CH499470A

CH499470A - Verfahren zur Herstellung von geblähten Materialien und hiernach hergestelltes Blähgestein

Info

Publication number: CH499470A
Application number: CH1006766A
Authority: CH
Inventors: Klaue Hermann Ing Dr; Anton Vieli Otto
Original assignee: Utolit Ag
Priority date: 1966-01-19
Filing date: 1966-07-11
Publication date: 1970-11-30

Description

Verfahren zur Herstellung von gehlähten Materialien und hiernach hergestelltes Blähgestein
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von geblähten Materialien und ein hiernach hergestelltes Blähgestein.

Es sind bereits eine ganze Reihe von Verfahren bekannt, um geblähte Materialien durch Erhitzung eines Gemisches aus dem jeweiligen Ausgangsmaterial und mit Kohlenstoff versetztem Wasserglas herzustellen, wobei - wenn es sich um geblähte Produkte in Gestalt eines Granulates handelt - ein Trennmittel zur Vermeidung des Zusammenklebens des Granulates verwendet werden kann.

Geblähte Materialien sind bereits in grosser Zahl aus den verschiedensten Stoffen bekannt, insbesondere sind Schaumkunststoffe in der Technik weit verbreitet; hierbei wird ein geeignetes Kunstharz entweder mechanisch verschäumt oder durch Beigabe eines zur Gasbildung geeigneten Blähmittels in ein Material mit Zellstruktur verwandelt.

Neben diesen Schaumkunststoffen sind auch beispielsweise geblähte Materialien glasartiger Natur bekannt, etwa als Granulat von angenähert kugeliger Gestalt, mit einer Zellstruktur, die durch Blähmittel in bis zum Erweichen erhitztem Glaspulver erzeugt wird.

Auch der Blähton ist als Material mit Zellstruktur schon lange bekannt und hat in letzter Zeit in Gestalt von Granulat mit Zellstruktur unter dem Handelsnamen LRCA vor allem als Zuschlagstoff für die Herstellung von sogenanntem Leichtbeton eine grosse Verbreitung erfunden.

Den Vorteilen besonders der beiden zuletzt genannten geblähten Materialien, also Glasschaumgranulat und Blähtongranulat, als Zuschlagstoff zu Leichtbeton für Bauzwecke stehen als Nachteile die verhältnismässig kostspielige Herstellung dieser Blähmaterialien, aber auch die nicht allen Anforderungen genügenden Festigkeitswerte gegenüber. Ferner ist das aus Glasschaum bestehende Granulat stark alkalihaltig, was besonders bei der Verwendung als Zuschlag zu zementhaltigen Baustoffen höchst unerwünscht ist. Es besteht dementsprechend seit längerer Zeit ein Bedürfnis nach einem, billiger als Glasschaum und Blähton herzustellenden geblähten Material, das grössere mechanische Festigkeit besitzt, als Zuschlagstoff einen Leichtbeton für höhere mechanische Beanspruchung ergibt und weniger Alkalien als Glasschaum enthält.

Die vorliegende Erfindung stellt eine Lösung dieser Aufgabe dar und betrifft ein Verfahren zur Herstellung von geblähten Materialien durch Erhitzung eines Schmelz- und Blähmittel enthaltenden Gemisches.

Kennzeichnend hierbei ist, dass im Gemisch als Komponente (a) solche, gemahlene natürliche Silikate und silikathaltige Erden und Steine verwendet werden, die nach Beimischung der ein Schmelz- und Blähmittel darstellenden Komponente (b) durch Erhitzung auf 800 bis 12000 C verglasen und zu einer Masse mit Zellstruktur aufschäumen, die unterkühlbar ist, ohne zu rekristallisieren.

Die Erfindung betrifft ferner ein nach diesem Verfahren hergestelltes Blähgestein mit Zellstruktur, gekennzeichnet durch eine Glaskomponenten aufweisende Stoffzusammensetzung, die auch die aus natürlichen Silikaten stammenden Verunreinigungen umfasst.

Als natürliche Silikate und silikathaltige Erden und Steine werden Stoffe wie Sandstein, Quarzsand, Molasse-Sandstein, Bims und Bimserde, Lavaerde, Vulkangesteine und ähnliche Materialien bezeichnet.

Die Erfindung ist nachstehend in einigen Ausführungsbeispielen anhand der Fig. 1 und 2 näher erläutert. Von diesen zeigt:
Fig. 1 eine Tafel mit einer photographischen Wiedergabe von Querschnitten durch sechs Muster Nr. 1 bis 6 eines angenähert kugelförmigen Granulats, sowie photographische Vergrösserungen der Querschnitte der Muster Nr. 1, 4 und 6.

Fig. 2 ein Diagramm über Druckfestigkeiten von verschiedenen Körpern mit Zellstruktur.

Das vorliegende Verfahren und die hiernach hergestellten Produkte beruhen auf der empirisch gefundenen und durch umfangreiche Versuchsreihen erhärteten Erkenntnis, dass als Komponente (a) im Gemisch zur Herstellung geblähter Materialien silikathaltige Erden in fein gemahlenem Zustand geeignet sind. Wird eine solche pulverförmige Komponente (a), ähnlich wie dies von der Schaumglasherstellung bekannt ist mit einem Kohlenstoffanteil und einem Blähmittel als Komponenten versehen, dann entsteht beim Erhitzen dieses Gemisches auf eine Temperatur im Bereich von 800 bis 12000 C oder besser von 900 bis 1050 C ein geblähtes Material, das die gewünschte Zellstruktur besitzt.

Als silikathaltige Erden sind besonders Sandstein, Quarzsand, Bims und Bimserde, Lavaerde und ähnliche Vulkangesteine geeignet, aber auch alle anderen der Stoffgruppe natürlicher Silikate angehörenden silikathaltigen Erden und Steine. Das geblähte Material stellt also ein Blähgestein dar, im Gegensatz zu geblähtem Glas oder zu Blähton.

Das vorliegende Verfahren unterscheidet sich in technischer Hinsicht klar und unverwechselbar von der Herstellung geblähten Glases, das aus Glasmehl, als feinkörnig gemahlenem Glas, als Ausgangsmaterial hergestellt wird. Natürlich wird das Glas selbst beispielsweise aus Quarzsand hergestellt, der zu diesem Zwecke aber geschmolzen und durch Zugabe von Chemikalien, z. B. Soda, zu einer Rohglasschmelze verarbeitet werden muss, die dann, nach dem Erstarren zu einer Glasmasse, pulverisiert das Rohmaterial für die Herstellung von geblähtem Glas ergibt. Im Gegensatz hierzu wird beim vorliegenden Verfahren der Quarzsand genügend fein gemahlen und ohne vorher eine Glasmasse herzustellen, als Komponente (a) verwendet.

