DE3621885A1 - Vorrichtung zum befestigen von formteilen - Google Patents

Vorrichtung zum befestigen von formteilen

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Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Befestigen von Formteilen, die insbesondere auf Karosserien, Stoßstangen usw. von Kraftfahrzeugen befestigt werden.
Formteile, die aus synthetischen Harzen oder synthetischen Kautschuken bestehen, insbesondere Formteile, die aus Vinylchloridharzen oder vulkanisiertem Kautschuk vom Polyolefintyp, wie EPDM (Ethylen-Propylen-Dienterpolymerkautschuke) oder EPM (Ethylen-Propylen-Copolymerkautschuke) usw. bestehen, werden auf Karosserien oder Stoßstangen von Kraftfahrzeugen aufgebracht.
Formteile, die an der Seite der Karosserie montiert werden und miteinander verbunden werden, wobei deren Funktion im Schutz vor Beschädigungen durch Berühren mit anderen Gegenständen beim Öffnen der Tür usw. und zur Dekoration besteht, werden Seitenschutzformteile genannt und auf die Karosserie mit einem druckempfindlichen doppelt mit Klebestoff beschichteten Band aufgeklebt, auf dem ein druckempfindlicher Klebstoff aufgeschichtet ist.
Wie in Fig. 3 dargestellt, wird ein mit druckempfindlichem Klebstoff doppelt beschichtetes Band 32 zwischen Karosserie 31 und Formkörper 30 eingeschoben.
Das mit druckempfindlichem Klebstoff doppelt beschichtete Band 32 ist aus einem Schwamm 33 zusammengesetzt, der aus Stoffen, wie Acrylkautschuk, Polyethylenschaumstoff oder Chloroprenkautschuk usw. zu einer dünnen Platte ausgeformt ist, auf deren Oberfläche ein druckempfindlicher Klebstoff 34 (Acrylklebstoff, Chloroprenklebstoff) aufgeschichtet ist.
Es bestand jedoch die Befürchtung, daß beim Formkörper mit einer derartigen Konstruktion für die Befestigung eine Klebkraft des druckempfindlichen Klebstoffs 34 an das Formstück 30 allmählich reduziert werden könnte aus den unten angegebenen Gründen. Im Falle des Formteils 30, das z. B. aus Vinylchloridharz besteht, sind folgende Nachteile zu befürchten:
(1) Das Formteil zieht sich zusammen oder quillt aufgrund vom Temperaturdifferenzen zwischen Tag und Nacht oder zwischen Winter und Sommer, wobei zwischen dem Formteil 30 und dem druckempfindlichen Klebstoff 34 ein Abschälen erfolgt.
(2) Niedermolekulare Verbindungen im Formteil 30 blühen aus, verteilen sich in der Luft oder brüten Bestandteile aus derart, daß das Formteil 30 sich zusammenzieht, wobei ein Abschälen zwischen dem Formteil 30 und dem druckempfindlichen Klebstoff 34 erfolgt.
(3) Wegen der Wechselwirkung von Wärme, Licht, Feuchtigkeit usw. werden Weichmacher oder Stabilisatoren in Formteil 30 zersetzt oder zu niedermolekularen Verbindungen abgebaut, die dann in die Luft verdampfen, so daß der Formteil 30 sich zusammenzieht und ein Abschälen zwischen dem Formteil 30 und dem druckempfindlichen Klebstoff 34 erfolgt.
Weiterhin treten im Falle von Formteilen, die aus vulkanisierten Kautschuken vom Polyolefintyp bestehen, folgende Erscheinungen auf:
(4) Die vulkanisierten Kautschuke vom Polyolefintyp enthalten keine polare Gruppe in der Hauptkette des Moleküls, so daß selbst dann, wenn Farben, Klebstoffe, druckempfindliche Klebstoffe usw. auf deren Oberfläche aufgeschichtet werden, ein Abschälen zwischen dem Formteil 30 und dem druckempfindlichen Klebstoff 34 auftritt.
Ziel der Erfindung ist die Schaffung einer Struktur zum Befestigen von Formteilen, die eine starke Adhäsionskraft haben, an Objekte, an denen sie befestigt werden, wie Karosserien, Stoßstangen usw. von Kraftfahrzeugen.
Insbesondere ist Ziel der Erfindung die Schaffung einer Struktur zum Befestigen von Formteilen, die in der Lage sind, ein Abschälen der Formteile von den Gegenständen, an die sie über lange Zeitspannen angeklebt werden sollen, zu verhüten, durch Einschieben von Streifen, auf die Klebstoffe mit einer starken Klebkraft gegenüber den Formteilen, bestehend aus verschiedenen synthetischen Harzen zwischen die Formteile und die Gegenstände.
Andere Ziele der Erfindung werden durch die unten beschriebenen Ausführungsformen und Ansprüche offenbart. Verschiedene Vorteile, die in der Beschreibung nicht erwähnt werden, sind dem Fachmann bei der Durchführung der Erfindung offensichtlich.
Die Erfindung wird durch die beigefügten Zeichnungen erläutert.
Fig. 1 ist ein Querschnitt, der eine Ausführungsform der Erfindung zeigt,
Fig. 2 ist ein Querschnitt, der eine andere Ausführungsform der Erfindung zeigt, und
Fig. 3 ist ein Querschnitt, der eine Ausführungsform des Standes der Technik darstellt, die einen Bezug zur Erfindung hat.
Die Erfindung wird durch folgende Beispiele näher erläutert.
Beispiel 1
Der druckempfindliche Klebstoff, der erfindungsgemäß verwendet ist, besteht aus
(a) einer Zubereitung, bestehend im Vermischen von 5 bis 1900 Gew.-Teilen Polyester-Polyurethan enthaltend eine NCO-Gruppe oder eine OH-Gruppe am Molekülende, bezogen auf 100 Gew.-Teile aktiven Wasserstoff enthaltendes Acrylpolymerisat,
(b) eine Zubereitung, bestehend aus dem Polymerisat von 5 bis 1900 Gew.-Teilen Polyester-Polyurethan enthaltend eine NCO-Gruppe oder eine OH-Gruppe am Molekülende, bezogen auf 100 Gew.-Teile aktiven Wasserstoff enthaltendes Acrylpolymerisat, oder
(c) eine Zubereitung aus dem Gemisch von 0,01 bis 50 Gew.- Teilen Polyisocyanat und 0,001 bis 10 Gew.-Teilen eines Alkohols, bezogen auf 100 Gew.-Teile aktiven Wasserstoff enthaltendes Acrylpolymerisat.
