oder Vermikulit (geblähter Glimmer) hergestellt wurden, mit dem Unterschied, daß solche kugelförmigen Teilchen in ihrem Kern noch das Fremdmaterial enthalten. Die in der erfindungsgemäßen Weise hergestellten kugelförmigen Schaumglasteilchen weisen eine mannigfaltige Verwendungsmöglichkeit auf. Sie können in loser Schüttung zur Ausfüllung von Hohlräumen verwendet werden und ergeben auf diese Weise eine gute Isolierung gegen Wärme und Schall. Sie können weiter zur Herstellung von isolierendem Material in Form von Platten, Blöcken usf. Verwendung finden. Es ist beispielsweise auch möglich, solche kugelförmige Schaumglasteilchen wieder in einen Glasschaum einzubetten und auf diese Weise einen isolierenden Formkörper zu erzeugen, welcher im Glasschaum derartige kugelförmige Schaumglasteilchen von geringem Raumgewicht und großer Isolierfähigkeit enthält. Hierzu werden die Schaumglasteilchen entweder als solche oder mit einem Überzug aus Glasmehl und einer Alkalisilikat und eine organische Substanz enthaltenden wäßrigen Lösung versehen, in offene oder geschlossene Formen lose eingeschüttet und neuerlich erhitzt, wobei sie unter neuerlichem Blähen zu einem Formkörper zusammenbacken. Das Überziehen der Schaumglasteilchen erfolgt zweckmäßigerweise durch oberflächliches Benetzen mit einer Alkalisilikate und eine organische Substanz enthaltenden wäßrigen Lösung und anschließendes Bestäuben mit Glasmehl. Wie aus der Literatur bekannt ist, spricht man von einem gewissen Erinnerungsvermögen des Materials. Da es sich trotz gleichartigem Grundmaterial um differenzierte Teilchen handelt, die zusammenbacken werden, ist dem erzielten Formkörper eine gewisse Heterogenität nicht abzusprechen, wodurch sich eine im Vergleich zu

"> homogenen Schaumglaskörpern verbesserte Temperaturwechselbeständigkeit ergibt, die auch ein rasches Abkühlen der geblähten Formkörper gestattet, ohne daß allzu große innere Spannungen und damit Risse auftreten. Dies gilt natürlich im verstärkten Ausmaß für

ι» Schaumglasteilchen, welche über anorganische, poröse Teilchen, wie z. B. Perlit (geblähtes Lavamineral) oder Vermikulit (geblähter Glimmer), granuliert wurden.

Mit besonderem Vorteil können die erfindungsgemäßen kugelförmigen Schaumglasteilchen auch in ein

r> Material anderer Art, wie beispielsweise in Kunstharz, und zwar insbesondere in einen Kunstharzschaum, eingebettet werden. Ein isolierendes Material mit nach dem gegenständlichen Verfahren hergestellten kugelförmigen Schaumglasteilchen ist daher gemäß der Erfindung im wesentlichen dadurch gekennzeichnet, daß die Schaumglasteilchen in einem Kunstharzschaum, insbesondere Polystyrol-, Phenol-, Polyurethan-, Polyester- oder Polyätherharzschaum, eingebettet sind. Hierbei kann die Menge des Kunstharzschaumes im Verhältnis zur Menge der kugelförmigen Schaumglasteilchen verschieden gewählt werden, so daß das isolierende Material zum größeren oder zum kleineren Teil aus Kunstharzschaum bzw. aus kugelförmigen Schaumglasteilchen besteht. Ein besonders gutes Isoliermaterial wird aber dann erhalten, wenn der Kunstharzschaum lediglich in einer zur Bindung der Schaumglasteilchen erforderlichen Menge in dem isolierenden Material vorliegt, so daß dieses isolierende Material zum wesentlichen Teil aus den kugelförmigen

i> Schaumglasteilchen besteht, zwischen welchen die Zwischenräume durch den Kunstharzschaum ausgefüllt sind.