Da hier der für die Schaumglaserzeugung unentbehrliche Herstellungsprozess der Glasmasse selbst fortfällt, also der hierfür erforderliche erhebliche Energieaufwand eingespart wird, ist das vorliegende Verfahren wesentlich billiger als dasjenige zur Herstellung von geblähtem Glas. Natürlich ist auch das nach dem vorliegenden Verfahren hergestellte Blähgestein im Aussehen und in seinen Eigenschaften deutlich unterschieden von den bekannten Glasschaumsorten und lässt sich auch durch Überprüfung seiner Stoffzusammensetzung deutlich hiervon unterscheiden.

Für das vorliegenden Verfahren ist es wesentlich, dass die Komponente (a) fein gemahlen wird. Die Mahlfeinheit soll vorzugsweise soweit getrieben werden, dass die Blainezahl (Oberfläche in cm2 pro Gramm Gewicht) mindestens den Wert 2500 besitzt.

Die Methoden und Einrichtungen zur Erzielung einer derartigen Mahlfeinheit sind, ebenso wie die Messverfahren zur Bestimmung der sogenannten Blainezahl bekannt, sodass sich eine ausführliche Beschreibung er übrigt.

Der Komponente (a) wird als Komponente (b) ein Blähmittel zugesetzt, das entweder selbst einen Kohlenstoffanteil besitzt oder dem Kohlenstoff, beispielsweise in Form von Russ, fein verteilt zugefügt wird. Ein als Komponente (b) geeignetes Blähmittel ist beispielsweise eine Emulsion aus Russ und Wasserglas (NaOSiO), die mit einem geeigneten Trägermaterial vermischt, eingetrocknet und pulverisiert wird; als geeignetes Trägermaterial hat sich zum Beispiel Glasmehlpulver erwiesen. Diese pulverförmige Komponente (b) wird dann mit der Komponente (a) vermischt, wobei es ohne Einfluss ist, ob die Hinzufügung der pulverisierten Komponente (b) vor dem Mahlprozess der Komponente (a) oder nachher erfolgt.

Auf alle Fälle muss das gesamte trockene Gemisch aus den Komponenten (a) und (b) die oben angegebene Mahlfeinheit besitzen, sodass es zweckmässig ist, dieses Gemisch vor dem Mahlprozess herzustellen, damit sämtliche Komponenten des Gemisches gemeinsam die Mahlvorrichtung durchlaufen.

Bei der Herstellung der Komponente (b) als Emulsion aus Russ, Wasserglas und einem Trägermaterial haben sich auch Stoffe wie Bentonit und Kieselgur als ein solches Trägermaterial brauchbar erwiesen. Natürlich sind darüber hinaus eine grosse Anzahl anderer Stoffe als Trägermaterial geeignet, jedoch muss gewährleistet sein, dass durch dieses Trägermaterial dem Gemisch keine Stoffe beigefügt werden, die den nachfolgenden Blähprozess nachteilig beeinflussen oder für die Verwendung des hergestellten Blähgesteins von Nachteil wären.

Bei der Durchführung des vorliegenden Verfahrens hat es sich als zweckmässig, aber nicht als unbedingt notwendig herausgestellt, ausser der Komponente (a) und der Kohlenstoff enthaltenden Komponente (b) noch zusätzlich ein Bindemittel beizumengen. Vorzugsweise wird ein Bindemittel mit hydraulischen Eigenschaften verwendet, beispielsweise Zement, gebrannter und gemahlener Klinker, Gips oder dergleichen. Aber auch Kunstharze sind als solche Bindemittel geeignet, insbesondere Kunstharze jener Gruppe, der auch Phenol-Formaldehydharze und Furanharze angehören.

Vorzugsweise sollen solche Bindemittel verwendet werden, die sich bei der für den Blähvorgang vorgesehenen Temperatur wenigstens teilweise auflösen. Die genannten Bindemittel können bereits mit der Komponente (a) vermischt werden, bevor noch die Komponente (b) beigefügt wird. Aber auch die Beigabe des Bindemittels zur Komponente (b) ist möglich, oder das trockene Gemisch aus den Komponenten (a > und (b) kann mit dem genannten Bindemittel vermengt werden.

Durch die Beifügung eines Bindemittels zu dem Gemisch aus den Komponenten (a) und (b wird die Verarbeitung dieses Gemisches vor dem Erhitzen zu einem Granulat erleichtert. Die maschinellen Einrichtungen zur Granulierung von pulverförmigen Stoff gemengen sind allgemein bekannt, sodass eine ausführliche Beschreibung nicht erforderlich erscheint. Es kann im Prinzip jede Methode der Formung eines Granulats, sei es mittels eines Pressvorgangs oder einer Strangpressung verwendet werden.

Das derart hergestellte Rohgranulat wird dann erhitzt, damit der erwünschte Blähvorgang stattfindet und das Granulat eine angenähert ovale oder kugelförmige Gestalt annimmt mit einer harten aber zerklüfteten Oberfläche und einer feinzelligen Struktur im Inneren. Wird die Erhitzung des Granulats im obengenannten Temperaturbereich von etwa 900 bis 1050 C vorgenommen, dann bildet sich ein Granulat aus Blähgestein von grosser Gleichmässigkeit sowohl bezüglich seiner Gestalt, als auch seiner mechanischen Eigenschaften.

Es hat sich als zweckmässig erwiesen, durch ein sogenanntes Trennmittel das Zusammenkleben und Zusammenbacken des Granulats an seinen Berührungsstellen zu verhindern. Dies ist deshalb von Wichtigkeit, weil bei der vorgesehenen Temperatur das Material, aus welchem das Granulat besteht, erweicht und klebrig wird. Dieses Trennmittel muss auf die Oberfläche des Granulats vor und/oder während des Erhitzens aufgebracht werden, zweckmässigerweise in Form eines trockenen Pulvers und solange die Oberfläche des Granulats noch feucht ist, damit die Granulatoberfläche vollständig bedeckt ist und eine am Granulat haftende Oberflächenschicht aus diesem Trennmittel geschaffen wird.

Zweckmässiger - aber nicht notwendigerweise wird als Trennmittel der gleiche Stoff verwendet, der dem Gemisch vor seiner Verformung bereits als Bindemittel beigefügt worden ist. Jedenfalls sind Zement, gebrannter und gemahlener Klinker, Hütten-Tonerde (Aluminiumoxyd), oder andere Stoffe mit hydraulischen Eigenschaften als Trennmittel besonders gut geeignet. Dagegen können die, oben als Bindemittel erwähnten Kunststoffe nicht als Trennmittel dienen; wohl aber ist es möglich, ein Granulat, das beispielsweise Kunststoffe als Bindemittel enthält, mit einem der genannten hydraulischen Trennmittel an seiner Oberfläche derart zu behandeln, dass dort die gewünschte, möglichst lükkenlose Schicht sich bildet.

