DE1219685B

DE1219685B - Verfahren zur Abtrennung von Alkalimetallen aus Polymerisaten

Info

Publication number: DE1219685B
Application number: DEE25290A
Authority: DE
Inventors: Nevill Leverne Cull; Joseph Earl Landry Jun; Harry Edwin Robson; Raymond Carroll Lohmann; Murray Nadler; Herschel T White
Original assignee: Exxon Research and Engineering Co
Current assignee: ExxonMobil Technology and Engineering Co
Priority date: 1962-08-07
Filing date: 1963-08-06
Publication date: 1966-06-23
Also published as: NL296309A; BE635944A; US3168586A; GB1004723A

Description

BUNDESREPUBLIK DEUTSCHLAND

DEUTSCHES

PATENTAMT

AUSLEGESCHRIFT

Int. CL:

C08d

Deutsche Kl.: 39 c-25/05

Nummer: 1219 685

Aktenzeichen: E 25290IV d/39 c

Anmeldetag: 6. August 1963

Auslegetag: 23. Juni 1966

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Abtrennung von Alkalimetallen aus Polymerisaten, die aus einem konjugierten Dien oder dessen Mischung mit anderen Monomeren durch mit Alkalimetall katalysierte Polymerisation in Gegenwart eines Lösungsmittels und eines Aktivierungsäthers hergestellt worden sind, durch Behandlung der Polymerisatlösung mit Wasser, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man eine Lösung des Polymerisats in einem Gemisch aus dem Polymerisationslösungsmittel und dem Aktivierungsäther mit 1,1 bis 2,0MoI Wasser je Mol Alkalimetall 5 Minuten bis 2 Stunden bei einer Temperatur zwischen 40 und 70° C umsetzt und das hierbei gebildete Alkalihydroxyd, gegebenenfalls nach Verdünnung der Polymerisatlösung mit einem Gemisch aus dem Polymerisationslösungsmittel und dem Aktivierungsäther auf einen Polymerisatgehalt von 15 bis 20 Gewichtsprozent, abtrennt.

Die Polymerisation von Diolefinen in Gegenwart von Alkalimetallen, wie Natrium, Kalium, Lithium, Rubidium oder Caesium, eines Lösungsmittels und eines Aktivierungsäthers ist bekannt. Flüssige Polymerisate lassen sich bei leicht erhöhten Temperaturen unter Verwendung kleiner Mengen eines sehr feinteiligen Katalysators in Gegenwart eines Verdünnungsmittels, wie Benzol, Rohbenzin (Siedepunkt 90 bis 120⁰C), Mineralöle (Siedepunkt 150 bis 200⁰C), Butan, Pentan, Toluol oder Xylol, herstellen.

Um ein farbloses, schleierfreies und fehlerfreie Filme bildendes Produkt zu erhalten, muß das Polymerisationsprodukt von dem Alkalimetall, d. h. auch den reaktionsfähigen organischen Alkalimetallverbindungen und den Gelbestandteilen befreit werden. Wenn die Alkalimetalle und Alkalimetallverbindungen im Produkt verbleiben, können sie eine schädliche Vernetzung des Polymerisats und Gelbildung bewirken. Ein flüssiges Polymerisat, welches als trocknendes Öl verwendet werden soll, sollte keine wesentlichen Mengen Alkalimetall oder Alkalimetallverbindungen enthalten, da diese das Produkt trüben und unerwünschte Reaktionen bei der Verwendung in Farben, Lacken und anderen Oberflächenschutz-Überzügen verursachen. Die Anwesenheit von Gel verursacht bei diesen Verwendungen Fehler in den Filmen.

Man hat bereits die Alkalimetalle aus dem Reaktionsprodukt dadurch entfernt, daß man es mit Wasser wäscht, dann die Metalle mit Alkohol oder verdünnten Säuren neutralisiert oder das Reaktionsprodukt mit einem adsorbierenden Ton behandelt und filtriert. Zu diesem Zweck hat man in einem Fall

Verfahren zur Abtrennung von Alkalimetallen
aus Polymerisaten

Anmelder:

Esso Research and Engineering Company,

Elizabeth, N. J. (V. St. A.)