Ein solches isolierendes Material, welches Schaumglasteilchen in einem Kunstharzschaum eingebettet

•to enthält, zeichnet sich durch eine besonders gute Isolierfähigkeit aus. Gegenüber einem isolierenden Material, welches lediglich aus Kunstharzschaum besteht, bietet es den Vorteil einer größeren Festigkeit, einer verbesserten Temperaturbeständigkeit sowie einen verringerten Schwund, und gegenüber einem isolierenden Material, welches lediglich aus Schaumglas besteht, ist der Vorteil der größeren Elastizität infolge der elastischen Einbettung der Schaumglasteilchen im Kunstharzschaum sowie des geringeren Raumgewichts

so gegeben, da im allgemeinen der Kunstharzschaum ein noch geringeres Gewicht aufweist als der Glasschaum.

Die im Kunstharzschaum eingebetteten, etwa kugelförmigen Schaumglasteilchen weisen im allgemeinen einen Durchmesser von etwa 1 bis 10 mm auf.

Glaskugeln oder Teilchen aus üblichem Schaumglas würden eine spanabhebende Bearbeitung des isolierenden Materials durch Sägen oder Bohren wesentlich erschweren und nahezu unmöglich machen, insbesondere dann, wenn diese Teilchen bzw. Kugeln dicht

M) aneinanderliegen. Dadurch aber, daß bei den in der erfindungsgemäßen Weise hergestellten Schaumglasteilchen die Zellwände zwischen den Makroporen durch Mikroporen durchsetzt sind, ergibt sich ein Gefüge, welches einer spanabhebenden Bearbeitung praktisch keinen Widerstand entgegensetzt, dadurch die Mikroporen in den Zellwänden sozusagen Soll-Bruchstellen gegeben sind, welche eine spanabhebende Bearbeitung des Schaumglases ohne weiteres ermöglichen.

Ausführungsbeispiele

Beispiel 1

10 kg Glasmehl, hergestellt durch Vermählen von Flaschenglas auf 0 bis 0,2 mm, und 0,25 kg geblähtes Alkalisilikat mit einem Schüttgewicht von etwa 0,06 kg/1, werden mit einer Lösung, bestehend aus 2 kg Wasserglas mit einer Dichte von 1,4,1,5 1 Wasser, 0;3 kg Zucker und 30 g Netzmittel (Benax 2 A i), innig gemischt, in einem Drehrohrofen innerhalb von 5 Minuten auf etwa 550⁰C erhitzt, schnell abgekühlt und auf unter 0,5 mm gemahlen. Man erhält ein dunkelgraues Pulver, bei welchem alle Glaskörner mit schaumartiger Kruste bedeckt sind.

Dieses graue bis schwarze Schaumgranulat wird in einer offenen Eisenform in einen auf etwa 700⁰C erhitzten Ofen eingesetzt, auf 730⁰C erhitzt und 1 Stunde auf dieser Temperatur gehalten. Nach langsamem Abkühlen von etwa 18 Stunden Dauer wird es bei etwa 50⁰C aus dem Ofen entnommen und ausgeformt.

Man bekommt einen dunkelgrauen bis schwarzen Glasschaumkörper, welcher beim Zersägen keinen Geruch entwickelt, unter dem Mikroskop ein sehr gleichmäßiges Gefüge mit zahlreichen Mikroporen in den Lamellenwänden aufweist.

Beispiel 2

2 kg Wasserglas, 1,5 I Wasser, 0,3 kg Zucker und 30 g Netzmittel werden mit 0,25 kg geblähtem Alkalisilikat gemischt und im Drehrohrofen granuliert. Dieses Granulat wird gemahlen, mit 10 kg Glasmehl gemischt und wie im Beispiel 1 thermisch behandelt. In diesem Fall bekommt man nur ein lockeres Pulver.

Beispiel 3

Die nach Beispiel 1 hergestellten Schaumglaskörper werden auf Feinheit 0,75 mm vermählen und wie im Beispiel 1 angegeben, jedoch auf 750⁰C erhitzt. Es entsteht ein Körper mit ähnlichen Daten wie im Beispiel 1.