Im folgenden wird die Zusammensetzung jedes druckempfindlichen Klebstoffs beschrieben.
(a) Ein druckempfindlicher Klebstoff, bestehend aus einem Gemisch von einem aktiven Wasserstoff enthaltenden Acrylpolymerisat und dem Polyester-Polyurethan, enthaltend eine NCO-Gruppe oder eine OH-Gruppe am Molekülende:
Das aktiven Wasserstoff enthaltende Acrylpolymerisat bezieht sich auf ein Polymerisat, das erhalten wurde durch Reagierenlassen von Acrylsäure oder einem Derivat davon oder einer Methacrylsäure oder einem Derivat davon mit einer einen aktiven Wasserstoff enthaltenden Verbindung zusammen mit einem Polymerisationsinitiator in einem organischen Lösungsmittel.
Besondere Beispiele der Acrylsäurederivate umfassen Methylacrylat, Ethylacrylat, n-Butylacrylat, 2-Hydroxyethylacrylat, 2-Hydroxypropylacrylat, Glycidylacrylat und Dimethylaminoethylacrylat.
Beispiele der Methacrylsäurederivate umfassen Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat, n-Butylmethacrylat, Isobutylmethacrylat, 2-Ethylhexylmethacrylat, Isodecylmethacrylat, 2-Hydroxyethylmethacrylat, 2-Hydroxypropylmethacrylat, Glycidylmethacrylat und Dimethylaminomethylmethacrylat.
Weitere Beispiele der Verbindungen mit aktiven Wasserstoffatomen umfassen zusätzlich zur Acrylsäure und Methacrylsäure 2-Hydroxyethylacrylat, 2-Hydroxypropylacrylat, 2-Hydroxy-ethylmethacrylat und 2-Hydroxypropylmethacrylat, organische Säuren, wie Maleinsäure, Maleinsäureanhydrid, Fumarsäure, Citraconsäure, Citraconsäureanhydrid, Itaconsäure, Itaconsäureanhydrid usw.
Die organischen Lösungsmittel, die verwendet werden, sind Lösungsmittel, die angemessen ausgewählt sind aus gesättigten Kohlenwasserstoffen, wie n-Hexan, Cyclohexan, usw.; aromatische Kohlenwasserstoffe, wie Benzol, Toluol, Xylol, usw.; Ether, wie Dioxan, Tetrahydrofuran, usw.; Acetate, wie Ethylacetat, Propylacetat, usw.; Ketone, wie Aceton, Cyclohexanon, Methylethylketon, usw.; oder ein Lösungsmittelgemisch aus zwei oder mehr der genannten Lösungsmittel.
Besondere Beispiele der genannten aktive Wasserstoffatome enthaltenden Verbindungen sind unten wiedergegeben (wobei sich Teile alle auf das Gewicht beziehen).
Aktiven Wasserstoff enthaltendes Acrylpolymerisat A:
In 63 Teile eines Lösungsmittelgemisches aus Toluol/ Cyclohexan/Ethylacetat = 1/1/1 (im Gewichtsverhältnis), 98 Teile n-Butylacrylat und 2 Teile Maleinsäureanhydrid und 0,05 Teile Benzoylperoxid (BPO) als Polymerisationsinitiator wurden 12 Stunden bei 80°C umgesetzt und ergaben ein Polymerisat mit einer Säurezahl von 20 bis 25 und einem Feststoffgehalt von 37%.
Aktiven Wasserstoff enthaltendes Acrylpolymerisat B:
In 63 Teile des oben genannten Lösungsmittelgemisches wurden 49 Teile n-Butylacrylat, 49 Teile Methylacrylat, 2 Teile Fumarsäure und 0,05 Teile BPO (Polymerisationsinitiator) 12 Stunden bei 80°C umgesetzt und ergaben ein Polymerisat mit einer Säurezahl von 30 bis 32 und einem Feststoffgehalt von 37%.
Aktiven Wasserstoff enthaltendes Acrylpolymerisat C:
In 70 Teilen des oben genannten Lösungsmittelgemisches wurden 20 Teile n-Butylacrylat, 10 Teile 2-Hydroxyethylmethacrylat und 0,05 Teile BPO 12 Stunden bei 80°C umgesetzt und ergaben ein Polymerisat mit einer Säurezahl von 54 bis 58 und einem Feststoffgehalt von 37%.
Aktiven Wasserstoff enthaltendes Acrylpolymerisat D:
In 70 Teilen des genannten Lösungsmittelgemisches wurden 20 Teile n-Butylacrylat, 10 Teile 2-hydroxypropylmethacrylat und 0,05 Teile BPO 12 Stunden bei 80°C umgesetzt und ergaben ein Polymerisat mit einer Säurezahl von 26 bis 30 und einem Feststoffgehalt von 37%.
Das folgende Polyester-Polyurethan enthaltend eine NCO- Gruppe oder eine OH-Gruppe am Molekülende bezieht sich auf ein Polymerisat, erhalten durch Polymerisieren eines Polyester-Polyols und eines Isocyanats in einer überschüssigen Menge des Isocyanats und danach Zugeben eines Kettenverzweigungsmittels und weiteres Durchführen der Polymerisationsreaktion.
Beispiele der Polyolkomponente des genannten Polyester-Polyols umfassen Ethylenglykol, 1,2-Propylenglykol, 1,4-Butandiol, 1,3-Butandiol, 2,3-Butandiol, 1,5-Pentandiol, 1,6-Pentandiol, Neopentylglykol, Diethylenglykol, Dipropylenglykol, Triethylenglykol, Trimethylolpropan usw.
Beispiele der organischen Säurekomponente umfassen Dicarbonsäuren, wie Bernsteinsäure, Phthalsäure, Phthalsäureanhydrid, Isophthalsäure, Maleinsäure, Adipinsäure, Azelainsäure, Sebacinsäure usw.
Als Polyolkomponente für das Polyurethan können Polyetherpolyole, wie Polyoxypropylendiol, Polytetramethylenglykolether, Polyoxyethylendiole usw. verwendet werden anstelle der Polyesterpolyole, jedoch die Polyesterpolyole sind als Bestandteile der druckempfindlichen Klebstoffe, die für Harze, wie Vinylchloridharze, verwendet werden, welche große Mengen Weichmacher enthalten, am besten geeignet.