Vertreter:

Dr. W. Beü, A. Hoeppener, Dr. H. J. Wolff
und Dr. H. Chr. Beil, Rechtsanwälte,
Frankfurt/M.-Höchst, Adelonstr. 58

Als Erfinder benannt:

Nevill Leverne CuIl, Baker, La.;

Joseph Earl Landry jun.,

Harry Edwin Robson,

Raymond Carroll Lohmann, Baton Rouge, La.;

Murray Nadler, Morristown, N. J.;

Herschel T. White, Montclair, N. J. (V. St. A.)

Beanspruchte Priorität:

V. St. v. Amerika vom 7. August 1962 (215 419)

große Mengen Wasser angewandt. Das Verhältnis von organischem Material zu Wasser beträgt dabei mindestens 3. Darüber hinaus hat man zwei aufeinanderfolgende Waschstufen angewandt. Das bean-^· spruchte Verfahren arbeitet wirksam mit wesentlich geringeren Wassermengen trotz der Anwesenheit von Äthern. Diese Aktivierungsäther werden bei der Polymerisation in einer Menge von etwa 10 bis Teilen auf 100 Teile Monomere angewandt. Vorzugsweise handelt es sich um Dioxan, Diäthyläther oder Tetrahydrofuran.

Ferner hat man zur Reinigung des Reaktionsproduktes das Waschen mit Wasser mit der Tonbehandlung vereinigt. Dementsprechend wird das Reaktionsprodukt mit einer großen Menge Wasser gewaschen, welches kleine Mengen Säure und den als Aktivierungsmittel zur Herstellung des flüssigen Polymeren verwendeten Äther enthält, worauf man das Produkt zur weiteren Reinigung des Polymeren durch eine ruhende Aufschüttung von Fullererde, Attapulgus oder einem anderen Ton sickern läßt.

Diese Wasch- und Neutralisierverfahren sind jedoch mit vielen Schwierigkeiten verbunden. Es kön-

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nen Emulsionen entstehen, welche schwer zu brechen sind, und große Mengen angesäuerten Wassers sind nicht in der Lage, das gesamte Gel zu entfernen; werden aus dem fertigen Produkt Filme hergestellt, so bilden sich auf Grund der Anwesenheit des Gels Lücken im Film. Die Behandlung mit Ton führt zwar zu einem befriedigenden Produkt, doch stellt die dazu erforderliche Vorrichtung einen zu großen Teil der Anlage dar, falls das Polymere große Mengen Verunreinigungen enthält.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist einfach durchzuführen und nicht kostspielig. Das Fertigprodukt enthält kein Gel und keine Alkalimetallrückstände.

Das zentrifugierte oder abgesetzte Produkt kann gegebenenfalls einer Tonbehandlung unterzogen werden zur Entfernung der letzten Spuren von Gel und Alkalimetall.

Die Erfindung eignet sich insbesondere für die Behandlung von flüssigen Diolefinpolymerisaten, welche, nach dem Verfahren der USA.-Patentschrift 2 791 618 erhältlich sind. Es eignet sich für die Behandlung von Polymeren von konjugierten Diolefinen, wie 1,3-Butadien, Isopren, 2,3-Dimethyl-l,3-butadien, allein oder im Gemisch miteinander und/ oder mit anderen mischpolymerisierbaren Monomeren, wie Styrol oder anderen aromatischen Vinylkohlenwasserstoffen.

Durch die erfindungsgemäße Behandlung wird auch der Gelgehalt des Polymeren von 15 bis 20 Volumprozent herabgesetzt. Diese Verminderung ist anscheinend auf die Freigabe von Natrium aus den Polymerenketten zurückzuführen. Je mehr Wasser an diesem Punkt zugeführt wird, um so geringer ist die entstehende Gelmenge und die in der darauffolgenden Schlammabtrennung verlorengehende Polymerenmenge. Wenn jedoch nach der Neutralisation wesentliche Mengen freies Wasser zurückbleiben, so wird der Aktivierungsäther aus der Polymerenlösung durch das Wasser extrahiert und geht verloren. Die Menge des in das Endprodukt mitgeschleppten Natriums steigt jedoch in dem Umfang, wie die Wassermenge zunimmt. Es ist daher wichtig, die Wassermenge innerhalb der oben festgesetzten Grenzen zu halten.