Beispiel 4

Gewichtsteile des nach Beispiel 1 hergestellten Schaumgranulats werden mit 4 Gewichtsteilen unbehandeitem Glasmehl innig vermischt und wie im Beispiel 1, jedoch auf 740⁰C erhitzt. Man erhält ebenfalls ein gutes Schaumglas.

Beispiel 5

10 kg Glasmehl werden mit einer Lösung, bestehend aus 1 kg Wasserglas, 2 I Wasser, 0,1 kg Zucker und 20 g Netzmittel sowie mit 0,4 kg geblähtem Alkalisilikat, innig gemischt und wie im Beispiel 1 zum Schaumgranulat verarbeitet. Dieses ist etwas heller. Nach der Blähung dieses Schaumgranulates, welches wie im Beispiel 1 erfolgt, ergibt sich ein lichtgrauer Glasschaum. Wird dieses Produkt gemahlen und noch einmal auf 750⁰C erhitzt, erfolgt keine Blähung.

Beispiele

10 kg Glasmehl werden mit einer Lösung aus 2,5 kg Wasserglas, 1 I Wasser, 0,2 kg Zucker und 20 g Netzmittel gut benetzt und durch direktes Erhitzen auf 73O"C zu Schaumglas verarbeitet. Hierbei wird während des Erhitzens auf 730⁰C der Vorrösttempcralurbereich durchlaufen.

Beispiel 7

10 kg Glasmehl werden mit einer Mischung von

0,9 kg Wasserglas und 0,3 kg konzentriertem Glyzerin

■"> gemischt und wie im Beispiel 6 zu Schaumglas umgewandelt. Man erhält besonders dunkle Körper mit vielen Mikroporen in den Lamellenwänden.

Beispiel 8

10 kg Glasmehl und 0,25 kg geblähtes Alkalisilikat werden mit einer Lösung aus 1,5 kg Wasserglas, 1,51 Wasser, 0,3 kg alkalilösliches Phenolharz und 30 g Netzmittel gemischt und zu Vorgranulat geröstet. Gebläht wird wie im Beispiel 1.

Beispiel 9

10 kg Glasmehl und 0,25 kg geblähtes Alkalisilikai werden mit einem Gemisch, bestehend aus 1,5 kg Wasserglas, 1,51 Wasser, 30 g Netzmittel und 0,5 kg einer alkalibeständigen Bitumenemulsion, verarbeitet und zu Vorgranulat geröstet. Nach dem Blähen erhält man ein etwas lichteres Schaumglas.

Beispiel 10

2> 7 kg des nach Beispiel 1 hergestellten Vorgranulates werden mit 3 kg Vermikulit der Körnung 2 bis 5 mm, welche mit einer Mischung von 0,7 kg Wasserglas und 1 1 Wasser angefeuchtet sind, versetzt, wobei die Vermikulitkörner von Schaumgranulat eingehüllt wer-

Jo den. Nach dem Trocknen wird in offenen Eisenformen 1 Stunde bei 740°C gebläht. Man erhält einen gesteinsartigen Körper. Wird dieser vermikulithaltige Körper vermählen, kann er nicht mehr ausschließlich für eine wiederholte Blähung eingesetzt.werden.

Beispiel 11

6 kg des nach Beispiel 1 hergestellten Schaumgranulates werden mit 4 kg Perlit, vorbehandelt mit 0,3 kg Wasserglas, 0,51 Wasser, gemischt und getrocknet. Nach dem Blähen wie im Beispiel 1 erhält man einen gesteinsartigen Körper.

Beispiel 12

4 kg nach Beispiel 1 hergestellten Schaumgranulates ί"> werden mit 6 kg des nach Beispiel 11 hergestellten, vermahlenen, perlithaltigen Schaumglases gemischt und wie im Beispiel 1 auf 700⁰C erhitzt. Man erhält einen Körper mit sehr großer Gasdurchlässigkeit (etwa 1000 Nanoperm) unbefriedigender Festigkeil, welcher für ίο Filtrationszwecke verwendet werden kann.

