DE1229329B

DE1229329B - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Reissverschlussgliederreihen in Form von Schraubenfedern

Info

Publication number: DE1229329B
Application number: DEW38372A
Authority: DE
Inventors: Dipl-Ing Thomas Wilcken; Dr Hugo Wilcken
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1965-01-19
Filing date: 1965-01-19
Publication date: 1966-11-24
Also published as: US3435490A; ES330154A1; NO116519B; CH449313A; GB1114209A; AT270531B; FR1463693A; BE675316A; NL6600716A; ES321930A1

Description

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Reißverschlußgliederreihen in Form von Schraubenfedern Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung einer fortlaufenden schraubenförmigen Reißverschlußgliederreihe.
Reißverschlüsse mit Gliederreihen aus Kunststoff in Form von Schraubenfedern oder Wendeln werden bisher so hergestellt, daß aus einem Kunststoffaden mittels geeigneter umlaufender Vorrichtungen im allgemeinen um einen feststehenden Dorn eine Schranbenfeder mit eng aneinanderliegenden Windungen gewickelt wird, wobei der Faden vor dem Wickeln oder anschließend mit die Kuppelflächen bildenden Deformationen versehen wird und die Windungen durch Spreizen auf den richtigen Windungsabstand gebracht und stabilisiert werden. Anschließend folgt die Verbindung der Gliederreihe oder zweier in Eingriff gebrachter Gliederreihen mit dem Tragband oder den beiden Tragbändern in beliebiger gewünschter oder bekannter Weise. Es ist auch bekannt, aus zwei Kunststoffäden durch gegenläufige exzentrische Umlaufbewegungen zwei im Eingriff stehende Schraubenfedern mit entgegengesetzter Windungsrichtung um einen Dorn zu wickeln und dann die beiden im Eingriff stehenden Gliederreihen, deren Kunststofffäden abgeflachtes Profil besitzen, mit den beiden Tragbändern der beiden Reißverschlußhälften durch Annähen od. dgl. zu verbinden.
Das Wickeln von Schraubenfedern erfordert zunächst die Herstellung eines Kunststoffadens gleichbleibender Dicke bzw. gleichbleibenden Durchmessers oder gleichbleibenden Profils und sodann besondere Maschinen und Vorrichtungen für das Durchführen des Wickelvorganges.
Die Erfindung bezweckt, gegenüber der bisherigen Herstellung das Wickeln der schraubenförmigen Reißverschlußgliederreihen aus einem Kunststofffaden zu vermeiden und die Herstellung der Schraubenfeder auf sehr einfache Weise sowohl bei gleichbleibender wie auch bei ungleicher Dicke der Windungen zu erreichen.
Diese Aufgabe wird nach dem erfindungsgemäßen Verfahren dadurch gelöst, daß im Strangpreßverfahren ein Kunststoffschlauch über einen Dorn gespritzt wird, daß der so hergesteilte Kunststoffschlauch durch ein umlaufendes Messer schraubenförmig aufgeschnitten wird, daß darauf die Windungen auf den für den Kuppeleingriff erforderlichen Windungsabstand gebracht werden und daß danach vorbestimmte Windungsteile zur Bildung von Kuppelflächen verformt werden.
Diese erfindungsgemäßen Verfahrensschritte sind einzeln für sich genommen in der Technik bekannt, nämlich z. B. im Strangpreßverfahren Kunststoff- schläuche über einen Dorn zu spritzen. Es ist weiter bekannt, eine um eine Achse umlaufende Gewindeschneidevorrichtung zu verwenden, um bzw. in Stränge Gewinde einzuschneiden oder Rohre schraubenförmig aufzuschneiden und die so entstandene Schraubenfeder z. B. als Isolierwände zwischen elektrischen Windungen zu verwenden. Ebenfalls ist es bekannt, aus einem Kunststoffaden enggewickelte Schraubenfedern zur Herstellung von Schraubenfederreißverschlüssen auf den für den Kuppeleingriff erforderlichen Windungsabstand zu bringen und bestimmte Windungsteile zur Herstellung von Kuppelflächen zu verformen.
