DE1148960B

DE1148960B - Maschine zum Formen von Blechstreifen

Info

Publication number: DE1148960B
Application number: DEA24261A
Authority: DE
Inventors: Frohman Anderson
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1955-02-08
Filing date: 1956-02-07
Publication date: 1963-05-22
Also published as: DE1171387B; US2851080A

Description

Maschine zum Formen von Blechstreifen Die Erfindung betrifft eine Maschine zum Formen von Blechstreifen mittels eines Ziehvorganges mit zwei eine erste Formvorrichtung bildenden, im wesentlichen waagerecht, quer zur Bewegungsbahn der Bleche angeordneten, an der oberen und unteren Fläche des Blechstreifens angreifenden Form- und Haltewerkzeugen, von denen das obere Werkzeug durch eine erste Kraftvorrichtung auf und ab beweglich ist, und einem eine zweite Formvorrichtung bildenden, durch eine zweite Kraftvorrichtung auf und ab beweglich geführten Formwerkzeug sowie einer den Blechstreifen erfassenden, ihn durch die Form- und Haltewerkzeuge der ersten Formvorrichtung und über das Formwerkzeug der zweiten Formvorrichtung ziehenden Ziehvorrichtung.
Bei der bekannten Maschine, von der die Erfindung ausgeht, wurden die Werkzeuge der ersten Vorrichtung und der zweiten Vorrichtung über eine Kniehebelvorrichtung entweder von Hand oder von Kraft gehoben und gesenkt, wodurch nur zwei Stellungen möglich waren. Bei einer derartigen Ausführung ist es nicht nur unmöglich, den auf einen Blechstreifen von zwei bestimmten Streckeisen der ersten Vorrichtung ausgeübten Spanndruck zu ändern, sondern ein Fehler dieser Anordnung liegt auch darin, daß bei der völligen Abwärtsbewegung der lotrecht bewegten Streckeisen auf den Blechstreifen vor dem Beginn des Ziehens in der Blechstreifenoberfläche Wülste oder Falten entstehen können, die diesen Blechstreifenteil unverwendbar machen und auf diese Weise den Abfall vergrößern.
Mit der Erfindung soll dieser Nachteil der bekannten Maschine behoben werden. Zu diesem Zweck besteht die Erfindung darin, daß die Forrn- und Haltewerkzeuge der ersten Formvorrichtung durch eine dritte Kraftvorrichtung waagerecht zum zweiten Forrnwerkzeug hin- und herbeweglich geführt sind, und daß unter dem zweiten Forrnwerkzeug ein eine dritte Formvorrichtung bildendes Formwerkzeug vorgesehen ist, das durch eine vierte Kraftvorrichtung waagerecht zum Formwerkzeug der zweiten Formvorrichtung hin- und herbeweglich geführt ist, und daß ferner eine durch die Ziehvorrichtung betätigte Regelvorrichtung vorgesehen ist, welche die Bewegungen der Formvorrichtungen während des gesamten Ziehvorganges kraftgetrieben steuert.
Es wirken also drei Forrn- oder Arbeitsvorrichtungen auf ein in die Maschine eingezogenes Blech ein. Die ersten beiden Formvorrichtungen geben gemeinsam dem Blechstreifen eine unterschiedliche Längsstreckung, d. h. eine Längsstreckung, die sich über die Breite des Blechstreifens ändert, während die dritte Formvorrichtung dahin wirkt, die relativen Obeiflächenlängsabniessungen der Blechstreifenlängskrümmung anzupassen, die bei den verschieden großen Längsstreckungen entsteht. Mit anderen Worten: Die drirce Vorrichtung wirkt über die gesamte Blechdicke der beim Ziehen des Blechstreifens über die Werkzeuge der ersten Formvorrichtung und der zweiten Formvorrichtung entstehenden ungleichen Metallverteilung in bestimmter geregelter Weise entgegen.
Im Prinzip wird der Blechstreifen über gestufte Formeisen gezogen, die dort, wo der Blechstreifen seine Richtung ändert, Auflagehnien verschiedener geometrischer Form bilden, und der Blechstreifen wird einer seine Elastizitätsgrenze übersteigenden Zugspannung unterworfen. Infolgedessen werden nacheinander in Blech Längezunahmen geschaffen, die vom Unterschied der geonietrischen Form der Formeisen und von der Uänge des zwischen den Formeisen befindlichen Materials, d. h. von dem Ab- stand zwischen den Fonneisen, bestimmt werden.
Wenn beispielsweise das Formwerkzeug der ersten Forrnvorrichtung eine geradlinige waagerechte Arbeitskante hat und nahe der zweiten Formvorrichtung liegt und wenn das Formeisen oder Werkzeug der zweiten Formvorrichtung eine etwas abwärts gebogene Arbeitskante hat-, d. h. eine Kante, die in ihrer Mitte am tiefsten ist, dann erhält der Blechstreifen seine größte Streckung in der Mitte. Wenn dagegen das Formeisen der zweiten Forravorrichtung eine nach oben gebogene Arbeitskante hat, d. h. eine Kante, die in ihrer Mitte am höchsten ist, dann erhält der Blechstreifen seine größte Streckung an den Seitenkanten. Die Streckung an den Seitenkanten im ersten Falle und an, der Mitte im zweiten Falle hängt von dem lotrechten Abstand zwischen der Ebene des Formeisens der ersten Forinvorrichtung und der Ebene des Formeisens der zweiten Formvorrichtung in der gemeinsamen, diese Punkte schneidenden lotrechten Ebene sowie von der Blechdicke ab. Allgemein gilt, daß in diesen Ebenen keine Streckung erfolgt, wenn der Abstand kleiner als das Dreifache bis Sechsfache der Blechdicke ist, und daß, wenn der Mindestabstand das Sechsfache der Blechdicke übersteigt, in der Zone oder in den Zonen kleinsten Abstandes eine Streckung erfolgt.
Wenn beispielsweise die Kurve des Formeisens der zweiten Formvorrichtung an ihrer Mitte tief liegt und der Abstand an den Blechstreifenkanten das Dreifache bis Sechsfache der Blechdicke beträgt, dann werden die Blechkanten- nicht gedehnt oder gestreckt, und die Streckzunahmen wer-den gleichförmig von einem an der Mitte befindlichen Höchstwert bis zu dem an den Kanten befindlichen Wert Null vermindert. Ist der Abstand größer als das Dreifache bis Sechsfache der Blechdicke, dann liegt der Nullpunkt der Streckzunahmen auf der Außenseite oder außerhalb der Blechkanten, und ist der Abstand kleiner als das Dreifache bis Sechsfache der Blechdicke, dann liegt der Nullpunkt der Streckzunahmen innerhalb oder auf der Innenseite der Blechstreifenkanten.
Auf die über die Formeisen gezogenen Blechstreifen wird eine so große Streck- oder Haltekraft ausgeübt, daß die Blechstreifen einer ihre Streckgrenze überschreitenden Zugkraft unterworfen wer-D den. Bei den aus 24 ST-Alun-üniumlegierung bestehenden handelsüblichen Blechen liegt beispielsweise die Streckgrenze bei 3000 kg/cm2. Bei diesem Zug geht das Material aus dem elastischen Bereich in den plastischen Bereich über. Die erste Formvorrichtung erzeugt diese Streck- oder Haltekraft und wird daher als Haltevorrichtung bezeichnet. Zu diesem Zweck hat die Vorrichtung zwei sich gegenüberstehende Streckeisen, die einen mehr oder weniger großen Widerstand auf den Blechstreifen ausüben. In der Praxis haben diese Streckeisen oder Werkzeuge komplamentär gewundene oder wulstartige zusammenarbeitende Flächen, und ihre Annäherung bestimmt den von ihnen ausgeübten Widerstand, der aber niemals so groß ist, daß er das Blech festhält. Die auf das Blech ausgeübte Zug- oder Ziehkraft ist immer etwas größer als die Streck- oder Haltekraft, so daß sich der Blechstreifen über die Formeisen vorschiebt.
Die Tiefe der einem Blechstreifen bei seinem Ziehen über die beiden Formeisen gegebenen Krümmung hängt nicht nur von dem Unterschied in der Krümmung zwischen den beiden Formeisen, sondern auch von ihrem waagerechten Abstand, d. h. vorn Verhältnis zwischen dem längsten Längsabstand und dem kürzesten Längsabstand des jeweils zwischen den beiden Formeisen befindlichen Blechstreifenabschnittes ab. Deshalb bewirkt die dynamische Änderung dieses waagerechten Abstandes bei dem Formungszug eine Änderung der erzeugten Krümmungstiefe.
Die Richtungsänderung beim Ziehen der Blechstreifen über das Formeisen der zweiten Formvorrichtung bewirkt eine abweichende Streckung auf der gesamten Dicke des Blechstreifens, wobei die Außenfläche stärker gestreckt wird als die Innenfläche. Infolgedessen will sich der Blechstreifen zu- sammenrollen. Das Formeisen der dritten Vorrichtung wird daher so aufgestellt, daß es sich an diejenige. Blechstreifenseite anlegt, die entgegengesetzt der vom Formeisen der zweiten Formvorrichtung berührten Blechstreifenseite liegt und die gewünschte Proportionierung oder Anpassung zwischen der bei der Biegung um die Formeisen entstandenen Strekkung der beiden Oberflächen herbeiführt oder ausgleicht. Mit anderen Worten: Die dritte Vorrichtung führt eine entgegengesetzte Zusammenrollneigung ein, die der in der zweiten Formvorrichtung erzeugten Zusammenrollneigung entgegenwirkt. Die Schärfe der Biegung über das Formeisen der dritten Formvorrichtung hängt von dem Abstand zwischen der zweiten Formvorrichtung und der dritten Formvorrichtung und auch von der relativen Höhenstellung des Formeisens der dritten Formvorrichtung ab. Die Wirkungsweise der dritten Formvorrichtung kann dynamisch geändert werden, indem die dritte Formvorrichtung beim Ziehvorgang zur zweiteii Formvorrichtung hin- oder von der zweiten Formvorrichtung wegbewegt wird.
Um Blechstreifen in die Maschine so einzuführen, daß sie von den Klemmbacken erfaßt werden können, müssen die Streckeisen der ersten Vorrichtung geöffnet oder lotrecht getrennt werden können. Dies wird dadurch ausgeführt, daß der obere Aufbau gehoben wird, während das untere Streckeisen stehenbleibt, um die Ebene des Bleches festzulegen. Wird angenommen, daß das Formeisen der zweiten Vorrichtung in bezug auf die erste Formvorrichtung nach unten versetzt ist, dann muß die zweite Formvorrichtung ebenfalls gegenüber der dritten Formvorrichtung gehoben werden, damit der Blechstreifen den Klemmbacken zugeführt werden kann. Die dritte Formvorrichtung bestimmt die Austrittsebene des Blechstreifens und bestimmt in Zusammenarbeit mit dem Formeisen der zweiten Formvorrichtung den Umriß der von den Klemmbacken zu erfassenden Vorderkante.
Weiter soll mit der Erfindung eine einfache und zuverlässige Maschine geschaffen werden, die das Muster festlegt, dem bei den kraftgetriebenen Regelungen zu folgen ist, und außerdem soll eine sichere und verläßliche Servovorrichtung geschaffen werden, die dafür sorgt, daß die Formeisen dem Muster folgen. Zu diesem Zweck sieht die Erfindung vor, daß die kraftgetriebene Regelvorrichtung verstellbare Nockenbahnen aufweist, die sich mit der Ziehvorrichtung bewegen, und daß Nockenablaufrollen an den Nockenbahnen anliegen, um die die Formwerkzeuge bewegenden Kraftvorrichtungen zu steuern.
Wäher soll mit der Erfindung eine Vorrichtung geschaffen werden, die die zeitlichen Streckungeu eines Blechstreifens nach Belieben verstellt und die nach Belieben die Stellung der Nullpunkte für die Streckungen entweder an den beiden Längskanten des Blechstreifens oder außerhalb der beiden Längskanten oder innerhalb der beiden Längskanten des Blechstreifens unabhängig bestimmt. Dieses Kennzeichen ist beispielsweise beim Ziehen eines Blechstreifens verwendbar, dessen beide Seitenkanten nicht parallel sind, z. B. eines schräg zulaufenden Bleches, das die Form eines abgestumpften gleichschenkligen Dreiecks hat, oder eines trapezoidförmigen Blechstreifens, dessen beide Seiten verschiedene Winkel zur Vorderkante haben. Dieses Kennzeichen kann auch bei einem lan-gestreckten Blech verwendet werden, bei dem verschiedenartige Streckungen der Kanten erfolgen sollen. Hierbei kann es erforderlich werden, daß die Nullpunkte der Längenänderungen an oder innerhalb der einen Seitenkante und außerhalb der anderen Seitenkante liegen. Hierzu wird erfindungsgemäß der lotrechte Abstand zwischen der Ebene der ersten Formvorrichtung und der Ebene des tiefsten Punktes des gebogenen Formeisens der zweiten Formvorrichtung geändert, und es werden die lotrechten Relativabstände zwischen den Ebenen der beiden Blechkanten der ersten Formvorrichtung und der Ebene des Formeisens der zweiten Formvorrichtung in der Bahn der zugehörenden Kantenpunkte geändert. Dies wird erfindungsgemäß dadurch erreicht, daß die erste Formvorrichtung an einem Hauptgestell angeordnet ist, welches einen Führungsaufbau aufweist, der auf dem Hauptgestell in einer Wiege drehbar gelagert ist, so daß er eine Bewegung um die Achsen längs und quer zur Maschine frei ausführen kann, wobei der erste Formvorrichtungsaufbau zum Formwerkzeug der zweiten Formvorrichtun- hin- und von dem Formeisen wegbewegt werden kann.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung sind der Beschreibung eines Ausführungsbeispiels an Hand der Zeichnungen zu entnehmen. In den Zeichnungen ist Fig. 1 eine Seitenansicht einer vollständigen erfindungsgemäßen Maschine, Fig. 2 eine Draufsicht auf die Maschine, Fig. 3 eine Vorderansicht des Formungsaufbaues und ein Teilquerschnitt des Ziehbankgestelles nach Linie 3-3 der Fig. 1, Fig. 4 eine Teilansicht des Formungsaufbaues und eines Teiles des Ziehbankaufbaues nach Linie 4-4 der Fig. 1 und 6, Fig. 5 ein Teilschnitt nach Linie 5-5 der Fig. 4, Fig. 6 ein Längsschnitt der Maschine auf der Mittclebene des Formun-saufbaues nach Linie 6-6 der Fig. 3 und 4, Fig. 7 eine Fortsetzung der Fig. 6 auf Linie a-a, Fig. 7a ein Mittelschnitt des hydraulischen Zylinders der Fig. 6 und 7, Fig. 7b eine Einzelansicht eines Einsatz- oder Verbindungsstückes für die Kolbenstange, Fio,. 8 ein Teilschnitt des Formungsaufbaues auf der Ebene der Fig. 6 undeine Stirnansicht des Ziehkopfes, Fig. 9 eine schaubildliche Darstellung des Hauptgestelles der Maschine, wobei einige Teile weggebrochen sind, Fig. 10 eine schaubildliche Darstellung des Führungsaufbaues für die Formeiseen der ersten Vorrichtung, Fig. 11 eine Seitenansicht eines Teiles des Formungsaufbaues mit weggebrochener Ziehbank, wobei das Tasterventil und die zugehörenden Vorrichtungen zu sehen sind, Fig. 12 eine Ansicht der in Fig. 11 dargestellten Teile, gesehen von rechts, Fig. li eine Teilansicht nach Linie 13-13 der Fig. 1, wobei der in Fig. 15 dargestellte Abschnitt von der entgegengesetzten Richtung zu sehen ist, Fig. 14 ein vergrößert-er Schnitt durch ein Tasterventil und die zugehörende Vorrichtung nach der gebrochenen Linie 14-14 der Fig. 13, Fig. 15 ein Querschnitt der in Fig. 14 dargestellten Teile nach Linie 15-15 der Fig. 14, Fig. 16 ein Schnitt durch die Tasterarmvorrichtung nach Linie 16-16 der Fig. 14, Fig. 17 ein vergrößerter Schnitt nach Linie 17-17 der Fig. 16, Fig. 18 ein Schnitt nach Linie 18-18 der Fig. 1, Fig. 19 ein vergrößerter Schnitt nach Linie 19-19 der Fig. 20, Fig. 20 ein Schnitt nach Linie 20-20 der Fig. 19, Fig. 21 ein Schnitt nach Linie 21-21 der Fig. 19, Fig. 22 ein Querschnitt nach Linie 22-22 der Fig. 6, Fig. 23 ein Schnitt nach Linie 23-23 der Fig. 22, Fig. 24 ein vergrößerter Teilmittelschnitt des Formungsaufbaues mit einer abgeänderten Form der Formeisen der zweiten Formvorrichtung und der dritten Formvorrichtung, Fig. 25 eine Draufsicht des Blechstreifentrag- und Führungsaufbaues mit einem teilweise weggebrochenen Blechstreifen, Fig. 26 ein Schnitt nach Linie 26-26 der Fig. 25, Fia. 27 ein Schnitt nach Linie 27-27 der Fig. 26, Fig. 28 eine Teildraufsicht einer Führung für den Blechstreifen in eingestellter Stellung, Fig. 29 ein Teilschnitt nach Linie 29-29 der Fig. 28, Fig. 30 ein Schaltbild der hydraulischen Anlage der Maschine, Fig. 31 ein Schnitt eines Solenoidtasterventils nach Linie 31--il der Fig. 13, Fig. 32 ein schematisch dargestelltes Schaltbild der hydraulischen Anlage der Maschine, Fig. 33 ein Schaltbild der elektrischen Anlage der Maschine; Filg. 34, 35 und 36 sind Längsschnitte der Formeisen oder Forinwerkzeuge und ihrer unmittelbar benachbarten Teile in drei Arbeitsstellungen; Fig. 37 ist eine schematische Darstellung des Arbeitszyklus der Maschine, Fig. 38 und 39 sind schematische Darstellungen der Formeisen in einer Arbeitsstellung bei einem zum Ziehen bereiten Blechstreifen, wobei Fig. 39 eine Stim- oder Seitenansicht und Fig. 38 eine Vorderansicht mit abgenommenem Formeisen der zweiten Fornivorrichtung mit abgenommenen oberen Formeisen der ersten Formvorrichtung ist; Fig. 40 ist eine der Fig. 38 ähnliche schematische Ansicht, zeigt jedoch die Einstellung der Ebene der ersten Vorrichtung auf einem schmaleren Blechstreifen; Fig. 41 bis 48 sind der Fig. 38 ähnliche schematische Ansichten, zeigen jedoch die Ebene der um ihre Längsachse geschwenkten ersten Formvorrichtun- in verschiedenen eingestellten Stellungen, so daß eine Bearbeitung der in den Fig. 41 a bis 48 a dargestellten Blechstreifen erfolgt; Fig. 49 und 50 sind schaubildliche Darstellungen zweier profilierter Blechstreifen mit verschiedenen Mehrfachkrümmungen; Fig. 51, 52, 53 und 54 sind schematische Darstellungen, die aufeinanderfolgende Stellungen der Halteeisen der ersten Formvorrichtung zeigen; Fig. 51 a, 52 a, 53 a und 54 a sind schaubildliche Ansichten von geformten Blechstreifen, die bei den vier Stellungen der Fig. 51, 52, 53 bzw. 54 entstehen; Fig. 55, 56 und 57 sind schaubildliche Ansichten von Blechstreifen, die durch die verschiedenen Kombinationen der in den Fig. 79, 80, 81 und 82 gezeigten Einstellungen geformt sind; Fig. 58 und 59 sind Schnitte von Blechstreifen, die die Wirkungen auf das Vorderende und das Hinterende des Blechstreifens bei festgehaltener erster Formvorrichtung und zweiter Formvorrichtung zei-en; Fig. 60 ist der Schnitt eines kegelförmigen Blechstreifens; Fig. 61 ist der Schnitt eines Blechstreifens, der Ab- schnitte verschiedener Kegelform aufweist; Fig. 62, 63 und 64 sind schematische Darstellungen der verschiedenen Relativstellungen, die aus der kraftgetriebenen Betätigung der ersten, zweiten und dritten Formvorrichtung entstehen; Fig. 65 ist eine schematische Vorderansicht des Formungsaufbaues mit dem Formeisen der zweiten und dritten Formvorrichtung, wobei diese Formeisen eine nach unten gebogene Kurve haben; Fig. 66 ist eine der Fig. 65 ähnliche Vorrichtung, wobei die Formeisen der zweiten und dritten Formvorrichtung nach oben gebogen sind, und Fig. 67 ist eine schaubildliche Darstellung eines geformten Blechstreifens, dessen am linken Ende befindlicher konvexer Teil von den Fonneisen der Fig. 65 und dessen am rechten Ende vorhandener konvex-konkaver Teil von den Formeisen der Fig. 66 geformt wurde.