Beispiel 13

5 kg Schaumgranulat nach Beispiel 1 werden mit 5 kg Blähton, welcher mit 0,3 kg Wasserglas und 0,2 1 Wasser

π angefeuchtet ist, innig gemischt und nach Beispiel 1 auf 720°C erhitzt. Man erhält einen etwas schwereren, jedoch mechanisch sehr festen Körper mit niedriger Gasdurchlässigkeit.

_W) Beispiel 14

10 kg Glasmehl und 0,3 kg geblähtes Alkalisilikat werden mit einer Lösung, bestehend aus 1 kg Wasserglas, 2 1 Wasser, 0,1 kg Zucker und 30 g Netzmittel, nach Beispiel 1 zu Vorgranulat verarbeitet.
h^r> 1 kg dieses Vorgranulates wird mit 0,5 kg Glasmehl und 1 kg Perlit unter Zusatz von 30 g Kolbaltoxid nach Beispiel 1 gebläht. Man erhält einen optisch wirksamen Körper, bestehend aus weißen Körnern, welche in einer

blauen glasigen Grundmasse eingebettet sind. Dieser Körper eignet sich gut für Dekorationszwecke.

Beispiel 15

10 kg Glasmehl werden mit einer Lösung aus 2,5 kg ^r> Wasserglas, 1 1 Wasser, 0,2 kg Zucker und 20 g Netzmittel gut benetzt. Die entstehende breiige Mischung wird granuliert. Die Granulierung erfolgt beispielsweise dadurch, daß die Mischung in einer Vorrichtung ähnlich einem Fleischwolf durch eine ι ο Lochplatte gepreßt wird, wobei die austretenden Stränge zerschnitten werden. Es entstehen auf diese Weise Teilchen von einem Durchmesser von etwa 1 bis 2 mm. Diese Teilchen werden in einem Drehrohrofen 2 Minuten lang auf eine Temperatur zwischen 300 und 600⁰C, und zwar ungefähr auf eine Temperatur von 400⁰C, erhitzt und hierauf wieder abgekühlt. Hierbei entsteht eine leichte Sinterung, durch welche die Teilchen bereits eine gewisse Formbeständigkeit erhalten. Das auf diese Weise vorgeröstete Granulat wird in einen gleichen Volumteil Portlandzement eingebettet, um ein Zusammenbacken bei dem nachfolgenden Blähvorgang zu vermeiden. Hierauf wird diese Mischung auf die Oberfläche eines flüssigen Aluminiumbades von einer Temperatur von 780 bis 79O⁰C aufgebracht und unter Vermittlung von Schiebern in einfacher Schicht schrittweise über die Badoberfläche geschoben. Hierbei wird das Granulat während ungefähr 3 Minuten in Berührung mit der Badoberfläche gehalten, und die einzelnen Körner des Granulates werden durch die Temperatureinwirkung zu etwa kugelförmigen Schaumglasteilchen gebläht, welche in geblähtem Zustand einen Durchmesser von 5 bis 10 mm aufweisen. Diese Schaumglaskugeln werden hierauf abgekühlt. Die Abkühlung kann ohne weiteres an der Luft erfolgen, und es ist nicht erforderlich, besondere Maßnahmen, wie z. B. Durchlaufofen, vorzusehen, um eine langsame Abkühlung zu erreichen. Diese Temperaturunempfindlichkeit der Schaumglasteilchen ist dadurch gegeben, daß die Zellwände zwischen den Makroporen Mikroporen aufweisen und wodurch die Wärmespannungen bei einer schnellen Abkühlung aufgenommen werden können. Die in dieser Weise hergestellten kugelförmigen Schaumglasteilchen können für die verschiedensten Zwecke Verwendung finden.

1 kg Polystyrolharzschaumprodukt wird mit 10 kg der wie oben hergestellten kugelförmigen Schaumglasteilchen und 500 g eines an sich bekannten Haftklebers innig vermischt. Diese Mischung wird in eine Form, beispielsweise zur Herstellung von Platten, gefüllt. In bekannter Weise wird sodann durch Temperatureinwirkung das Harz aufgebläht und mit den Schaumglasteilchen verbunden.