Obwohl pulverförmige trockene Trennmittel bevorzugt werden, besteht prinzipiell auch die Möglichkeit, die Oberfläche des Granulats mit solchen Lösungen oder Emulsionen zu behandeln, die nach dem Trocknen einen Rückstand von Stoffen auf der Oberfläche bilden, die als Trennmittel geeignet sind.

Wie bereits oben erwähnt, sind als Komponente (a) silikathaltige Erden jener Gruppe geeignet, der auch Sandstein, Quarzsand, Bims und Bimserde, Lavaerde und ähnliche Vulkangesteine angehören. Die Komponente (a) muss dabei nicht unbedingt aus nur einer der genannten Erden bestehen. Es hat sich vielmehr als vorteilhaft herausgesaellt, bei Verwendung jener silikathaltigen Erden als Ausgangsmaterial, die keine sogenannten gasbildungsfähigen Substanzen enthalten, wie dies bei Bimserde, Lavaerde und anderen Vulkangesteinen im allgemeinen der Fall ist, der Komponente (a); einen gewissen Anteil von Stoffen beizufügen, die wie beispielsweise Bims, Bimserde, Lavaerde, Vulkangesteine usw. gewisse gasbildungsfähige Substanzen enthalten.

Solche Stoffe können entweder einen Sohlenstoff- anteil besitzen, der beim nachfolgenden Erhitzen des Gemisches die erwünschte Gasbildung bewirkt oder einleitet, in welchem Falle es natürlich nicht notwendig ist, die Komponente (b) in der oben beschriebenen Weise mit einem Kohlenstoffanteil, beispielsweise Russ, zu versehen. Es hat sich aber auch herausgestellt, dass Vulkangesteine wie Bims und Lavaerde infolge ihrer Porosität gierig Feuchtigkeit aufsaugen und ihren Wassergehalt bei der Erhitzung des Gemisches in Form fein verteilter Dampfblasen abgeben, was dann den erwünschten Blähvorgang bewirkt, oder mindestens unterstützt. Derartige poröse Stoffe mit gasbildungsfähigen Substanzen können der gemahlenen Komponente (a) zweckmässigerweise in einer Menge von etwa 10-50 Gew.-O/o beigemengt werden.

Wird also beim vorliegenden Verfahren eine Komponente (a) verwendet, die aus solchen silikathaltigen Erden wie beispielsweise Sandstein und Quarzsand besteht, die selbst keine gasbildungsfähigen Substanzen enthalten, dann können diesem Ausgangsmaterial poröse Stoffe in der genannten Menge beigefügt werden, die ihrerseits gasbildungsfähige Substanzen enthalten. Dieses Gemisch wird dann gemahlen und als Komponente (b) eine verdünnte Wasserglaslösung Na2SiOs beigefügt, worauf die feuchte Masse zu einem Granulat geformt und dieses dann durch Erhitzung im obengenannten Temperaturbereich gebläht wird. Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, der gemahlenen Komponente (a) samt porösen Stoffen diese Komponente (b) in einer Menge von etwa 0,5-10 Gew.-O/o Na2SiO3 beizufügen.

Auch hier kann dem trockenen gemahlenen Gemisch aus Komponente (a) mit porösen Stoffen oder auch der bereits die Komponente (b) enthaltenden feuchten Masse vor dem Granulieren ein hydraulisches Bindemittel beigefügt werden, etwa Zement oder gebrannter und gemahlener Klinker. Vor der Erhitzung des Granulats wird zweckmässigerweise wieder ein Trennmittel, etwa als trockenes Pulver auf die Oberfläche des feuchten Granulats aufgebracht und eine am Granulat haftende, möglichst lückenlose Oberflächenschicht geschaffen. Das Trennmittel kann ein hydraulisches Bindemittel, etwa Zement oder gebrannter und gemahlener Klinker sein.

Aus Untersuchungen bei fortschreitender Erhitzung von Granulat, das in der zuletzt genannten Weise aus einem feuchten Gemisch enthaltend die Komponente (a), poröse Stoffe und verdünnte Wasserglaslösung als Komponente (b) besteht, hat sich gezeigt, dass anscheinend von diesen porösen Zusatzstoffen tatsächlich Teile des Wassergehaltes aus der verdünnten Wasserglaslösung zurückgehalten werden. Mit zunehmender Temperatur sintern dann zunächst die durch das Wasserglas verkitteten übrigen Partikel der Komponente (a) zusammen. Dann dürfen zunächst die porösen Stoffe schmelzen und zu blähen beginnen, wodurch die wie ein Impfstoff auch die Blähung des restlichen Anteils der schmelzenden pulverförmigen Partikel der Komponente (a) durch Dampfblasen in den an die letzteren Partikel angeschmolzenen porösen Stoffteilen verursachen.

Obwohl es sich hier nur um eine Arbeitshypothese handelt, scheint sich der Blähvorgang doch in dieser oder einer sehr ähnlichen Weise abzuspielen; jedenfalls wird durch dieses Verfahren ein Granulat aus Blähgestein geschaffen, das in seiner Zellstruktur sehr gleichmässig ist und besonders vorteilhafte mechanische Eigenschaften zeigt. Ausserdem läuft der Herstellungsprozess mit grosser Regelmässigkeit und ohne wesentliche Schwierigkeiten ab.

Die oben genannten silikathaltigen Erden gehören der Klasse der sogenannten natürlichen Silikate an, die von den künstlich hergestellten Silikaten, also den eigentlichen Gläsern, verschieden sind. Zwar enthalten auch die natürlichen Silikate jene Bestandteile, die bei Glasgemengen üblich sind aber zusätzlich noch die für natürliche Silikate charakteristischen Verunreinigungen wie wie Eisenverbindungen, einen höheren Tonerdegehalt und andere Verunreinigungen, ohne aber jene Stoffkombination zu erreichen. die bereits als Keramik anzusprechen ist. Dementsprechend ist das nach dem vorliegenden Verfahren hergestellte Blähgestein durch seine Stoffzusammensetzung von Schaumglas und anderen geblähten Materialien wie Blähton eindeutig zu unterscheiden.

Als silikathalbige Erde hat sich Sandstein mit einer Analyse gemäss Tabelle I als gut brauchbar erwiesen:
Tabelle I
Gehalt an SiO2 62,9 Gew.-O/o
Gehalt an Al2OS 8,9 Gew.-O/o
Gehalt an CaO 5,0 Gew.-O/o
Gehalt an Fe2O5 1,3 Gew.-O/o
Gehalt an MgO 1,1 Gew.-O/o
Gehalt an Alkalien 4,8 Gew.-O/o
Rest andere Stoffe 16,0 Gew.-O/o Dieser Sandstein besitzt natürlich keinen Gehalt an gasbildungsfähigen Substanzen, kann also in der oben beschriebenen Weise mit 10-50 Gew.-o/o solcher Zusatzstoffe vermischt werden, die gasbildungsfähige Substanzen enthalten, beispielsweise Bims oder Lavaerde.

