DE1239043B - Verfahren zur Herstellung von mit Urethan-kautschuk verklebbaren UEberzuegen fuer metallische Untergruende - Google Patents

Verfahren zur Herstellung von mit Urethan-kautschuk verklebbaren UEberzuegen fuer metallische Untergruende

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DE1239043B
DE1239043B DEC31890A DEC0031890A DE1239043B DE 1239043 B DE1239043 B DE 1239043B DE C31890 A DEC31890 A DE C31890A DE C0031890 A DEC0031890 A DE C0031890A DE 1239043 B DE1239043 B DE 1239043B
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Jean-Marie Massoubre
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Compagnie Generale des Etablissements Michelin SCA
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Description

BUNDESREPUBLIK DEUTSCHLAND DEUTSCHES WTW^ PATENTAMT
AUSLEGESCHRIFT
Int. Cl.: C09d
C 09 0 17 5/00 1
Deutsche Kl.: 22 g-7/01 22 ίI b~
Nummer:
Aktenzeichen:
Anmeldetag:
Auslegetag:
C318901Vc/22g
16. Januar 1964
20. April 1967
;■/■
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von mit Urethankautschuk verklebbaren Überzügen für metallische Untergründe auf der Basis ungesättigter Polyester und organischer Polyisocyanate, die eine korrosionsbeständige Lackierung auf Metalloberflächen, ζ. Β. Metallkabeln, bilden und anschließend mit mit einem organischen Peroxyd oder einem Isocyanat vulkanisierbarem Urethankautschuk verklebt werden können.
Das erfindungsgemäße Verfahren kennzeichnet sich dadurch, daß man ein Gemisch aus (1) einem aus einem Kondensationsprodukt einer oder mehrerer ungesättigter zweibasischer Säuren mit einem oder mehreren Diolen oder einem Kondensationsprodukt einer ungesättigten zweibasischen Säure und einer gesättigten oder aromatischen zweibasischen Säure mit einem oder mehreren Diolen bestehenden ungesättigten Polyester mit einer Hydroxyl- und einer Säurezahl zwischen 20 und 120, (2) einem organischen Polyisocyanat, (3) einem Alkohol, einem Amin oder einem Aminoalkohol mit Vinylgruppen oder Allylgruppen als einem ungesättigten Modifizierungsmittel mit einer gegenüber den freien —NCO-Gruppen des Polyisocyanats reaktionsfähigen funktioneilen Gruppe und (4) einem organischen Peroxyd in einem flüchtigen organischen Lösungsmittel aufträgt und durch Erhitzen auf 150 bis 300° C während 1 bis 15 Minuten aushärtet.
Es sind Lacke auf der Basis von Polyisocyanaten bekannt, diese sind jedoch nicht stabil; ihre Viskositat verändert sich mit der Zeit, und bereits nach einigen Stunden sind sie nicht mehr homogen genug, daß man sie gleichmäßig auf die zu behandelnden Oberflächen aufbringen könnte. Darüber hinaus hat diese Veränderung eine rasche Abnahme der Klebkraft des Lacks für Urethankautschuk zur Folge, und um gegebenenfalls später eine ausreichende Verhaftung zu erzielen, muß man eine verhältnismäßig dicke Lackschicht anwenden, die nicht mehr geschmeidig ist und an größeren Deformationen unterworfenen Metalloberflächen schlecht festhält. Es wurde bereits vorgeschlagen, solche Lacke zu stabilisieren, indem man z. B. die darin enthaltenen Isocyanatgruppen so maskiert, daß sie erst im Augenblick der Verwendung frei werden; eine solche Lösung ist jedoch kompliziert und eignet sich nur zum Verkleben der Lacke mit mit Isocyanaten vulkanisierbarem Urethankautschuk und nicht für mit Peroxyden vulkanisierbarem Urethankautschuk, da die Maskierungsmittel für die Isocyanatgruppen die Vulkanisation durch die Peroxyde verhindern.