Es ist aber neu, einen im Strangpreßverfahren gespritzten Kunststoffschlauch zur Herstellung von Reißverschlußgliederreihen zu benutzen, indem ersterer gemäß der Erfindung durch ein einfaches umlaufendes Messer zu einer Schraubenfeder aufgeschnitten wird und die so entstandene Schraubenfeder auf den richtigen Windungsabstand gebracht wird und wonach die Kuppelflächen angeformt werden, so daß dadurch ein besonders einfaches Herstellungsverfahren außerordentlich hoher Leistung erreicht wird, mit dem besonderen Vorteil, daß es nunmehr auch möglich ist, den Kunststoffschlauch exzentrisch und insbesondere mit einseitig ausgebildeten Kuppelkopfbereich zu spritzen, so daß dann die einzelnen Schraubenwindungen nach Aufschneiden des Schlauches zu einer Schraubenfeder ein Profil erhalten, welches praktisch dem Profil von, wie bisher üblich, reiterförmig auf ein Band auszusetzenden metallischen Reißverschlußgliedern mit Kuppelkopfbereichen und Nocken und Ausnehmungen auf den gegenüberliegenden Seiten der Kuppelköpfe entspricht, wobei aber diese Kuppelkopfbereiche schraubenfederförmig zusammenhängen und eine fortlaufende schraubenförmige Verschlußgliederreihe bilden. Damit ist es möglich geworden, die metallischen Reißverschlüsse aus reiterförmigen Einzelgliedern durch das Aufschneiden eines gespritzten Kunststoffschlauches und Anprägen von Kuppeiflächen an die Kuppelkopfbereiche mit den gleichen Vorteilen in bezug auf die Aufbruchsicherheit zu ersetzen und die Herstellung einer solchen fortlaufenden zusammenhängenden Verschlußgliederreihe mit außerordentlich hoher Leistung zu erreichen.
Nach der Erfindung ist es aber auch möglich, aus einem Kunststoffschlauch gleichbleibender Wandungsdicke zwei gegenläufige Schraubenfedern durch Aufschneiden des Schlauches herzustellen, so daß die hergestellten Windungen abgeflachten Querschnitt besitzen und dann durch einen Schieber in Eingriff gebracht werden können, wie es an sich bekannt ist, wobei eine bestimmte Deformation der Windungen bei entsprechendem plastischem Zustand des Kunststoffmaterials eintritt, durch den der Kuppeleingriff gewährleistet wird. Die durch Aufschneiden des Schlauches hergestellten Windungen der Kunststoffschraubenfeder können aber auch beim oder nach dem Spreizen entlang einer erzeugenden Linie mit als Kuppelflächen dienenden Deformationen versehen werden, indem beispielsweise die Windungen durch eine umlaufende Scheibe, einen Stempel od. dgl. gegen den dann aus dem Extruder herausragenden Spritzdorn gedrückt werden, um dadurch die Windungen zu Kuppelflächen zu verbreitern Das erfindungsgemäße Verfahren und die zur Durchführung des Verfahrens verwendeten Vorrichtungen werden nun an Hand der anliegenden Zeichnung erläutert, und zwar zeigt Fig. 1 in schematischer Ansicht mit Teilschnitt eine Düse eines Extruders zum Herstellen eines Schlauches mit den einzelnen Stufen zur Herstellung einer Reißverschlußgliederreihe aus dem Schlauch, F i g. 2 einen Querschnitt nach Linie 11-11 der Fig. 1, F i g. 3 einen Querschnitt nach Linie III-III der Fig. 1, Fig.4 einen Querschnitt nach LinieIV-IV der Fig 1, Fig. 5 die Aufsicht auf zwei ineinanderlaufende, gegenläufig hergestellte Schraubenfedern, F i g 6 einen Querschnitt nach Linie 11-11 der F 1 g. 1 mit ungleicher Wandungsdicke des gespritzten Schlauches, Fig*7 einen Querschnitt nach LinieII-II der F 1 g 1, dessen hergestelltes Schlauchprofil mit einem Kuppelkopfbereich versehen ist, Fig.8 eine Anordnung zum Anprägen von Kuppelflächen an eine schraubenförmige Verschlußgliederreihe, Fig»9 einen teilweisen Schnitt durch eine Vorrichtung zum Anprägen von Kuppelflächen an eine schraubenförmige Verschlußgliederreihe, die aus dem Profil nach F i g. 7 hergestellt ist, Fig. 10 zwei in Eingriff gebrachte schraubenförmige Verschlußgliederreihen, die nach Fig. 9 mit Kuppelflächen versehen sind.