Eine geeignete Sorte Lavaerde besitzt beispielsweise die in Tabelle II wiedergegebene Analyse.

Tabelle II
Gehalt an SiO2 44,2 Gew.-O/o
Gehalt an Al3O3 17,0 Gew.-O/o
Gehalt an CaO 12,0 Gew.-O/o
Gehalt an Fe2O8 13,0 Gew.-O/o
Gehalt an MgO 6,5 Gew.-O/o
Gehalt an Alkali 5,6 Gew.-O/o
Rest andere Stoffe 1,7 Gew.-O/o
Auch Bimskies und bimshaltige Erden können als Zusatzstoffe verwendet werden und weisen beispielsweise die in Tabelle III wiedergegebenen Analysenwerte auf.

Tabelle III
Gehalt an SiO2 58,0 56,9 Gew.- /o
Gehalt an A1203 23,3 18,8 Gew.-O/o
Gehalt an CaO 1,4 2,2 Gew.- /o
Gehalt an Je205 2,8 4,7 Gew.-O/o
Gehalt an MgO 0,3 1,5 Gew.-0/o
Gehalt an Na2O + K2O 13,9 11,0 Gew.-O/o
Rest andere Stoffe 0,3 4,9 Gew.- /o
Wie oben bereits erwähnt, enthalten solche silikathaltigen Erden wie Bims, Bimserde, Lavaerde und Vulkangesteine erfahrungsgemäss gasbildungsfähige Substanzen, nämlich organische kohlenstoffhaltige Be bandteile oder fein verteiltes, beim Erhitzen als Dampfblasen austretendes Wasser.

Falls erwünscht, kann das Ausgangsmaterial auch ausschliesslich aus Bims, Bimserde, Lavaerde oder Vulkangesteinen mit einem Gehalt an gasbildungsfähigen Substanzen bestehen.

Als Ausgangsmaterial ist auch Molasse - Sandstein geeignet, etwa gemäss den drei in Tabelle IV angegebenen Analysen:
Tabelle IV Gehalt an SiO2 57,55 62,68 69,49 Gew.- /o
Gehalt an A1203 20,42 17,64 15,07 Gew.-0/o
Gehalt an CaO 2,17 2,20 0,98 Gew.-O/o
Gehalt an Fe2O2 5,98 5,17 4,34 Gew.-O/o
Gehalt an MgO 2,65 3,28 3,56 Gew.-O/o
Rest unbestimmt bzw. Glühverlust.

Nachstehend sind einige Beispiele zur Herstellung von Blähgestein nach dem vorliegenden Verfahren angegeben.

Beispiel 1
Es wird als Komponente (a) Bimserde gemäss der Analyse von Tabelle III mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 3 O/o staub ein gemahlen bis zu einer Feinheit entsprechend der Blainezahl von etwa 5000. Diese Komponente (a) wird mit 33 Gew.-O/o einer Anmachflüssigkeit innig vermischt, die aus handelsüblichem Natronwasserglas verdünnt mit der gleichen Gewichtsmenge Wasser besteht und die Komponente (b) darstellt.

Nach Fertigstellung dieser feuchten Masse wird hieraus ein Granulat von etwa 1 bis 15 mm Korngrösse hergestellt. Das feuchte Granulat wird mit gebranntem und gemahlenem Klinker bepudert bis die Oberfläche allseits bedeckt ist und dann in einem Drehofen mit Aussenheizung bei einer Temperatur von etwa 400" C getrocknet. Anschliessend wird das Granulat auf eine Temperatur im Bereich von 900 bis 1050 C gebracht, zweckmässigerweise wieder in einem Drehofen mit Aussenheizung und etwa 5 bis 10 Minuten auf dieser Temperatur gehalten, damit der Blähprozess stattfindet.

Nach dieser Blähzeit wird das Granulat möglichst langsam bis auf etwa 100 bis 2000 C abgekühlt, womit dann die Wärmebehandlung abgeschlossen ist.

Beispiel 2
Zu der gemäss Beispiel 1 hergestellten gemahlenen Komponente (a) wird als Komponente (b) eine Anmachflüssigkeit hinzugefügt, die aus etwa 50 Gewichtsteilen handelsüblichem Natronwasserglas, etwa 50 Gewichtsteilen Wasser und 1 bis 2 Gewichtsteilen Glyzerin besteht. Das übrige Herstellungsverfahren bleibt ungeändert.

Beispiel 3
Es werden als Komponente (a) 100 Gewichtsteile Bimserde gemäss der Analyse von Tabelle III und einem Feuchtigkeitsgehalt von etwa 3 0/0 mit einer Komponente (b) aus 4 Gewichtsteilen trockenem festem Rohwasserglas (N3SiO3) vermengt und das Gemisch gemeinsam bis zu einer Feinheit entsprechend einer Blainezahl von etwa 5000 gemahlen. Das gemahlene Gemisch wird ausgebreitet und mit einer Lösung aus 1 Gewichtsteil handelsüblichem Natronwasserglas und 9 Gewichtsteilen Wasser solange besprüht, bis eine Masse von etwa 300/0 Feuchtigkeit entstanden ist.

Diese feuchte Masse wird auf bekannte Weise granu liert, beispielsweise mittels eines sogenannten Granuliertellers; bei Verwendung des Granuliertellers kann dieser auch mit dem gemahlenen trockenen Gemisch beschickt und die Besprühung auf dem Granulierteller vorgenommen werden, wodurch die vom Feuchtigkeitsgrad abhängige Korngrösse beeinflusst werden kann (geringere Feuchtigkeit ergibt ein Granulat kleinerer Korngrösse und umgekehrt). Die weitere Verarbeitung des feuchten Granulats erfolgt wie im Beispiel 1 angegeben.

Beispiel 4
Als Komponente (a) werden 100 Gewichtsteile Bimserde gemäss der Analyse von Tabelle III mit einem Feuchtigkeitsgehalt von etwa 3 O/o verwendet.

Hinzugefügt werden als Komponente (b) etwa 4 Gewichtsteile eines trockenen Gemisches bestehend aus 98 Gew.- /o festem Rohwasserglas und 2 Gew.-O/o Rohrzucker. Dann wird das Gemisch gemahlen auf eine Feinheit entsprechend einer Blainezahl von etwa 5000. Die Herstellung des Granulats aus Blähgestein erfolgt dann wie in Beispiel III beschrieben.

Beispiel 5
Es werden 70 Gewichtsteile Molasse-Sandstein gemäss den in Tabelle 4 wiedergegebenen Analysen als Komponente (a) verwendet. Vor dem Mahlen wird der Komponente (a) als poröser Stoff 30 Gewichtsteile Bimserde gemäss der Analyse von Tabelle III beigemengt. Das trockene Gemisch wird dann gemahlen bis auf eine Feinheit entsprechend der Blainezahl von etwa 3000 bis 4000 oder mehr. Aus diesem gemahlenen Gemisch wird dann in gleicher Weise wie im Beispiel 1 beschrieben, Granulat aus Blähgestein hergestellt.