Beispiele der Isocyanate sind Diisocyanate, wie 2,4-Tolylen- diisocyanat, hydriertes 2,4-Tolylendiisocyanat, 4,4′-Diphenylmethandiisocyanat, hydriertes 4,4′-Diphenylmethandiisocyanat, 1,5-Naphthalindiisocyanat, Xyloldiisocyanat, hydriertes Xyloldiisocyanat, 1,6-Hexamethylendiisocyanat, Isophorondiisocyanat, usw.; polyfunktionelle Isocyanate, wie 4,4′,4″-Triphenylmethantriisocyanat, Tri-(p-isocyanatophenyl)thiophosphat usw.
Als Kettenverlängerer wird die Polyolkomponente für das oben genannte Polyesterpolyol verwendet.
Das Molekulargewicht des Polyesterpolyurethans, das die oben genannte Zubereitung darstellt, beträgt 500 bis 5000, vorzugsweise 1000 bis 3000. Der druckempfindliche Klebstoff, in dem diese verwendet werden, hat ein Molekulargewicht unter 500 und umfaßt eine zerbrechliche Beschichtung wegen der großen Härte und im Falle solcher, bei denen Zubereitungen mit einem Molekulargewicht über 5000 verwendet werden, ist die Haftung geringer.
Besondere Beispiele der oben genannten Polyester-Polyurethane sind unten wiedergegeben.
Polyurethan A:
In einem Lösungsmittelgemisch von 6584,28 Teilen Toluol und 6584,28 Teilen Methylethylketon werden 1048,76 Teile hydriertes 4,4′-Diphenylmethandiisocyanat, 2000 Teile Polybutylenadipat (Molekulargewicht ca. 2000) und 243,38 Teile 1,4-Butandiol als Kettenverlängerer einverleibt, wonach diese 3 Stunden bei 80°C unter trockenem Stickstoffgas umgesetzt werden.
Polyurethan B:
In einem Lösungsmittelgemisch von 5840,76 Teilen Toluol und 5840,76 Teilen Methylethylketon wurden 752,76 Teile Xylol diisocyanat, 2000 Teile Polyethylenadipat (Molekulargewicht ca. 2000) und 167,62 Teile Ethylenglykol 3 Stunden bei 80°C unter trockenem Stickstoffgas umgesetzt.
Polyurethan C:
In 11680 Teilen eines Lösungsmittelgemisches aus Toluol/ Cyclohexan/Ethylacetat = 1/1/1 wurden 1000 Teile 4,4′- Diphenylmethandiisocyanat, 532,6 Teile Polyethylenadipat (Molekulargewicht ca. 400) und 140,5 Teile Ethylenglykol als Kettenverlängerer 3 Stunden bei 80°C unter trockenem Stickstoffgas umgesetzt.
Polyurethan D:
In 11680 Teilen eines Lösungsmittelgemisches aus Toluol/ Cyclohexan/Ethylacetat = 1/1/1 wurden 1000 Teile 4,4′- Diphenylmethandiisocyanat, 656,6 Teile Polybutylenadipat (Molekulargewicht ca. 500) und 204 Teile 1,4-Butandiol (als Kettenverlängerer) 3 Stunden bei 80°C unter trockenem Stickstoffgas umgesetzt.
Danach wurde zur Herstellung des druckempfindlichen Klebstoffs es für ausreichend gehalten, die aktiven Wasserstoff enthaltenden Acrylpolymerisate mit der oben genannten Zusammensetzung mit dem Polyester-Polyurethan in einem organischen Lösungsmittel zusammenzumischen. Das Mischungsverhältnis betrug 5 bis 1900 Teile, bezogen auf 100 Teile des aktiven Wasserstoff enthaltenden Acrylpolymerisats.
Mit weniger als 5 Teilen des Polyester-Polyurethans wurde die Klebkraft verringert und obwohl mehr als 1900 Teile einverleibt worden waren, wird zu einer Verbesserung der Klebkraft nicht beigetragen.
Besondere Beispiele der druckempfindlichen Klebstoffe sind im folgenden wiedergegeben.
Druckempfindlicher Klebstoff 1
Zu 100 Teilen aktiven Wasserstoff enthaltendem Acrylpolymerisat A und 50 Teilen Polyurethan A, wie oben beschrieben, wurden 63 Teile eines Lösungsmittelgemisches aus Toluol/ Cyclohexan/Ethylacetat = 1/1/1 zugesetzt und die Bestandteile wurden vermischt.
Druckempfindlicher Klebstoff 2
Zu 1000 Teilen aktiven Wasserstoff enthaltenden Acrylpolymerisat B und 500 Teilen Polyurethan B wurden 100 Teile eines Lösungsmittelgemisches aus Toluol/Cyclohexan/ Ethylacetat = 1/1/1 zugesetzt und die Bestandteile anschließend vermischt.
Druckempfindlicher Klebstoff 3
Zu 100 Teilen aktiven Wasserstoff enthaltenden Acrylpolymerisat C und 1000 Teilen Polyurethan C, wie oben beschrieben, wurden 500 Teile eines Lösungsmittelgemisches aus Toluol/Cyclohexan/Ethylacetat = 1/1/1 zugesetzt und die Bestandteile anschließend vermischt.
Druckempfindlicher Klebstoff 4
Zu 100 Teilen aktiven Wasserstoff enthaltendem Acrylpolymerisat D und 1500 Teilen Polyurethan D, wie oben beschrieben, wurden 700 Teile eines Lösungsmittelgemisches aus Toluol/Cyclohexan/Ethylacetat = 1/1/1 zugesetzt und die Bestandteile anschließend vermischt.
(b) Druckempfindlicher Klebstoff, bestehend aus dem aktiven Wasserstoff enthaltenden Acrylpolymerisat und damit polymerisiertem Polyester-Polyurethan, enthaltend eine NCO-Gruppe oder eine OH-Gruppe am Molekühlende:
Dieser druckempfindliche Klebstoff kann erhalten werden durch Polymerisieren des oben genannten aktiven Wasserstoff enthaltenden Acrylpolymerisats und dem Polyester-Polyurethan, enthaltend eine NCO-Gruppe oder eine OH-Gruppe am Molekülende.
Besondere Beispiele des druckempfindlichen Klebstoffs sind die folgenden.