Die geschilderte eventuelle Verdünnung des wasserbehandelten Produktes mit einem Gemisch aus dem Polymerisationslösungsmittel und Äther, das im Kreislauf geleitet und 5 Minuten bis 2 Stunden, vorzugsweise 15 bis 30 Minuten, auf eine Temperatur zwischen 40 und 70° C, vorzugsweise 50 bis 60° C, erhitzt wird, bewirkt Zusammenballen des Gels und ermöglicht seine anschließende Entfernung.

Das so behandelte Produkt wird dann von dem zusammengeballten Gel und festem Natriumhydroxyd durch Zentrifugieren oder Absetzen abgetrennt. Das Zentrifugieren kann in einer beliebigen Zentrifuge durchgeführt werden, wobei Scheibenzentrifugen sehr geeignet sind.

Eine andere Möglichkeit besteht darin, das Gel durch Absetzenlassen bei Umgebungstemperatur abzutrennen. Als geeignete Absetzvorrichtung läßt sich eine große Trommel verwenden, welche eine Verweilzeit von mindestens 24 Stunden gestattet, wobei die Polymerenlösung aus dem oberen Teil der Trommel abfließt und der konzentrierte Gelschlamm aus dem unteren Teil abgepumpt wird.
■ Die im wesentlichen gel- und alkalimetallfreie Polymerenlösung ist bisweilen gelb und trübe und kann noch eine.kleine Spur Gelteilchen enthalten, welche Fehler in Oberflächenüberzügen verursachen können. Daher kann man die Polymerenlösung der erwähnten weiteren Behandlung unterziehen und sie durch eine Schicht aus adsorbierendem Ton, wie Fullererde oder Attapulgus, leiten. .

Die Tonschicht wird von Zeit zu Zeit an Ort und Stelle mit heißem Rohbenzin regeneriert. Bevor eine Regenerierung erforderlich wird, können etwa 9 bis

ίο 20 Gewichtsteile Polymeres pro Gewichtsteil Ton behandelt werden. In der Schicht zurückgebliebenes wertvolles Verdünnungsmittel und Polymeres werden durch Spülen der Schicht mit kaltem Rohbenzin vor dem Regenerieren oder Verwerfen der Schicht gewonnen.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist in den Zeichnungen erläutert.

F i g. 1 ist eine schematische Darstellung einer Ausführungsform des Verfahrens, wobei das Gel und die Alkalimetallhydroxyde von der Polymerenlösung durch Zentrifugieren abgetrennt werden;

F i g. 2 ist eine ähnliche schematische Darstellung, wobei die Abtrennung durch Absetzen erreicht wird, und

F i g. 3 erläutert die Wechselbeziehung zwischen den Polymerverlusten und der Wassermenge bei der Neutralisation.

Entsprechend F i g. 1 wird in einem mit einem Rührwerk 3 ausgestatteten Kessel 2 eine Kohlenwasserstofflösung eines Polymerisats eines konjugierten Diolefins, wie Butadien, oder eines Mischpolymerisats des Diolefins mit einem aromatischen Vinylkohlenwasserstoff, wie Styrol, eingeleitet. Die Lösung fließt durch Leitung 1 und enthält Alkalimetall, Alkalimetallverbindungen und 10 bis 40 Gewichtsteile eines Äthers je 100 Teile der ursprünglich verwendeten Monomeren. Dem Kessel wird durch Leitung 4 Wasser zugeführt, dessen Menge 1,1 bis 2,0 Mol je Mol des anwesenden Alkalimetallkatalysators entspricht. Das Wasser reagiert mit dem gesamten anwesenden Alkalimetall, wobei nur sehr wenig freies Wasser als Verunreinigung zurückbleibt. Die Wassermenge, bezogen auf das Volumen der Polymerenlösung, beträgt nur etwa 0,006 Volumen.