Die Maschine besteht aus drei Hauptteilen, nämlich aus dem den Blechstreifen formenden Aufbau A (Fior. 1 und 2) mit Ständern und zwischen den Ständem liegenden dynamisch bewegten Formvorrichtungen sowie einem hinter den Ständern gelegenen Zuführtisch, ferner aus einer Ziehbank B mit dem Schlitten und aus einer Ziehvorrichtung C, die die Blechstreifen über die die Blechstreifen formenden Werkzeuge oder Formeisen zieht. Die zur Hin- und Herbewegung des Schlittens zum Ziehen der Blechstreifen und zur Ausführung anderer Arbeiten erforderliche Kraft ist eine mechanische Kraft, die -von einem Hauptmotor, beispielsweise einem Elektromotor M 1, geliefert wird. Die Kraft, die die verschiedenen dynamischen Arbeitsvorgänge der Teile bewirkt, ist eine hydraulische Kraft. Die Zuführung der hydraulischen Betriebsflüssigkeit zu den verschiedenen Antriebszylindern wird entsprechend vorbestimmten Mustern beispielsweise von auf die gewünschten Umrisse einstellbaren Nockenbahnen und von Nockenablaufrollen oder Tastervorrichtungen geregelt, wobei Ventile die zugehörenden Zylinder regeln. Die Nocken oder die anderen Mustervorrichtungen, die die Ventile in ihrem Arbeiten steuern, werden vom Schlitten verschoben. Die Nockenablaufrollen betätigen die die Ventile regelnden Hebel.
Die Maschine weist ein hohles Untergestell auf, das seine größte Abmessung in Querrichtung der Maschine hat und das als Vorratsbehälter für das Betriebsöl dient. Das eine Ende des Untergestelles trägt den Hauptantrieb und das die Antriebszahnräder für den Schlitten enthaltende Getriebegehäuse. Auf dem anderen Ende des Untergestelles wird das Hauptgestell für den den Blechstreifen formenden Aufbau getragen. Die Ziehbank wird an ihrem Mittelabschnitt von dem Getriebegehäuse und von Ständern getragen, die auf beiden Seiten des Getriebegehäuses in einem Abstand vom Getriebegehäuse angeordnet sind.
Das Untergestell 11 (Fig. 1 und 2) hat an dem einen Ende einen schmaleren Ansatz, auf dem der Hauptkraftantrieb MI mit dem Gehäuse 12 aufgestellt ist, das das Untersetzungsgetriebe und die Kupplung 13 enthält. Auf dem breiten Teil des Untergestelles befindet sich unmittelbar am schmalen Ansatz das Getriebegehäuse 14. Das Untergestell 11 ist in Bodenhöhe auf ein Betonfundament 15 aufgesetzt. Die Blechstreifen durchlaufen die Maschine von rechts nach links, gesehen in den Fig. 1 und 2, so daß also hinsichtlich der Bewegung der Blechstreifen die Fig. 1 eine Seitenansicht von der linken Seite der Maschine ist.
Der Formungsaufbau A (Fig. 1 und 2) der Maschine ist auf einem Hauptgestell aufgestellt, das auf dem Untergestell 11 an der rechten Seite des Getriebegehäuses. 14 und der Ziehbank 32 befestigt ist. Diese Richtungsbezeichming erfolgt in bezug auf die Bewegungsrichtung der Blechstreifen in der Maschine.
Das Hauptgestell 65 ist in Fig. 9 schaubildlich dargestellt. Es ist ein fabrikatorisch hergestellter Aufbau, dessen Vorderabschnitt im wesentlichen die volle Breite der Formungsvorrichtung hat, während der hintere Abschnitt von einem schmaleren, nach hinten gerichteten Ansatz gebildet wird. Das Hauptgestell dient als Träger für einen Führungsaufbau der Forinwerkzeuge der dritten Formvorrichtung und hat an seinem hinteren Ende einen Lagerträger für einen Führungsaufbau, der die erste Formvorrichtung trägt und führt.
Das Hauptgestell 65 (Fig. 3, 4 und 9) hat an seinem vorderen Stirnende vier aufrechte Platten 66, 67, 68 und 69, die als Träger oder Stützen für eine Querplatte 70 dienen, auf der der Kopf der dritten Formvorrichtung gleitet. Hinter der Querplatte 70 ist ein Raum vorhanden, dessen Boden 71 eine Höhenlage hat, die etwas oberhalb der Böden der Träger liegt. Der Raum hat außerdem eine nach hinten geneigte Vorderwand 72, eine Rückwand 73 und Stimwände, die die Fortsetzungen der Außenträger 66 und 69 bilden, während die Innenträger 67 und 68 ebenfalls Fortsetzungen bilden, die jedoch in ihren Bodenkanten Ausschnitte aufweisen, so daß also die gesamte Breite der Kammer oder des Raumes einen ölsumpf bildet.
Die Rückwand 73 endet auf einer Ebene mit der Platte 70 und weist eine nach hinten gerichtete Platte 74 und Seitenplatten auf, die ein Gehäuse für einen hydraulischen Zylinder bilden, der die dritte Formvorrichtung vor- und zurückbewegt. Platte 70 und Oberseite 74 des Zylindergehäuses haben eine vertiefte lange Mittelrinne 70a bzw. 74a zur Aufnahme und Führung eines entsprechenden geformten Teiles des Mittelstückes der dritten Formvorrichtung. Auf beiden Seiten des Zylindergehäuses befinden sich seitliche Fortsetzungen der Seitenwände des Ölsumpfes mit einem in -einer der Rückwände gelegenen Auslaß 75. Blöcke 76, die auf der Oberseite des Zy- lindergehäuses an gegenüberliegenden Seiten der Rinne 74a angebracht sind, bilden Befestigungsvorrichtungen für eine Deckelplatte.
Die Seitenwände des Zylindergehäuses haben an ihren rückliegenden Enden nach oben gerichtete Ansätze. 77 bzw. 78. Die Oberkanten dieser Ansätze 77 und 78 sind konkav, um Drehlager für einen Führungsaufbau der ersten Formvorrichtung zu bilden, der in Fig. 10 schematisch dargestellt ist.
Dieser Führungsaufbau (Fig. 10) wird auf den Ansätzen 77 und 78 mit Hilfe einer Wiege getragen, die sich auf den Lagerzapfen einer Querwelle dreht und eine Bewegung des Aufbaues der ersten Formvorrichtung in der Wiege um eine L:ängsachse ermöglicht. Der Aufbau ist daher einer Kardanlagerung gleichwertig. Eine kraftgetriebene Vorrichtung bewegt den Aufbau der ersten Formvorrichtung um die beiden Achsen. Ein Universalgelenk würde das gleiche Ergebnis haben.
Der Führungsaufbau 79 für die erste Formvorrichtung ist ebenfalls ein fabrikatorisch hergestellter Aufbau, dessen Vorderabschnitt die volle Breite hat, während ein nach hinten gerichteter Ansatz schmaler ist. Der Aufbau ist so ausgeführt, daß er den unteren Aufbau der ersten Formvorrichtung, der eine T-förmige Gestalt hat, trägt und führt, während das Querhaupt auf dem breiteren vorderen Abschnitt des Führungsaufbaues (Fig. 10) aufruht und gleitet. Der nach hinten gerichtete Schenkelabschnitt des Querhauptes gleitet in einem langen hinteren Führungsabschnitt. Das Querhaupt hat einen nach unten gerichteten Mittelabschnitt, der eine öffnung für den nach hinten gerichteten Schenkel des Aufbaues der dritten Formvorrichtung aufweist. Dieser Aufbau ist ebenfalls T-förmig.
Der Vorderabschnitt des Führungsaufbaues 79 hat zwei Ebenen, wobei die Seitenabschnitte 80 und 81 höher liegen als der Mittelabschnitt 82. Die Rückwand 83 des Vorderabschnittes trägt eine lange rechteckige Führung 84 für den nach hinten gerichteten Schenkel des unteren Aufbaues der ersten Formvorrichtung. Unterhalb der Führung 84 ist ein Raum für den nach hinten gerichteten Ansatz der dritten Formvorrichtung vorhanden.
Auf jeder Seite dieser rechteckigen Mittelführung 84 befindet sich eine nach hinten gerichtete flache Schiene, deren Hinterende nach oben gestuft und maschinell bearbeitet ist, um einen Anbau an eine Drehlagerplatte für einen Antriebszylinder der ersten Formvorrichtung zu tragen, wie später noch näher erläutert wird. Die an der linken Seite befindliche flache Schiene 85 und die an der rechten Seite befindliche Schiene 86 sind über Versteifungsplatten 85 a und 86 a mit dem hinteren Ende der Führung 84 verbunden. Verlängerungsschienen 87 und 88 an den Seiten des Vorderabschnittes dieses Führungsaufbaues erstrecken sich nach vorn über die Vorderkante des Vorderabschnittes hinaus. An den Außenenden dieser Verlängerungsschienen befinden sich Bohrungen zur Verbindung mit den hydraulischen Arbeitszylindern.
Das Gestell für die Formeisen der ersten, U1L1, zweiten, 2 ND, und dritten Fonnvorrichtungen 3 RD weist zwei Hauptständer 89, 90 auf. Diese Hauptständer sind an ihren unteren Enden mit dem Untergestell 11 (Fig. 4) befestigt und stehen auf einem Ab- stand, der der Breite des Vorderabschnittes des Hauptgestelles 65 entspricht. Die Ständer sind an den Seiten des Hauptgestelles unter Verwendung von Schrauben und Keilen befestigt.
Die an den Blechstreifen anliegenden Formeisen der drei Formvorrichtungen und ihre Tra- und Arbeitstelle sind in dem Raum aufgestellt, der von den Ständern 89 und 90 begrenzt wird. Die erste Formvorrichtung hat einen oberen Aufbau und einen untereren Aufbau, deren an dem Blechstreifen anliegende Werkzeuge zusammenarbeiten, um einen Blechstreifen zwischen sich mit einem mehr oder weniger großen Klemmdruck oder Haltedruck zu erfassen. Der obere Teil U 1 (Fig. 6) hat einen ein Zieheisen tragenden Stößel, der von einer Kniehebelvorrichtung gehoben und gesenkt wird. Der untere Teil L1 hat ein T-förmiges Mittelstück, dessen Kopf sich quer zwischen den Ständern 89 und 90 erstreckt. Die zweite Vorrichtung, 2ND (Fig. 6) hat ebenfalls einen ein Formeisen tragenden Stößel, der zwischen den beiden Ständern 89 und 90 liegt und in diesen Ständern von einer Kniehebelvorrichtung gehoben und g--senkt wird. Die dritte Vorrichtung 3 RD (Fig. 6) ist ebenfalls von T-förnüger Gestalt, wobei deren Querhaupt das an dem Blechstreifen anliegende Werkzeug trägt und die Ständer 89 und 90 überbrückt, während der nach hinten gerichtete Schenkel unter dem Schenkel des Bauteiles der ersten Formvorrichtuno, liegt und auf dem Zylindergehäuse des Hauptgehäuses geführt wird.
Nachstehend wird der Aufbau der ersten Formvorrichtung beschrieben. Der Blechstreifen S wird zwischen den oberen Abschnitt Ul und den unteren Ab- schnitt L 1 eingezogen. Diese beiden Abschnitte sind zwischen den beiden Hilfsständern 91 und 92 (Fig. 4) vorhanden. Der untere Aufbau Ll hat ein T-förmiges Mittelstück mit einem Querhaupt 93 und einem nach hinten gerichteten Schenkel 94. Schenkel und Querhaupt sind für Schmierungszwecke als Hohlkörper ausa,ebildet.
Die lotrechten Zwischenständer 91 und 92 sind an den Enden des Querhauptes 93 befestigt -und passen in die Hauptständer 89 und 90, wobei Führungen von den Schwinglagerplatten 95 und 96 gebildet werden.
Der obere Aufbau der ersten Formvorrichtung besteht aus einer ortsfesten Oberschiene 97, die zwischen den beiden Zwischenständern 91 und 92 liegt und zwischen an den Ständern befindlichen Führungsleisten 98 verstellbar ist. Ferner besteht der Aufbau aus einem Stößel 99, der ebenfalls zwischen den Zwischenständern liegt und in den Führungen 100 gleitet, und ferner weist der Aufbau Kniehebel 101 und 102 auf, die von einer Schiene 103 verbunden werden. Ein hydraulischer Zylinder 104, dessen Lagerzapfen in an der Oberseite der ortsfesten Schiene 97 befestigten Lagerkonsolen 105 gelagert sind, ist mit seiner Kolbenstange mit dem oberen Ende des Antriebshebels 106 für die Kniehebel 101 und 102 verbunden. Hebel 106 hat seinen Drehzapfen in der Schiene 97 und ist an seinem unteren Ende nüt dem Zapfen der Schiene 103 drehbar verbunden. Antriebshebel 106 hat zwei Arme, wobei der hintenliegende Arm etwas breiter ist als der vornliegende Arm, wie die gestrichelten Linien in Fig. 4 zeigen. Die Schiene 97 weist einen Hohlraum auf.
Erwünscht ist, die Höhenlage der Schiene 97 für Blechstreifen verschiedener Dicken einzustellen. Zu diesem Zweck haben die Enden der Schiene 97 Nuten 97 a. Die Führungsleisten 98 weisen Rasten 98 a auf. Blöcke 107 werden auf die Unterseite der Nuten 97a aufgesetzt, und dünne Unterlegscheiben werden auf die Oberseite der Blöcke aufgelegt, wobei die Dicke der Unterlegscheiben die Aufwärtsbewegung, der Schiene 97 begrenzt. Auf der Oberseite der Führungsleisten 98 ist an jedem Ende der Schiene 97 ein Brückenstück 108 vorgesehen, das eine Öffnung aufweist. Eine Schraube 109 durchsetzt die Öffnung dieses Brückenstückes 108 und wird in eine in der Oberseite der Schiene97 befindliche Gewindebohrung eingesehraubt, wodurch die Abwärtsbewegung der Schiene 97 begrenzt wird.
Die Unterkante des Stößels 99 hat eine schwalbenschwanzförmige Nut, in die die komplementär geformte Fläche eines Streckeisens 110 paßt, das von einem Klemmstreifen 111 festgehalten wird. Ein Kennzeichen der Befestigung mittels dieses Klemmstreifens 111 ist darin zu sehen, daß die Schrauben 112 von der Hinterseite der Vorrichtung aus zugäng-]ich sind (Fig. 8). Dies ist notwendig, weil die zweite Forinvorrichtung den Zugang zur Vorderseite der ersten Formvorrichtung verhindert.