Zur Herstellung von einfachen Reißverschlußgliederreihen aus geeigneten Kunststoffen geht man z. B. nach den Verfahrensstufen der Fig. 1 folgendermaßen vor: Aus einem Extruder 1 wird zwischen der Austrittsdüse 2 und einem Spritzdorn 3 als Kern ein Schlauch 4 aus geeignetem thermoplastischem Kunst- stoff ausgespritzt, wobei der Spritzdorn 3 nach Fig. 2 entsprechend einem Querschnitt nach Linie II-II der Fig. 1 symmetrisch mit Kreisquerschnitt zur Austrittsdüse 2 liegt. Der plastisch aus der Düse 2 austretende Schlauch 4 wird gegebenenfalls zur Herabsetzung des Plastifizierungsgrades gekühlt und dann gemäß F i g. 3 (Querschnitt nach Linie III-III der F i g. 1) entsprechend der Austrittsgeschwindigkeit des Schlauches 4 aus dem Extruder 1 und entsprechend der in Längsrichtung gewünschten Breite der Windungen durch ein um die Achse des Spritzdornes 3 umlaufendes Messer 5 zu einer Schraubenfeder 6 aufgeschnitten. Der Spritzdorn 3 ist im Bereich des umlaufenden Messers 5 mit einer umlaufenden Nut 7 versehen, so daß ein völlig durchgehendes Durchschneiden der Schlauchwandungen erreichbar ist. Der zu einer Schraubenfeder 6 aufgeschnittene Schlauch 4 wird dann durch Förderschnecken, durch im Durchmesser größer werdende, zwischen die Windungen greifende Dorne oder durch sonstige Mittel auf den für die Kuppelgliederreihe erforderlichen Windungsabstand gebracht und gehalten, und dieser gespreizte Zustand der Windungen ist mit 8 in F i g. 1 angedeutet.
Man kann dann weiter so vorgehen, daß die so hergestellten der Gliederteilung entsprechend gespreizten Windungen 9 auf einer längsverlaufenden Linie mit Deformationen zur Herstellung von Kuppelflächen 10 versehen werden. Dies kann auf verschiedene Weise geschehen, z. B. dadurch, daß die Windungen 9 der Schraubenfeder gemäß F i g. 4 (Querschnitt nach Linie IV-IV der F i g. 1) durch eine umlaufende Scheibe 11, Rolle od. dgl. gegen den verlängerten Spritzdorn 3 gedrückt werden, so daß die Windungen im Druckbereich der Scheibe 11 oder auch eines Stempels in Längsrichtung verbreitert werden und damit die erforderlichen Kuppelflächen10 bilden. Es ist dabei unter Umständen vorteilhaft, den verlängerten Spritzdorn 3 entgegengesetzt zur Druckrichtung der Scheibell oder eines Stempels abzustützen, da der Dorn bei den feinen Reißverschlußgliedern nur geringe Abmessungen besitzt.
Weiter kann es aus Gründen der späteren Verbindung der Kuppelgliederreihe mit einem Tragband vorteilhaft sein, die zunächst im Querschnitt kreisrunden Windungen abzuflachen. Dies kann in einfacher Weise dadurch geschehen, daß der Spritzdorn 3 von der Kreisquerschnittsform in eine abgemachte bzw. Ovalquerschnittsform 3 a übergeht, wobei dann die die Kuppelflächen 10 bildenden Deformationen auf einer Schmalseite der Windungen vorgesehen werden, wie sich aus F i g. 4 ergibt.
Schließlich können, wie in F i g. 1 bei 12 angedeutet ist, diejenigen Windungsteile, die die kuppelnden Deformationen 10 aufweisen, durch geeignete Vorrichtungen in Ebenen quer zur Längsrichtung gestellt werden, um dadurch den späteren Kupplungseingriff zweier Kuppelgliederreihen zu verbessern.