Auf diese Weise werden keine wesentlichen Mengen der Alkalimetallsalze in eine besondere Wasserphase extrahiert,. vorausgesetzt, daß die Wassermenge 2,0 Mol je Natrium nicht übersteigt. Es ist wesentlich, daß diese Neutralisation in Gegenwart des Aktivierungsäthers durchgeführt wird. Der Äther dient notwendigerweise als gegenseitiges Lösungsmittel und ermöglicht einen guten Kontakt des Wassers mit dem Polymerisationsprodukt. Die Kontaktzeit zwischen dem Wasser und der Polymerenlösung im Kessel 2 kann zwischen 5 Minuten und 2 Stunden schwanken und liegt vorzugsweise zwischen 15 Minuten und 2 Stunden. Die Temperatur wird zwischen 40 und 70° C gehalten. Durch Steigerung der Temperatur läßt sich die Verweilzeit beträchtlich herabsetzen.

Nach dem Verlassen des Neutralisationsgefäßes 2 wird die Polymerenlösung durch die Leitung 5 zur Zentrifuge 6 geleitet. Diese kann von beliebiger Konstruktion, und z. B. eine Scheibenzentrifuge sein. Vor dem Eintritt in die Zentrifuge wird die Polymerenlösung durch Zusatz von Kreislaufverdünnungsmittel und Aktivierungsäther durch Leitung 7 auf 15 bis '20% nichtflüchtiges Material verdünnt, um Polymerisatverluste herabzusetzen. Wasser und der aus

Gel und Alkalimetallhydroxyd bestehende Schlamm werden durch die Leitung 8 entfernt.

Das gel- und alkalimetallfreie Polymerenprodukt verläßt die Zentrifuge durch die Leitung 9 und strömt zur Trommel 10, von dort durch die Leitung 11 zu den parallel angeordneten Tonfiltertrommeln 12 und 13, die mit einem Adsorptionsmaterial, wie Attapulguston, Fullererde, Aktivton u. dgl., gefüllt sind. Diese Perkolatoren entfernen die letzten Spuren der färbenden Bestandteile und des Gels und sind erforderlich, wenn das Endprodukt besondere Bedingungen hinsichtlich Farbe und Filmbildung erfüllen soll. Das Endprodukt wird durch die Leitung 14 entnommen.

F i g. 2 zeigt eine andere Ausführungsform, in weleher an Stelle der Zentrifuge eine Absetztrommel Verwendung findet.

In dieser Ausführungsform wird das durch die Leitung 21 fließende Polymerisationsprodukt zum Kessel 22 mit dem Rührwerk 23 geleitet und dort mit Wasser aus Leitung 24 in Kontakt gebracht, wie es im Zusammenhang mit Kessel 2 der F i g. 1 beschrieben wurde. Aus dem Neutralisationsgefäß 22 strömt das Produkt durch die Leitung 25 in das Absetzgefäß 26, nachdem es durch im Kreislauf geführtes Verdünnungsmittel und Äther aus Leitung 27 auf 15 bis 20 % nichtflüchtiges Material verdünnt wurde. Im Gefäß 26 setzt sich das Produkt in zwei Phasen ab, eine untere Alkalimetallhydroxyd enthaltende Gelphase, die durch die Leitung 28 entfernt wird, und eine obere Polymerenphase, welche durch die Leitung 29 direkt zu den Tonperkolatoren 30 und 31 abgezogen wird, ähnlich wie zu den Trommeln 12 und 13 der Fig. 1. Das gel- und alkalimetallfreie Produkt wird durch die Leitung 32 abgezogen.