Hinter dem Stößel 99 und dem Streckeisen 110 befindet sich eine überdie ganze Breite reichende Platte 113, die zusammen mit einer gleichen Unterplatte zum Glätten und Ausflachen der zulaufenden Blechstreifen dient. Diese Platte 113 ist an der Unterseite eines Plattenträgers 114 befestigt, der sich über die gesamte Breite des Stößels erstreckt und eine Spielraumverbindung mit dem Stößel hat. Plattenträger 114 hat einen rechteckigen Querschnitt, der etwas höher als breit ist und der in seinem oberen Teil einen Hohlraum zur Aufnahme von Schmieröl aufweist. Außerdem hat der Plattenträger114 bogenförmige Öffnungen in seinem Unterteil zur Aufnahme der Schrauben 112. Die auf jedem Zwischenständer 91 und 92 belmdlichen Führungen 100 stehen im Abstand voneinander, um den Stößel 99 und den Plattenträger 114 aufzunehmen, wobei die Lagerflächen mit Kunststoff- oder dergleichen Auflagen (Fig. 8) versehen sind. Der Unterteil des Plattenträgers 114 ist breiter als der Oberaufbau, und die Platte 113 hat einen schwalbenschwanzartigen Paßsitz mit dem Unterteil des Plattenträgers, an dem sie von der Klemmleiste 115 gehalten wird.
Die Spielraumverbindung zwischen Stößel 99 und Plattenträger 114 ist in den Fig. 4, 6, 8 und 12 dargestellt. Kopfschrauben 116 sind in die Oberseite des Plattenträgers, 114 nahe jedem Stimende des Trägers eingeschraubt und durchsetzen Bohrungen in Winkelkonsolen 117, die an der Hinterfläche des Stößels 99 befestigt sind. Die Länge der Schrauben ist so eingestellt, daß ihre Köpfe etwas oberhalb des Konsolenschenkels um eine vorbestimmte Strecke hegen, wenn sich der Stößel 99 und die Platte 113 in ihrer unteren Stellung befinden. Infolgedessen bewegt sich der Stößel 99 auf eine bestimmte Strecke nach oben, ehe er die Platte 113 mitnimmt.
Das Senken der Platte wird von Unterlegstreifen begrenzt, die zwischen die Platte und ihre unterhalb des Blechstreifens gelegene zusammenarbeitende Platte an den außerhalb der Blechstreifenkanten gelegenen Enden eingesetzt sind. Diese Unterlegstreifen sind etwas dicker als der Blechstreifen, so daß die Platten mit dem Blechstreifen tatsächlich nicht in Berührung kommen, ausgenommen wenn sie die Bewegungsebene des Bleches festlegen. Da sich das Senken des Stößels ändert, ist es notwendig, daß der auf den Plattenträger ausgeübte Abwärtsdruck ein nachgiebig federnder Druck ist. Dies wird mittels einer Dämpfungsvorrichtung erhalten, die in der Darstellung aus einem auf dem Plattenträger 114 befind- i lichen Hohlzylinder 118 besteht, der zusammendrückbare elastische Ringe 119 (Fig. 8) aus Leder od. dgL enthält. Eine aus Winkeleisen bestehende Konsole 120 trägt zwischen Muttern einen Mittelzapfen, der mehr oder weniger tief in den Mittelhohlraum eindringt, wenn die Ringe 119 zusammengepreßt werden. Eine typische öffnungsbewegung des Stößels hat die Größe von 25 mm, während die Totgangsbewegung oder Spielraumbewegung etwa 12,5 mm beträgt.
Der untere Aufbau hat an der Oberseite des Querhauptes 93 ein Streckeisen 121, das einen schwalbenschwanzförmigen Paßsitz an der Vorderkante hat und in seiner Stellung von einer Klemmplatte 122 und Schrauben 123 (Fig. 4, 12 und 24) gehalten wird, die den Kopf durchsetzen und wie die Schrauben 112 von der Rückseite aus betätigt werden. Hinter dem Streckeisen 121 befindet sich eine Platte 124, die einen Schwalbenschwanzpaßsitz auf der Oberseite des Querhauptes 93 gegenüber der oberen Platte 113 hat und an ihrer Stelle von einem Klemmstreifen 125 festgeklemmt wird.
Das Querhaupt 93 des Unteraufbaues der ersten Formvorrichtung hat einen nach unten gerichteten T-förmigen Ansatz 126 (Fig. 4 und 6), der in seiner Mitte eine Öffnung 127 zur Aufnahme des nach hinten gerichteten Schenkels des Körpers der dritten Formvorrichtung hat. Die seitlichen Flügel des T-föT-migen Querhauptes liegen und gleiten auf den erhöhten Seitenabschnitten 80 und 81 des Führungsaufbaues 79, während die Unterseite auf dem unteren Mittelabschnitt 82 aufliegt und gleitet. Wie dargestellt, können auf den Verschleißflächen des Querhauptes der ersten Formvorrichtung Verschleißplatten aus Kunststoff vorhanden sein.
Der nach hinten gerichtete Schenkel 94 des Unteraufbaues Ll durchsetzt die lange rechteckige rinnenförinige Führung 84 (Fig. 6) und ist in dieser Führung 84 geführt. Auf der Oberseite der rinnenförmigen Führung 84 sind Deckplatten 128, 129 und 130 befestigt, die als Träger für die zulaufenden Blechstreifen dienen. Am rückliegenden Ende ist eine Verlängerung des Schenkels 94 über den Zapfen 131 mit den Lenkern 132 verbunden, deren hintere Enden -über den Zapfen 133 mit der Kurbel 134 in Verbindung stehen, die an ihrem unteren Ende auf dem Zapfen 135 drehbar gelagert ist (Fig. 7), der sich zwischen den hinteren Enden der beiden Lagerplatten 136 und 137 erstreckt. Diese Lagerplatten 136 und 137 sind an den hinteren Enden der flachen Schienen 85 und 86 des Führungsaufbaues 79 (Fig. 2, 25 und 26) angebracht. Die Lagerplatten 136 und 137 bilden Lagerungen für die Zapfen eines Tragringes 138, der einen hydraulischen Zylinder 139 umgibt und trägt, dessen Kolbenstangen mit einem Arm 134a der Kurbel 134 verbunden ist. Bei der Hinundherbewegung des Kolbens schwingt die Kurbel 134 um ihren Drehzapfen 135 und schiebt den Lenker 132 und infolgedessen den gesamten Aufbau der ersten Formvorrichtung im Führungsaufbau 79 hin und her. Diese Bewegung ist die waagerechte dynamische oder kraftgetriebene Bewegung der ersten Vorrichtung.
Bei verschiedenen Dicken der zu formenden Blechstreifen ändert sich die Größe der möglichen dynamischen waagerechten Bewegung der Streckeisen der ersten Formvorrichtung, während sich die erforderliche Hebelübersetzung umgekehrt ändert. Infolgedessen sind Vorrichtungen vorgesehen, die die Verbindungsstelle des Zylinderkolbens mit der Kurbel 134 verändern. Wie dargestellt, ist der Kurbelarm 134a gabelförmig ausgebildet und hat eine Gruppe vcn in einem Bogen angeordneten Bohrungen zur Aufnahme des Verbindungszapfens. Je dünner die Blechstreifen sind, desto kürzer muß der Hebelarm sein und desto näher muß daher der Verbindungszapfen am Drehpunkt 135 liegen. Es ist also eine ausdehnbare Kolbenstange erforderlich, deren Ausführung in den Fig. 7 a und 7 b gezeigt ist. Die Kolbenstange hat zwei teleskopartig ineinandergeschraubte Ab- schnitte. Außerdem kann ein in seiner Länge veränderliches Verbindungsstück verwendet werden. In Fig. 7 a ist ein Verbindungsstück dargestellt, das eine Länge von 100 mm hat, während in Fig. 7b ein Verbindungsstück dargestellt ist, das eine Länge von 325 mm hat und an Stelle des Verbindungsstückes von 100 mm gesetzt werden kann. Diese Verbindungsstücke werden an das Ende der mit Außengewinde versehenen Kolbenstange mittels einer Schlitzplatte, wie dargestellt, angebracht.
Das Universalgelenk oder die Kardanlagerung für den Aufbau der ersten Formvorrichtung wird nachstehend an Hand der Fig. 6, 22 und 23 beschrieben. Zusammenfassend gesagt besteht die Kardanlagerung aus einer Wiege, die auf den Ansätzen 77 und 78 des Hauptgestelles schwingbar gelagert ist, so daß sie eine Schwingbewegung auf einer Querachse ausführen kann, wobei die Wiege einen Boden hat, der um eine Längsachse konkav gerundet ist, während die Rinne 84 des Führunasaufbaues 79 einen konvex aebogenen Boden hat, der auf dem Wiegenboden aufliegt und schwingt.
Die Wiege 140 ist ein verhältnismäßig kurzer, offener rinnenförmiger Teil, der an jeder Seite ein bogenförmiges Lager 141 aufweist. Die Ansätze 77 und 78 des Hauptgestelles haben je einen gehärteten bogenförmigen Rollenlagereinsatz 142, der eine Rollenlaufbahn bildet und der an den Oberkanten der Ansätze 77 und 78 mit Schrauben befestigt ist, deren Bohrungen in Fig. 9 zu sehen sind, während die Schrauben selbst in Fi-. 21 zu sehen sind. Reibungsfreie Rollen 143 laufen auf der gehärteten Bogenfläche der Rollenlaufbahn 142. Ein bogenförmiger Halter 144 ist an der Außenseite befestigt, um die Rollen und das Schmiermittel zurückzuhalten. Die erste Formvorrichtung kann also um diese Querachse gehoben und gesenkt werden.
Die Roll- oder Kippbewegung der ersten Vorrichtun- um die Längsachse erfolgt auf Wälzrollenlagern, die sich im Boden der Wiege 140 befinden. Die rinnenförmige Führung 84 des Führungsaufbaues 79 hat an ihrer Unterseite innerhalb der Wiege eine abgerundete Unterlage 145. Eine einzige Rollenlaufbahn 146 ist am Vorderende der Unterlage und eine doppelte Rollenlaufbahn 146 ist am hinteren Ende der Unterlage 145 vorhanden (Fig. 6). Die hintere doppelte Rollenlaufbahn erhöht zusammen mit der Außenklemme die Festigkeit und den Widerstand gegen die Zugkraft, die das Hinterende des Führungsaufbaues zu heben bestrebt ist. Eine weitere Verstärkung erfolgt von den Walzen 147, die von dem Boden der Wiege 140 getragen werden und die auf lotrechten Achsen in einer Quernut der Unterlage 145 laufen.
Die Bewegung der Werkzeuge der ersten Formvorrichtung um die beiden Achsen der vorstehenden beschriebenen Kardanlagerung wird von zwei hydraulischen Zylindern 148 und 149 hervorgerufen, die unterhalb der Stirnenden der Vorderplatte 70 des Hauptgestelles liegen und deren Kolbenstangen zwei in der Platte befindliche Öffnungen durchsetzen. Die Kolbenstangen sind mit den Vorderenden der Schienen 87 und 88 des Führungsaufbaues 79 (Fig. 3 und 4) verbunden. Bei der Verschiebung der Zylinderkolben um gleiche Strecken wird die Bewegung lediglich um die Querachse ausgeführt, während bei einer verschiedenartigen Bewegung eine Bewegungskomponente um die Längsachse auftritt. Eine Bewegung um die Querachse bewirkt eine Änderung in der Höhenlage der Streckeisen der ersten Forrnvorrichtung, während eine Bewegung um die Längsachse eine Rollbewegung ist und als Kippbewegung bezeichnet wird.
Der Zuführtisch, auf dem die Blechtafeln in die Formwerkzeuge eingeführt werden, ist in Fig. 2 und 25 bis 29 dargestellt. Der Zuführtisch liegt über dem Führungsaufbau und dem Hauptgestell und den von diesen Aufbauten getragenen Teilen hinter den Ständem 89 und 90, während die Werkzeuge innerhalb dieser Ständer aufgestellt sind. Der Zuführtisch weist an jeder Seite mit ihren offenen Seiten nach unten weisende U-Eisen auf, während auf waagerechten Achsen befindliche Wälzrollen die Kanten der Blechstreifen tragen. Längs den Außenseiten der U-Eisen sind auf lotrechten Achsen gelagerte Rollen aufgestellt, die die Blechstreifen seitlich führen. Außerdem sind Wälzrollen für die Mitte der Blechstreifen auf den Doppellenkern 132 und auf den Oberseiten der Führungen 84 für den nach hinten gerichteten Schenkel 94 der ersten Formvorrichtung vorhanden. Die U-Eisen sind auf querliegenden Führungsplatten befestigt, auf denen sie entsprechend der Breite der Blechstreifen einstellbar sind. Die U-Eisen können winklig für Blechstreifen verstellt werden, bei denen die eine Seite oder beide Seiten unter einem Winkel zur Vorderkante des Blechstreifens stehen, bei denen also die Seitenkanten nicht rechtwinklig zur Vorderkante verlaufen.
In der dargestellten Ausführung bestehen die Seitenschienen aus zwei Schienenabschnitten, wobei sich die längeren U-Eisen 151 und 152 hinten an der linken Seite bzw. an der rechten Seite befinden, während sich kürzere U-Eisen 153 bzw. 154 an dem Vorderende befinden. Die U-Eisen oder Schienen 151 und 152 sind auf ihren hinteren Enden auf einer Querplatte 155 gleitbar gelagert, die an den oberen Enden von Schenkeln 156 getragen wird, die an ihren unteren Enden mit den Naben 135 a der Welle 135 befestigt sind. Die Schienen 151 und 152 werden an ihren Vorderenden von Querplatten 157 und 158 getragen, deren Innenenden an die entgegengesetzten Seite von Lenkem 132 anstoßen. Die kurzen Querplatten 157 und 158 sind an den Lagerplatten 136 bzw. 137 nahe deren Befestigung an den Schienen 85 und 86 mittels Platten 159 und 160, an denen die Querplatten anaeschweißt sind, befestigt.
Die kurzen Vorderschienen 153 und 154 der Führungsschienen werden zur seitlichen Verstellung ebenfalls von Querplatten getragen und geführt, und zwar sind für die Schiene 153 die Querplatten 161 und 162 bestimmt, während für die Schiene 154 ähn-Eche Platten 163 und 164 verwendet werden. Die Platte 161 ist an der an der flachen Schiene 85 be- festigten Platte 165 angeschweißt, während die Platte 162 an die Wand 83 des Führungsaufbaues 79 angeschweißt ist. In ähnhch-.r Weise ist die Platte 163 an eine Platte 166 angeschweißt, die an der flachen Schiene 86 befestigt ist, während die Platte 164 an der anderen Seite der Führungsringe an die lotrechte Wand 83 angeschweißt ist. Die Schienen haben waagerecht-- Führungsrollen 167 und haben auch an lotrechten Achsen ang gebrachte Führangsrollen 168, die an den Kanten der Blechstreifen anliegen. Außerdem sind noch waagerecht aufgestellte Führungsrollen 167 auf den Lenkern 132 und auf den oberen Kanten der Rinnenführung 84 vorgesehen. Außerdem sind noch Wälzkugeln 169 an der Oberseite der Platten 128, 129 und 130 vorhanden.
Der Führungsplattenaufbau für die hinteren Schienenabschnitte 151 und 152 wird von Stangen 170 und 171 versteift, die mit ihren Stimenden an die Platten 155 und die Platten 157 bzw. 158 angeschweißt sind.
Die Einzelheiten der Führungsverbindungen zwischen den U-Eisen-Schienen und ihren Querplatten sind in den Fig. 27, 28 und 29 dargestellt. Alle Platten haben auf der einen Fläche nahe der Oberseite in Längsrichtung verlaufende Führungsnuten, und außerdem ist in dem U-Eisen ein Ankerblock 175 befestigt. Eine Klemme 172 hat eine Zunge, die in die in der Platte 155 befindliche Nut eingreift, wobei eine Schraube 173 locker die Klemme 172 durchsetzt und in dem Block 175 eingeschraubt ist. Bei lockerer Schraube 173 kann die U-Eisen-Schiene längs der Platte 155 verschoben werden, während nach dem Festziehen der Schraube die Schiene in der eingestellten Stellung festgeklemmt ist. Auf der der Schraube 173 gegenüberliegenden Seite der Platte 155 befindet sich ein Stift 174, - der von dem Block 175 nach unten ragt.
Wie bereits ausgeführt, kann es erwünscht sein, die U-Eisen-Schienen auf einer Seite oder auf beiden Seiten in einer Schräglage oder einem Winkel zur Längsachse der Maschine einzustellen. Zu diesem Zweck sind die U-Eisen, so ausgeführt, daß sie sich um ihre vorderen Führungsverbindungen drehen können. Daher muß der Block auf dem hinteren Ende in Längsrichtung frei gleiten können.
An jedem hinter-en Ende ist der Block 175 T-förmig ausgebildet und ist zwischen zwei Führungsschienen 176 verschiobbar, die an das U-Eisen an den entgegengesetzten Enden angeschweißt und an jedem Ende von Querstreifen 176a versteift sind. Soll die U-Eisen-Schiene unter einem Winkel aufgestellt werden (Fig. 28), so wird die Schraube 173 gelockert, und das hintere Ende der Schiene wird längs der Platte 155, wenn es sich um die hinteren Schienen handelt, oder längs der einen Platte 161 oder 163, wenn es sich um die vorderen Schienen handelt, verschoben. Die Schiene dreht sich um den am Vorderende befindlichen Stift 174. Die an diesem Ende befindliche Schraube war für diesen Zweck gelockert worden. Da der Diagonalabstand zwischen den Schienen länger ist als der Abstand bei rechten Winkeln, gleitet der Block 175 zurück, um einen Ausgleich für diese Verlängerung zu schaffen. Die Schrauben werden dann festgezogen, um die Schiene in der eingestellten Stellung zu halten. Am Vorderende ist der in jeder Schiene befindliche Block beispielsweise durch Verschweißen für dauernd befestigt. Im übrigen sind die Ausführungen an beiden Enden gleich.