Druckempfindlicher Klebstoff 5:
Zu 660,0 Teilen eines Lösungsmittelgemisches aus Toluol/ Methylethylketon = 1/1 wurden 100,0 Teile 4,4′-Diphenylmethandiisocyanat, 53,26 Teile Polyethylenadipat (Molekulargewicht ca. 400) und 18,19 Teile Ethylenglykol zugesetzt. Die Reaktion wurde eine Stunde bei einer Temperatur von 80°C in trockenem Stickstoffgas durchgeführt. Danach wurden 171,42 Teile des oben genannten Wasserstoff enthaltenden Acrylpolymerisats A und 0,017 Teile BPO zum Reaktionsgemisch zugefügt, wonach das Gemisch 8 Stunden bei einer Temperatur von 80°C unter trockenem Stickstoffgas umgesetzt wurde.
Druckempfindlicher Klebstoff 6:
Zu 660,0 Teilen eines Lösungsmittelgemisches aus Toluol/ Methylethylketon = 1/1 wurden 100,0 Teile hydriertes 4,4′- Diphenylmethandiisocyanat, 26,41 Teile Polybutylenadipat (Molekulargewicht ca. 500) und 26,41 Teile Butandiol zugesetzt. Die Reaktion wurde eine Stunde bei einer Temperatur von 80°C in trockenem Stickstoffgas durchgeführt. Danach wurden 192,95 Teile des oben genannten aktiven Wasserstoff enthaltenden Acrylpolymerisats B und 0,015 Teile BPO zugesetzt zum Reaktionsgemisch und dieses anschließend 8 Stunden bei einer Temperatur von 80°C unter trockenem Stickstoffgas umgesetzt.
Druckempfindlicher Klebstoff 7:
Zu 900,0 Teilen eines Lösungsmittelgemisches aus Toluol/ Methylethylketon = 1/1 wurden 100,0 Teile hydriertes 4,4′- Diphenylmethandiisocyanat, 266,31 Teile Polyethylenbutylenadipat (Molekulargewicht ca. 2000) und 34,63 Teile 1,6-Hexandiol zugegeben. Die Umsetzung wurde eine Stunde bei einer Temperatur von 80°C unter trockenem Stickstoffgas durchgeführt. Danach wurden 400,91 Teile des oben beschriebenen aktiven Wasserstoff enthaltenen Acrylpolymerisats C und 0,04 Teile BPO zugesetzt und das Reaktionsgemisch 8 Stunden bei einer Temperatur von 80°C unter trockenem Stickstoffgas umgesetzt.
Druckempfindlicher Klebstoff 8:
Zu 2500,0 Teilen eines Lösungsmittelgemisches aus Toluol/ Methylethylketon = 1/1 wurden 100,0 Teile 4,4′- Diphenylmethandiisocyanat, 665,78 Teile Polyethylenadipat (Molekulargewicht ca. 1000) und 18,19 Teile Ethylenglykol zugesetzt. Die Reaktion wurde eine Stunde bei einer Temperatur von 80°C unter trockenem Stickstoffgas durchgeführt.
Danach wurden 783,94 Teile des oben beschriebenen aktiven Wasserstoff enthaltenden Acrylpolymerisats D und 0,08 Teile BPO zu dem Reaktionsgemisch zugesetzt und anschließend dieses 8 Stunden bei einer Temperatur von 80°C unter trockenem Stickstoffgas umgesetzt.
(c) Druckempfindlicher Klebstoff, bestehend aus einem Gemisch aus aktiven Wasserstoff enthaltendem Acrylpolymerisat, Polyisocyanat und Alkohol:
Das Polyisocyanat ist ein Oligomeres oder Polymeres von verschiedenen Isocyanaten, die vorher genannt wurden.
Bevorzugte Beispiele des Alkohols sind in den Tabellen 1 bis 3 im folgenden wiedergegeben, wobei die Tabellen 1, 2 und 3 einwertige Alkohole bzw. zweiwertige Alkohole und Alkohole, die eine Doppelbindung im Molekül enthalten, wiedergeben.
Die oben genannten Alkohole, die eine Doppelbindung im Molekül aufweisen, sind besonders bevorzugte Alkohole als Komponente für den druckempfindlichen Klebstoff, da sie wirksam sich mit dem aktiven Wasserstoff enthaltenen Acrylpolymerisat und dem Polyisocyanat vernetzen und Polymerisate bilden, die eine starke Klebkraft besitzen.
Tabelle 1 (einwertige Alkohole)
Tabelle 2 (zweiwertige Alkohole)
Tabelle 3 (Alkohole mit Doppelbindung)
Diese druckempfindlichen Klebstoffe können einfach durch Mischen des aktiven Wasserstoff enthaltenden Acrylpolymerisats, des Polyester-Polyurethans und des Alkohols in einem organischen Lösungsmittel erhalten werden. Das Mischungsverhältnis ist 0,1 bis 50 Teile des Polyisocyanats und 0,001 bis 10 Teile des Alkohols, bezogen auf 100 Teile des aktiven Wasserstoff enthaltenden Acrylpolymerisats. Mit weniger als 0,01 Teilen Polyisocyanat wird die Klebkraft gesenkt, selbst wenn mehr als 50 Teile zugefügt werden, wird eine Verbesserung der Klebkraft nichts hinzugefügt. Weiterhin wird die Härte des druckempfindlichen Klebstoffs übermäßig hoch.
Weiter wird mit weniger als 0,001 Teilen Alkohol die Klebkraft gesenkt. Selbst wenn mehr als 10 Teile zugefügt werden, wird kein Beitrag zur Verbesserung der Klebkraft gefunden.
Besondere Beispiele des druckempfindlichen Klebstoffs, der wie oben beschrieben zusammengesetzt ist, sind im folgenden wiedergegeben (wobei die verwendeten organischen Lösungsmittel alle ein Lösungsmittelgemisch aus Toluol/Cyclohexan/ Ethylacetat = 1/1/1 waren).
Druckempfindlicher Klebstoff 9:
100,0 Teile aktiven Wasserstoff enthaltendes Acrylpolymerisat A, 0,01 Teil 4,4′-Diphenylmethandiisocyanat und 0,001 Teil Methanol wurden in 300 Teilen eines Lösungsmittels gemischt.
Druckempfindlicher Klebstoff 10:
100,0 Teile aktiven Wasserstoff enthaltendes Acrylpolymerisat B, 1,0 Teile Tolylendiisocyanat und 0,5 Teile trans-2- Buten-1-ol wurden in 300,0 Teilen Lösungsmittel gemischt.