Auch an der Luft trocknende Lacke, die noch Verfahren zur Herstellung von mit Urethankautsdbuk verklebbaren Überzügen für
metallische Untergründe
Anmelder:
Compagnie Generale des Etablissements
Michclin, Michelin & Cie.,
Clermont-Ferrand, Puy-de-Döme (Frankreich)
Vertreter:
Dipl.-Ing. E. Prinz, Dr. G. Hauser
und Dipl.-Ing. G. Leiser, Patentanwälte,
München-Pasing, Ernsbergerstr. 19
Als Erfinder benannt:
Jean-Marie Massoubre,
Clermont-Ferrand, Puy-de-Döme (Frankreich)
Beanspruchte Priorität:
Frankreich vom 23. Januar 1963 (922 357)
weitere Komponenten der erfindungsgemäßen Mischung, nämlich einen ungesättigten Polyester und einen Peroxydkatalysator enthalten, sind bekannt. Sie enthalten jedoch jeweils noch Styrol als Lösungsmittel, welches die Überzüge mit Urethankautschuk unverträglich macht. Das Styrol verflüchtigt sich nämlich nicht wie die ernndungsgemäß verwendeten Lösungsmittel, sondern wird auf Grund seiner Reaktionsfähigkeit in den Verband des Überzugs mit einpolymerisiert und macht diesen dann für eine spätere Verklebung mit Urethankautschuk ungeeignet, wie dies das nachfolgende Beispiel 16 beweist. Die mit den erfindungsgemäß aufgebrachten Überzügen oder Lacken gegenüber den bekannten erzielten Vorteile sind kurz zusammengefaßt:
a) eine lange Beibehaltung des Klebvermögens;
b) die Möglichkeit, in sehr dünnen Schichten in der Größenordnung von 1 Mikron ohne Einbuße der Klebkraft aufgebracht werden zu können, was zum Schutz von biegsamen Metallteilen, ζ. Β. Metalldrähten oder Kabeln, wie sie beispielsweise in Luftreifen verwendet werden, und zum Verkleben derselben mit Polyurethanen wichtig ist; trotz ihrer Dünne bilden die Lackschichten aber einen ausgezeichneten Korrosionsschutz während der Lagerung der Metallteile.
Der ungesättigte Polyester (1) kann z. B. ein Kondensationsprodukt von Maleinsäure, Fumarsäure
709 550/pR
■Ijftf
und/oder Itaconsäure, mit Äthylenglykol, Diäthylenglykol und/oder Propylenglykol usw., oder ein Kondensationsprodukt von einer ungesättigten zweibasischen Carbonsäure und einer gesättigten oder aromatischen zweibasischen Carbonsäure, z. B. Adipinsäure, Bernsteinsäure oder Terephthalsäure, mit einem oder mehreren Diolen sein. Vorzugsweise beträgt der Anteil der ungesättigten zweibasischen Säure mindestens 20% des Gesamtgewichts der eingesetzten zweibasischen Säuren. Die Hydroxyl- und Säurezahl des Polyesters liegt vorzugsweise jeweils zwischen 50 und 100, und er soll dem Polyisocyanat in einem Gewichtsverhältnis zwischen 10 und 200% und vorzugsweise zwischen 30 und 100 Vo zugesetzt werden.
Das Polyisocyanat (2) ist vorzugsweise ein Additionsprodukt eines organischen Diisocyanate und eines Polyols, ζ. B. ein Additionsprodukt von Toluylen-2,4-diisocyanat und 1,2,6-Hexantriol in einem Verhältnis von mindestens 3 Mol und Vorzugs- »o weise 3,3 Mol Toluylen-2,4-diisocyanat pro Mol 1,2,6-Hexantriol.
Das aus einem ungesättigten Alkohol, einem ungesättigten Amin oder einem ungesättigten Aminoalkohol rait Vinyl- oder Allylgruppen bestehende Modifizierungsmittel (3) für das Polyisocyanat ist z. B. das Diallylcarbinol, das Diallyloxypropanol, der Diallyläther von Trimethylolpropan, der Allylalkohol, der Monoallyläther von Propylenglykol, das AUylvmyl-carbinol, das Allylpenyl-carbinol, das Allylamin, das Diallylamin, das Diallylarainoäthanol usw. Dieser Alkohol, dieses Amin oder dieser Aminoalkohol besitzt eine mit den freien—NCO-Gruppen des Polyisocyanats reaktionsfähige Gruppe und wird in einer Menge von 0,1 bis 0,4MoI, vorzugsweise zwisehen 0,25 und 0,35 Mol, pro freie—NCO-Gruppe verwendet. Die Anwesenheit dieses Modifizierungsmittels gewährleistet eine nachträgliche gute Verklebbarkeit des eingebrannten Lacks mit Urethankautschuken.