Beispiel 6
Es wird ein trockenes Gemisch aus etwa 70 Gew.-O/o Molasse-Sandstein etwa gemäss einer der Analysen der Tabelle IV als Komponente (a) und 30 Gew.-O/o Bimserde beispielsweise entsprechend der Analyse der Tabelle II als poröser Stoff hergestellt.

Dem Gemisch werden noch 4 Gewichtsteile festes Rohwasserglas als Komponente (b) beigefügt und die Mischung dann bis auf eine Feinheit entsprechend einer Blainezahl von etwa 5000 gemahlen. In gleicher Weise wie in Beispiel 3 beschrieben wird dann aus dem gemahlenen Gemisch ein geblähtes Material in Form von Granulat hergestellt.

Beispiel 7
Als Komponente (a) wird italienischer Bims (Lipari) verwendet, der mit 20 Gewichtsteilen eines aus der Eifel stammenden porösen Lavatuffgesteins vermengt wird. Diesem trockenen Material wird noch vor dem Mahlen als Komponente (b) ein Anteil von 4 Gewichtsteilen festem Rohwasserglas und 0,2 Gewichtsteilen Kienruss beigefügt. Die Materialien werden gemeinsam gemahlen bis auf eine Feinheit entsprechend einer Blainezahl von etwa 5000. Das gemahlene Gemisch wird dann mit einer Lösung innig vermischt, -die aus 10 Gew.-0/o handelsüblichem Wasser glas und 90 C Gew.-O/o Wasser besteht, bis die Masse etwa 30 /o Gesamtfeuchtigkeit besitzt. Die feuchte Masse wird zu Granulat gerformt, das auf seiner Oberfläche mit einer Trennmittelschicht, beispielsweise Magnesitmehl, versehen wird, etwa durch Bepudern.

Nach erfolgter Trocknung des so behandelten Granulats wird dasselbe in einem Drehofen mit Aussenheizung, unter Zugabe von etwa 1 bis 5 Gew.-O/o des gleichen Trennmittels, während etwa 4 bis 6 Minuten bei einer Temperatur im Bereich von 980 bis 10200 C expandiert. Es entsteht ein geblähtes Material mit feiner Zellstruktur in Form angenähert ovalen oder kugeligen Granulats.

Beispiel 8
Es wird als Komponente (a) Bims der in Beispiel 7 angegebenen Herkunft verwendet und mit etwa 20 Gew.-O/o Afallglas (von bekannter chemischer Zusammensetzung) vermischt; ferner werden als Komponente (b) 4 Gew.-O/o festes Rohwasserglas und etwa 0,2 Gew.- /e Kienruss beigefügt. Das trockene Materialgemisch wird dann bis auf eine Feinheit entsprechend der Blainezahl von etwa 5000 gemahlen und hieraus auf die im Beispiel 7 beschriebene Weise ein Granulat aus Blähgestein hergestellt.

Es sei darauf hingewiesen, dass das vorliegende Verfahren nicht auf die in der obenstehenden Beschreibung und in den Beispielen namentlich genannten Stoffe beschränkt ist. Vielmehr sind alle silikathaltigen Erden als Komponente (a) geeignet und als poröse Stoffe solche silikathaltigen Erden die ausserdem gasbildungsfähige Substanzen enthalten. Das gemahlene Gemisch dieser Stoffe muss entweder bereits Kohlenstoff enthalten oder mit Kohlenstoff versetzt werden, entweder vor Beifügung der Komponente (b) oder zusammen mit dieser bzw. nachher. Als Komponente (b) ist Natronwasserglas vorzusehen, doch können eventuell auch andere Blähmittel verwendet werden. Der Gehalt in Gew.-01o an Blähmittel in der Masse vor deren Erhitzung beeinflusst die entstehende Zellstruktur und dementsprechend die Festigkeitswerte des geblähten Materials.

Der für das jeweils vorliegende Stoffgemisch günstigste Blähmittelanteil kann aber durch einige wenige Versuche rasch ermittelt werden; die oben genannten prozentuellen Angaben stellen nur Beispiele dar und das Verfahren ist hierauf nicht beschränkt.

Das nach dem vorliegenden Verfahren hergestellte Blähgestein kann zwar, wie in den obenstehenden Beispielen 1 bis 8 beschrieben, vorzugsweise in Form von angenähert ovalem oder kugeligem Granulat hergestellt werden, wie es als Zugabe zu Baustoffen zwecks Erzeugung sogenannter Leichtbaustoffe erwünscht ist.

Das Verfahren ist aber hierauf keineswegs beschränkt und auch zur Erzeugung grösserer Formkörper aus geblähtem Material geeignet, indem es innerhalb entsprechender Formen gebläht wird. Beispielsweise können ebene oder gekrümmte Steine, Ziegel, Platten, Röhren und dergleichen aus dem geblähten Material hergestellt werden. Die nachstehend dargelegten Merkmale des nach dem vorliegenden Verfahren hergestellten Granulats gelten also analog auch für Formkörper anderer Gestalt aus dem Blähgestein.

In Fig. 1 sind sechs verschiedene Muster eines Granulats, hergestellt nach dem obenstehenden Beispiel 1, jeweils halbiert und mit der Schnittfläche nach oben wiedergegeben; ferner zeigt Fig. 1 je eine Vergrösserung der Muster Nr. 1, 4 und 6. Es wurde bei jedem Muster der Anteil von Na2SiOs im angemachten feuchten Gemisch vor dem Erhitzen bestimmt und durch stärkere oder weniger starke Verdünnung der Anmachflüssigkeit variiert. Der Zahlenwert M gibt den Anteil von N2SiOS in Gewichtsprozenten des Ausgangsmaterials an. Mit R ist das Raumgewicht des be treffenden Granulats in kg/m3 bezeichnet und mit Kp desssen Druckfestigkeit gemessen in kg/m2.

Aus Fig. 1 ist ersichtlich, dass die Druckfestigkeit Kp bei einem Blähmittelanteil von etwa 3 bis 4 Gew.-O/o die günstigsten Werte besitzt und sowohl bei höheren als auch bei niedrigeren Werten absinkt. Die in Fig. 1 mit Nr. 3 und 4 bezeichneten Proben entsprechen etwa dem Beispiel 1 und zeigen, ausser einer sehr guten Druckfestigkeit auch eine gleichmässige feine Zellstruktur, herrührend von einer geringeren Aufblähung als beispielsweise bei der Probe Nr. 1 mit höherem Wasserglasgehalt. Bei zu geringem Wasserglasgehalt wie bei der Probe Nr. 6 ergibt sich eine unregelmässige Zellstruktur, die ungenügenden Zusammenhalt besitzt, also weniger druckfest ist.