Es ist auch möglich, die Herstellung der Kuppelgliedereihe etwa im Bereich 8 oder nach einer Ovalverformung des Schraubenfederprofils abzuschließen und dann zwei solche Gliederreihen, jedoch mit entgegengesetzter Steigungsrichtung z. B. nach F i g. 5 mittels eines Verschlußschiebers in Eingriff zu bringen, wobei es vorteilhaft sein kann, Wärme zuzuführen, um beim Eingreifen der beiden Gliederreihen ineinander eine gewünschte kuppelnde Deformation der Windungen zu erreichen, womit auch etwaige vorhandene innere Spannungen im Material behoben werden können.
Durch die erfindungsgemäße Art der Gliederreihenherstellung ist es vor allen Dingen auch möglich, einen Schlauch mit unterschiedlichen Wandungsdicken zu spritzen, und dadurch kann man zu ganz speziellen Windungsprofilen der Reißverschlußgliederreihe gelangen.
Nach F i g. 6, die einen abgeänderten Querschnitt nach Linie II-II der F i g. 1 darstellt, ist der im Querschnitt kreisförmige Spritzdorn 3 in der Extrudermündung 2 exzentrisch verlagert, während das Profil der Düse 2 selbst kreisförmig, abgeflacht oder sonstwie ausgebildet sein kann. In diesem Fall entsteht ein Schlauch 4, der z. B. nach F i g. 6 eine einseitige Wandungsverdickung 4 a besitzt, die dann nach Aufschneiden des Schlauches zu einer Schraubenfedergliederreihe und Spreizen der Windungen zur Herstellung von Kuppelflächen in Längsrichtung der Gliederreihe durch Deformationen entsprechend dem Beispiel nach F i g. 4 verbreitert wird. Es können aber auch die in und gegen die Längsrichtung liegenden Flächen der Windungsverdickungen 4 a mit Kuppelflächen, z. B. Nocken und Ausnehmungen, versehen werden.
Falls diese letztere Art von Kuppelflächen gewünscht wird, weil sie der Kupplung üblicher metallischer Gliederverschlüsse entspricht und besonders aufbruchsicher arbeitet, so ist es vorteilhaft, dem zu spritzenden Schlauch das Profil nach F i g. 7 zu geben, d. h., der Schlauchquerschnitt entspricht praktisch der Form üblicher metallischer Reißverschlußglieder mit flachem schmalem Kopf 4 b, der den Spritzdorn 3 mit einem Ringteil 4 c umgibt. Dieser Schlauch 4 b, 4c wird wieder, wie zu Fig. 1 erläutert, zu einer Schraubenfeder aufgeschnitten, wobei das umlaufende Trennmesser 5 bei jedem Umlauf zwar ungleiche Schnittiefen aufweist, aber dies tritt kaum störend in Erscheinung, da das Auftrennen des Schlauches bei einem mehr oder weniger starken plastischen Zustand des Schlauchmaterials durchführbar ist und da das Schlauchprofil auch durch eine äußere, dem Profil angepaßte Führung abgestützt werden kann.
Der aufgetrennte Schlauch nach F i g. 6 nimmt nach dem Spreizen die Gliederreihenform entsprechend dem teilweisen Längsschnitt der Fig. 8 an, vorteilhaft mit abgeflachtem Windungsprofil, deren Windungen 9 wieder, wie zu F i g. 4 beschrieben, mit angeprägten Verbreiterungen 10 als Kuppelflächen versehen werden, wobei es selbstverständlich auch möglich ist, in beliebiger oder bekannter Weise diejenigen Windungsteile, die die Kuppelflächen 10 aufweisen, in Ebenen senkrecht zur Längsrichtung der Gliederreihe auszurichten, wie dies im rechten Teil der Fig. 8 angedeutet ist, so daß die volle Gliederteilung auf den restlichen Umfangsteil, den Kuppelflächen 10 gegenüberliegend, verteilt ist.