Das organische Peroxyd (4), z. B. das Benzoylperoxyd oder das Cumolhydroperoxyd, wird in einer Menge zwischen 1 und 6 Gewichtsprozent des eingesetzten Polyesters verwendet.
Die erfindungsgemäß erhaltenen Überzüge können anschließend oder nach vorübergehender Lagerung mit Urethankautschuk verklebt werden, zu welchem Zweck man den Gegenstand aus Uretbankautschuk mit dem Überzug in Kontakt bringt und das Ganze unter einem Druck von mindestens 3 kg/cm2 zur Verbindung der beiden Gegenstände vulkanisiert.
Die ausgehärteten, erfindungsgemäßen Überzüge behalten ihre Klebkraft gegenüber Urethankautschuk sehr lange bei und schützen gleichzeitig den Metallgegenstand gegen Korrosion.
Das Gemisch der vier Bestandteile in dem fluchtigen Lösungsmittel ist zwar nicht unbegrenzt haltbar, seine Haltbarkeit ist jedoch für alle praktischen Zwecke völlig ausreichend.
Wird beispielsweise das erfindungsgemäß verwendete Gemisch der Luft ausgesetzt, so behält es seine Eigenschaften bei Raumtemperatur etwa 24 Stunden bei, ohne daß besondere Vorsichtsmaßnahmen getroffen zu werden brauchen. Der in erster Linie in diesem Fall eine Verschlechterung bewirkende Stoff ist die Luftfeuchtigkeit, da Wasser ein Additionsprodukt mit den Diisocyanaten bildet. Man kann daher die Mischung zu Beginn des Tages in einen offenen Behälter geben und während des ganzen Tages verwenden. Da der Lack jedoch am nächsten Morgen in diesem Behälter erneuert werden muß, entsteht ein gewisser Verlust.
Wird andererseits der verwendungsfertige Lack in einem geschlossenen Behälter, d.h. geschützt vor Feuchtigkeit, aufbewahrt, so stellt man nach Ablauf von 36 Stunden eine leichte Trübung bei gewöhnlicher Temperatur fest. Man kann ihn jedoch noch 7 Tage nach Mischung der einzelnen Bestandteile verwenden, wenn man dekantiert und nur den klaren Anteil verwendet.
Um sicherzugehen, daß kein Abbau oder eine Verschlechterung stattfindet, kann man jedoch auch eine das Polyisocyanat und das Modifizierungsmittel enthaltende Lösung A mit einer den ungesättigten Polyester und das Peroxyd enthaltenden Lösung B kurz vor der Verwendung mischen.
Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung:
Beispiel 1
In einen Erlenmeyer-Kolben mit Schliffstopfen wägt man 1,34 g 1,2,6-Hexantriol ein, denen man 20 cm3 destilliertes Äthylacetat zufügt. Dann gibt man in den Erlenmeyer-Kolben 5,74 g Toluylen-2,4-diisocyanat. Der verschlossene Kolben wird dann unter leichter Erwärmung bis zur Erzielung einer klären Lösung in Bewegung gehalten. Nach der Abkühlung gibt man 0,97 g Diallylamin zu, schüttelt leicht und verdünnt dann schließlich auf 75 cm3 mit destilliertem Äthylacetat. Man erhält so die Lösung A.
Zur Herstellung der Lösung B wägt man in ein Becherglas 4 g eines ungesättigten Polyesters ein, der durch Reaktion von Maleinsäureanhydrid mit Äthylenglykol erhalten worden war. Dieser Polyester besitzt eine Säurezahl von etwa 80. Man gibt 20 cm3 destilliertes Äthylacetat zu und erwärmt leicht bis auf etwa 50° C zur Erzielung einer vollständigen Lösung des Polyesters. Nach Abkühlung versetzt man mit 0,16 g Cumolhydroperoxyd und bringt das Volumen der Lösung durch Zugabe von destilliertem Äthylacetat auf 40 cm3.
Der erfindungsgemäße Lack wird dann durch Vermischen von 75 cm3 der Lösung A mit 37,5 cm3 der Lösung B erhalten.