Ein Granulat aus Blähton, wie es unter der Bezeichnung LECA handelsüblich ist, besitzt bei einem Raumgewicht von etwa 600 bis 900 kg/ 3 eine Druckfestigkeit kleiner als 30 kg/ 2. Dagegen gestattet das geblähte Material gemäss dem vorliegenden Verfahren die Herstellung eines Granulates mit einem Raumgewicht im Bereich von etwa 200 bis 1200 kg/m5 und mit einer Druckfestigkeit im Bereich von etwa 30 bis über 100kg/m2. Dieser ausgedehnte Bereich von Raumgewicht und Druckfestigkeit des Blähgesteingranulates zeigt die Überlegenheit des vorliegenden Verfahrens, das die Herstellung von Blähgesteinen für die verschiedensten technischen Anwendungen ermöglicht.

Eine vorteilhafte Eigenschaft des Blähgesteins nach dem vorliegenden Verfahren ist auch dessen merklich niedrigere Wasseraufnahme verglichen mit derjenigen von Blähton, obwohl das vorliegende Verfahren bei niedrigeren Temperaturen und mit wesentlich geringerem Energieaufwand als die Blähtonherstellung durchgeführt wird.

Die obengenannten mechanischen Eigenschaften ermöglichen eine einwandfreie Unterscheidung des Granulates aus Blähgestein vom Blähtongranulat. Wird nämlich die Druckfestigkeit Kp in kg/cm2 in Abhängigkeit vom Raumgewicht R in kg/m3 graphisch aufgetragen, wie im Diagramm der Fig. 2, dann liegen die Werte für das gemäss dem beschriebenen Verfahren hergestellte Blähgestein im Bereich oberhalb der Linie A die durch die Formel Kp=0,2 R - 50 definiert ist.

Beispielsweise zeigen die Kurven B und C die Druckfestigkeiten von Granulat verschiedenen Raumgewichts bei Kurve C gemessen an unverletzten runden Granulatkörpern von etwa 12 mm Durchmesser und bei Kurve C gemessen an würfelförmig abgeschliffenen Granulatkörpern mit 10 mm Kantenlänge. Zum Vergleich sind die an würfelförmig zugeschliffenen LECA Granulatkörper mit 10 mm Kantenlänge gemessenen Druckfestigkeiten in Kurve D wiedergegeben.

Das Blähgestein in Form von Granulat besitzt aber noch eine andere Eigenschaft, die bei seiner Verwendung als Zuschlag zu Baustoffen von grosser Bedeutung ist. Wie oben bereits erwähnt, wird das noch feuchte Granulat mit einem Trennmittel wie Zement, gebranntem und gemahlenem Klinker oder anderen hydraulischen Stoffen an seiner Oberfläche so behandelt, dass dort eine möglichst lückenlose Schicht entsteht. Beim Blähvorgang im Temperaturbereich von 800 bis 12000 C wird diese Oberflächenschicht zwar teilweise aufgelöst, aber beim fertigen Granulat sind nach wie vor hydraulische Bindemittel an der Oberfläche vorhanden in solchem Zustand, dass dieselben mindestens noch einen Rest ihrer ursprünglichen hydraulischen Eigenschaften aufweisen.

Dies rührt voraussichtlich davon her, dass die üblichen hydraulischen Bindemittel, besonders Zement, sowie gebrannter und gemahlener Klinker bei der höchsten vorkommenden Temperatur von 12000 C ihre hydraulischen Eigenschaften vollständig verlieren; bei noch höheren Temperaturen ist dies bekanntlich der Fall, weshalb die Oberfläche von Blähton- oder Glasschaumgranulaten keine hydraulischen Eigenschaften mehr besitzen. Wird ein Blähgesteingranulat mit noch vorhandener hydraulischer Bindefähigkeit an seiner Oberfläche als Zuschlag einer Mörtelmischung für Baustoffe beigefügt, dann werden diese hydraulischen Bindekräfte an der Granulatoberfläche aktiv und bewirken eine Verankerung des Granulats im Baustoff, wie sie bisher bei anderen Granulaten nicht erzielbar ist.

Zweckmässigerweise sollte bei der Herstellung von Blähgesteingranulat nach dem vorliegenden Verfahren als Trennmittel das gleiche hydraulische Bindemittel verwendet werden wie in dem Baustoff, dem das Granulat später zugegeben werden soll.

PATENTANSPRUCH 1
Verfahren zur Herstellung von geblähten Materialien durch Erhitzung eines Schmelz- und Blähmittel enthaltenden Gemisches, dadurch gekennzeichnet, dass im Gemisch als Komponente (a) solche gemahlene natürliche Silikate und silikathaltige Erden und Steine verwendet werden, die nach Beimischung der ein Schmelz- und Blähmittel darstellenden Komponente (b) durch Erhitzung auf 800 bis 12000 C verglasen und zu einer Masse mit Zellstruktur aufschäumen, die unterkühlbar ist, ohne zu rekristallisieren.

UNTERANSPRt3CHE
1. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass im Gemisch als Komponente (a) Sandsteine, Quarzsand, Bims, Bimserde, Lavaerde oder ähnliche Vulkangesteine verwendet werden.

2. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass das gesamte trockene Gemisch vor dem Erhitzen bis auf eine Mahlfeinheit entsprechend einer Blainezahl von mindestens 1500 gebracht wird.

3. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass als Komponente (b) ein kohlenstoffhaltiges Schmelz- und Blähmittel beigemischt wird.

4. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass als Komponente (b) ein Schmelzund Blähmittel als Suspension aus Russ und Wasserglas hergestellt, mit einem Trägermaterial vermischt, eingetrocknet und als Pulver der gemahlenen Komponente (a) beigefügt wird.

5. Verfahren nach Patentanspruch I und Unteranspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Suspension mit Glasmehlpulver als Trägermaterial vermischt wird.

6. Verfahren nach Patentanspruch I und Unteranspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Suspension mit Bentonit als Trägermaterial vermischt wird.

**WARNUNG** Ende DESC Feld konnte Anfang CLMS uberlappen**.

Claims

**WARNUNG** Anfang CLMS Feld konnte Ende DESC uberlappen **. treffenden Granulats in kg/m3 bezeichnet und mit Kp desssen Druckfestigkeit gemessen in kg/m2. Aus Fig. 1 ist ersichtlich, dass die Druckfestigkeit Kp bei einem Blähmittelanteil von etwa 3 bis 4 Gew.-O/o die günstigsten Werte besitzt und sowohl bei höheren als auch bei niedrigeren Werten absinkt. Die in Fig. 1 mit Nr. 3 und 4 bezeichneten Proben entsprechen etwa dem Beispiel 1 und zeigen, ausser einer sehr guten Druckfestigkeit auch eine gleichmässige feine Zellstruktur, herrührend von einer geringeren Aufblähung als beispielsweise bei der Probe Nr. 1 mit höherem Wasserglasgehalt. Bei zu geringem Wasserglasgehalt wie bei der Probe Nr. 6 ergibt sich eine unregelmässige Zellstruktur, die ungenügenden Zusammenhalt besitzt, also weniger druckfest ist.

