DE1241191B - Anordnung des UEberdruckventils einer Zahnradoelpumpe - Google Patents

Description

• Anordnung des Überdruckventils einer Zahnradölpumpe Die Erfindung betrifft die Anordnung des Überdruckventils einer Zahnradölpumpe, insbesondere Hohlzahnradpumpe, im Kurbelgehäuse einer Brennkraftmaschine mit in einer Teilungsebene des Kurbelgehäuses liegender Antriebswelle für die Zahnradölpumpe, wobei der Saugkanal der Pumpe in der einen und der Druckkanal in der anderen Kurbelgehäusehälfte eingegossen sind.
• Bei dieser bekannten (z. B. am Volkswagenmotor benutzten) Anordnung ist die Ventilbohrung des Überdruckventils, welches einen in einer Ventilbohrung angeordneten, unter dem Öldruck einerseits und dem Druck einer Feder andererseits stehenden Kolben aufweist und das überschüssige Öl von der Druckbohrung in die Saugbohrung der Pumpe leitet, nach außen durch eine Verschlußschraube mit einem Dichtring abgeschlossen. Die Abdichtung erfolgt am Umfang des als Schieber arbeitenden Kolbens, der deshalb sorgfältig in die Bohrung eingepaßt sein muß. Das überschüssige Öl wird in den Ölsumpf des Kurbelgehäuses abgespritzt und hier zwangläufig mit der gesamten aus den Lagerstellen des Motors zurückfließenden verschmutzten Ölmenge vermischt, muß also zur Reinigung erst wieder ein Sieb passieren, bevor es auf langen Umwegen in die Pumpe zurückgelangt.
• Die Erfindung geht von der Aufgabe aus, durch eine günstigere Anordnung des Überdruckventils im Kurbelgehäuse und durch seine Lage zum Ansaug-und Druckkanal die Konstruktion und Fertigung derartiger Pumpen mit Überdruckventil zu vereinfachen und gleichzeitig die Funktion der Pumpe zu verbessern.
• Die Erfindung besteht darin, daß der Saugkanal und der Druckkanal durch einen quer zur Teilungsebene verlaufenden überströtnkanal miteinander verbunden sind, der in der saugkanalseitigen Kurbelaehäusehälfte als Sackloch ausgebildet ist und die Führung des Überdruckventils bildet, dessen Ventilsitz durch die in der Trennfläche liegende Mündung des in der druckkanalseitigen Kurbelgehäusehälfte angeordneten Teiles des überströmkanals gebildet ist.
• Die Vorteile einer solchen Anordnung und Gestaltung des überdruckventils sind eine besonders einfache und wirtschaftliche Ausbildung der Ölpumpe im geteilten Kurbelgehäuse einer Brennkraftmaschine mit Fortfall der sonst üblichen Verschlußschraube des Überdruckventils und der Bearbeitungskosten für den Ventilsitz sowie für die Sau- und Druckkanäle am Überdruckventil. Die spanabhebende Bearbeitung wird auf ein Mindestmaß beschränkt, wie überhaupt die Pumpe selbst mit dem geringsten Aufwand im Rahmen des Kurbelgehäuses erstellt wird.
• Die Benutzung der ohnehin an der Trennfuge des Kurbelgehäuses vorhandenen sauber bearbeiteten Planfläche als Dichtfläche für den Kolben, damit also die Verwendung einer Plattendichtung an Stelle einer Schieberdichtung, erlaubt es, den Kolben statt mit Feinpassung mit sehr großem Laufspiel in der Ventilbohrung zu führen, die zum leichteren Vorbeifließen von noch kaltem, zähflüssigem Öl am Kolben auch sogar beispielsweise einen quadratischen Querschnitt erhalten kann, wodurch sich neben der einfachen Herstellung und Montage sowie der verringerten Störanfälligkeit der Vorteil des besseren Ansprechens bei Kaltstart ergibt.
• Die Anordnung eines Platten- oder Kegelventils in der Teilungsebene eines Gehäuses ist durch die deutsche Auslegeschrift 1049 634 und die USA.-Patentschrift 2 750 933 bei Brennstoffspeisevorrichtungen und Kraftstoffeinspritzpumpen an sich bekannt. Die Teilungsebene verläuft jedoch nicht wie bei der Erfindung in der Achse der Antriebswelle, und es sind auch keine eigentlichen Sacklöcher vorhanden, in denen die Überdruckventile geführt sind. Die Lage des Lberdruckventils nach der Erfindung hat den gußtechnischen Vorteil, daß der Kern für die Sackbohrung die gleiche Zugrichtung wie die anderen Kerne hat, also an den Hauptkern des Innenraums des Kurbelgehäuses angehängt sein kann. Der Umgehungsläanal gemäß der Erfindung, der die Sau-und Druckseite unmittelbar kurzschließt, gestattet eine kompakte Bauweise. Funktionell entsteht dadurch, daß das zuviel geförderte Drucköl auf kürzestem Wege und unmittelbar an der Druckerzeugestelle, innerhalb der Pumpe, zurückgefördert wird, der doppelte Vorteil, daß einmal infolge der verringerten Leitungswiderstände die Pumpenleistung niedrig bleibt und daß das Öl kein Reinigungsfilter mehr passieren muß, somit das bei der bekannten Anordnung bisher mitbenutzte für den Hauptölstrom vorgesehene Filter kleiner bemessen sein kann.
• Die Erfindung ist in der Zeichnung an einem Ausführungsbeispiel, auf das. sie nicht beschränkt ist, veranschaulicht. Es zeigt F i g. 1 die Ansicht auf eine Brennkraftmaschine mit der erfindungsgemäßen Anordnung, F i g. 2 eine vergrößerte Ansieht zu F i g. 1 auf die Ölpumpe mit dem Überdruckventil nach Ausbau der Zahnräder, F i g. 3 eine Seitenansicht zu F i g. 2, F i g. 4 eine Ansicht im Schnitt nur auf das Überdruckventil in einer anderen Ausführungsform.
• Im Kurbelgehäuse der dargestellten Brennkraftmaschine, das aus den Gehäuseteilen 1 und 2 besteht, sitzt beiderseits der senkrechten Teilungsebene eine Hohlzahnradölpumpe mit einem von außen angetriebenen Stirnrad 3 und einem vom Stirnrad 3 angetriebenen und exzentrisch zu ihm liegenden Innenzahnrad 4. Das Stirnrad 3 kämmt auf seiner einen Seite mit dem Innenzahnrad 4, wogegen auf der anderen Seite die Zahnköpfe beider Räder 3 und 4 dicht an einem feststehenden Sichelkörper 5 vorbeigeführt werden. Die Räder 3 und 4 sitzen nicht in einem gesonderten eigenen Pumpengehäuse, sondern unmittelbar im Kurbelgehäuse 1, 2, in welches die Pumpengehäuseform miteingegossen und/oder eingearbeitet ist. Ein nierenförmiger Ansaugkanal 6a der Pumpe ist in den Gehäuseteil 1 und ein nierenförmiger Druckkanal 7a in den Gehäuseteil 2 eingegossen und/oder eingearbeitet. Beide Kanäle 6a und 7a stehen über einen sich unmittelbar anschließenden Überströmkanal und ein Überdruckventil miteinander in Verbindung, das aus einer im Querschnitt quadratischen Ventilbohrung 8 und einem im Querschnitt kreisrunden Kolben 9 besteht. Die als Sackloch ausgebildete Ventilbohrung 8 ist senkrecht zur Trennfläche im Gehäuseteil 1 angeordnet, von ihr geht ein Rücklauf 6 b ab, der unmittelbar in den Saugkanal 6a der Pumpe einmündet. Der Ventilkolben 9 steht unter der Wirkung einer Feder 10, die den Kolben 9 in der Ausgangslage mit seiner Stirnfläche gegen die Trennfläche des anderen Gehäuseteils 2 drückt, wo er den hier befindlichen Teil 7 b des überströmkanals abschließt, welcher wiederum unmittelbar in den Pumpendruckkanal7a mündet. Die abdichtende Stirn$äche des Kolbens 9 kann plan (F i g. 2 und 3) oder als Kegel 11, der in der Schließstellung auf den Rand der Druckbohrung 7b aufsitzt (F i g. 4), ausgeführt sein.
• Bei zunehmendem Druck in dem Druckkanal 7b, wie er beispielsweise bei kaltem Öl oder hoher Drehzahl der Brennkraftmaschine auftritt, wird der Kolben 9 von seinem Sitz abgehoben, und das überschüssige Öl strömt am Kolben 9 vorbei durch die Ventilbohrung 8 über den Rücklauf 6 b zurück in den Saugkanal 6 a der Pumpe.