Druckempfindlicher Klebstoff 11:
100,0 Teile aktiven Wasserstoff enthaltendes Acrylpolymerisat C, 1,0 Teile Isophorondiisocyanat und 1,0 Teile Ethylenglykol wurden in 300,0 Teilen eines Lösungsmittels gemischt.
Druckempfindlicher Klebstoff 12:
100,0 Teile aktiven Wasserstoff enthaltendes Acrylpolymerisat D, 10,0 Teile Xyloldiisocyanat und 3,0 Teile 1,2- Cyclohexandiol wurden in 300,0 Teilen Lösungsmittel gemischt.
Die Basen der Formkörper, auf denen die genannten druckempfindlichen Klebstoffe 1 bis 12 aufgebracht wurden, bestanden aus Vinylchloridharzen oder vulkanisierten Kautschuken auf Polyolefinbasis, wie EPDM, EPM usw.
Der Formkörper aus Vinylchloridharz wurde durch Extrusionsformen hergestellt, z. B. einer Zusammensetzung gemäß Tabelle 4 bei 170°C. Weiterhin wurde das Formstück aus EPDM durch Extrusionsformen zum Beispiel aus einer Zusammensetzung gemäß Tabelle 5 und anschließendem Vulkanisieren 5 Minuten bei 200°C hergestellt.
Tabelle 4
Tabelle 5
Die Erfindung wird nun bezüglich eines Beispiels beschrieben, welches eine Konstruktion zur Befestigung eines Formteils in Form eines Seitenschutzes (im folgenden einfach als Formteil bezeichnet) an die Karosserie eines Kraftfahrzeuges darstellt.
Wie in Fig. 1 dargestellt, liegt der Klebstoff 3 zwischen der Rückfläche des Formteils 1 und dem Klebestreifen 4 vor und der druckempfindlichen Klebstoff 5 liegt zwischen dem Klebstreifen 4 und der Karosserie 2 des Kraftfahrzeuges vor.
Das Formteil 1 besteht aus Vinylchloridharz der Zusammensetzung von Tabelle 4 oben, der Streifen 4 ist ein 5-faches Schaumprodukt aus Polyethylen und die Karosserie 2 des Kraftfahrzeugs besteht aus einer Stahlplatte, auf deren Oberfläche ein Acryleinbrennlack aufgeschichtet ist.
Der Klebstoff 3 ist üblicherweise als Chloroprenkautschuk- Klebstoff bekannt ("G-17", hergestellt von Konishi Co., Ltd.) und der druckempfindliche Klebstoff 5 ist der oben genannte druckempfindliche Klebstoff 1.
Eine Ausführungsform des Verfahrens zum Befestigen des Formteils 1 wird im folgenden erläutert. Zuerst wird der Klebstoff 3 auf die Rückseite des Formteils 1 mit einer Walze aufgeschichtet. Nach 30 Minuten Lufttrocknen bei Raumtemperatur wird der Streifen 4 auf die Oberfläche vom Klebstoff 3 aufgepreßt. Danach wird der druckempfindliche Klebstoff 5 auf die gegenüberliegende Fläche des Streifens 4 mit einer Walze aufgeschichtet. Nach 30 Minuten Lufttrocknen bei Raumtemperatur wird die beschichtete Fläche des druckempfindlichen Klebstoffs 5 auf die Fläche der Karosserie 2 des Kraftfahrzeuges aufgepreßt, um das Formteil 1 auf die Karosserie 2 des Kraftfahrzeuges zu befestigen.
Um die Klebkraft des oben beschriebenen druckempfindlichen Klebstoffs (druckempfindlicher Klebstoff 1) zu messen, wurde in folgender Weise ein Test durchgeführt.
Testmethode:
Zwei Formteile aus Vinylchloridharz, die in der oben genannten Ausführungsform verwendet wurden, wurden hergestellt und der druckempfindliche Klebstoff 1 wurde auf beide Rückseiten aufgeschichtet und bei Raumtemperatur 30 Minuten getrocknet.
Danach wurden die mit druckempfindlichem Klebstoff beschichteten Flächen der Formteile aufeinander laminiert. Nach 3-tägigem Stehenlassen bei Raumtemperatur wurde ein Schertest mit einer Zuggeschwindigkeit von 30 mm/Min. durchgeführt.
Der gleiche Test wurde weiterhin durchgeführt unter Verwendung der druckempfindlichen Klebstoffe 2, 5, 6, 9 und 10 und des Klebstoffs vom Typ des Chloroprenkautschuks G-17, wie oben als Vergleichsbeispiel 1. Die Ergebnisse, die in Tabelle 6 wiedergegeben sind, wurden erhalten.
Weiterhin wurde ein Scherfestigkeitstest durchgeführt nach dem thermischen Abbau dieser Formteile, in dem diese 5 Stunden in einem Thermostaten bei 80°C stehengelassen wurden. Die Ergebnisse sind in Tabelle 7 wiedergegeben.
Tabelle 6
Tabelle 7
Aus den genannten Versuchsergebnissen wird klargestellt, daß die Scherfestigkeit jedes der druckempfindlichen Klebstoffe 1, 2, 5, 6, 9 und 10 eine ausreichende Festigkeit bei der Verwendung für eine Konstruktion zum Befestigen eines Formteils aus Vinylchloridharz an die Karosserie eines Kraftfahrzeuges aufweist.
Beispiel 2
Es wurde weiterhin eine weitere Ausführungsform der Konstruktion zum Befestigen von Formteilen unter Verwendung der druckempfindlichen Klebstoffe 3, 4, 7, 8, 11 und 12 durchgeführt.
In diesem Beispiel wurde das Formteil aus EPDM der in Tabelle 5 wiedergegebenen Zusammensetzung verwendet, das Band 4 war ein 5-faches Schaumprodukt aus EPDM und die Karosserie 2 des Automobils bestand aus einer Stahlplatte mit einer Oberflächenbeschichtung aus einem Acryleinbrennlack.
Der Klebstoff 3 ist üblicherweise als Acrylklebstoff bekannt (Daiyanal-882, Mitsubishi Rayon Co., Ltd.) und der druckempfindliche Klebstoff 5 ist der oben genannte druckempfindliche Klebstoff 3.
Zur Messung der Klebkraft des genannten druckempfindlichen Klebstoffs 3 wurde in folgender Weise ein Versuch durchgeführt.
Testmethode
Es wurden zwei Formteile aus EPDM, wie sie im oben genannten Beispiel verwendet wurden, hergestellt und der druckempfindliche Klebstoff 3 wurde auf jede Rückseite aufgeschichtet und anschließend 30 Minuten bei Raumtemperatur luftgetrocknet.