Ein Granulat aus Blähton, wie es unter der Bezeichnung LECA handelsüblich ist, besitzt bei einem Raumgewicht von etwa 600 bis 900 kg/ 3 eine Druckfestigkeit kleiner als 30 kg/ 2. Dagegen gestattet das geblähte Material gemäss dem vorliegenden Verfahren die Herstellung eines Granulates mit einem Raumgewicht im Bereich von etwa 200 bis 1200 kg/m5 und mit einer Druckfestigkeit im Bereich von etwa 30 bis über 100kg/m2. Dieser ausgedehnte Bereich von Raumgewicht und Druckfestigkeit des Blähgesteingranulates zeigt die Überlegenheit des vorliegenden Verfahrens, das die Herstellung von Blähgesteinen für die verschiedensten technischen Anwendungen ermöglicht.

Eine vorteilhafte Eigenschaft des Blähgesteins nach dem vorliegenden Verfahren ist auch dessen merklich niedrigere Wasseraufnahme verglichen mit derjenigen von Blähton, obwohl das vorliegende Verfahren bei niedrigeren Temperaturen und mit wesentlich geringerem Energieaufwand als die Blähtonherstellung durchgeführt wird.

Die obengenannten mechanischen Eigenschaften ermöglichen eine einwandfreie Unterscheidung des Granulates aus Blähgestein vom Blähtongranulat. Wird nämlich die Druckfestigkeit Kp in kg/cm2 in Abhängigkeit vom Raumgewicht R in kg/m3 graphisch aufgetragen, wie im Diagramm der Fig. 2, dann liegen die Werte für das gemäss dem beschriebenen Verfahren hergestellte Blähgestein im Bereich oberhalb der Linie A die durch die Formel Kp=0,2 R - 50 definiert ist.

Beispielsweise zeigen die Kurven B und C die Druckfestigkeiten von Granulat verschiedenen Raumgewichts bei Kurve C gemessen an unverletzten runden Granulatkörpern von etwa 12 mm Durchmesser und bei Kurve C gemessen an würfelförmig abgeschliffenen Granulatkörpern mit 10 mm Kantenlänge. Zum Vergleich sind die an würfelförmig zugeschliffenen LECA Granulatkörper mit 10 mm Kantenlänge gemessenen Druckfestigkeiten in Kurve D wiedergegeben.

Das Blähgestein in Form von Granulat besitzt aber noch eine andere Eigenschaft, die bei seiner Verwendung als Zuschlag zu Baustoffen von grosser Bedeutung ist. Wie oben bereits erwähnt, wird das noch feuchte Granulat mit einem Trennmittel wie Zement, gebranntem und gemahlenem Klinker oder anderen hydraulischen Stoffen an seiner Oberfläche so behandelt, dass dort eine möglichst lückenlose Schicht entsteht. Beim Blähvorgang im Temperaturbereich von 800 bis 12000 C wird diese Oberflächenschicht zwar teilweise aufgelöst, aber beim fertigen Granulat sind nach wie vor hydraulische Bindemittel an der Oberfläche vorhanden in solchem Zustand, dass dieselben mindestens noch einen Rest ihrer ursprünglichen hydraulischen Eigenschaften aufweisen.

Dies rührt voraussichtlich davon her, dass die üblichen hydraulischen Bindemittel, besonders Zement, sowie gebrannter und gemahlener Klinker bei der höchsten vorkommenden Temperatur von 12000 C ihre hydraulischen Eigenschaften vollständig verlieren; bei noch höheren Temperaturen ist dies bekanntlich der Fall, weshalb die Oberfläche von Blähton- oder Glasschaumgranulaten keine hydraulischen Eigenschaften mehr besitzen. Wird ein Blähgesteingranulat mit noch vorhandener hydraulischer Bindefähigkeit an seiner Oberfläche als Zuschlag einer Mörtelmischung für Baustoffe beigefügt, dann werden diese hydraulischen Bindekräfte an der Granulatoberfläche aktiv und bewirken eine Verankerung des Granulats im Baustoff, wie sie bisher bei anderen Granulaten nicht erzielbar ist.

Zweckmässigerweise sollte bei der Herstellung von Blähgesteingranulat nach dem vorliegenden Verfahren als Trennmittel das gleiche hydraulische Bindemittel verwendet werden wie in dem Baustoff, dem das Granulat später zugegeben werden soll.

PATENTANSPRUCH 1 Verfahren zur Herstellung von geblähten Materialien durch Erhitzung eines Schmelz- und Blähmittel enthaltenden Gemisches, dadurch gekennzeichnet, dass im Gemisch als Komponente (a) solche gemahlene natürliche Silikate und silikathaltige Erden und Steine verwendet werden, die nach Beimischung der ein Schmelz- und Blähmittel darstellenden Komponente (b) durch Erhitzung auf 800 bis 12000 C verglasen und zu einer Masse mit Zellstruktur aufschäumen, die unterkühlbar ist, ohne zu rekristallisieren.

UNTERANSPRt3CHE 1. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass im Gemisch als Komponente (a) Sandsteine, Quarzsand, Bims, Bimserde, Lavaerde oder ähnliche Vulkangesteine verwendet werden.

2. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass das gesamte trockene Gemisch vor dem Erhitzen bis auf eine Mahlfeinheit entsprechend einer Blainezahl von mindestens 1500 gebracht wird.

3. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass als Komponente (b) ein kohlenstoffhaltiges Schmelz- und Blähmittel beigemischt wird.

4. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass als Komponente (b) ein Schmelzund Blähmittel als Suspension aus Russ und Wasserglas hergestellt, mit einem Trägermaterial vermischt, eingetrocknet und als Pulver der gemahlenen Komponente (a) beigefügt wird.

5. Verfahren nach Patentanspruch I und Unteranspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Suspension mit Glasmehlpulver als Trägermaterial vermischt wird.

6. Verfahren nach Patentanspruch I und Unteranspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Suspension mit Bentonit als Trägermaterial vermischt wird.

7. Verfahren nach Patentanspruch I und Unteran

spruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Suspension mit Kieselgur als Trägermaterial vermischt wird.

8. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass die Komponente (a), vor der Beifügung des die Komponente (b) bildenden Schmelz- und Blähmittels, mit einem Bindemittel vermischt wird.

9. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass die Komponente (b) bildende Schmelz- und Blähmittel vor der Beigabe zur gemahlenen Komponente (a) mit einem Bindemittel vermischt wird.

10. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass dem Gemisch aus den Komponenten (a) und (b) ein Bindemittel beigemengt wird.

11. Verfahren nach Patentanspruch I und einem der Unteransprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass ein hydraulisches Bindemittel beigemischt wird.