Damit die U-Eisen-Schiene mit ihren Rollen und Klemmteilen nicht unbeabsichtigterweise vom Ende der Führungsplatte 155 abrutscht, ist an den Enden der Platten 155 ein Riegel 177 vorhanden. Der Riegel 177 (Fig. 27) ist auf dem Ende der Platte 155 drehbar gelagert und ist so lang, daß er über die Oberkante der Platte 155 hinausragt, wenn er vor der Klemme 172 in Riegelstellung gebracht wird.
Die zweite Formvorrichtung 2ND wird nach-' stehend an Hand der Fig. 3 und 6 beschrieben.
Am Kopf der Hauptständer 89 und 90 befindet sich in fester Stellung eine Schiene 198, die über Kniehebei einen zweiteiligen Stößel trägt, der die Formeisen der zweiten Formvorrichtung enthält und der mittels der von einem hydraulischen Zylinder und Kolben angetriebenen Kniehebel gehoben und gesenkt wird. Die beiden Teile des Stößels haben Spannschloßverbindungen, die eine Einstellung der waagerechten Stellung der beiden Stößelteile en-nöglichen. Für bestimmte Zichvorgänge ist es erwünscht, daß das eine Ende des Formeisens tiefer steht als das andere Ende, wobei eine P-ähnliche Verstellung stattfindet, wie sie in der ersten Formvorrichtung durch Hantieren der Schrauben 109 und durch Veränderung der Dicke der Unterlegstreifen auf den Blöcken 107 erhalten worden ist.
Die beiden Teile des Stößels sind die obere Stößelschiene 199 und die das Zugeisen tragende untere Stößelschiene 200. Beide Schienen sind über Spannschlösser 201 verbunden, die sich nahe jedem Stirnende befinden. Kniehebel 202 verbinden die ortsfeste Schiene 198 und die Stößelschiene 199, während die Kniehebel 202 über die Schiene 203 verbunden sind. Die Kniehebel 202 werden von einem hydraulischen Zylinder 204 betätigt, der von auf dem Ständer 89 befestigten Konsolen 205 (Fig. 5) getragen wird. Der Kolhen des Zylinders ist über die Kolbenstange 204 a mit dem Ende der die Knieliebel angreifenden Schiene 203 verbunden.
Ein Gegengewicht 206 für den Stößel ist am freien Ende von Hebel 207.befestigt, der an seinem anderen Ende auf der Oberkante der ortsfesten Schiene 198 drehbar gelagert und über den Drehpunkt hinaus verlängert ist. Die Verlängerung ist mit der oberen Kante der Schiene 199 über Lenker 208 verbunden.
Die untere Stößelschiene 200 hat Stirnenden 200a, die unter den Zwischenabschnitt herunterreichen, so daß der Eintritt von Klemmbacken zum Erfassen des Blechstreifens möglich ist, wie dies später noch beschrieben wird. Die Enden der Stößelschienen 199 und 200 werden von Schienen 209 gehalten und geführt, die an den Ständern 89, 90 befestigt sind und in die genuteten Stimenden der Stößelschienen eingreif en.
Die Enden der unteren Stößelschiene 200 sind etwas bogenförmig gestaltet (Fig. 3), so daß bei ungleicher Einstellung der Spannschlösser 201 eine Schwenkbewegung möglich ist. Eine mit Kunststoff überzogene Schwingplatte 210 an jedem Stirnende der Schiene 200 liegt an der Längskante der angrenzenden Schiene 209 an und hat eine Drehverbindung mit der Schiene 200, so daß lotrechte Lagerflächen beim Verschwingen der Schiene beibehalten werden.
Der untere Kantenabschnitt der Stößelschiene 200 ist dünner als der Hauptabschnitt der Schiene. Ein Formeisen 211 ist mittels einer Schwalbenschwanzverbindung an der Innenfläche befestigt. Das Formeisen 211 wird in seinerStellung von einem Keil 212 gehalten, der an der Oberkante des Formeisens anliegt und von Schrauben 212 a in seiner Stellung gehalten wird. Das Formeisen (Fig. 6 und 8) ist eine sich über die gesamte Länge des Stößels erstreckende Platte, die an ihrer Unterkante eine nach unten gebogene Formfläche hat, die an ihrer Mitte tiefer steht als an ihren Enden. Der den Blechstreifen berührende Abschnitt des Formeisens ist eine am Eingangsseitenabschnitt oder Innenseitenabschnitt der Bodenkante gelegene Leiste, vor der die Unterkante unterschnitten ist und der die komplementär geformte, am Blechstreifen anliegende Fläche des Formeisens der zweiten Forinvorrichtung gegenübersteht.
Die Arbeitsweise der hydraulischen Zylinder 104 und 204 zum Regeln der Höhenstellung des oberen Halteeisens der ersten Formvorrichtung und des oberen Formeisens und der zweiten Formvorrichtung in Abhängigkeit von einem Muster, beispielsweise von einem Noc-ken, wird später -erläutert.
Der Hauptteil der dritten Formvorrichtung 3RD ist T-förmig und gleich dem unteren Teil der ersten Formvorrichtung. Der Hauptteil hat ein Querhaupt 213, dessen Enden von Platten 214 bedeckt sind, die aus den Ständern ra-en und die die oberen Enden der Verbindung zwischen den Schwenkzylindern 148 und 149 und den Vorderenden der Seitenschienen 87 und 88 des Führungsaufbaues 79 bedecken. Unterhalb des Querhauptes befindet sich ein T-förmiger Trägeraufbau mit einem Querhauptaufbau 215, der unterhalb des Querhauptes. 213 liegt und dieses Querhaupt 213 stützt und der einen nach hinten gerichteten, im Ouerschnitt viereckigen Schenkelabschnitt 216 hat. Die Enden des Querhauptes 215 sind winklig geschnitten, um Raum für die Schweikzylinderkolbenstangen zu schaffen. Die Deckplatten 214 sind so geformt, daß sie den jenseits ihrer Enden befindlichen Raum bedecken.
Der Hauptteil der dritten Formvorrichtuna kann eine kraftgetriebene Vor- und Zurückbewegung während des Ziehvorganges ausführen. Zu diesem Zweck weist die Unterseite des Quorhauptes 215 an ihren Unterflächen aus Kunststoff bestehende Verschleißplatten auf, die auf den Flächen 70 und 70a des Hauptgestelles aufliegen und auf diesen Flächen des Hauptgestelles hin und her bewegt werden. Das Querhaupt 215 hat in seiner Mitte einen nach unten ragenden Ansatz, der in die Mittelvertiefung der Fläche 70 paßt. Der nach hinten gerichtete Schenkel 216 durchsetzt die in dem nach unten -erichteten Ansatz126 des Unterbaues der ersten Formvorrichtung vorhandene öffnung 127 (Fig. 4 und 6) und liegt auf der Bodenfläche 74a der Führungsbahn in Fläche 74 auf und gleitet auf dieser Führungsbahn. Eine Deckplatte 217 (Fig. 6) ist an den Blöcken 76 (Fig. 9) befestigt und bildet ein Lager für den Schenkel 216, wobei aus Kunststoff bestehende Verschleißplatten am Schenkel vorgesehen sind, die sich an die Platte 217 und die Fläche 74 a anlegen.
Der nach hinten gerichtete Schenkel 216 hat eine Verbindung mit einem hydraulischen Zylinder 218, der im Gehäuse des Hauptaestelles unter der Platte 74 angeordnet ist (Fio, 6).
Ein Querhaupt 219 ist mit dem hinteren Ende des Schenkels 216 und mit einer waagerecht hin und her beweglichen Kolbenstange218a des Zylinders218 verbunden. Das Querhaupt219 hat zwei Schenkel 219a mit nach außen gerichteten Leisten, die sich unter die Winkelführungen 220 erstrecken (Fig. 6 und 22). Bei der Hinundherbewegung der Kolbenstange218a wird der Aufbau der dritten Formvorrichtung hin und her bewegt, wobei diese Bewegung unter der Regelung eines Nockens mit einstellbarer Nockenfläche kraftgetrieben bewirkt wird. Querhaupt213 trägt ein Formeisen221, das eine über die ganze Breite sich erstreckende Platte ist, die eine Schwalbenschwanzverbindung mit der Innenfläche des Querhauptes 213 hat und von dem Keil 222 verriegelt wird, der in seiner Stellung von Schrauben 222a gehalten wird. Das Querhaupt213 hat eine Ölauffangnut 223, von der Leitungen nach unten über das Querhaupt in den ölsumpf des Hauptgestelles führen. Die an der oberen Kante des Formeisens 221 vorhandene Arbeitsfläche ist im wesentlichen das Komplement der Arbeitsfläche am Formeisen der zweiten Formvorrichtung, Wie bereits erwähnt, erfolgt' die Arbeitsregelung der verschiedenen hydraulischen Zylinder- und Kolbenvorrichtungen 104, 139, 148, 149, 204 und 218 in jedem Falle von einer Mustervorrichtung, die als eine biegsame Nockenbahn dargestellt ist, welche auf den gewünschten Umriß verstellt werden kann, wobei eine als Tastervorrichtung bekannte Vorrichtung verwendet wird, die der Mustervorrichtung folgt und die die hydraulischen Vorrichtungen veranlaßt, dem Muster entsprechend, d. h. entsprechend dem Umriß des Nockens, zu arbeiten.
Die hydraulische Anlage weist eine oder mehrere Pumpen auf, die die Betriebsflüssigkeit, z. B. ein Drucköl, den Zylindern über Leitungen zuführen, die von Ventilen, sogenannten Tasterventilen, gesteuert werden, deren Betätigung von Tasterarmen erfolgt, von denen Nockenläuferrollen getragen werden. Die Tasterventile sind beweglich, da die Ventilgehäuse auf Rollen angebracht sind, die in Bahnen laufen. Eine Einwirkung erfolgt von dem Teil, der von jedem hydraulischen Zylinder zum Tasterventil zurückbewegt wird, so daß hierdurch eine Bewegung des Ventilgehäuses erfolgt, um die von dem Tasterarm verursachte Bewegung des Ventilschaftes oder des Ventilkolbens auszugleichen und das Ventil abzuschalten sowie den hydraulischen Kolben stillzusetzen, wenn die vom Nockenumriß verlangte Bewegung zufriedenstellend ausgeführt ist. Diese Ausgleichsbewegung wird mit Rückstell- oder Rückführbeweng bezeichnet und macht die Ventilbewegung in ,u bekannter Weise selbstbegrenzend.
Die Nockenbahnen der Tastervorrichtung (Fig. 11, 12, 13 bis 17, 18 bis 20, 31 und 32) sind auf dem Ziehbankschlitten 35 aufgebracht. Die Nocken sind biegsame runde Stangen oder Drähte, von denen sechs Drähte für jeden hydraulischen Zylinder vorgesehen sind. Die Drähte werden von einer Gruppe winkelförmiger Tragrahmen 224 getragen, von denen insgesamt sieben Tragrahmen vorhanden sind, wie die Fig. 1 und 2 zeigen. Diese Rahmen 1-24 tragen sechs Nockenschi#enen 225 bis 230 (Fig. 18), und jede Nockenschiene trägt eine lotrecht verstellbare Nockentragstange 231, an deren oberem Ende eine Nockentragklemme 232 befestigt ist. Die lotrechte Verstellbarkeit des Nockens zur Einstellun 'g seines Umrisses ist am besten in den Fig. 18 bis 21 ersichtlich.
Die Schiene 225 beispielsweise hat eine lotrechte Bohrung, die von der Stange 231 frei durchsetzt wird. Die Stange 231 hat ziemlich dicht im Abstand stehende Umfanasnuten. In der Schiene 225 ist seitlieh von der Stange 231 ein federbeaufschlagter Sperrkolben 233 vorgesehen, der ein vergrößertes Kegelende hat, das von der Feder in die in Ausrichtung liegende Umfan-snut gedrückt wird. Diese Verriege-C Im lung ist in Fig. 21 gezeigt. Wenn der Kolben 233 nach innen gedrückt wird, hebt er den Kegel aus der Nut heraus, so daß die Stange 231 zur Auf- und Ab- wärtsbewegung frei ist.
Diese Grobeinstellung wird verwendet, wenn eine beträchtliche Verstellung des Nockens erforderlich ist, während Feineinstellungen von der Klemme 232 ausgeführt werden. Die Klemme 232 hat einen Innengewinde tragenden lotrechten Sockel, in den das Gewindeende der Stange eingeschraubt werden kann. Ein geriefter Ring 234 auf der Stange 231 erleichtert die Drehung, so daß die Schraube im Sockel auf und ab geschoben werden kann. Diese Grob- und Feineinstellungen sind sehr leicht auszuführen.
Die Nockenstangen oder Nockenbahnen 225 a bis 230 a für die entsprechenden Schienen 225 bis 230 werden, wie Fig. 19 zeigt, von einer Klemmschraube 235 in eine zwischen dem Sockel und Platten von Klemme 232 befindliche Ausnehmung eingeklemmt.
Wie aus der weiteren Beschreibung hervorgeht, regelt Nocken 225a das Tasterventil des linken Schwingzylinders 148; Nocken 226a regelt das Tasterventil für den recht-en Schwingzylinder 149; Nocken 227a regelt das Ventil für den die waagerechte Vorschubbewegung der ersten Formvorrichtung steuernden Zylinder 139; Nocken228a steuert das Ventil für den Vorschubzylinder 218 der dritten Formvorrichtung; Nocken 229 a regelt das Ventil für den die lotrechte Vorschubbewegung der ersten Formvorrichtung steuernden Zylinder 104, und Nokken 230a regelt das Ventil fur den die lotrechte Vorschubbewegung der zweiten Forinvorrichtung steuernden Zylinder 204.
Die von den mit dem Schlitten 35 sich bewegenden Nocken gesteuerte Tastervorrichtung ist auf einer Querplatte 236 befestigt, die über der Ziehbank liegt, an ihrer Innenkante mit dem Hauptständer 89 verbunden und am Unterteil ihrer Außenkante an die Ziehbank angeschraubt ist. Die Platte 236 hat einen ausgeschnittenen freien Raum, damit die Nocken und ihre Träger hindurchtreten können.
Die sechs Tasterventile für die sechs kraftgetriebenen hydraulischen Zylinder sind alle gleich, wenigstens soweit das Ergebnis in Frage kommt, das von der Bewegung des Schaftes oder des Kolbens hervorgerufen wird. Drei der sechs Ventile haben eine Solenoid- und auch eine Federregelung. Die zusätzliche Regelung mit Hilfe des Solenoides dient dazu, die Nockenbetätigung bei der Rücklaufbewegung des Teiles auszuschalten. Hinsichtlich des Tasterhebels und der Nockenbetätigung sowie der Beweglichkeit des Ventils sind alle Ventile untereinander gleich, so daß eine Beschreibung eines einzigen Ventils genügt. Das Tasterventil 237 wird vom Nocken 225a geregelt und ist dem linken Schwingzylinder 148 zugeordnet. Ventil 238 wird vom Nokken 226a geregelt und ist dem rechten Schwingzylinder 149 zugeordnet. Ventil 239 wird vom Nocken 227a geregelt und ist dem die lotrechte Vorschubbewegung der ersten Formvorrichtung steuernden Zylinder 139 zugeordnet. Ventil 240 wird vom Nokken 228 a geregelt und ist dem Zylinder 218 für die dritte Formvorrichtung zugeordnet. Ventil 241 wird vom Nocken 229 a gesteuert und ist dem die lotrechte Vorschubbewegung der ersten Formvorrichtung bewirkenden Zylinder 104 zugeordnet. Ventil 242 wird vom Nocken 230 a geregelt und ist dem die lotrechte Vorschubbewegung der zweiten Formvorrichtung bewirkenden Zylinder 204 zugeordnet. Die Einzelheiten des Ventils 240 und der Tasterhebelvorrichtung sind in den Fig. 17 bis 20 dargestellt und werden nachstehend beschrieben. Ventil 240 und Ventile 237 und 238 weisen kein Solenoid auf.
Zur Ausführung einer Bewegung ist das Ventil auf einem Träger oder Schlitten 243 aufgebracht, dessen Rollen auf Bahnen laufen, die sich auf der Innenseite eines hohlen Konsolenarmes 244 befinden, der an der Vorderseite von Platte 236 angebracht ist. Das Gehäuse 245 des Ventils hat einen abgesetzten Ab- schnitt, um den eine auf dem Schlitten 243 befindliehe unterteilte Klemme 246 gespannt ist. Die Ventilspule oder der hin und her verschiebbare Schaft 247 wird in der einen Richtung von einer Feder 248 verdrängt, die den Ventilschaft in Berührung mit dem Tasterhebel hält, der verdrängt wird, um der Feder 248 entgegenzuwirken.
Der Tasterhebel ist ein zweiarmiger Winkelhebel dessen Hebelarm 249 an dem nach unten gerichteten Arm 250 der Konsole 244 drehbar gelagert ist. Der Hebelarm 249 trägt ein Gewicht 251, das das freie Ende des Hebelarmes an den Ventilschaft 247 anlegt. Dieses freie Ende des Hebelarmes 249 hat einen einstellbaren Berührungsteil 252. Der Hebelarm ist so bemessen, daß sich die Spitze des Berührungsteiles 252 an das Ende des Ventilschaftes 247 anlegt und infolge des Gewichtes 251 den Ventilschaft 247 gegen den Druck der Feder 248 bewegt.
Am Hebelarm 249 ist ein Arm 253 befestigt, der sich nach vom erstreckt und an seinem freien Ende eine Nockenablaufrolle 254 aufweist. Die Befestigung zwischen Hebelarm 249 und 253 ist eine für gewöhnlich feste Verbindung, die jedoch unter einer ungewöhnlich hohen Kraft nachgeben kann, wie sie beispielsweise auftritt, wenn der Anstieg im Nocken so steil sein würde, daß die Rückstellung nicht schnell genug ansprechen würde, um das Ventflgehäuse in Richtung des Ventilschaftes zu bewegen und den Schaft von dem weit-er fortgesetzten Druck nach Einstellung des Ventilschaftes in seine Grenzstellung zu befreien.