Danach wurden die druckempfindlichen mit Klebstoff beschichteten Flächen der Formteile miteinander laminiert. Nachdem sie 3 Tage bei Raumtemperatur stehengelassen waren, wurde ein Scherfestigkeitsversuch mit einer Reißgeschwindigkeit von 30 mm/Min. durchgeführt.
Der gleiche Versuch wurde durchgeführt unter Verwendung der druckempfindlichen Klebstoffe 4, 7, 8, 11 und 12 und des oben beschriebenen Klebstoffs vom Acryltyp "Daiyanal-882" als Vergleichsbeispiel 2. Die Ergebnisse sind in Tabelle 8 wiedergegeben.
Weiterhin wurde die Schwerfestigkeit nach dem thermischen Abbau dieser Formteile gemessen, indem sie 5 Stunden bei 80°C in einem Thermostat stehengelassen wurden. Es wurden die in Tabelle 9 wiedergegebenen Ergebnisse erzielt.
Tabelle 8
Tabelle 9
Aus den vorstehenden Versuchsergebnissen wurde klargestellt, daß die druckempfindlichen Klebstoffe 3, 4, 7, 8, 11 und 12 eine ausreichende Festigkeit zeigen, wenn sie verwendet werden für die Konstruktionsbefestigung des Formteils aus EPDM an die Karosserie eines Kraftfahrzeugs.
Beispiel 3
Die Erfindung ist nicht auf die vorstehenden Beispiele beschränkt, sondern kann weiterhin verstärkte Verbindungen zwischen dem Formteil und dem druckempfindlichen Klebstoff dadurch schaffen, daß ein Versiegelungsmittel als Mittel zum Unterschichten auf die Rückfläche des Formteils aufgeschichtet wird.
Wirksame Versiegelungsmittel sind alle Urethan-Versiegelungsmittel, Silikon-Versiegelungsmittel, Butyl-Versiegelungsmittel, Acryl-Versiegelungsmittel und Epoxid-Versiegelungsmittel.
Als Versiegelungsmittel sollten solche, die eine Shore- Härte von 5 bis 70° besitzen, verwendet werden. Die Versiegelungsmittel mit Shore-Härten von weniger als 5° ergeben eine schlechte Klebkraft wegen der geringen Härte. Die Versiegelungsmittel mit mehr als 70° Härte benötigen umständliche Verfahrensschritte beim Aufschichten wegen der hohen Härte und es tritt der Nachteil auf, daß die beschichtete Fläche brüchig ist.
Das Beschichten eines Formteils mit einem Versiegelungsmittel wird durch Auftragen mit einer Bürste, einer Walze usw. durchgeführt, wie im Fall des oben beschriebenen druckempfindlichen Klebstoffs. Die Schichtdicke sollte nicht mehr als 5 mm betragen, wobei die Breite eines Kraftfahrzeuges in Rechnung gestellt wird.
Fig. 2 zeigt die Konstruktion zum Befestigen eines Formteils bei Verwendung des oben beschriebenen Versiegelungsmittels, wobei das Versigelungsmittel 6 und der druckempfindliche Klebstoff 5 zwischen der Rückfläche des Formteils und dem Streifen 4 vorhanden sind und der gleiche druckempfindliche Klebstoff 5 auch zwischen dem Streifen 4 und der Karosserie eines Automobils vorhanden ist. Das oben beschriebene Versiegelungsmittel ist ein Urethan-Versiegelungsmittel (Schichtdicke 0,01 mm) mit einer Shore A Härte von 30° und das Formteil 1 besteht aus EPDM mit der Zusammensetzung gemäß Tabelle 5; der Streifen 4 ist ein 5-faches Schaumprodukt aus Acrylkautschuk und der druckempfindliche Klebstoff 5 ist der oben genannte druckempfindliche Klebstoff 1.
Zur Messung der Klebkraft des oben genannten Versiegelungsmittels und des druckempfindlichen Klebstoffs 5 (druckempfindlicher Klebstoff 1) wurde ein Versuch in folgender Weise durchgeführt.
Versuchsmethode
Zwei Formteile aus EPDM, die in der oben genannten Ausführungsform verwendet wurden, wurden hergestellt und ein Versiegelungsmittel auf jede Rückfläche geschichtet. Nach dem Lufttrocknen bei Raumtemperatur über 30 Minuten wurde der druckempfindliche Klebstoff 1 hierauf geschichtet und anschließend bei Raumtemperatur 30 Minuten an der Luft getrocknet.
Danach wurden die mit druckempfindlichem Klebstoff beschichteten Flächen der Formteile aufeinander laminiert. Nachdem sie 3 Tage bei Raumtemperatur stehengelassen worden waren, wurde ein Scherversuch mit einer Zuggeschwindigkeit von 30 mm/Min. durchgeführt.
Zusätzlich wurde der gleiche Versuch auch mit der Kombination des anderen druckempfindlichen Klebstoffs und Versiegelungsmittels durchgeführt. Die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 10 wiedergegeben. Vergleichsbeispiel 3 bezeichnet den Fall der Verwendung des genannten chloroprenkautschukartigen Klebstoffs G-17 für sich und Vergleichsbeispiel 4 bezeichnet den Fall der Verwendung eines Versiegelungsmittels mit einer Shore A Härte von 2°.
Weiter wurde die Scherfestigkeit nach dem thermischen Abbau der Formteile durch Stehenlassen 5 Stunden in einem Thermostat bei 80°C gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 11 wiedergegeben.
Tabelle 10
Tabelle 11
Aus den vorstehenden Versuchsergebnissen ergibt sich, daß durch Beschichten das Versiegelungsmittel auf die Rückfläche des Formteils die Scherfestigkeit erhöht wird. Zusätzlich zu den oben genannten druckempfindlichen Klebstoffen 1 bis 12 können auch die folgenden Zusammensetzungen als druckempfindlicher Klebstoffe für das Befestigen eines Formteils verwendet werden.
Beispiel 4
(d) Es wurde ein druckempfindlicher Klebstoff aus einem Gemisch des aktiven Wasserstoff enthaltenden Acrylpolymerisats und eines Monoisothiocyanats hergestellt.