Mit diesem Lack bestreicht man die Oberfläche einer Stahlplatte, welche mit einer Platte aus Urethankautschuk verklebt werden soll, und erhitzt diese Stahlplatte 2 Minuten auf 200° C. Dann legt man die Urethankautschukplatte auf die lackierte Oberfläche der Metallplatte und vulkanisiert unter einem Druck von 3,5 kg/cm2. Die nach der Vulkanisation bestimmte Haftfestigkeit beträgt 146 kg/cm2.
Die Haftfestigkeit nimmt auch nicht merklich a:
wenn der vorstehend beschriebene Lack nicht gleich nach seiner Herstellung verwendet wird, wie dies die nachstehenden Ergebnisse zeigen, weiche die Haftfestigkeit nach einer Alterung des Lacks wiedergeben:
Alterangsdauer des Lacks Haftfestigkeit
(kg/cm=)
OTage
2 Tage
6 Tage		 146
1.40
132
Auch wird die Qualität der Klebverbindung durch mehrwöchiges Aufbewahren der lackierten Metallplatte an der Luft nicht merklich geändert; die nachstehenden Meßwerte beweisen dies.
Zeit der Aufbewahrung Haftfestigkeit
der lackierten Metallplatte (kg/cm»)
OTage 146
3 Tage 130
5 Tage 1.40
7 Tage 135
14 Tage 137
21 Tage 132
Beispiel 2
Man stellt wie im Beispiel 1 die Lösungen A und B her, bringt jedoch das Endvolumen der Lösung A auf 150 cm3 und das Endvolumen der Lösung B auf 80 cm3, und zwar jeweils durch Zugabe von destilliertem Äthylacetat.
Man mischt die beiden Lösungen A und B unter Bildung des Lacks. Mit dieser Lackmischung bestreicht man die Oberfläche eines aus fünf Stahlfäden mit einem Durchmesser von jeweils 0,23 mm bestehenden Kabels, das mit einem Urethankautschuk verklebt werden soll. Man erhitzt dieses mit der Lackmischung bestrichene Stahlkabel 10 Minuten auf 200° C, worauf man es zwischen zwei Platten aus
Urethankautschuk legt und unter einem Druck von 7 kg/cm2 vulkanisiert. Die durch Spannung des Kabels nach der Vulkanisation gemessene Haftfestigkeit beträgt 30,5 kg/5 mm Länge des lackierten Kabels.
Die Haftfestigkeit wird nach Alterung des Lacks nicht merklich verringert.
Alterungszeit des Lacks Haftfestigkeit (kg)
je 5 mm Länge
des lackierten Kabels
OTage
2 Tage
6 Tage		 30,5
30,2
29
Weitere Beispiele für erfindungsgemäße Einbrennlacke sind in der nachstehenden Tabelle I zusammen-
ao gestellt (welche auch die vorstehenden Beispiele 1 und 2 enthält). Diese Lacke wurden unter den gleichen Bedingungen, wie sie im Beispiel 1 angezeigt sind, für die Verwendung für Metallplatten und unter den im Beispiel 2 angegebenen Bedingungen für die
*5 Verwendung für Metallkabel hergestellt.