Wird ein Schlauch mit dem Profil 4 b, 4 c nach F i g. 7 gespritzt und dann zu einer Schraubenfeder aufgeschnitten, so ergibt sich eine Gliederreihenform gemäß dem teilweisen Längsschnitt nach F i g. 9.
Man kann nun die in und gegen die Längsrichtung der Gliederreihe liegenden Flächen der Windungsköpfe 4 b zur Erreichung von Kuppelflächen auf einer Seite mit Ausnehmungen 12 und auf der anderen Seite gegenüberliegend mit entsprechenden Nocken 13 versehen und die Kopfteile 4 b in Ebenen senkrecht zur Längsrichtung ausrichten, wie aus F i g 9 ersichtlich ist. Lediglich als Beispiel kann man dabei nach dem Schema gemäß Fig. 9 so vorgehen, daß ein umlaufender endloser Förderer 14 mit radialen kleinen Platten im Abstand der Gliederwindungen in Ebenen senkrecht zur Förderrichtung und mit Nocken und mit Ausnehmungen auf den Plattenflächen, die mit 15 und 16 bezeichnet sind, versehen wird und daß diese Plattenl7 bei geeigneter Umlenkung der Schraubenfeder als auch des Förderers 14 zwischen die Gliederwindungen greifen, so daß diese Gliederwindungen im Bereich der Köpfe 4 b sich in Ebenen senkrecht zur Längsrichtung ausrichten und durch entsprechenden axialen gegenseitigen Druck durch die Nocken und Ausnehmungen 15, 16 der Platten entsprechende Ausnehmungen und Nocken 12 und 13 in die Flächen der Windungsköpfe 4 b prägen. Wenn die Köpfe 4 b der Schraubenfederwindungen in Ebenen senkrecht zur Längsrichtung ausgerichtet werden und wenn zwei solche Gliederreihen entsprechend Fig. 10 durch einen Schieber in Eingriff gebracht werden, so ergeben die sich an die Köpfe 4 b anschließenden, die volle Ganghöhe aufweisenden Windungsteile4c der einen Schraubenfeder Anschläge für die Köpfe der anderen Schraubenfeder, womit die Nocken 13 und die Ausnehmungen 12 beim Zusammenziehen der beiden Gliederreihen selbsttätig in Eingriff gelangen müssen, d.h., es ist ein Überziehen beim Ineinandergreifen ausgeschlossen.
Die erfindungsgemäß hergestellten Reißverschlußgliederreihen können getrennt voneinander mit je einem Tragband oder in Eingriff miteinander mit zwei Tragbändern verbunden werden, z. B. durch Nähverfahren, Schweißverfahren od. dgl. Dabei kann man auch so vorgehen, daß die die volle Steigung enthaltenden Windungsteile 4 c in einer entsprechenden Führung durch Druckrollen, Stempel od. dgl. verformt werden, wie das in F i g. 11 angedeutet ist, und daß dann dieser verformte Teil 4 c mit einem Tragband 18 vernäht wird. Damit sich die Nähfäden einwandfrei auf der dem Tragband 18 abgekehrten Seiten der deformierten Windungsteile 4 c halten, werden diese Windungsteile mit in Längsrichtung der Verschlußgliederreihe verlaufenden Rillen od. dgl. versehen. Diese Rillen oder Wellungen sind in den Fig. 6, 7 und 11 mit 19 angedeutet. Die Herstellung dieser längsverlaufenden Rillen ist denkbar einfach, denn zu diesem Zweck ist es lediglich erforderlich, den Innenumfang der Spritzdüse 2 ganz oder teilweise mit zackenförmigen oder wellenförmigen Vorsprüngen zu versehen, so daß der aus der Düse 2 austretende Schlauch 4 automatisch längsverlaufende Rillen erhält. Es ist verständlich, daß durch diese längsverlaufenden Rillen od. dgl. die Nähfäden beim Annähen der Verschlußgliederreihe an das Tragband 18 gegen seitliches Abgleiten gesichert sind.