Beispiele des Monoisothiocyanats sind Methylisothiocyanat, Ethylisothiocyanat, n-Propylisothiocyanat, Octadecylisothiocyanat, Phenylisothiocyanat, Cyclohexylisothiocyanat, o-Chlorphenylisothiocyanat, m-Chlorphenylisothiocyanat, p-Chlorphenylisothiocyanat und Napthylisothiocyanat.
Das Monoisothiocyanat wird in einem Verhältnis von 0,01 Gew.-Teil oder mehr, bezogen auf 100 Gew.-Teile des aktiven Wasserstoff enthaltenden Acrylpolymerisats, zugefügt, es wurde keine Wirkung zur Verbesserung der Klebkraft erhalten. Selbst wenn mehr als 100 Gew.-Teile zugefügt wurden, wurde keine Verbesserung dieser Wirkung beobachtet.
Spezifische Beispiele eines druckempfindlichen Klebstoffs bestehend aus einem Gemisch von aktiven Wasserstoff enthaltendem Acrylpolymerisat und dem Monoisothiocyanat sind unten wiedergegeben.
Druckempfindlicher Klebstoff 13:
100,0 Teile aktiven Wasserstoff enthaltendes Acrylpolymerisat A und 0,01 Teil Methylisothiocyanat wurden in 300,0 Teilen Toluol gemischt.
Druckempfindlicher Klebstoff 14:
100,0 Teile aktiven Wasserstoff enthaltendes Acrylpolymerisat B und 10,0 Teile Ethylisothiocyanat wurden in 300,0 Teilen Toluol gemischt.
Druckempfindlicher Klebstoff 15:
100,0 Teile aktiven Wasserstoff enthaltendes Acrylpolymerisat C und 20,0 Teile n-Propylisothiocyanat wurden in 300,0 Teilen Toluol gemischt.
Druckempfindlicher Klebstoff 16:
100,0 Teile aktiven Wasserstoff enthaltendes Acrylpolymerisat D und 10,0 Teile Octadecylisothiocyanat wurden in 300,0 Teilen Toluol gemischt.
Um die Klebkraft des oben genannten druckempfindlichen Klebstoffs 13 zu bestätigen, wurde ein Versuch durchgeführt in ähnlicher Weise wie oben beschrieben.
Hierzu wurde der druckempfindliche Klebstoff 13 auf die Rückfläche von zwei Formteilen geschichtet, die aus dem oben beschriebenen EPDM bestanden und anschließend 30 Minuten bei Raumtemperatur an der Luft getrocknet. Danach wurden die beschichteten Flächen des druckempfindlichen Klebstoffs aufeinanderlaminiert. Nachdem sie 3 Tage bei Raumtemperatur stehengelassen wurden, wurde ein Scherfestigkeitsversuch durchgeführt mit einer Zuggeschwindigkeit von 30 mm/Min.
Weiterhin wurde der gleiche Versuch durchgeführt unter Verwendung der druckempfindlichen Klebstoffe 14 bis 16. Die in Tabelle 12 wiedergegebenen Ergebnisse wurden erhalten. Weiter wurde die Scherfestigkeit von jedem Formteil nach dem thermischen Abbau durch Stehenlassen 5 Stunden in einem Thermostat bei 80°C ermittelt und in Tabelle 13 die Ergebnisse wiedergegeben.
Tabelle 12
Tabelle 13
Aus den vorstehenden Versuchsergebnissen ergibt sich, daß die Scherfestigkeit der druckempfindlichen Klebstoffe 13 bis 16 ausreichen für die Konstruktion zum Befestigen der Formteile aus EPDM an die Karosserie eines Kraftfahrzeugs.
Beispiel 5
(e) Es wurde ein druckempfindlicher Klebstoff, bestehend aus einem Gemisch aus einem Polydimethylsiloxan mit einem Molekulargewicht von 5000 bis 10 000 000 und einem Polysiloxan mit einem Molekulargewicht von 100 bis 1 000 000 der allgemeinen Formel hergestellt: worin R Siloxan bedeutet und m/n 0,5 bis 5/1 darstellt.
Das Polydimethylsiloxan ist ein lineares Polymerisat mit einem Molekulargewicht von 5000 bis 10 000 000 und die Viskosität liegt vorzugsweise innerhalb eines Bereiches von 100 000 bis 500 000 cSt.
Wenn das Molekulargewicht kleiner als 5000 ist, zeigt das Polydimethylsiloxan allmählich die Eigenschaft eines Formentrennmittels. Andererseits zeigt es bei einem Molekulargewicht über 10 000 000 allmählich eine Kautschukelastizität. Aus diesem Grunde ist die Viskosität in jedem Fall reduziert.
Das Polysiloxan mit einem Molekulargewicht von 100 bis 1 000 000 ist ein lineares Polymerisat, das eine Gruppe wie folgt enthält: worin das Verhältnis m/n in dem Bereich von 0,5 bis 5/1 liegt beim Ende des Siloxanskeletts folgender Formel: wobei das Verhältnis m/n in einem Bereich von 0,5 bis 5/1 liegt. Das Polymerisat, das erhalten wird durch Substitution eines Teils der genannten Methylgruppen durch eine Vinylgruppe oder eine Phenylgruppe kann ebenfalls verwendet werden.
Bei einem Verhältnis m/n unter 0,5 nimmt die Viskosität ab und wenn das Verhältnis 5 übersteigt, steigt die Härte allmählich an. In jedem Fall ist die Klebkraft vermindert.
Um den druckempfindlichen Klebstoff herzustellen, reicht es aus, lediglich das Polysiloxan der oben genannten allgemeinen Formel in einem Verhältnis von 30 bis 300 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile des genannten Polydimethylsiloxans in einem organischen Lösungsmittel zu mischen. Wenn das Polysiloxan weniger als 30 Gew.-Teile oder mehr als 300 Gew.-Teile ausmacht, ist die Haftung vermindert.
Im folgenden werden Beispiele des druckempfindlichen Klebstoffs wiedergegeben. Die Molekulargewichte des Polydimethylsiloxans und des Polysiloxans sind Molekuargewichte berechnet auf Styrolbasis, gemessen in Tetrahydrofuran unter Verwendung eines Geräts FLC-A-700 (Säule: shodex-A-80M) Hersteller Nippon Bunko Co., Ltd.
Druckempfindlicher Klebstoff 17:
In Toluol wurden 100 Teile Polydimethylsiloxan mit einem Molekulargewicht von etwa 500 000 und 150 Teile Polysiloxan der Formel verdünnt und vermischt, wobei in der Formel R Siloxan ist und n und m die genannte Bedeutung haben. Das Molekulargewicht des Polysiloxans betrug etwa 100 000 und das Verhältnis m/n 1/2 und der Feststoffgehalt 40%.