Die beiden Arme sind über einen Stift 255 verbunden, der auf seinem einen Ende eine Unterlegscheibe und eine Mutter aufweist, um einen Druck zwischen Hebelarin 249 und Arm 253 zu schaffen. Stift 255 ist in den Hebelarm 249 eingenutet. Im Arm 253 befindet sich ein federbeaufschlagter Sperrzapfen 256, der in eine Nut des Stiftes 255 eingreift, der aber gegen die Wirkung der Feder ausfedert, wenn eine genügende Kraft zur Einwirkung gebracht wird. Die Feder 256 ist in eine verstellbare Schraubkappe eingeschlossen, die den auf den Sperrzapfen 256 ausgeübten Druck regelt.
Die mit Solenoiden ausgestatteten Tasterventile sind die Ventile 239, 241 und 242, deren Arbeiten an Fig. 30 beschrieben wird. Der elektrische Stromkreis zur zeitlichen Erregung der Solenoide im Arbeitszyklus wird später beschrieben. Dem Ventil 239 ist das Solenoid S 1, dem Ventil 241 ist das Solenoid S2 und dem Ventil 242 ist das Solenoid S3 zugeordnet. Alle diese Ventile haben den gleichen Aufbau.
Der Zweck dieser Solenoide besteht darin, die von den Nocken erfolgende Regelung während der Aufwärtsbewegung der oberen Werkzeuge der ersten und zweiten Formvorrichtung auszuschalten oder zu unterbrechen und die Rückzugbewegung der Werkzeuge der ersten Formvorrichtung von der zweiten Formvorrichtung nach hinten zu unterbrechen. Die, Nockenregelung wird dann wiederhergestellt, wenn die sich lotrecht bewegenden Werkzeuge mit ihrer Bewegung nach unten beginnen und wenn die waagerechte Bewegung der ersten Formvorrichtung nach vorn zur zweiten Formvorrichtung beginnt. Diese Unterbrechung der Nockenregelung der Aufwärtsbewegungen der Werkzeuge der ersten und zweiten Formvorrichtung und der kraftgetriebenen Rückwärtsbewegung der Werkzeuge der ersten Formvorrichtung ist erwünscht, weil dadurch das unnötige Zurückziehen der Nocken bei diesen Bewegungen verhütet und eine schnelle Einstellung der Ventile ermöglicht wird, um die Rückwärtsbewegung zu bewirken und die Ventile so lange zu halten, bis die Bewegung beendet ist. Auf diese Weise wird eine Zeitersparnis erzielt. Die kraftgetriebene Bewegung der Werkzeuge der dritten Forinvorrichtung und die Schwenkbewegung oder Kippbewegung der Werkzeuge der ersten Formvorrichtung sind verhältnismäßig sehr klein und betragen meistens nur wenige Millimeter. Diese Bewegung kann daher von Nocken in beiden Richtungen gesteuert werden. Aus diesem Grunde sind bei den Ventilen 237, 238 und 240 keine Solenoide erforderlich.
Die Arbeitsweise der Ventile 237, 238 und 240 ist aus Fig. 14 zu ersehen. Die Feder 248 drängt den Ventilschaft zum Nocken, so daß die Nockenablaufrolle 254 dem Nockenumriß folgt, wobei Nocken und Feder zur Regelung des Ventils zusammenwirken, so daß Druck auf die eine Seite der Kolben oder auf die andere Seite der Kolben in den Zylindern 148, 149 und 218 zur Einwirkung gebracht wird oder daß das Ventil in Neutralstellung gehalten wird.
Der Aufbau der Solenoidventile ist in Fig. 31 dargestellt, und zwar ist als Beispiel das Venti1242 gewählt. Die bewegliche Ventilspule 247 wird von der Feder248 nach links gedrückt, um die Ventilspule 247 in Berührung mit dem Tasterhebelarin 249 zu halten, wie dies in Verbindung mit Fig. 14 beschrieben worden ist. Eine kräftigere Feder257 drückt in der entgegengesetzten Richtung gegen einen verschiebbaren Zylinder 258. Wenn diese Feder 257 nicht gehalten wird, überwindet sie die schwächere Feder 248 und drückt den Ventilschaft 247 zur Grenze seiner Verschiebungsbewegung nach rechts vom Tasterhebelarm 249 weg. Der Kern 259 des Solenoi ds S 3 endet in einem hohlen Zylinderkopf 261, der auf dem Boden des Zylinders 258 aufliegt und das Ende des Ventilschaftes 247 umgibt. Eine am Ende des Ventilschaftes befindliche Unterlegscheibe kann vom Zylinder 258 erfaßt werden und nimmt die Ventilspule 247 mit dem Zylinder 258 mit, wenn eine Ausdehnung der Feder 257 erfolgt. Bei dem Erregen des Solenoides S3 wird der Kern 259 nach links gedrückt, und der Zylinder 258 drückt die Feder 257 zusammen, hebt die Wirkung der Feder 257 auf den Ventilschaft 247 auf und stellt den Ventilschaft unter die Wirkung der Feder 248 und des Nockens. Dies ist der Betriebszustand, der in Fig. 31 dargestellt ist. Das Solenoid S3 ist erregt, und die Feder 257 kann daher nicht mehr auf den Ventilschaft einwirken. Der Ventilschaft liegt am Nocken an, da die Feder 248 den Ventilschaft verschiebt.
Das Ventil 242 ist in Fig. 31 in Ausschaltungsstellung dargestellt. Die Rohrleitung 262 ist die Druckleitung, und die Rohrleitungen 263 und 264 führen zu gegenüberliegenden Seiten des hydraulischen Kolbens, während die Rohrleitung 265 die Rückführleitung, ist. Wenn sich der Nocken hebt und den Ventilschaft nach rechts drückt, wird Leitung 264 mit der Druckleitung und Leitung 263 mit der Rückführleitun« verbunden. Wenn sich der Nocken senkt, drückt die Feder 248 den Ventilschaft 247 nach links, und Leitung 263 wird mit der Druckleitung 262 und Leitung 264 wird mit der Rückführleitung 265 verbunden.
Das die waagerechte Vorschubbewegung der ersten Formvorrichtung regelnde Ventil 239 ist ein Hilfsventil, da es nicht die Zuführung von Druck zum Zylinder 139 unmittelbar regelt, sondern vielmehr über ein zweites Ventil oder Hauptventil 266 (auch in Fig. 32). Der Grund hierfür liegt darin, daß der dem Zylinder 139 zugeführte Druck wesentlich höher als der den anderen fünf Zylindern zugeführte Druck ist.
Der der Anlage zugeführte Druck wird von zwei PumpenP2 und P3 erzeugt, wobei der Druck der Pumpe P3 beispielsweise etwa 70 ko,/cm2 beträgt, während der Druck der Pumpe P 2 etwa 210 kg/cm2 beträgt.
Außer den Motoren M5 und M6 befinden sich auch noch die Motore M2 und M3 auf dem Behälter 190 (Fig. 1). Diese Motore M2 und M3 sind mit den Pumpen P2 bzw. P3 verbunden, wie dies in den Fig. 30 und 32 dargestellt ist.
Der hydraulische Kreis von Pumpe P3 führt zu allen hydraulischen Zylindern, ausgenommen zum Zylinder 139, während die Pumpe P2 allein zum Zylinder139 fördert. PumpeP3 fördert über das Druckreduzierventil267 zur Leitung268 und von dort über Leitung 269 und den Druckregler 270 zum Ventil 239. Leitung 268 führt auch zu den Ventilen 237, 238, 240, 241 und 242 über die Zweigleitungen 271, 272, 273, 274 bzw. 262. Die Rückführleitung 275 ist mit den Rücklauföffnungen der Ventile über die Zweigleitungen 276 bis 281 verbunden. Außerdem hat jedes Ventil eine Sickerverbindung mit der Leitung 282, die ebenfalls mit der Rückführleitung 275 verbunden ist. Die Rückführleitung 275 führt über den Druckregler 280 zum Vorratsbehälter.
Der Vorratsbehälter für das Betriebsöl ist das Untergestell 11. Filter 284 (Fig. 1 und 30) filtern das zurücklaufende öl. Leitung 285 vom Vorratsbehälter verzweigt sich und führt zu den Pumpen P 2 und P 3. Jede Pumpe hat einen Überlauf 286, der mit der vom Ventil 266 kommenden Rückführleitung 287 verbunden ist.
Das Hauptventil 266 für die Hochdruckpumpe P 2 wird von dem Solenoidventil 239 geregelt, das eine Verbindung mit den auf den gegenüberliegenden Enden des Ventilschaftes gelegenen hydraulischen C g Zylindern hat und den Ventilschaft entsprechend der Zuführung von Drucköl vom Ventil 239 einstellt. Auf diese Weise wird der niedrige Druck verwendet, um über das Hilfsventil 239 die Zuführung von Hochdruck über das Hauptventil 266 zu regeln. Pumpe P 2 fördert über Druckleitung 288 zur Drucköffnung von Ventil 266. Die Rückführleitung 287 ist mit der anderen öffnung verbunden. über die Steuerventile regeln also die Nocken die dynamische Betätigung aller sechs hydraulischen Zylinder.
Die Rückstellvorrichtungen, mit denen die von den Zylindern durch Kraftantrieb bewegten Teile die beweglichen Tasterventilgehäuse bewegen, um die Kraft abzuschalten, wenn die Bewegung, die für die Verschiebung des Ventilschaftes erforderlich war, genügend erfolgt ist, werden an Hand der Fig. 3, 4, 12 und 13 beschrieben.
Die Rückstellvorrichtung zu dem die lotrechte Vorschubbewegung der ersten Formvorrichtung bewirkenden Zylinder 104 ist mit der Kniehebelverbindungsschiene 103 (Fig. 4) verbunden und wird von dieser Schiene 103 betätigt. Ein Arm 290 ist an der Schiene 103 befestigt und erstreckt sich von dieser Schiene nach oben. Am oberen Ende des Armes 290 ist ein Zug-Druck-Kabel 291 angebracht, das sich in Uängsrichtung durch eine feste Führungshülle in bekannter Weise verschiebt. Dieses Kabel 291 durchsetzt das in dem Ständer 89 befindliche Loch 292 und ist über die Oberseite der Querplatte 236 gelegt, an der die Führungshülle befestigt ist, während das Kabel 291 weiter bis zum oberen Ende des Hebels 293 (Fig. 13) geführt ist, der auf einer Welle 294 schwingbar gelagert ist, die sich in den aus der Rückseite der Platte 236 ragenden Lagern 295 dreht. Das untere Ende des Hebels 293 ist an der Verbindungsstange 296 befestigt, die mit dem Schlitten von Ventil 241 verbunden ist und die den Schlitten in einer solchen Richtung verschiebt, daß die von der Wirkung des Nockens 229a hervorgerufene Bewegung des Ventilschaftes kompensiert wird.
Die Rückstellvorrichtung zu dem die lotrechte Vorschubbewegung der zweiten Vorrichtung bewirkenden Zylinder 204 ist mit der Knichebelverbindungsschiene 203 verbunden. Ein Zug-Druck-Kabel 297 ist mit dem Ende der Kniehebelschiene 203 nahe dem Zylinder 204 verbunden, durchsetzt den Ständer 98, folgt dem Ständer 98 und ist dann hinten über die Querplatte 236 geführt, an der die Führungshülle, für das Kabel befestigt ist. Mit seinem hinteren Ende ist das Kabel 297 an dem oberen Ende von Hebel 298 befestigt, der auf einer Konsole 299 der Platte 236 drehbar gelagert ist, während das untere Ende des Hebels 298 über einen Lenker 300 mit dem oberen Ende von Hebel 301 verbunden ist, der sich auf der Konsole 302 dreht. Das untere Ende des Hebels 301 ist über eine Verbindungsstange 303 mit dem Schlitten von Ventil 242 verbunden.
Die Rückstellvorrichtungen für die Schwingzylinder 148 und 149 sind mit den vorderen Enden der Schienen 87 und 88 des Führungsaufbaues 79 (Fig. 3 und 11) verbunden. Ein Zugkabel 304 ist mit der Schiene 87 verbunden und ist nach oben längs der Vorderkante des Ständers 89 über Scheiben 305 und 306 zu einer Spannschloßverbindung 307 mit dem Schlitten von Ventil 237 geführt. Kabel 304 (Fig. 11) ist mit dem Ende der Schiene 87 über eine Ansatzplatte 310 und einen lotrechten Verbinderarm 311 verbunden.
Die mit dem Zylinder 149 verbundene Schiene 88 ist in ähnlicher Weise mit dem Schlitten von Ventil 238 verbunden. Ein Kabel 312 ist mit dem dem Arm 311 ähnlichen Arm 313 (Fig. 3) verbunden und läuft über die am Ständer 90 angebrachte Scheibe 314 und dann über die Vorderseite des Stößels 199 der zweiten Formvorrichtung und über die auf der Konsole 205 gelagerte Scheibe 315. Kabel 312 hat eine Spannschloßverbindung mit dem Schlitten des Ventils 238.
Kabel 304 und 312 werden von Gewichten 316 und 317 straff gehalten, die an den entgegengesetzten Enden der Schlitten #für die Ventile 237 und 238 befestigt sind. Für das Ventil 237 ist das Gewicht 316 und für das Ventil 238 ist das Gewicht 317 vorgesehen. Diese Gewichte befinden sich auf den Enden von Armen 318, der-en andere Enden mit Radialarmen von auf der Welle 294 getragenen Naben 319 und 320 verbunden sind. Auf der Nabe 319 befindet sich der Radialarm 321, und auf der Nabe 320 befindet sich der Radialarm 322. Der Radialarm 321 ist über die Verbindungsstange 323 mit demjenigen Ende des Schlittens für das Ventil 237 verbunden, das gegenüber der Verbindung mit dem Draht 304 liegt. Der Radialarm 322 ist über eine Verbindungsstange 324 mit demjenigen Ende des Schlittens für das Ventil 238 verbunden, das gegenüber der Verbindung mit dem Zugkabel 312 liegt. Die Gewichte erzeugen ein rechts gerichtetes Drehmoment auf die Arme 321 und 322, gesehen in Fig. 11, und erzeugen infolgedessen eine dauernde Zugspannung auf die Schlitten, so daß die Kabel 304 und 312 straff gehalten werden.
Die Rückstellvorrichtung für die waagerechte Vorschubbewegung der ersten Fornivorrichtung wird von einem Zug-Druck-Kabel 325 betätigt, das in einer Führungshülle verschiebbar ist, die an zwei Stellen verankert ist. Wie in den Fig. 11 und 12 zu ersehen, ist das Kabel 325 an der Rückseite des linken Endes vom Querhaupt 93 des Unterbaues der ersten Formvorrichtung angebracht, während die an diesemEnde befindliche Führungshülle des Kabels an einer Platte verankert ist, die sich auf einer einstellbaren Konsole 326 am Arm 327 befindet, der sich von der Wand 83 des Führungsaufbaues 79 nach hinten erstreckt. Von dieser Verankerungsstelle aus verläuft das Kabel gekrümmt nach oben auf der Rückseite der Platte 236 zu einer zweiten Verankerungsstelle für die Führungshülle in einer Platte, die auf einer verstellbaren Konsole 328 auf Konsolenarm 329 gelagert ist, der sich winklig nach oben von der Lagerplatte 236 erstreckt. Von der Konsole 328 verläuft das Kabel 325 weiter zu einer Verbindung mit dem Außenende des waagerechten Hebelarmes von Winkelhebel 330, der sich auf einem Drehzapfen in dem gegabelten Ende einer bügelförmigen Konsole 331 dreht, die sich auf der Rückseite nahe der Oberkante der Platte 236 befindet. Der andere Hebelarm 332 des Winkelhebels 330 erstreckt sich winklig zurück parallel zum Kabel 326 und ist über eine Verbindungsstange 333 -mit dem hinteren Ende des Schlittens für Ventil 239 verbunden. Durch diese Vorrichtung wird die von dem hy- draulischen Zylinder 139 erteilte waagerechte Bewegung des Aufbaues der ersten Formvorrichtung auf das Gehäuse des Ventils 239 übertragen, das über das Ventil 266 den hydraulischen Druck zum Zylinder abschaltet, wenn der Aufbau um die Größe verstellt worden ist, die durch die Verstellung der Spule von Ventil 239 vom Nocken gefordert wurde.
Die Rückstellvorrichtung für die dritte Formvorrichtung wird nicht über ein Zug-Druck-Kabel, sondern über ein Hebelgestänge bewirkt. Am linken Ende von Querhaupt 213 der dritten Formvorrichtung befindet sich ein Schraubstift 334, auf dem ein nach vom gerichteter Lenker 335 drehbar gelagert ist. Der Lenker 335 ist an seinem Vorderende mit einem Lenker 336 drehbar verbunden, der an seinem oberen Ende auf eine Schwingwelle 337 aufgenutet ist, die in einer Nabe einer Konsolenplatte 338 lagert. Die Konsolenplatte 338 ist am vorderen Kantenabschnitt des Hauptständers 89 befestigt und erstreckt sich von diesem Kantenabschnitt nach vom. Auf dem anderen Ende der Welle 337 ist ein Lenker 339 aufgenutet, der an seinem oberen Ende mit einem verhältnismäßig langen Lenker 340 drehbar verbunden ist, der sich nach oben und nach hinten auf der Außenseite des Ständers 89 erstreckt. Am oberen Ende ist der Lenker 340 mit dem Hebelarm 341 verbunden, der radial von einer Nabe ausgeht, die auf einer Welle 294 aufgenutet ist (Fig. 12). Am anderer) Ende der Welle nahe der Nabe für die lotrechten Hebel 293 der ersten Forinvorrichtung ist eine zweite Nabe 342 auf die Welle 294 aufgenutet und hat einen Radialarm 343, dessen unteres Ende mit der Verbindungsstange 344 verbunden ist, die an ihrem anderen Ende eine Befestigung am Schlitten für Ventil 240 hat.