Daten von gemäß vorstehenden Beispielen erzeugten Schaumglasmustern:

Beispiel	Raumgewicht	Biegezug festigkeit	Druckfestigkeit	Wärmeleitfähigkeit	Gasdurchlässigkeit	Wasseraufnahme
	kg/1	kg/cm²	kg/cm²	kcal/m -Ji-⁰C	Nanoperm	Volumprozent
1	0,20	8	18	0,06	7	1,6
3	0,22	9	25	—	—	—
4	0,22	9	20	0,065	22	2,1
5	0,23	11	25	0,07	16	1,7
6	—	13	26	0,07	17	2,0
7	0,18	10	18	0,55	12	1,9
8	0,25	13	28	0,075	20	2,3
9	0,26	14	27	0,075	19	2,8
10	0,25	8	16	0,075	220	12,5
11	0,24	9	21	0,07	95	10,2
13	0,40	27	65	0,11	21	6,1

809 626/5

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von Isoliermaterial nach Patent 14 96 555, dessen Zellwände, welche die > die Schaumstruktur bildenden Makroporen voneinander trennen, von Mikroporen durchsetzt sind, wobei gemahlenes Glas angefeuchtet und zur Ausbildung der Schaumstruktur erhitzt und hierauf abgekühlt wird, dadurch gekennzeichnet, i<> daß das Glasmehl mit einer Lösung benetzt wird, die Alkalisilikate und eine mit Alkalisilikaten verträgliche verkohlbare organische Substanz gelöst enthält, die Mischung getrocknet und/oder bei einer Temperatur unter 600°C vorgeröstet und hierauf in i^r> an sich bekannter Weise gebläht und ausgekühlt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß 100 Gewichtsteilen Glasmehl 4 bis 30 Gewichtsteile konzentrierter Wasserglaslösung zugesetzt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß dem Wasserglas 0,01 bis 0,5 Gewichtsprozent eines alkalibeständigen Netzmittels zugesetzt werden.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß als organische Substanz bei der Röstternperatur nichtsublimierende mehrwertige wasserlösliche Alkohole oder Kohlehydrate, wie z. B. Zucker, Glycol, Glyzerin, Stärke $0 oder andere wasser- bzw. alkalilösliche Stoffe, wie Harnstoff- oder Phenol-Formaldehyd-Vorkondensate oder Bitumenemulsion, verwendet werden.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß 100 Gewichtsteilen Glasmehl 0,3 bis 10 r> Gewichtsteile an organischen Substanzen zugesetzt werden.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß Glasmehl gröberer Körnung, wie z. B. 0,1 bis 1 mm, mit wenigstens 10 ·»<) Gewichtsprozent feinerem Glasmehl, beispielsweise von einer Körnung unter 0,035 mm, sowie der wäßrigen Lösung eines Alkalisilikates und einer organischen Substanz vermischt wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das vorgeröstete Vorgranulat vor seiner Weiterverarbeitung auf eine Kornfeinheit unter 0,5 mm gemahlen wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Vorgranulat sehr rasch auf eine Temperatur zwischen 660 und 76O⁰C erhitzt wird, wobei die Masse aufbläht, und anschließend langsam ausgekühlt wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Vorgranulat in Mischung mit unbehandeltem Glasmehl, gemahlenen Glasschaumabfällen, Basalt und/oder Schlakkenmehl sehr rasch auf eine Temperatur von 660 bis 760°C erhitzt wird, wobei die Masse aufbläht und anschließend langsam ausgekühlt wird. fao