12. Verfahren nach Patentanspruch I und einem der Unteransprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass Zement als Bindemittel beigemischt wird.

13. Verfahren nach Patentanspruch I und einem der Unteransprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass Gips als Bindemittel beigemischt wird.

14. Verfahren nach Patentanspruch I und einem der Unteransprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass Kunstharze als Bindemittel beigemischt werden.

15. Verfahren nach Patentanspruch I und einem der Unteransprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass als Bindemittel Phenol-Formaldehydharze oder Furanharze beigemischt werden.

16. Verfahren nach Patentanspruch I und einem der Unteransprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass ein Bindemittel beigemischt wird, das sich bei der Temperatur des Blähvorgangs mindestens teilweise in der glasartigen Masse auflöst.

17. Verfahren nach Patentanspruch I und einem der Unteransprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass aus dem Gemisch aus den Komponenten (a) und (b) sowie dem Bindemittel ein Granulat geformt und dieses dann erhitzt wird.

18. Verfahren nach Unteranspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass Trennmittel dem Granulat beigefügt und mindestens teilweise auf dessen Oberfläche aufgebracht werden.

19. Verfahren nach Unteranspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass trockene pulverförmige Trennmittel auf die Oberfläche des noch feuchten Granulats aufgebracht werden und dabei die Oberfläche vollständig bedeckt und eine am Granulat haftende Oberflächenschicht erzeugt wird.

20. Verfahren nach Unteranspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass als Trennmittel ein hydraulisches Bindemittel verwendet wird.

21. Verfahren nach Unteranspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass als Trennmittel gebrannter gemahlener Klinker verwendet wird.

22. Verfahren nach Unteranspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass als Trennmittel Zement verwendet wird.

23. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass die gemahlene Komponente (a) einen Anteil an gasbildungsfähigen Stoffen wie Bims und Lavaerde beigemengt enthält.

24. Verfahren nach Patentanspruch 1 und Unteranspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass solche gasbildungsfähige Stoffe beigemengt sind, die einen Kohlenstoffanteil enthalten.

25. Verfahren nach Patentanspruch I und Unteranspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass in der gemahlenen Komponente (a) 10-50 Gewichtsprozent der porösen Stoffe beigemengt sind.

26. Verfahren nach Patentanspruch I und Unteranspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass der gemahlenen Komponente (a) mit den porösen Stoffen als Komponente (b) eine verdünnte Wasserglaslösung beigemengt, die Masse zu Granalien geformt wird und diese dann durch Erhitzung gebläht werden.

27. Verfahren nach Unteranspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass eine Wasserglaslösung mit 0,5 bis 10 Gew.-O/o Natriumsilikat beigemengt wird.

28. Verfahren nach Unteranspruch 26. dadurch gekennzeichnet, dass der Blähvorgang bei einer Temperatur von 900 bis 1050 C durchgeführt wird.

29. Verfahren nach Unteranspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass der Masse vor dem Granulieren ein hydraulisches Bindemittel beigefügt wird.

30. Verfahren nach Unteranspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass der Masse vor dem Granulieren Zement als Bindemittel beigefügt wird.

31. Verfahren nach Unteranspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass der Masse vor dem Granulieren gebrannter gemahlener Klinker als Bindemittel beigefügt wird.

32. Verfahren nach Unteranspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass trockene pulverförmige Trennmittel auf die Oberfläche des noch feuchten Granulats aufgebracht werden, dabei die Oberfläche vollständig bedeckt und eine am Granulat haftende Oberflächenschicht geschaffen wird.

33. Verfahren nach Unteranspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass als Trennmittel ein hydraulisches Bindemittel auf die Oberfläche des Granulats aufgebracht wird.

34. Verfahren nach Unteranspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass Zement als Trennmittel auf die Oberfläche des Granulats aufgebracht wird.

35. Verfahren nach Unteranspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass gemahlener gebrannter Klinker als Trennmittel auf die Oberfläche des Granulats aufgebracht wird.

36. Verfahren nach Patentanspruch I und Unteransprüchen 23 bis 35, dadurch gekennzeichnet, dass beim Temperaturanstieg während des Blähvorgangs von den porösen Stoffen mindestens Teile des Wassergehaltes zurückgehalten werden, mit zunehmender Temperatur die durch Wasserglas verkitteten übrigen Partikel der Komponente (a) zunächst zusammensintern und dann die porösen Stoffe schmelzen, zu blähen beginnen und wie ein Impfstoff auch die Blähung des restlichen Anteils der schmelzenden pulverförmigen Partikel der Komponente (a) durch Dampfblasen in den an die letzteren Partikel angeschmolzenen porösen Stoffteilen verursachen.

37. Verfahren nach Patentanspruch I und Unteransprüchen 23 bis 35, dadurch gekennzeichnet, dass die Komponente (a) Molasse-Sandsteine oder hochsilikathaltige Erden aufweist.

PATENTANSPRUCH II Blähgestein mit Zellstruktur, hergestellt nach dem Verfahren des Patentanspruches I, gekennzeichnet durch eine Glaskomponenten aufweisende Stoffzusammensetzung, die auch die aus natürlichen Silikaten stammenden Verunreinigungen umfasst.

UNTERANSPRÜCHE 38. Blähgestein nach Patentanspruch II, gekennzeichnet durch eine Druckfestigkeit Kp (in kg/cm2) die bei einem Raumgewicht R (in kg/m den Mindestwert Kp = 0,2 R - 50 übertrifft.

39. Blähgestein nach Patentanspruch II, gekennzeichnet durch eine Ausbildung als Granulat.

40. Blähgestein nach Unteranspruch 39, gekennzeichnet durch eine Korngrösse des Granulats von 1 mm bis 20mm Durchmesser und ovale bis runde Gestalt.

41. Blähgestein nach Unteranspruch 39, gekennzeichnet durch das Vorhandensein von hydraulischen Bindemitteln auf der Oberfläche in solchem Zustande, dass dieselben noch mindestens einen Rest ihrer ursprünglichen hydraulischen Eigenschaften aufweisen.

42. Blähgestein nach Unteranspruch 39, gekennzeichnet durch das Vorhandensein von Zement auf der Oberfläche in solchem Zustande, dass der Zement noch mindestens einen Rest seiner ursprünglichen hydraulischen Eigenschaften aufweist.

43. Blähgestein nach Unteranspruch 39, gekennzeichnet durch das Vorhandensein von gebranntem Klinker auf der Oberfläche in solchem Zustande, dass der Klinker noch mindestens einen Rest seiner ursprünglichen hydraulischen Eigenschaften aufweist.

44. Blähgestein nach Unteranspruch 39, gekennzeichnet durch eine Oberfläche mit der Eigenschaft, mit einer Mörtelmischung, die hydraulische Bindemittel enthält, eine innige und unlösbare Bindung einzugehen.