Das Verfahren kann sowohl diskontinuierlich als auch kontinuierlich durchgeführt werden. Die Größe der verschiedenen Kessel ist nicht kritisch, hingegen ist es wichtig, daß die Kessel 2 und 22 kräftige Rührwerke enthalten. Außerdem ist in diesen Zonen Erhitzen erforderlich.

Die Verwendung von nur wenig mehr als der stöchiometrischen Menge Wasser in den Kesseln 2 und 22 und die anschließende Abtrennung der Phasen entweder durch Zentrifugieren oder durch Absetzen und gegebenenfalls durch Tonbehandlung ergibt ein gereinigtes Produkt, das die Herstellung eines wasserhellen Produktes ermöglicht, welches den erforderten Färb- und Filmbildungsbedingungen entspricht.

Beispiel 1

Ein Butadien-Styrol-Mischpolymerisat wurde in einem kontinuierlichen, fünf Stufen umfassenden Verfahren wie üblich hergestellt. Die Monomeren, die Verdünnungsmittel, der Katalysator usw. wurden der ersten Stufe in den folgenden Mengen zugesetzt.

Gewichtsteile

Butadien 80

Styrol 20

Naphtha 200

Dioxan 40

Isopropanol 0,2

Natrium 1,5

Die Polymerisation wurde bei 50° C durchgeführt. Das Produkt floß von einer Stufe zur anderen und wurde aus der letzten Stufe abgezogen. Dieses Produkt wurde mit verschiedenen Mengen Wasser in Berührung gebracht und mit einem Gemisch aus Rohbenzin und Dioxan in dem im Syntheseverfahren verwendeten Mengen verdünnt. Hierbei wurden die folgenden Werte festgestellt:

Mol H₂O je MoINa	Nichtflüchtige Stoffe nach der Verdünnung %>	Polymerenverluste beim Zentrifugieren °/o Beschickung	Na im Produkt TpM	Gel im Produkt	Farbe
kein H₂O 0,8 1,5 3,0	15 17 12 12	19,5 9,0 2,0 1,5	17 93 103	Spur Spur Spur	1 2+ 3

Beispiel 2

Polybutadien wurde, wie im Beispiel 1 beschrieben, hergestellt, nur wurde in diesem Falle Styrol weggelassen. Das Produkt wurde mit verschiedenen Mengen Wasser, wie im Beispiel 1 beschrieben, neutralisiert und anschließend zentrifugiert. Es wurden die folgenden Werte festgestellt:

Neutralisation MoIH₂OJeMoINa	Nichtflüchtige Stoffe nach der Verdünnung »/0	Polymerenverluste beim Zentrifugieren °/o Beschickung	Na im Produkt TpM	Farbe
kein H₂O 1,6 2,6	17 17 17	5,5 2,4	84 115	3 5

Beispiel 3

Sowohl Polybutadien als auch das Mischpolymerisat aus Butadien und Styrol wurden diskontinuierlich im wesentlichen nach der im Beispiel 1 und 2 beschriebenen Vorschrift hergestellt. Die Produkte wurden mit verschiedenen Mengen Wasser neutralisiert, wie im Beispiel 1 und 2 verdünnt und zentrifugiert. Es wurden die folgenden Werte festgestellt:

Polymeres	MoIH₂OJeMoI Natrium	Nichtflüchtige Stoffe nach der Verdünnung °/o	Polymerverluste beim Zentrifugieren % Beschickung
Mischpolymeres Mischpolymeres Mischpolymeres Mischpolymeres Polybutadien Polybutadien	1,0 2,5 4,0 5,5 2,0 4,0	15 15 15 15 35 35	5,8 2,4 0,8 0,7 6,0 1,8

Die Werte gemäß Beispiel 1 bis 3 wurden graphisch dargestellt, um das Verhältnis zwischen den beim Zentrifugieren erzielten Polymerverlusten und der zur Neutralisierung des Produktes verwendeten Wassermenge zu zeigen. Diese Wechselbeziehung ist in F i g. 3 gezeigt. Es ist festzustellen, daß die Polymerenverluste durch Erhöhung der Wassermenge bis zu 4MoI pro Natrium im Produkt drastisch herabgesetzt werden. Die Werte zeigen aber auch, daß mit der Steigerung der Wassermenge auch die im Produkt zurückgehaltene Natriummenge steigt. Da in der Praxis verlangt wird, daß die Produkte nicht mehr als 100 TpM Natrium enthalten und da diese Grenze bei etwa 2 Mol Wasser je Mol Natrium erreicht wird, so verwendet man erfindungsgemäß je Mol des zu neutralisierenden Natriums nur 1,1 bis 2MoI Wasser.