Der Lenker 340 durchsetzt den in der Platte 236 befindlichen großen Ausschnitt, der den Schlitten 35 und die vom Schlitten getragenen Vorrichtungen aufnimmt, während alle V.-rbindungsstangen zu den Ventilschlitten Bohrunaen der Platte 236 durchsetzen.
Die Betätigung eines am Schaltbrett gelegenen Hauptschalters 453 stellt die Stromkreisverbindungen für die Netzleitungen 440 und 441 her und unterbricht diese Verbindungen und regelt auch die Verbindungen zu einem für den HauptmotorM1 bestimmten Regelrelais (nicht dargestellt), wobei für den Versorgungsstromkreis ein Motor-Generator-Aggregat vorgesehen sein kann, das einen Gleichstrom liefert. Die Lampenstromkreise werden gleichfalls vom Hauptschalter453 und in einem Parallelstromkreis von einem Schalter454 geregelt, der sich aber nicht auf dem Schaltbrett befindet.
Auf einem an der Außenfläche des linken Ständers befindlichen Schaltbrett 455, das die Platte 236 durchsetzt, sind neun Endschalter LS1 LS2, LS3, LS4, LS5, LS6, LS9, LS10 und LS11 (Fig. 11, 12 und 13) aufgestellt.
Gegenüber dieser Tafel 455 befindet sich eine lange Tafel 456 (auch in Fig. 1), die auf den Innenkanten des Nockentraggestelles 224 befestigt ist. Diese Tafel 456 hat eine solche Länge, daß ein Ab- schnitt derselben in den äußersten Grenzstellungen ' des Schlittens 35 der Tafel 455 gegenübersteht. Es sind fünf im Querschnitt T-förmige Schlitze vorgesehen, in denen die T-förmigen Knaggen 457 angeordnet sind. Die EndschalterLS1 bis LS1I sind in solchen Reihen angeordnet, daß die Knaggen 457 die Schalter in der gewünschten Reihenfolge und zur gewünschten Zeit bei der Verschiebung der Knaggen mit dem Schlitten 35 schalten. Vorrichtungen verriegeln die Knaggen in den Stellungen, in denen die Knaggen in Längsrichtungen in den Schlitzen eingestellt sind. Die Arbeitsweise der auf der Tafel 455 befestigten Endschalter ergibt sich aus der nachstehenden Beschreibung des in Fig. 33 dargestellten Stromkreises. In der tatsächlichen Ausführung verbinden Drahtleitungen die Endschalter mit den Sammelschienen 438 und führen auch zu den Solenoiden S1, S2 und S3 der Ventile 239, 241 und 242, die auf der Querplatte 236 befestigt sind.
Die Relais 2M und 3M zum Anlassen der Motore M2 und M3 sind mit den Netzleitungen über die am Schaltbrett befindlichen Druckknöpfe 458 bzw. 459 verbunden und werden hierdurch geregelt.
Die Relais 5 M und 6 AI für die Motore M 5 und M6 werden beide über den Druckknopf 460 geregelt. Die beiden Relais befinden sich in Zweigstromkreisen. Relais 5M steht unter der Regelung der Endschalter LS,9 und LS 10, von denen der erste eia für gewöhnlich offener Schalter und der zweite ein für gewöhnlich geschlossener Schalter ist. Relais 5M ist bei dem in Fig. 33 dargestellten Stromkreiszustand aberregt. Dies Schließen von Schalter LS9 durch irgendeine Knagge, wenn beispielsweise die Knaggen 457 vor den Schaltern auf dem Schaltbrett 455 bewegt werden, schließt den Stromkreis über das Relais 5M, so daß der Motor M5 eingeschaltet wird. Gleichzeitig wird der Relaisschalter 5 M 1 geschlossen und ein Haltestromkreis hergestellt. Motor 5 M bleibt daher so lange eingeschaltet, bis eine der Knaggen 457 den SchalterLSIO öffnet, der das Anlasserrelais aberreal und den Motor stillsetzt.
Das Relais 6M zum Anlassen des Motors M6 wird nicht von den Endschaltern gesteuert. Wenn einer der Schalter 460 geschlossen ist, dreht sich der Motor, vorausgesetzt, daß sich im Behälter 190 Öl befindet. Wenn Motor M5 anhält, soll auch der PumpenmotorM6 stillgesetzt werden, wenn das in dem Behälter 190 befindliche öl über das Filter in den Behälter 191 gefördert worden ist. Es ist daher ein schwimmergesteuerter Schalter 461 (Fig. 33) vorhanden, der den Stromkreis von Relais 6M öffnet, wenn der im Behälter 190 befindliche ölspiegel tief genug gefallen ist.
Alle Tastersolenoide stehen unter der Regelung des Druckknopfes 462. Die Solenoid-, S 1 und S 2 für die Tasterventile 239 bzw. 241 der waagerechten bzw. senkrechten Vorschubbewegung der ersten Formvorrichtung befinden sich in Zweigstromkreisen, die unter der Regelung von Endschalter LS 4 stehen. Dies ist der einzige Endschalter, der in der Stellung bleibt, indie er beim Vorbeigang einer Knagge eingestellt wird. Die SolenoideS1 und S2 werden beim ersten Halbzyklus der Maschine erregt und werden beim zweiten Halbzyklus der Maschine aberregt. Sind die Solenoide S 1 und S 2 aberregt, so wird die Regelung von der verhältnismäßig kräftigen Feder 257 (Fig 31) übernommen, und die Tasterwirkung wird ausgeschaltet. Der Aufbau der ersten Formvorrichtung wird vom hydraulischen Motor 139 völlig zurückgezogen, und der in lotrechter Richtung bewegliche obere Aufbau der ersten Formvorrichtung wird vom hydraulischen Motor 104 gehoben. Wenn dann die Solenoide wieder erregt werden, übernehmen die verhältnismäßig schwachen Federn 248 die Regelung, und die Ventile 239 und 241 sprechen auf die Tastersteuerung an. Das abwechselnde öffnen und Schließen der EndschalterLS4 an richtigen Zeitpunkten des Zyklus wird von den Knaggen 457 bewirkt.
Solenoid S 3 für das Tasterventil 242 der zweiten Formvorrichtung steht unter der selbsttätigen Regelung der EndschalterLS5 und LS6 und unter der Handregelung der von den Druckknöpfen463 und 464 betätigten Handschalter, wobei der erste Schalter für gewöhnlich geschlossen und der zweite Schalter für gewöhnlich offen ist. Wenn EndschalterLS5 im Arbeitszyklus selbsttätig geöffnet wird, unterbricht er den Stromkreis für Relais 3S, und wenn Endschalter LS 6 selbsttätig geschlossen wird, schließt er den Stromkreis für Relais 3S, das einen Haltestromkreis für das Relais herstellt und das Solenoid S3 an die Netzleitungen anlegt. Das Schalten der Schalt#er 463 und 464 erzeugt die gleiche Wirkung wie das Schalten der EndschalterLS5 bzw. LS-6.
Bei dem in Fig. 33 dargestellten Stromkreiszustand ist das SolenoidS3 aberregt, so daß die Feder257 (Fig. 31) nicht gehemmt wird, sondern die Feder 248 Überwindet und den Ventilschaft 247 in der rechtsliegenden Stellung hält, wobei der Tasterhebelarm 249 unter der Wirkung von Gewicht 251 folgt und die Rolle 254 vom Nocken abhebt. Hierdurch wird Rohrleitung 263 mit der Druckleitung und Rohrleitung 264 mit der Rückführleitung verbunden, so daß der hydraulische Zylinder 204 arbeitet, um den Aufbau der zweiten Formvorrichtung zu heben.
Zur Rückführung der zweiten Formvorrichtung auf Tasterregelung wird der Endschalter LS6 von einer Knagge 457 am richtigen Zeitpunkt in dem Arbeitszyklus geschlossen, und der Stromkreis für das Relais 3S wird über Leitungen 465 und 466, Schalter LS6 und Leitungen 467, 468 und 469, die das Relais einschließen, geschlossen. Relais 3S schließt die Kontakte 3 S 1 und 3 S 2, wodurch das Solenoid S 3 über Leitung 470, Schalter 3 S 1 und Leitung 471, die das Solenoid enthält, erregt wird. Gleichzeitig schließt der Schalter 3S2 einen Haltestromkreis für das Relais, und zwar über Leitungen 465 und 466, Schalter 3 S 2 und Leitungen 467, 468 und 469, die das Relais enthalten. Bei der Erregung von Solenoid S3 wird das Ventil 242 unter Tasterregelung gestellt, da die Feder 257 ausgeschaltet wird und die Feder 248 zur Wirkung kommt. Ventil 242 bleibt so lange unter Tastersteuerung, bis am richtigen Zeitpunkt des Zyklus der Endschalter LS5 von einer Knagge 457 geöffnet wird und Relais 3S sowie SolenoidS3 wieder aberregt werden.
Außer den Endschaltern, die bisher in Verbindung mit dem Arbeiten der Maschine beschrieben worden sind, enthält die Tafel 455 noch die Endschalter LS1, LS2, LS3 und LS11. Bei der weiteren Erläuterung des Arbeitszyklus wird ersichtlich, daß von den Schaltern LS2 und LS3 der Hauptmotor M 1 an den beiden Enden der Pendelbewegung des Schlittens stillgesetzt und in seiner Drehrichtung umgekehrt wird, daß der Schalter LS1 eine Verzögerung des Motors bewirkt, wenn sich die Klemmbacken der Greiferstellung nähern, und daß der Schalter LS11 eine Notsperrvorrichtung betätigt, falls auf jedem Halbzyklus eine zu weite Bewegung erfolgt.
Fig. 34 zeigt den als Stellung A bezeichneten Arbeitszustand, in welchem das erste und das zweite Werkzeug die Stellung einnehmen, die von der Aberregung der Solenoide S 1, S 2 und S 3 herrührt, wobei sich das Streckeisen der ersten Formvorrichtung und das Fonneisen der zweiten Formvorrichtung am oberen Punkt ihrer lotrechten Bewegung b#efinden und die Streckeisen der ersten Formvorrichtung einen höchsten Abstand von den Fonneisen der zweiten Forravorrichtung haben.
Fig. 35 zeigt die StellungB, die dann entsteht, wenn die drei Solenoide erregt werden und die Tastensteuerung wiederherstellen, wobei der Umriß der Nocken so ist, daß das obere Werkzeug der ersten Formvorrichtung nach unten auf die Blechstreifen-,ebene gebracht ist, ohne daß das Werkzeug mit dem unteren Werkzeug zusammenarbeitet, während die zweite Formvorrichtung unter die Blechstreifenebene heruntergebracht ist und die Klenunbacken gerade dabei sind, die Kante des Blechstreifens zu erfassen. Die Nocken halten das erste Werkzeug und das zweite Werkzeug bis zum Beginn des Ziehvorganges auf diesen Ebenen, wodurch die Bildung von Wülsten oder dauernd verbleibenden Wellungen im Blechstreifen verhütet wird. Fig. 36 zeigt die als Stellung C bezeichnete Stellung der Teile, die die Ziehstellung der Form- und Streckwerkzeuge ist und die von dem Nockenumriß an dem Zeitpunkt bestimmt wird, an dem der Ziehvorgang beginnt. Die geschlossene Stellung der Klemmbacken und ihre weiter nach links dargestellte Stellung zeigt, daß der Ziehvorgang im Gang ist.
Zur Erläuterung des in Fig. 37 dargestellten Schemas wird angenommen, daß der Blechstreifen in der von Fig. 36 dargestellten Weise gezogen wird. Die Bewegung erfolgt in Richtung des an der linken Seite des Diagramms befindlichen rechten Pfeiles, d. h. nach unten, wie in dieser Figur dargestellt.
Bei der Annäherung an das Ende des Zichvorganges wird zuerst die Schmierpumpe M5 abgeschaltet, was ungefähr 125 mm (5") vor dem Stillsetz- und Umkehrpunkt, der das Ende dieses Halbzyklus bezeichnet, erfolgt. An dieser Stelle ist kein Schmierbedarf für den Blechstreifen vorhanden, da die Hinterkante des Blechstreifens aus den Streckwerkzeugen herausgeschlüpft und die Formgebung beendet ist. Pumpe M 6 läuft weiter, bis sie vom Schwimmerventil 461 stillgesetzt wird.
Der nächste dargestellte Vorgang ist der Austritt der Hinterkante des Blechstreifens aus den Werkzeugen der zweiten Formvorrichtung und der dritten Formvorrichtung. Dies erfolgt etwa 100 mm (4") vor dem Umkehrpunkt.
Nach einer Weiterbewegung von 25 mm (1") auf 75 mm (3") vom Grenz- oder Umkehrpunkt legt sich der Endschalter LS 5 an eine Knagge und wird kurzzeitig geöffnet, so daß das SolenoidS3 infolgedessen aberregt wird, so daß die Feder 257 die Tasterarbeit übernimmt und stillsetzt und den Kolben von Ventil 242 völlig nach links, wie in Fig. 30 dargestellt, und nach rechts, wie in Fig. 31 dargestellt, verschiebt und die Druckflüssigkeit in die Rohrleitung 263 richtet, so daß der Zylinder 204 das Formeisen der zweiten Formvorrichtung in die in Fig. 34 dargestellte Stellung A hebt.
Der Schlitten bewegt sich um weitere 50 mm (2"), worauf der EndschalterLS8 auf die Knagge434 trifft, wodurch das SolenoidS4 aberregt wird. Die Klemmbacken öffnen sich, und der Blechstreifen fällt heraus.
Nach einer weiteren Bewegung um 25 mm (1") legt sich der Endschalter LS3 an eine Knagge, und der Motor wird stillgesetzt und seine Drehrichtung umgekehrt, wie dies in dem Schaltbild dargestellt ist. Arbeitet der Endschalter nicht, so setzt der Schlitten seine Bewegung in derselben Richtung fort. Nach 100 mm (4") Schlittenbewegung betätigt oder schaltet eine Knagge den EndschalterLS11 und setzt den MotorM1 still. Wenn die Trägheitskraft den Schlitten noch um 50 mm (2") weiterschiebt, trifft er auf am Vorderende der Ziehbank angebrachte Stoßfänger, die den Stoß auffangen.
Es sei angenommen, daß ein normales Arbeiten erfolgt mit Stillsetzen und Umkehren des Motors. Hierbei wird der Endschalter LS 4 des Schlittens dadurch geöffnet, daß er auf eine Knagge trifft. Es werden beide Solenoide S 2 und S 1 entregt. Infolgedessen übernehmen die starken Federn 257 die Regelung, unterbrechen die Tasterwirkung und bewegen die Kolben der Ventile 239 und 241 völlig nach links, wie in Fig. 30 dargestellt, und völlig nach rechts, wie in Fig. 31 dargestellt, und leiten die Druckflüssigkeit zur rechten Seite der in den Zylindern 139 und 104 befindlichen Kolben, wie in Fig. 30 dargestellt. Hierdurch wird das obere Streckeisen, der ersten Form-Vorrichtung gehoben, und die Streckeisen der ersten Formvorrichtung werden von der zweiten Formvorrichtung in die Stellung bewegt, die diese Teile in Stellung A der Fig. 34 einnehmen.
Wenn Schlitten 35 und Ziehkopf etwa 300 mm (111/2") von der Bewegungsgrenze des Schlittens in dieser Richtung entfernt sind, betätigt eine Knagge den Endschalter LS 1, wodurch die Drehzahl des Mo -tors M 1 verlangsamt wird.
Bei einer Entfernung von etwa 140 Mm (51/2") von der Bewegungsgrenze des Schlittens auf diesem Halbzyklus wird SchalterLS6 dadurch geschlossen, daß er mit einer Knagge in Eingriff kommt. Infolgedessen wird Sol-,noid S3 erregt. Dieses Solenoid stellt die Tastersteuerung wieder her, so daß durch den Nokken das Formeisen der zweiten Formvorrichtung auf Blechstreifenebene, d. h. Stellung B, gesenkt wird. In einer Entfernung von etwa 90 mm (31/2") vom Ende trifft die Endschiene des Klemmbackenaufbaues auf das Querhaupt der dritten Formvorrichtung, wodurch die Klemmbacken stillgesetzt werden. Gleichzeitig wird Endschalter LS 7 geöffnet, Solenoid S 4 wird entregt, und Ventil 421 leitet Druckflüssigkeit in die Leitung 410 und schließt die Klemmbacken. In Fig. 35 sind die Klemmbacken beim Schließen dargestellt.
Wenn infolge eines Fehlers der Endschalter LS2 nicht arbeitet, ist an diesem Ende die gleiche Gefahrenanordnung vorgesehen wie am anderen Ende, wobei Endschalter LS 11 den Motor stillsetzt und Stoßfänger am Ende der Ziehbank den Stoß auffangen.
12,5 mm (1/2") nach Umkehrung wird der Endschalter LS4 wieder geschlossen, und die Solenoide Sl und S2 werden erregt. Das obere Haltewerkzeug wird dann vom hydraulischen Motor 1L04 nach unten in die StellungB bewegt, und der Aufbau der ersten Formvorrichtung wird vom hydraulischen Motor 139 in seine Stellung geschoben. Fig. 35 zeigt keine Änderung im Abstand zwischen der ersten und zweiten Formvorrichtung im Vergleich zur Stellung A.
Nachdem sich der Schlitten 35 um weitere 25 mm (1") auf einen Abstand von 37,5 mm (1'/2") VOM Umkehrpunkt bewegt hat, wird Endschalter LS9 ge- schlossen, wodurch das Relais 5 M für Motor M 5 erregt und auf diese Weise mit der Schmierung des Blechstreifens begonnen wird.