Claims

Patentansprüche: 1. Verfahren zur Herstellung einer fortlaufenden schraubenförmigen Reißverschlußgliederreihe, gekennzeichnet durch die Kombination folgender für sich bekannter Verfahrensschritte, nämlich, daß im Strangpreßverfahren ein Kunststoffschlauch (4) über einen Dorn (3) gespritzt wird, daß der hergestellte Kunststoffschlauch durch ein umlaufendes Messer (5) schraubenförmig aufgeschnitten wird, daß darauf die Windungen auf den für den Kuppeleingriff erforderlichen Windungsabstand gebracht werden und daß danach vorbestimmte Windungsteile zur Bildung von Kuppelflächen (10,12,13) verformt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoffschlauch exzentrisch und insbesondere mit einem einseitig ausgebildeten Kuppelkopfbereich (4 a, 4 b) gespritzt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoffschlauch an vorbestimmten, später die Windungsteile bildenden Stellen mit Längsrillen (19) gespritzt wird.
4. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Kuppelflächen(10, 12, 13) in an sich bekannter Weise durch Formwalzen (11), insbesondere mittels eines umlaufenden Formbandes (14) hergestellt werden.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß insbesondere mittels des umlaufenden Formbandes (14,17) die im Bereich des Kuppeleingriffs liegenden Windungsteile in einer zur Verschlußlängsachse senkrecht liegenden Ebene auf Null-Steigung verformt werden.
6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß mittels des umlaufenden Formbandes (14, 17) im Bereich der Kuppelköpfe (4 a, 4 b) auf der einen in Längsrichtung zeigenden Fläche Kuppelausnehmungen(12) und der gegenüberliegenden Seite Kuppelvoisprünge (13) angeprägt werden.
7. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Windungsbereich des Kunststoffschlauches insbesondere mittels Formwalzen und insbesondere zur Bildung eines oder zweier Schultern abgeflacht wird.
8. Vorrichtung zur Durchführung der Verfahrensschritte nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7 zur Herstellung einer Reißverschlußgliederreihe in Schraubenfederform im Anschluß an eine Strangpresse mit einem in der Spritzdüse angeordneten Dorn, dadurch gekennzeichnet, daß der Dorn (3, 3 a) verlängert aus der Spritzdüse (1) herausragt und den Bereich eines um die Dornachse umlaufenden, den gespritzten Kunststoffschlauch (4) zu einer Schraubenfeder aufschneidenden Messers (5) und den Bereich einer die Windungen spreizenden und das Profil der Schraubenfeder deformierenden Vorrichtung durchläuft und daß sich an den letzteren Bereich eine Vorrichtung zum Anprägen der Kuppelflächen (10, 12, 13) anschließt.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der aus der Spritzdüse (1) herausragende, verlängerte Dorn (3) im Bereich des umlaufenden Messers (5) eine kreisförmige Schneidnut (7) aufweist.
10. Vorrichtung nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß der im Querschnitt kreisförmige Dorn (3) hinter dem Bereich des umlaufenden Messers (5) in einen flachovalen Querschnitt (3 a) übergeht.
11. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung zum Anprägen der Kuppelflächen(12, 13) aus einem umlaufenden endlosen Förderband (14) besteht, welches entsprechend dem erforderlichen Windungsabstand der Schraubenfederwindungen mit Platten (17) versehen ist, die auf der einen Seite mit vorspringenden Nocken (15) und auf der anderen Seite mit entsprechenden Ausnehmungen versehen sind und mit den Kuppelkopfteilen (4 a, 4 b) der Schraubenfeder zum Anprägen der Kuppelflächen (12, 13) zusammenarbeiten.
12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Platten (17) auf dem Förderband (14) senkrecht zur Förderrichtung ausgerichtet sind.

In Betracht gezogene Druckschriften: Deutsche Auslegeschriften Nr. 1 053 440, 1 168 142; deutsche Gebrauchsmuster Nr. 1 814 011, 1 717 259, 1 845 807; österreichische Patentschriften Nr. 225 646, 197 764; französische Patentschriften Nr. 1 285 599, 1 135 269, 1 052 953, 1 037 455; britische Patentschriften Nr. 615 343, 748 586, 898 611; USA.-Patentschriften Nr. 2 643 432, 2 303 870, 3 063 119, 2 300 443, 2 074 368, 2 205 236.