Tabelle I Beispiele für erfindungsgemäße Lacke
Lösungsmittel Lösung A Diisocyanat Modifizierungs
mittel		 Lösungsmittel Lösung B Katalysator
Beispiel (cm*) Polyol (g) (g) W Harz (g)
75AE (g) 5,74 TDI 0,97 DAA 40AE (g) 0,16 HPC
1 150AE 1,34HT 5,74 TDI 0,97 DAA 80AE 4 Harz A 0,16 HPC
2 150AE 1,34 HT 5,74 TDI 1,74 DAP 80AE 4 Harz A 0,16 HPC
3 150AE 1,34 HT 5,74 TDI 2,14 DATP 80AE 4 Harz A 0,16 HPC
4 150AE 1,34 HT 5,74 TDI 2,83 DATP 80AE 4 Harz B 0,16 HPC
5 150AE 1,34 HT 5,74 TDI 1,12 DAC 80AE 4 Harz B 0,16 HPC
6 150AE 1,34 HT 5,74 TDI 0,58AA 80AE 4 Harz B 0,16 HPC
7 150AE 1,34 HT 5,74TDI 0,71 DAA 80AE 4 Harz B 0,16 HPC
8 150AE 1.34 HT 5,74 TDI 1,20 DAA 80AE 4 Harz B 0,16 HPC
9 150AE 1,34 HT 5,74 TDI 0,97 DAA 80AE 4 Harz B 0,16HPC
10 150AE 1,36 PE 5,74 TDI 0,97 DAA 80AE 4 Harz B 0,10 HPC
11 150AE 1,34 HT 5,74 TDI 0,97 DAA 80AE 1,5 Harz B 0,24 HPC
12 150AE 1,34 HT 5,74 TDI 0,97 DAA 80AE 6 Harz B 0,16 HPC
13 150 AE 1,34HT 5,74 TDI 0,97 DAA 80AE 4 HarzD 0,16 HPC
14 75AE 1,34 HT 5,74 TDI 0,97 DAA 40AE 4 Harz E 0,16 HPC
15 75AE 1,34 HT 5,74 TDI 0,97 DAA 40AE 4 Harz C 0,20 HPC
16 150AE 1,34 HT 7,80 TDI 0,97 DAA 80AE 6 Harz F 0,16 HPC
17 150 MEC 1,34 HT 5,74 TDI 0,97 DAA 80 MEC 4 Harz A 0,16 HPC
18 150AC 1,34 HT 5,74 TDI 0,97 DAA 80AC 4 Harz A 0,16 HPC
19 150AE 1,34 HT 5,74 TDI 80AE 4 Harz A 0,16 HPC
20 75AE 1,34 HT 5,74 TDI — 40AE 4 Harz A 0,16 HPC
21 1,34 HT 4 Harz A
In TabelleI bedeuten die verwendeten Abkürzungen: DAA = Diallylamin,
AE = Äthylacetat, 6o DAC = Diallylcarbinol,
AC = Aceton,
MEC = Methyläthylketon,
HT = 1,2,6-Hexantriol,
PE *= Pentaärythrit,
TDI = Toluylen-2,4-diisocyanat,
DATP = Diallyloxytrimethylolpropan(Diallyläther von Trimethylolptopan),
DAP = Diallyloxypropanol,
AA = Allylalkohol,
HPC = Cumolhydroperoxyd.
Harz A: Hergestellt durch Reaktion von Maleinsäureanhydrid mit Äthylenglykol in äquimolaren Mengen und Unterbrechung der Reaktion bei einer Säurezahl von etwa 80.
Harz B: Analog Harz A, jedoch mit einer Säurezahl von 90.
Harz C: Analog Harz A, jedoch mit einer Säurezahl von 115.
Harz D: Hergestellt durch Reaktion von Maleinsäureanhydrid mit Propylenglykol und Äthylenglykol in molaren Anteilen von 1/0,3/0,7 und Unterbrechung der Reaktion bei einer Säurezahl von 95.
Harz E: Hergestellt durch Reaktion von Adipinsäure und Maleinsäureanhydrid mit Äthylenglykol in molaren Anteilen von 0,3/0,7/1 und Unterbrechung der Reaktion bei einer Säurezahl von etwa 90.
Harz F: Hergestellt wie Harz A, jedoch durch Zugabe von 50 Gewichtsprozent Styrol plastifiziert.
Die Haftfestigkeiten nach Aufbringung dieser Lackmischungen auf Oberflächen von Stahlplatten oder Metallkabeln, Verklebung der so überzogenen Metallgegenstände mit Platten aus Urethankautschuk und Vulkanisation sind in der nachstehenden Tabelle II zusammengestellt; in dieser Tabelle sind die Haftfestigkeiten an der Platte in Kilogramm pro Quadratzentimeter angegeben, während die Haftfestigkeiten an den Kabeln in Kilogramm pro 5 mm Länge des mit dem Lack bestrichenen Kabels angegeben sind:
Tabelle II
Haftfestigkeit
ao Verklebung mit dem erfindungsgemäßen Einbrennlack gemäß Beispiel 1.
Das gleiche trifft für die Beispiele 20 und 21 zu, wo man kein Modifizierungsmittel verwendet; die Haftfestigkeit bei Verklebung mit der Platte beträgt nur 109 kg/cm2 (Beispiel 21) gegenüber 146 kg/cm2 für den im Beispiel 1 beschriebenen erfindungsgemäßen Lack, und die Haftfestigkeit bei Verklebung mit dem Kabel beträgt nur 23 kg/5 mm lackiertes Kabel (Beispiel 20) gegenüber 30,5 kg/5 mm lackiertes Kabel für den erfindungsgemäßen, im Beispiel 2 beschriebenen Lack.