Beispiel 4

Butadien wurde in mehreren Ansätzen mit Styrol in einem diskontinuierlichen Verfahren unter Verwendung der im Beispiel 1 angegebenen Mengenverhältnisse polymerisiert, und die Produkte wurden mit 1,5 Mol .Wasser je Mol Natrium neutralisiert, mit Dioxan enthaltendem Kreislaufverdünnungsmittel auf 15 Gewichtsprozent nichtflüchtiges Material verdünnt, zentrifugiert und schließlich durch eine mit Fullererde gefüllte Säule von einer Höhe von etwa 33 cm und einem Durchmesser von etwa 3,8 cm geleitet. Das erhaltene Produkt wurde als Film auf Stahlplatten aufgetragen und durch Verbacken gehärtet.

Beschickung

Na (TpM)

Produkt Nach dem Zentrifugieren

Runde Lücken

Farbe

im Film Na (TpM)

Nach dem Tonfiltrieren

Runde Lücken
Farbe J_1n Film

Ansatz A
Ansatz B
Ansatz C
Ansatz D

150

196

5660

2 bis 3

2
2 bis 3

0 0 0 0

1
1
1
1

0 0 0 0

Aus den obigen Werten geht hervor, daß man durch Zentrifugieren ein an der Grenze liegendes annehmbares Produkt hinsichtlich Farbe und Natriumgehalt erzielt, das jedoch bezüglich Fihnlückenbildung gute Eigenschaften zeigt. Folgt jedoch auf das Zentrifugieren eine Perkolierungsstufe, so erzielt man immer ein Produkt von ausgezeichneter Qualität.

Beispiel 5

Drei Proben des wie im Beispiel 2 hergestellten Mischpolymerisats wurden mit je 1,1 bis 1,5 Mol Wasser je Mol Natrium neutralisiert. Eine Probe wurde vom Dioxan befreit und dann mit gleichen Volumen angesäuertem Wasser gewaschen, um das ausgefällte Natriumhydroxyd auszuwaschen. Dann ließ man das Produkt absetzen. Die zweite Probe wurde durch Zusatz eines Gemisches aus Rohbenzin und Dioxan in den gleichen Mengen wie in der Synthese auf 15 Gewichtsprozent nichtflüchtiges Material verdünnt und dann etwa 15 Minuten auf eine Temperatur von 60° C erhitzt. Die dritte Probe wurde zentrifugiert, um das ausgefällte Alkali abzutrennen, mit Rohbenzin auf 1,5% nichtflüchtiges Material verdünnt und 15 Minuten bei 66° C behandelt.

Die drei Proben wurden anschließend filtriert, zu 98% nichtflüchtigem Material gereinigt und erneut mit Rohbenzin zu 50% nichtflüchtigem Material verdünnt und auf den Natriumgehalt und die Farbe hin untersucht. Es wurden Filme auf Stahlplatten aufgetragen und verbacken, worauf die Anzahl der FiImrücken je Platte ermittelt wurde. Es wurden die folgenden Werte festgestellt:

Probe	0	3	0
2	90	0
1 bei 50%	1 bei 50%
NFM*	NFM*
17 000	552

Filmqualität (Lücken)

Natrium, TpM (Produkt) ...
Farbe [Gardner] (Produkt)

Natrium (Beschickung)

* Nichtflüchtiges Material.