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9 zur Herstellung von dunkelgrauem bis schwarzem Isoliermaterial, dessen gemahlene Abfälle an Stelle des Vorgranulates zur wiederholten Blähung eingesetzt werden können, dadurch gekennzeichnet, daß 6> 100 Gewichtsteilen Glasmehl über 2 Gewichtsteile organische Substanz und über 15 Gewichtsteile Alkalisilikat zugesetzt werden.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9 zur Herstellung von weißem bis hellgrauem Isoliermaterial, dadurch gekennzeichnet, daß auf 100 Gewichtsteile Glasmehl unter 1 Gewichtsteil organischer Substanz und unter 10 Gewichtsteilen Alkalisilikat zugesetzt werden.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6,8, 10 und 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Mischung in noch feuchtem Zustand zu gleichförmigen kleinen Preßlingen verpreßt wird, welche unter Bildung eines Vorgranulates vorgeröstet werden, worauf unter Wärmeeinwirkung die Blähung des aus den Preßlingen gebildeten Granulates zu etwa kugelförmigen Schaumglasteilchen erfolgt, die anschließend weiterverarbeitet werden können.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Preßlinge innerhalb von 1 bis 10 Minuten, beispielsweise in einem Drehrohrofen, auf eine Temperatur zwischen 200 bis 300 und 600° C, vorzugsweise um 500°C, erhitzt und wieder abgekühlt wird, wobei ein Vorgranulat von zusammengebackenen, von einer wasserglas- und kohlenstoffhaltigen Kruste überzogenen Glasmehlteilchen entsteht.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 und 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Preßlinge von der Vorröstung mit feinem, trockenem Glasmehl, beispielsweise in einer Trommel, überzogen werden.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Granulierung dadurch erfolgt, daß anorganische, bei der Blähtemperatur beständige poröse Teilchen, wie z. B. Perlit (geblähtes Lavamineral) oder Vermikulit (geblähter Glimmer), mit der Mischung aus einer Alkalisilikate und eine organische Substanz enthaltenden wäßrigen Lösung und Glasmehl überzogen, vorgeröstet und gebläht werden.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Preßlinge mit der Oberfläche eines auf die Blähtemperatur von 800 bis 900⁰C erhitzten Bades, insbesondere eines Metallbades, in Berührung gebracht, vorzugsweise relativ zu der Badoberfläche bewegt werden.

17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Preßlinge während 0,5 bis 5 Minuten im Bereich der Badoberfläche gehalten werden.

18. Verfahren nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Preßlinge über die ruhende Badoberfläche geschoben werden.

19. Verfahren nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Badoberfläche durch elektrische Induktion in Zirkulation gehalten wird.

20. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß auf die Preßlinge ein bei der Blähtemperatur mit dem schmelzenden Glas und dem geschmolzenen Material des Bades nicht verträgliches Material, z. B. Graphit, Petrolkoks, Portlandzement, Sinterkorund, Bentonit oder eine Mischung derselben, aufgebracht wird.

21. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Preßlinge in einfacher Schicht über die Badoberfläche geführt werden.

22. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß die aus den Preßlingen gebildeten Schaumglasteilchen zwecks langsamer Abkühlung im Transformationsbereich des Glases

kurzzeitig, beispielsweise 1 bis 10 Minuten, vorzugsweise etwa 5 Minuten, durch eine derart beheizte Zone geführt werden, daß eine Abkühlung der Teilchen bis etwa 20 bis 30⁰C unterhalb des Transformationspunktes des Glases (beispielsweise ·> 520 bis 530⁰C) erfolgt.

23. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß die aus den Preßlingen gebildeten Schaumglasteilchen in eine offene oder geschlossene Form lose eingeschüttet und zur Erzielung eines Formkörpers aus Schaumglas neuerlich erhitzt werden, wobei sie unter neuerlichem Blähen zusammenbacken.

24. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß die aus den Preßlingen ι -> gebildeten Schaumglasteilchen mit einer Alkalisilikate und eine organische Substanz enthaltenden wäßrigen Lösung benetzt, mit Glasmehl bestäubt und dann in eine offene oder geschlossene Form lose eingeschüttet und zur Erzielung eines Formkörpers aus Schaumglas neuerlich erhitzt werden, wobei sie unter neuerlichem Blähen zusammenbacken.

25. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß neben den aus den Preßlingen gebildeten Schaumglasteilchen anfallen- 2"> der Staub mit 5 bis 20 Gewichtsprozent einer 1:1 verdünnten Wasserglaslösung benetzt und die Mischung hierauf nochmals zu Preßlingen geformt und vorgeröstet wird.

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