Druckempfindlicher Klebstoff 18:
In Toluol werden verdünnt und vermischt 100 Teile Polydimethylsiloxan mit einem Molekulargewicht von etwa 50 000 und 30 Teile eines Polysiloxans der Formel: mit einem Molekulargewicht von etwa 500 000 und einem Verhältnis m/n = 1/0,5 bei einem Feststoffgehalt von 40%.
Druckempfindlicher Klebstoff 19:
In Toluol wurden verdünnt und vermischt 100 Teile eines Polydimethylsiloxans mit einem Molekulargewicht von etwa 10 000 000 und 300 Teile eines Polysiloxans der Formel mit einem Molekulargewicht von etwa 1 000 000 und einem Verhältnis m/n = 1/5 bis zu einem Feststoffgehalt von 40%.
Druckempfindlicher Klebstoff 20:
In Toluol wurden verdünnt und vermischt 100 Teile Polydimethylsiloxan mit einem Molekulargewicht von etwa 100 000 und 100 Teile Polysiloxan der Formel: mit einem Molekulargewicht von etwa 500 000 und einem Verhältnis m/n = 1/1,9, das 5,2 × 10 Mol/g vinylgruppenhaltiges Polysiloxan mit einem Molekulargewicht von etwa 100 000 der allgemeinen Formel: enthielt, bis zu einem Feststoffgehalt von 40%.
Um die Klebkraft des genannten druckempfindlichen Klebstoffs 17 zu bestätigen, wurde ein Versuch durchgeführt unter Verwendung von Vinylchloridharz der Zusammensetzung gemäß Tabelle 4.
Der gleiche Versuch wurde weiterhin mit dem druckempfindlichen Klebstoffen 17 bis 20 durchgeführt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 14 wiedergegeben. Weiterhin wurde die Scherfestigkeit von Formteilen nach dem thermischen Abbau nach dem Stehenlassen 5 Stunden im Thermostaten bei 80°C bestimmt, wobei die Ergebnisse in Tabelle 15 wiedergegeben sind.
Tabelle 14
Tabelle 15
Aus den vorstehenden Versuchsergebnissen ergibt sich, daß die Scherfestigkeit der druckempfindlichen Klebstoffe 17 bis 20 ausreicht für die Konstruktion zum Befestigen des Formteils aus Vinylchloridharz an die Karosserie eines Kraftfahrzeugs.
Der erfindungsgemäß verwendete druckempfindliche Klebstoff ist nicht beschränkt auf die Verwendung für eine Konstruktion zum Befestigen eines Formteils wie oben beschrieben, sondern kann auch auf Konstruktionen angewendet werden, die allgemein zum Befestigen verschiedener Materialien aus synthetischen Harzen auf Metalle und andere Gegenstände, die angeklebt werden sollen, angewendet werden.
Es ist offensichtlich, daß viele verschiedene Ausführungsformen verkörpert werden können, ohne vom Erfindungsgedanken abzuweichen, weshalb die Erfindung nicht auf bestimmte Ausführungsformen innerhalb der Ansprüche beschränkt ist.

Claims (6)

1. Vorrichtung zum Befestigen von Formteilen, bestehend aus einem Gegenstand, an dem der Formteil befestigt werden soll, einem Formteil, der mittels eines Klebebandes an dem Gegenstand angeklebt ist und einem druckempfindlichen Klebstoff, der auf der Oberfläche des Bandes aufgeschichtet und gebildet worden ist, dadurch gekennzeichnet, daß der druckempfindliche Klebstoff besteht aus:
a) einer Zubereitung, bestehend aus 100 Gew.-Teilen eines aktiven Wasserstoff enthaltenden Acrylpolymerisats, welches 5 bis 1900 Gew.-Teile eines Polyester- Polyurethans, enthaltend eine NCO-Gruppe oder eine OH-Gruppe am Molekülende einverleibt enthält, oder
b) eine Zubereitung, erhalten durch Polymerisieren von 5 bis 1900 Gew.-Teilen eines Polyester-Polyurethans, das eine NCO-Gruppe oder eine OH-Gruppe am Molekülende enthält, mit jeweils 100 Gew.-Teilen eines aktiven Wasserstoff enthaltenden Acrylpolymerisats.
2. Vorrichtung zum Befestigen eines Formteils nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Klebstoff ein Polyester-Polyurethan mit einer NCO- Gruppe oder einer OH-Gruppe am Molekülende vom Molekulargewicht 500 bis 5000 enthält.
3. Vorrichtung zum Befestigen eines Formteils nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Versiegelungsmittel auf der Rückseite des Formteils angebracht ist, das ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Urethan-Versiegelungsmitteln, Acryl-Versiegelungsmitteln, Butyl-Versiegelungsmitteln, einem Silikon-Versiegelungsmittel und einem Epoxid-Versiegelungsmittel, wobei das Versiegelungsmittel eine Shore A Härte von 5 bis 70° aufweist.
4. Vorrichtung zum Befestigen eines Formteils, bestehend aus einem Gegenstand, an den das Formteil angeklebt werden soll, einem Formteil, das an dem Gegenstand angeklebt ist mittels eines Klebebandes und einem druckempfindlichen Klebstoff, der auf der Oberfläche des Klebebandes aufgeschichtet und darauf gebildet worden ist, dadurch gekennzeichnet, daß der druckempfindliche Klebstoff aus einer Zubereitung besteht aus 100 Gew.-Teile eines aktiven Wasserstoff enthaltenden Acrylpolymerisats, in welchem 0,01 bis 50 Gew.-Teile eines Polyisocyanats und 0,001 bis 10 Gew.-Teile eines Alkohols einverleibt sind.
5. Vorrichtung zum Befestigen von Formteilen nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Alkohol ein Alkohol mit einer Doppelbindung im Molekül ist.
6. Vorrichtung zum Befestigen eines Formteils nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß ein Versiegelungsmittel ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Urethan-Versiegelungsmitteln, einem Acryl- Versiegelungsmittel, einem Butyl-Versiegelungsmittel, einem Silikon-Versiegelungsmittel und einem Epoxid- Versiegelungsmittel auf die Rückseite des Formteils aufgeschichtet und darauf gebildet ist und daß das Versiegelungsmittel eine Shore A Härte von 5 bis 70° aufweist.
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