Claims (2)

1. Patentansprüche: 1. Anordnung des Überdruckventils einer Zahnradölpumpe, insbesondere Hohlzahnradpumpe, im Kurbelgehäuse einer Brennkraftmaschine mit in einer Teilungsebene des Kurbelgehäuses liegender Antriebswelle für die Zahnradölpumpe, wobei der Saugkanal der Pumpe in der einen und der Druckkanal in der anderen Kurbelgehäusehälfte eingegossen sind, d a d u r c h gekennzeichnet, daß der Saugkanal (6a) und der Druckkanal (7a) durch einen quer zur Teilungsebene verlaufenden überströmkanal (7b, 8) miteinander verbunden sind, der in der saugkanalseitigen Kurbelgehäusehälfte (1) als Sackloch (8) ausgebildet ist und die Führung des überdruckventils (9) bildet, dessen Ventilsitz durch die in der Trennfläche liegende Mündung des in der druckkanalseitigen Kurbelgehäusehälfte (2) angeordneten Teiles (7b) des überströmkanals gebildet ist.
2. 2. Pumpe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Sackloch (8) mit Fertigmaß in das Kurbelgehäuse (1) eingegossen ist. In Betracht gezogene Druckschriften: Deutsche Auslegeschrift Nr. 1049 634; USA.-Patentschrift Nr. 2 750 933; Volkswagen-Ersatzteile-Katalog für Typ 2, Juni 1961; Volkswagen-Reparaturleitfaden für Typ 11. 14 und 15, Ausgabe 1958, Blatt M 8-1 und M 8-2.