Überdies ist im Beispiel 15, wo man einen Polyester mit einer Säurezahl über 100 verwendet, die Haftfestigkeit von 1,25 kg/cm2 (Verklebung mit der Platte) zwar annehmbar, jedoch deutlich unter der mit dem Lack vom Beispiel 1 erzielten Haftfestigkeit.
Die Haftfestigkeit wird nicht merklich verschlechtert, wenn das Lackgemisch nicht unmittelbar nach seiner Herstellung verwendet wird, wie dies die nachstehende Tabelle ITI zeigt.
Tabelle III
Verklebung Haftfestigkeit nach Alterung 2 Tage 6 Tage
mit OTage 140 132
1 Platte 146 30,2 29,0
2 Kabel 30,5 29.7 28,4
1.8 Kabel 29,2 28,6 29,3
19 Kabel 29,7
Beispiel Verklebung mit Haftfestigkeit
1 Platte 146
2 Kabel 30,5
3 Kabel 28,8
4 Kabel 29
5 Kabel 25,9
6 Kabel 26.8
7 Kabel 27.8
8 Kabel 27,6
9 Kabel 27,8
10 Kabel 28,5
11 Kabel 29
12 Kabel 27
13 Kabel 26,9
14 Kabel 25,6
15 Platte 125
16 Platte 103
17 Kabel 31
18 Kabel 29,2
19 Kabel 29/7
20 Kabel 23
21 Platte 109
45
55
Aus den Tabellen I und II geht hervor, daß im Fall des Beispiels 16, wo man ein klassisches, Styrol enthaltendes Harz verwendet, die Haftfestigkeit besonders mäßig ist; sie beträgt nur 103 kg/cm2 (Verklebung mit der Platte) gegenüber 146 kg/cm2 bei der Die Verwendung des ernndungsgemäßen Lacks ist nicht auf ein bestimmtes Metall oder bestimmte Legierungen beschränkt; ausgezeichnete Ergebnisse erzielte man auf Stahl, vermessingtem Stahl, massivem Messing und Duraluminium.

Claims (4)

Patentansprüche:
1. Verfahren zur Herstellung von mit Urethankautschuk verklebbaren Überzügen auf metallischen Oberflächen auf der Basis ungesättigter Polyester und organischer Polyisocyanate, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Gemisch aus (1) einem aus einem Kondensationsprodukt einer oder mehrerer ungesättigter zweibasischer Säuren mit einem oder mehreren Diolen oder einem Kondensationsprodukt einer ungesättigten zweibasischen Säure und einer gesättigten oder aromatischen zweibasischen Säure mit einem oder mehreren Diolen bestehenden ungesättigten Polyester mit einer Hydroxyl- und einer Säurezahl zwischen 20 und 120, (2) einem organischen Polyisocyanate (3) einem Alkohol, einem Amin oder einem Aminoalkohol mit Vinylgruppen oder Allylgruppen als einem ungesättigten Modifizierungsmittel mit einer gegenüber den freien —NCO-Gruppen des Polyisocyanate reaktionsfähigen funktioneilen Gruppe und (4) einem organischen Peroxyd in einem flüchtigen organischen Lösungmittel aufträgt und durch Erhitzen auf 150 bis 300° C während 1 bis 15 Minuten aushärtet.
2 Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Polyisocyanat ein Additionsprodukt aus einem organischen Diisocyanat und einem Polyol verwendet wird.
9 10
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch ge- einer Menge zwischen 1 und 6 Gewichtsprozent, kennzeichnet, daß das Modifizierungsmittel in bezogen auf den eingesetzten Polyester, verweneiner Menge von 0,1 bis 0,4 Mol, vorzugsweise det wird.
0,25 bis 0,35 Mol, pro freie —NCO-Grappe ver-
wendet wird. 5 In Betracht gezogene Druckschriften:
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch ge- Deutsche Auslegeschriften Nr. 1 020 428, kennzeichnet, daß das organische Peroxyd in 1 061 013, 1126 602.
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