Bei 87,5 mm (31/2") auf diesem Ziehhub nimmt der Schlitten 35 den Ziehkopf mit, so daß der Ziehvorgang beginnt. Die Nocken verursachen sofort eine Abwärtsbewegung der Werkzeuge der ersten und zweiten Formvorrichtung auf die in Stellung C dargestellte Ziehstellung. Schlitten 35 setzt seine Bewegung nach vorn im Ziehvorgang fort, und die vorstehend beschriebene Arbeitsfolge wird wiederholt.
Die Fig. 38 bis 50 zeigen schematisch die Arbeitsvorteile, die dadurch entstehen, daß die Ebene der Streckeisen der ersten Formvorrichtung um die Querachse der Kardanlagerung (Fig. 22 und 23) gehoben und gesenkt werden kann und daß die Streckeisen um die Längsachse geschwenkt werden können.
Diese Winkelbewegungen der Werkzeuge der ersten Formvorrichtung werden von den hydraulisch,en Zylindern 148 und 149 unter der Steuerung ihrer zugehörenden Tasterventile und der Nocken 225a und 226a erhalten. Wenn die zu erteilende Winkelbewegung nur um die Querachse erfolgt, um eine Änderung in der Ebene oder Höhenlage der ersten Formvorrichtung herbeizuführen, werden nur die Nocken225a und 226a verwendet. Die anderen Nocken werden unterhalb des Eingriffsbereiches ihrer Rolle 254 gesenkt, und die beiden Tasterhebelarme 249 der Tasterventile 237 und 238 werden miteinander verbunden. Infolgedessen werden die beiden Tasterventile und die beiden Zylinder von einem einzigen Nocken gesteuert, so daß die Gleichförmigkeit des Arbeitens der beiden hydraulischen Zylinder gesichert ist. In diesem Falle arbeiten die Zylinder natürlich nicht als Schwingzylinder, sondern lediglich als Höheneinstellzylinder.
Eine derartige Höheneinstellung ist in den Fig. 38, 40 und 41 dargestellt. In diesen Figuren ist W die Breite des Blechstreifens S: L ist der Spiegel der Ebene des unteren Werkzeuges 121 der ersten Form-Vorrichtung oder die Ebene der Unterfläche des zu formenden Blechstreifens; d ist der lotrechte Abstand zwischen Berührungsfläche des Streckeisens 121 der ersten Formvorrichtung und der Kontaktfläche der dritten Formvorrichtung 221 in der lotrechen Ebene der Blechstreifenkante; D ist der lotrechte Abstand zwischen der Berührungsfläche von Werkzeug 121 und dem untersten Punkt der gebogenen Berührungsfläche 221.
Wenn der Abstand d zwischen dem Dreifachen und dem Sechsfachen der Blechdicke beträgt, erfolgt keine Dauerverformung in der lotrechten Ebene dieses Abstandes, und die Längenzunahmen reichen bis zu dieser lotrechten Ebene. Wenn, wie in Fig. 38 dargestellt, der gleiche Abstand d an den beiden Blechstreifenkanten vorhanden ist und in dem erwähnten Bereich liegt, so finden sich die Längenzunahmen von Kante zu Kante des Blechstreifens, wobei sie am größten an der Mittellinie des Blechstreifens sind, während sie sich gleichförmig bis zum Wert Null anden Kanten vermindern. Wenn d größer als das Sechsfache der Blechdicke ist, liegt der Nullpunkt der Längenzunahmen an dieser Kante außerhalb des Blechstreifens, während dann, wenn d kleiner als das Dreifache der Blechdicke ist, der Nullpunkt innerhalb der Kante liegt, so daß eine unvollständige Längenzunahme erfolgt.
Fig. 38 zeigt einen Blechstreifen größter Breite Wl, dessen Ebene mit Ll bezeichnet ist, wobei keine Verschwenkung erfolgt, und der Abstand d die gleiche Größe an beiden Kanten hat und innerhalb des erwähnten Bereiches liegt. Die bei diesem Ziehen entstehende Form ist ein Segment eines Ringkörpers oder eine zusammengesetzte Kurve, deren größte Längenänderung an der Mittellinie erfolgt, während an den Kanten keine Längenänderungen auftreten.
Fig. 40 zeigt die Einstellung der Teile für einen Blechstreifen schmalerer Breite W2. Die Ebene ist bis L2 gesenkt, so daß der Abstand d an den Kanten des Blechstreifens die normale Tiefe wie in Fi-. 38 hat. Die Form D 2 ist etwas flacher als D von Fig. 38.
Fig. 41 zeigt das Arbeiten beim Ziehen eines Blechstreifens abnehmender Breite, der beispielsweise die Form eines abgestumpften gleichschenkligen Dreiecks (Fig. 41 a) hat. Zu Beginn bestimmt die EbeneL3 die Sehne des Bogens der dritten Form-Vorrichtung, wobei die Sehne einen normalen Ab- stand d an den Kanten des Blechstreifens herstellt. Um das Schmalerwerden des Bogens beim Ziehen in den Formeisen auszugleichen, senken die Zylinder 148 und 149 die erste Formvorrichtung bis zur Ebene L 4 am schmalen Ende des Blechstreifens, an dem die Breite W 4 ist. Der Abstand d wird an beidne Kanten im gesamten Ziehvorgang auf normaler Größe gehalten, da keine Schwingbewegung oder Komponentbewegung um die Längsachse vorhanden ist. Die Längenzunahmen erstrecken sich also von Kante zu Kante, wie dies die strichpunktierten Außenlinien in Fig. 41 a darstellen.
Fig. 42 zeigt das Arbeiten der Schwingzylinder beim Zizhen eines Blechstreifens der in Fig. 42 a dargestellten Form, von dem lediglich die eine Kante schräg verläuft. Zu Beginn ist die Ebene L5 die richtige Ebene für das breite Ende W5 und einen normalen Abstand d an beiden Kanten. Dann wird der Zylinder 148 betätigt, um die linke Kante (in Fig. 42 rechts dargestellt) allmählich und fortschreitend zu senken und auf diese Weise das Schmalerwerden des Blechstreifens längs dieser Kante zu kompensieren und den Abstand d an dieser Kante auf der Normalgröße zu halten. Bei Beendigung ist das Streckeisen 121 der ersten Formvorrichtung in die von der strichpunktierten LinieP1 dargestellte Stellung geschwenkt.
Fig. 43 zeigt das Arbeiten der Zylinder 148 und 149 beim Ziehen eines Blechstreifens, dessen Umriß in Fig. 43 a dargestellt ist, wobei der Blechstreifen symmetrisch liegende konkave Seiten hat, deren schmalster Abschnitt näher der Vorderkante liegt, wobei die Vorderkante etwas breiter als die Hinterkante ist. Da der Blechstreifen um seine Längsmittellinie symmetrisch ist, ist kein Verschwenken der Werkzeuge der ersten Formvorrichtung erforderlich. Es ist lediglich notwendig, die Ebene allmählich zu ändern, um den Abstand d an beiden Kanten während des gesamten Ziehvorganges auf Normalgröße zu halten. Zu Beginn befindet sich die Ebene auf L6 und wird dann allmählich am schmalen Abschnitt des Blechstreifens aui L 7 gesenkt und dann wieder bis zur Ebene L 8 am Ende gehoben.
Fig. 44 zeigt den Ziehvorgang bei der in Fig. 44 a dargestellten unregelmäßigen Form, in der die Enden parallel sind, während das Hinterende etwas kürzer als das Vorderende ist, ferner die eine Seite rechtwinklig zu diesen Enden läuft und die gegenüberliegende konkave Seite einen Mittelabschnitt hat, der cr - - geradlinig ist und parallel zur ersten Seite liegt. Da mit sich die Längenzunahmen von Seite zu Seite erstrecken, wird die Ebene zu Beginn auf L9 eingestellt, und Zylinder148 wird so betätigt, daß er die konkave Kante über die Schwenkstellung P2 zur SchwenkstellungP3 senkt, um den Abstandd an dieser Seite auf normaler Größe zu halten. Diese Stellung P 3 wird im gesamten geradlinigen Abschnitt der Seite beibehalten und wird dann allmählich wieder fürdas Hinterende auf die verschwenkte Stellung P2 gehoben. Die Streckeisen werden nicht wieder auf ihre Ebene zurückgeführt, weil der Blechstreifen an seiner Vorderkante am breitesten ist.
Fig. 45 zeigt das Arbeiten, das vorgenommen werden muß, um einen rechteckigen ebenen Blechstreifen, dessen Umriß in vollen Linien in Fig. 45 a dargestellt ist, in ein Segment einer Ringform zu verwandeln, dessen eine Kante länger ist, wobei diese Kante konvex und die gegenüberliegende Kante konkav ausgeführt wird, wie dies die strichpunktierte Umrißlinie des geformten Blechstreifens zeigt. Zur Erreichung dieses Zieles muß der Abstand d an der einen Seite größer als normal sein, so daß der Nullpunkt der Längenzunahmen außerhalb dieser Kante liegt, wie dies durch die Längenzunahmzlinie in Fig. 45 a dargestellt ist. Zu diesem Zweck wird das erste Streckeisen in die geschwenkte Stellung P 4 eingestellt, so daß der Abstand d an der einen Seite normal, an der anderen Kante dagegen beträchtlich größer als das Sechsfache der Blechdicke ist.
Fig. 46 zeigt das Arbeiten beim Ziehen eines Blechstreifens, dessen Umriß in strichpunktierten Linien in Fig. 46 a angegeben ist, wobei die erste Hälfte eine längere Seitenkante und die zweite Hälfte eine der ersten Kante gegenüberliegende längere Kante hat. Dies erfordert eine verschwenkte Stellung P 5 zu Beginn und eine Umkehr in die verschwenkte Stellung P 6 am Mittelpunkt beim Ziehvorgang, wobei diese letzterwähnte Stellung P6 bis zum Ende beibehalten wird.
Fig. 47a zeigt eine Aufgabe, bei der ein rechteckiger Blechstreifen zu Beginn in eine Verbundkurve geformt werden soll, wobei keine Kantenlängenänderung erfolgt, während in dem letzten Teil eine Verbundkurve mit Kantenlängenänderung erzeugt werden soll. Mit anderen Worten: In dem letzten Teil müssen die Längenzunahmen innerhalb der Grenzen des Blechstreifens unvollständig sein, und die Kantenlängenünderung muß in beiden Seiten gleich sein. Zu diesem Zwecke wird die Ebene bei Beginn auf L 10 eingestellt, wobei der Abstand d auf beiden Seiten normal ist. Im letzten Teil wird die Ebene auf L 11 eingestellt, wobei der Abstand d in beiden Seiten gleich ist, jedoch mehr als das Sechsfache der Metalldicke beträgt.
Fig. 48 zeigt die Einstellungen zum Formen eines Blechstreifens nach Fig. 48 a. Der Blechstreifen muß in einer Schrägstellung in den Werkzeugen vorgeschoben werden, da er ein Parallelogramm ist, dessen Seiten die Enden nicht unter einem rechten Winkel schneiden. Wie in den Längenzunahmelinien dargestellt, ist es erwünscht, das Ziehen mit einer regelmäßigen Verbundkurve ohne jede Kantenstreckung zu beginnen und in der Mitte zwischen den Enden in eine Form überzugehen, bei der eine Streckung nur an der einen Kante erfolgt, während der Nullpunkt der Längenzunahme innerhalb dieser Kante liegt, um dann in eine Umkehrung des Ausgangszustandes überzugehen, bei der keine Streckung an der Mittellinie erfolgt, während die Streckung an jeder Kante gleich der Streckung ist, die zu Beginn des Ziehvorganges an der Mittellinie erfolgte. Zu diesem Zwecke haben die Formwerkzeuge der zweiten und dritten Formvorrichtung in ihrer Länge eine Umkehrkurve. Der Anfang beginnt so, daß die Streckeisen der ersten Formvorrichtung auf Stellung P7 geschwenkt werden, bei der der Abstand d an den beiden Kanten gleich ist und die normale Größe hat, während D an der Mittellinie vorhanden ist. Bei der Verschiebung des Blechstreifens in den Werkzeugen verschiebt sich der Blechstreifen immer weiter nach rechts, gesehen in Fig. 48, und zwar wegen seiner schräggeschnittenen Form. Um das gewünschte-Verhältnis in der Mitte zu erhalten, werden die Streckeisen der ersten Formvorrichtung in die Stellung P8 geschwenkt, in der der Abstand d an der einen Kante und an einer in der Mitte gelegenen Querstelle normal ist, während der Abstand an der anderen Kante größer als normal ist. Der Blechstreifen verschiebt sich allmählich weiter nach rechts, bis er den nach oben konvexen Abschnitt der Fonn#-werkzeuae der zweiten und dritten Formvorrichtung pgenüberliegt und die Schwingzylinder die Streckge eisen der ersten Formvorrichtung in die StellungP9 schwingen, in der der Abstand d an den beiden Kanten gleich und größer als normal ist, währendD an der Mittellinie innerhalb der normalen Grenzen des Dreifachen bis Sechsfachen der Blechdicke liegt. Das Ergebnis dieser Bearbeitung sind die verschiedenartigen Uängenzunahmen, die in Fig. 48a von den strichpunktierten Außenlinien dargestellt werden.
In Fig. 49 und 50 sind schaubildliche Ansichten von Blechstreifen dargestellt, die durch mögliche Kombinationen der oben beschriebenen Art erhalten werdeii. Der in Fig. 49 dargestellte Blechstreifei ist konvex und hat eine Verbundkurve. Diese Form wird dadurch hergestellt, daß eine Einstellung auf größte Streckung an der Mittellinie und auf keine Streckung an den Kanten erfolgt, wie dies beispielsweise bei der Einstellung nach Fig.;-18 erfol-te. Der in Fio,. 50 dargestellte, Blechstreifen ist ein konkav-k-onvex geformter Blechstreifen, dessen arößte Streckun- an den Kanten erfolgt, während keine Streckung an der Mittellinie ausgeführt wird. Das Ergebnis wird dadurch erzielt, daß eine Einstellung in die Stellung P 9 der Fig. 48 erfolgt, wobei die Längenzunahmen der Form am rechten Ende des Blechstreifens in Fig. 48 a dargestellt sind.
Fi(r. 51 bis 61 beziehen sich auf die Verwendbarkeit der lotrechten Re-elung der oberen Werkzeuge der ersten Formvorrichtunc, und der zweiten Formvorrichtunc, und zei-en die verschiedenen Arbeitsstellungen des Streckeisens der ersten Formvorrichtun- sowie ferner verschiedene Formen, die bei den verschiedenen Stellungen erhalten werden, und zeigen auch verschiedene Blechstreifenarten, bei denen diese lotrechte Regelung besonders vorteilhaft ist.
Fiz. 51 und 54 zeiaen schematische Teilansichten der #Verkzctige der erstcri Formvorrichtung und der zweiten Formvorrichtun- mit einem dazwischenliegenden Blechstreifen. In Fig. 51 ist das obere Streckeisen der ersten Formvorrichtung nur teilweise geschlossen. Bei dieser Einstellung wird praktisch keine Streckung oder Dehnung entwickelt, so daß ein flacher Blechstreifen, der in die Maschine eingezogen wird, als flacher Blechstreifen wieder herauskommt, selbst wenn die zweite Formvorrichtung in bezug auf die damit zusammenarbeitende dritte Formvorrichtung ---schlossen wäre. Der Blechstreifen würde ohne jede wesentliche Änderung in seiner Länge aus der Vorrichtuno, herauskommen, und die Streckung würde Null sein, wie dies durch die strichpunktierte Linie in Fig. 51 a angedeutet ist.
In Fig. 52 ist die Öffnung der ersten Formvorrichtung verkleinert, so daß eine Mindestgröße an Streckuna, erhalten wird, die jedoch genügt, eine unterschiedliche Streckung eines Blechstreifens zu erzeugen. Bei einer derartigen ungenügenden Einwirkung besteht jedoch die Gefahr, daß keine voll.-ständigen Längenzunahmlen von Kante zu Kante des Blechstreifens erfolgen, wie dies von den Längenzunahmenlinien der Fig. 52 a angedeutet wird. Diese Kanten sind daher wellig, wie diese Figur zeigt.
In Fig. 53 ist das obere Streckeisen der ersten Formvorrichtung noch weiter gesenkt, so daß eine geringe Hemmkraft ausgeübt wird, die aber genügt, um vollständige Längenzunahmen auf verhältnismäßig schmalen Blechstr.-ifen zu bilden, wie in Fig. 53 dargestellt. Dieser Blechstreifen hat, wie die Längenzunahmelinie zeigt, eine einwandfreie Strekkung, wobei die Nullpunkte an den Kanten liegen, mit dem Ergebnis, daß der Blechstreifen eine richtige Verbundkurve zeigt.
Fig. 54 zeigt eine Stellung des oberen Streck--is,-.is der ersten Formvorrichtung, bei der eine übermäßig große Hemmkraft ausgeübt wird. Eine derartig.-Hemmkraft ist bei verschiedenen Arbeiten erforderlich, beispielsweise (a) bei breiten Blechstreifen, die tief gezogen werden sollen, (b) bei Blechstreifen, bei denen die Längenzunahmen außerhalb der Grenzen liegen, um eine flache Wölbung in einem zu schmalen Zuschnitt herzustellen, (c) bei Blechstreifen, die einz dünnere Dicke haben als die Dicke, für die die Werkzeuge bestimmt und hergestellt worden sind, und (d) wenn es gewünscht wird, den Blechstreifen zu härten und den Streckpunkt des Materials zu erhöhen.
Fig. 54a zeigt einen geformten Blechstreifen, der bei der Einstellung nach Fig. 54 entsteht, wobei ein übermäßig gewölbter Blechstreifen entsteht, dessen übermäßige Streckung an den Kanten von der Längenzunahmelinie angegeben wird, deren Nullpunkte außerhalb dieser Kanten liegen.