35

17 000

Beispiel 6

Eine Probe des Produktes aus der im Beispiel 2 beschriebenen diskontinuierlichen synthetischen Herstellung wurde mit 1,1 Mol Wasser je Mol Natrium neutralisiert, mit einem Rohbenzin-Dioxan-Gemisch auf 15% NFM (=nichtflüchtiges Material) verdünnt und dann 3 Stunden zum Absetzen gestellt. Danach wurde das Produkt dekantiert und durch calcinierte Fullererde perkoliert. Die Tonsäule verstopfte, nachdem weniger als 1 g Polymeres je Gramm Ton die Säule durchlaufen hatte. Danach wurde das percolierte Material zu 98% NFM gereinigt und erneut mit Rohbenzin verdünnt. Die Untersuchung ergab mehr als 100 Filmlücken pro Platte.

Eine andere Probe des gleichen Produktes wurde mit einem Rohbenzin-Dioxan-Gemisch auf 15 Gewichtsprozent verdünnt, 30 Minuten auf 65° C erhitzt, anschließend filtriert und auf 98% NFM gereinigt, dann mit Rohbenzin auf 50% NFM erneut verdünnt und hinsichtlich des Natriumgehalts, der Färb- und Filmeigenschaften analysiert. Es wurden die folgenden Werte erhalten:

Filmqualität (Lücken) ...
Natrium, TpM (Produkt)
Farbe

0
193

1,0 bei 98% NFM

Natrium, TpM (Beschickung) 6000

30

Die obigen Beispiele zeigen, daß die Alkalimetallkatalysatoren aus den durch Alkalimetallpolymerisation erzeugten flüssigen Polymeren vollständig entfernt werden können, wenn man das Alkalimetall mit Wasser im kleinen Überschuß über die theoretisch erforderliche Menge neutralisiert, wobei das gesamte im Produkt anwesende Natrium umgesetzt wird, anschließend das neutralisierte Produkt zentrifugiert und das zentrifugierte Produkt durch ein Adsorptionsmaterial percoliert. Die Werte in den Beispielen zeigen, daß Zentrifugieren nicht ausreicht, um das Natrium ohne übermäßige Polymerenverluste zu entfernen (Beispiel 1). Durch Neutralisieren und anschließendes Zentrifugieren erhält man ein Produkt mit guten filmbildenden Eigenschaften, das jedoch noch eine wesentliche Menge Natrium enthält. Durch anschließendes Percolieren durch Ton wird auch dieses Natrium entfernt und die Farbe verbessert.

Beispiel 5 zeigt, daß eine Kombination aus Neutralisation mit Wasser, Zentrifugieren und Wärmebehandlung zu einem Produkt führt, das frei von Natrium ist und verbackene Filme ohne Lücken ergibt.

Beispiel 6 zeigt, daß eine Kombination aus Neutralisation mit Wasser und Wärmebehandlung zu einem natrium- und gelfreien Produkt führt, während dies bei einer Kombination aus Neutralisation mit Wasser und Percolieren durch Ton nicht der Fall ist.

Claims

Patentanspruch:

Verfahren zur Abtrennung von Alkalimetallen aus Polymerisaten, die aus einem konjugierten Dien oder dessen Mischung mit anderen Monomeren durch mit Alkalimetall katalysierte Polymerisation in Gegenwart eines Lösungsmittels und eines Aktivierungsäthers hergestellt worden sind, durch Behandlung der Polymerisatlösung mit Wasser, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Lösung des Polymerisats in einem Gemisch aus dem Polymerisationslösungsmittel und dem Aktivierungsäther mit 1,1 bis 2,0MoI Wasser je Mol Alkalimetall 5 Minuten bis 2 Stunden bei einer Temperatur zwischen 40 und 70° C umsetzt und das hierbei gebildete Alkalimetallhydroxyd, gegebenenfalls nach Verdünnung der Polymerisatlösung mit einem Gemisch aus dem Polymerisationslösungsmittel und dem Aktivierungsäther auf einen Polymerisatgehalt von 15 bis 20 Gewichtsprozent, abtrennt.

In Betracht gezogene Druckschriften:
USA.-Patentschrift Nr. 2 979 509.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

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