In der Praxis ist es oft erwünscht, daß ein Blechstreifen eine Zusammensetzung von mehreren Formen ist. Wie in Fig. 55 dargestellt, kann ein Blechstreifen benötigt werden, der in dem einen Abschnitt eine zylindrische Form hat, während der übrige Ab- schnitt eine Verbundkurve ist. Zu diesem Zwecke ist der Nocken, der die lotrechte Verschiebung des oberen Streckeisens der ersten Formvorrichtung bewirkt, so geformt, daß er die Einstellung der Fig. 51 hervorruft, wenn der Abschnitt F eingezogen wird, während er die Einstellung der Fig. 53 hervorruft, wenn der Abschnitt C eingezogen wird. Aus den Längenzunahmelinien ist ersichtlich, daß die Längenzunahme im Abschnitt F wie in Fig. 51 a gleich Null ist, während sie im Abschnitt C dieselbe ist wie im Blechstreifen nach Fig. 53 a.
Fiu. 56 zeigt einen Blechstreifen, der aus drei zylindrischen Abschnitten F mit Längenzunahmen Null und zwei Abschnitten C einer Mehrfachkurve be- steht, wobei diese Formen durch gemischte Einstellun,g#en nach Filg. 51 und 53 erhalten sind.
Fig. 57 zeigt einen Blechstreifen einer Verbundfläche C zwischen zwei zylindrischen Flächen F, die durch entsprechende NockeneinsteHungen und Mischung der Stellungen der Fig. 51 und 53 erhalten sind.
Die gemischten Einstellungen oder die überlagerungseinstellungen der Einstellungskombinationen nach den Fig. 51 bis 54 machen eine weitere Verminderung des Ausschusses dadurch möglich, daß der »Abfall« zu Beginn und am Ende des Zuschnittes vermindert oder völlig beseitigt wird. Dies wird besser an Hand der Fig. 58 und 59 verständlich.
Fig. 58 zeigt einen Längsquerschnitt des Vorderendes eines geformten Blechstreifens. Feine Zahnmarken j, die von den Greiferbacken verursacht sind, beschädigen die Oberfläche an der Vorderkante in einer Länge von 6 bis 9 mm. Diese kleine Größe genügt, um den Blechstreifen durch die verschiedenen Spannungsvorrichtungen zwischen der ersten Formvorrichtung und der dritten Formvorrichtung hindurchzuführen. Diese schmalen Zahnun-en beschädigen g aber die 1 Oberfläche des Materials" aid bei einem Flugzeugrumpf ist dieser Teil des Materials nicht verwendbar. Außer diesen von den Klemmbacken geformten Zahnungen entstehen aber auchUnvollkommenhelten durch die bis jetzt bekannten Ziehmaschinen, und zwar dadurch, daß das obere Werkzeug der ersten Forravorrichtung und das Zieheisen der zweiten Vorrichtung in ihre untersten Stellungen eingestellt wurden, ehe der Zichvorgang begann, und daß sie in diesen Stellungen gehalten wurden, bis der Blechstreifen endgültig aus der Maschine herausgezogen war. Merdurch entstehen Wellungen im Vorderende und im Hinterende der Blechstreifen, die durch die richtige kraftgetriebene Regelung der Hubstellungen dieser Zieheisen unter Regelung durch die Nockeneinstellungen vermieden werden.
Fig. 58 zeigt,die Wellungen m und m 1, von denen die erstere eine Dauerform ist, die von der zweiten Formvorrichtung und der dritten Formvorrichtung verursacht wird, während die Wellung m 1 eine Dauerform ist, die von der ersten Formvorrichtung erzeugt wird, wenn die Werkzeuge bei stillstehendem Blechstreifen in verriegelter Stellung unten gehalten werden.
Fig. 59 zeigt die Wirkung, wenn das hintere Ende des Blechstreifens, aus dem Formeisen herausgezogen wird, während das obere Streckeisen der ersten Formvorrichtung und die Formeisen der zweiten Forravorrichtung in ihrer unteren Stellung verriegelt gehalten werden. Aus Fig. 54 ist ersichtlich, daß, solange die Hinterkante des in der Richtung des Pfeiles in Fig. 54 a sich bewegenden Blechstreifens von der letzten oberen Wulstwelle der ersten Formvorrichtung gehalten wird, auf diesen Abschnitt des Blechstreifens zwischen der ersten Forinvorrichtung und der zweiten Formvorrichtung eine Spannung ausgeübt wird, die eine glatte Fläche als Fortsetzung von dem bereits geformten Abschnitt des Blechstreifens erzeugt. Wenn jedoch die Hinterkante des Blechstreifens die Haltezone der letzten oberen Wulstwelle der ersten Formvorrichtung verläßt, verschwindet die Spannung zwischen der ersten Formvorrichtung und der zweiten Formvorrichtung, und der Blechstreifen kann nicht länger von der zweiten und dritten Formvorrichtung geglättet oder »ausgebügelt« werden, mit dem Ergebnis, daß, wie in Fig. 59 dargestellt, im Ende des Blechstreifens Dauerwellen m2 und m3 geschaffen werden, und zwar durch die zweite und erste Formvorrichtung im letzten Teil des Arbeitsvorganges, während sich der Blechstreifen noch in Bewegung befindet.
Durch zweckdienliche Synchronisierung der Verriegelung und der Entriegelung der ersten Formvorrichtung und der zweiten Formvorrichtung unter Steuerung von Nocken bei sich bewegenden Blechstreifen können die Wellen m, m 1, m 2 und m 3 vermieden werden.
Fig. 60 und 61 zeigen Querschnitte von beispielsweise kegelförmigen Zuschnitten, die zufriedenstellend gezogen werden können, wenn die richtige dynamische Vorschubbewegung und Regelung der Höhenlage der oberen Werkzeuge der ersten Formvorrichtung und der zweiten Formvorrichtung erfolgt. Fig. 60 zeigt einen Zuschnitt, der gleichmäßig abnimmt, wobei für gleichförmige Ergebnisse ein allmählich stetiges Senken der lotrecht verschiebbaren Werkzeuge während des Ziehens erforderlich ist.
Fig. 61 zeigt einen Zuschnitt mit verschiedenen Kegelabschnitten, wobei dieser Zuschnitt einen vorderen Abschnitt X gleichmäßiger Dicke und einen dünneren Abschnitt Z gleichmäßiger Dicke hat, währen,d diese Abschnitte über einen Abschnitt Y steilerer Abnahme verbunden sind und dem Abschnitt Z ein kegelförnüger Endabschnitt Q folgt, dessen Kegelneigung allmählicher erfolgt als die Kegelneigung des Abschnittes Y. Die Nocken, die die lotrechten Stellungen der Werkzeuge der ersten Formvorrichtung und der zweiten Formvorrichtung regeln, werden so eingestellt, daß sie die Dickenänderung des Zuschnittes bei seinem Ziehen kompensieren.
Fig. 62, 63 und 64 zeigen die lotrechten Vorschubbewegungen und die waagerechten Vorschubbewegungen der Werkzeuge der ersten Formvorrichtung und die waagerechte Vorschubbewegung des Werkzeuges der dritten Formvorrichtung. In Fig. 62 steht die erste Formvorrichtung hinter der zweiten Formvorrichtung, wobei die unterschiedliche Streckung klein und das obere Werkzeug so aufgestellt ist, daß nur eine geringe Haltekraft auf den Blechstreifen ausgeübt wird. Die dritte Formvorrichtung hat ungefähr ihren größten Abstand nach vorn von der zweiten Formvorrichtung mit dem Ergebnis, daß die Gegenwirkung der dritten Formvorrichtung auf die Zusammenrollneigung des Blechstreifens einen Kleinstwert hat.
In Fig. 63 ist die erste Formvorrichtung näher an die zweite Formvorrichtung heranbewegt und die Haltekraft erhöht worden, wodurch auch die unterschiedliche Streckung und die Tiefe der Ziehwirkung erhöht wird. Gleichfalls ist die dritte Formvorrichtung an die zweite Formvorrichtung näher heranbewegt worden, wodurch ihre Verteilungswirkung des Materials über die gesamte Dicke des Blechstreifens erhöht wird, um dieser Zusammenrollneigung entgegenzuwirken.
Fig. 64 zeigt die Bauteile nahezu in den Stellungen höchster Wirkung, in der es der dritten Formvorrichtung möglich ist, die Zusammenrollwirkung, die aus dem Biegen des Blechstreifens über das Formwerkzeug der zweiten Formvorrichtung entsteht, zu überholen.
Fig. 67 zeigt einen Blechstreifen, der eine mit XX bezeichnete konvexe Fläche und eine mit YY be- zeichnete konkave, Fläche hat. Dieser Blechstreifen ist durch eine Mischwirkung der Werkzeuge der zweiten und dritten Formvorrichtung entstanden, wobei der Blechstreifen zuerst in den Werkzeugen nach Fig. 65 auf die Fläche XX und dann durch Verwendung der Werkzeuge nach Fig. 66 für die Fläche YY gezogen ist.
Die auf den Streckeisen befindlichen Wülste sind bereits erwähnt worden. In der Form ähneln sie ineinandergreifenden Zahnradzähnen, die sich über die gesamte Breite der Streckeisen 110 und 121 erstrecken. Der Endwulst befindet sich an dem unteren Streckeisen 121, wenn, wie dargestellt, die zweite Vorrichtung unterhalb der ersten Formvorrichtung liegt, mit dem Ergebnis, daß der Blechstreifen über diesen letzten Wulst gebogen wird, wenn er die erste Formvorrichtung verläßt, dann in umgekehrter Richtung über das Formwerkzeug der zweiten Formvorrichtung gebogen wird, um dann schließlich wieder in umgekehrter Richtung über die dritte, Vorrichtung gebogen zu werden, so daß in geregeltem Ausmaß der ungleichen Flächenlängenänderung an der zweiten Formvorrichtung entgegengewirkt wird.
Die Wülste haben abgerundete Oberkanten und haben einen größeren Abstand voneinander, als die Breite oder der Durchmesser der Wülste unmittelbar gegenüber den dazwischenliegenden Abständen beträgt, so daß der Blechstreifen nicht zwischen den gegenüberliegenden Wülsten verklemmt wird, wenn beide Streckeisen ihren dichtesten Abstand haben, wie er beispielsweise ungefähr in Fig. 24 und 54 dargestellt ist. Ein einwandfreier Nockensatz, der die lotrechte Bewegung des oberen Streckeisens 110 regelt, läßt es nicht zu, daß die Wülste des einen Streckeisens in die dazwischenliegenden Zwischenräume des gegenüberliegenden Streckeis,ens so weit eindringen, daß der Blechstreifen zwischen den Oberseiten oder Köpfen der Wülste und den gegenüber-C liegenden Vertiefungen eingeklemmt wird. Die Haltekraft wird durch das in umgekehrter Richtung erfolgende Biegen des Blechstreifens über die aufeinanderfol-enden Wülste erzielt, wobei die Größe der Biegung von der Annäherung des oberen Streckeisens und des unteren Streckeisens abhängt. Wie dargestellt, erhöht sich die Breite der Wülste aUmählich von hinten nach vorn.
Die Zahl und der Durchmesser der Wülste hängen von der Dicke des Blechstreifens ab. Ganz allgemein ist eine größere Zahl von Wülsten kleineren Durchmessers und infolgedessen eine größere Zahl von Biegungen kleineren Grades für verhältnismäßig dünnes Material als für dickeres Material erforderlich. In der Praxis ist z. B. gefunden worden, daß für ein Material von 0,63 mm Dicke fünf Wülste von 11, 1 mm Durchmesser für jedes Streckeisen erforderlich waren, deren Höhe sich von 4,76 bis 11,1 mm erhöhte. Für Blech von 1 mm Dicke genügten auf jedem Streckeisen drei Wülste von 15,8 mm Durchmesser, deren Höhe von 7,9 bis 12,7 mm für den Mittelwulst und 19,0 mm für den Vorderwulst, gemessen von der Wurzel jedes Wulstes aus, zunimmt. Für ein Material von 1,25 mm Dicke genügten auf jedem Streckeisen zwei Wülste, deren Durchmesser 20,6 mm beträgt und von denen der hintere Wulst eine Höhe von 15,8 mm und der vordere Wulst eine Höhe von 22,2 mm hat. Für ein Blech von 1,57 mm Dicke genügten zwei Wülste von 25 mm Durchmesser, von denen der hintere Wulst eine Höhe von 17,4 mm und der vordere Wulst eine Höhe von 11, 1 mm hat. Ebenso ist erwünscht, im oberen Werkzeug gegenüber der Linie erster Biegung eine Längsnut vorzusehen, um eine Entlastung oder einen Raum für das in dieser Linie liegende Metall zu erhalten.
Die in den Zeichnungen dargestellten und in ihren verschiedenen Einzelheiten beschriebenen Ausführungen der Maschine sind nur als Beispiel für eine Ausführung zu werten, die sich als zufriedenstellend erwiesen hat und die die bevorzugte Ausführung darstellt. Die Grundlehren der Erfindung sind jedoch unabhängig von den bestimmten mechanischen Konstruktionen und können geändert werden, ohne den Rahmen und den Bereich der in den Patentansprüchen beanspruchten Erfindung zu verlassen.

Claims

PATENTANSPRÜCHE: 1. Maschine zum Formen von Blechstreifen mittels eines Ziehvorganges mit zwei eine erste Formvorrichtung bildenden, im wesentlichen waagerecht, quer zur Bewegungsbahn der Bleche angeordneten, an der oberen und unteren Fläche des Blechstreifens angreifenden Form- und Haltewerkzeugen, von denen das obere Werkzeug durch eine erste Kraftvorrichtung auf und ab beweglich ist, und einem eine zweite Formvorrichtung bildenden, durch eine zweite Kraftvorrichtung auf und ab. beweglich geführten Formwerkzeug sowie einer den Blechstreifen erfassenden, ihn durch dir, Form- und Haltewerkzeuge der ersten Formvorrichtunar und über das Formwerkzeug der zweiten Formvorrichtung ziehenden Ziehvorrichtung dadurch gekennzeichnet, daß die Form- und Haltewerkzeuge (110, 121) der ersten Formvorrichtung (U1, Ll) durch eine dritte Kraftvorrichtung (139) waagerecht zum zweiten Formwerkzeug (211) hin- und herbeweg ]ich geführt sind und daß unter dem zweiten Formwerkzeug (211) ein eine dritte Formvorrichtung (3RD) bildendes Formwerkzeug (221) vorgesehen ist, das durch eine vierte Kraftvorrichtung (218) waagerecht zum Formwerkzeug (211) der zweiten Formvorrichtung (2ND) hin- und herbeweglich geführt ist, und daß ferner eine durch die Ziehvorrichtung (35, 355, 356) betätigte Reg gelvorrichtung (225) vorgesehen ist, welche die Bewegungen der Formvorrichtungen (U1, Ll, 2ND, 3RD) während des gesamten Ziehvorganges kraftgetrieben steuert.
2. Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die kraftgetrieben-e Regelvorrichtung (225) verstellbare Nockenbahnen (225a bis 230a) aufweist, die sich mit der Zichvorrichtung (35) bewegen, und daß Nockenablaufrollen (254) an den Nockenbahnen (225a bis 230a) anliegen, um die die Forinwerkzeuge (110, 121; 211, 221) bewegenden Kraftvorrichtungen (104, 204, 139, 218) zu steuern. 3. Maschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch Clekennzeichnet, daß jede Kraftvorrichtung eine hydraulische Anlag-. mit einem Kolben-Zylinder-Motor und ein Regelventil aufweist, das in einer solchen Richtung verdrängt wird, daß Druckflüssigkeit der einen Seite des Kolbens zugefuhrt wird, wobei die zugehörende Nockenablaufrolle das Ventil gegen seine Verdrängungskraft verstellt. 4. Maschine nach Ansprach 3, gekennzeichnet durch ein Solenoid, das bei seinem Erregen das Ventil entgegen der Verdrängungskraft betätigte durch einen Schalter, der im Stromkreis des Solenoides liegt, und durch eine Vorrichtung, die von der Ziehvorrichtung (35) betätigt wird, um den Schalter zu schalten. 5. Maschine nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Gehäuse der Regelventile (240) beweglich sind und einen im Gehäuse (245) beweglichen Ventilschaft (247) enthalten und daß für jede Kraftvorrichtung (104, 204, 139, 218) ein mit der Nockenablaufrolle (254) in Verbindung stehender Antriebshebel für das Regelventil vorhanden ist und daß jedes Fonnwerkzeug (110, 121, 211, 221) der drei Formvorrichtungen (U 1, Ll, 2ND, 3RD) mit dem zugehörenden Ventilgehäuse verbunden ist, um ihre Bewegungen auf das Gehäuse zu übertragen. 6. Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Formvorrichtung (U 1, L 1) an einem Hauptgestell (65) angeordnet ist, welches einen Führungsaufbau (79) aufweist, der auf dem Hauptgestell (65) in einer Wiege (140) drehbar gelagert ist, so daß er eine Bewegung um die Achsen längs und quer zur Maschine frei ausführen kann, wobei der e:.-ste Forrnvorrichtungsaufbau (U 1, L 1) in diesem FÜhrungsaufbau zum Formwerkzeug (211) der zweiten Formvorrichtung (2ND) hin- und von dem Formeisen (211) wegbewegt werden kann. 7. Maschine nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Formvorrichtungsaufbau einen nach hinten weisenden Ansatz (94) aufweist, der in einer Führung (94) des Führmgsaufbaues (79) glehe, und daß die Führung eine bogenförmig,- Nut hat, die zwischen den Laufbahnen (146) und konzentrisch zu diesen Laufbahnen liegt, und daß mindestens eine Rolle (147) in die Nut eingreift und dre' --"bar atif der Wiege (140) auf einer radial zur Nut stehenden Achse gelagert ist. g. Maschine nach den Ansprüchen 3 und 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Vührungsaufbau ('79) einen I räger bildet, daß der erste hydrau-Usche Zylinder (139) und der erste Kolben in dein Träger gelagert und getrieblich mit der rückliegenden Verlängerung (132) des ersten Formvorrichtungsaufbaues (U1, Ll) verbunden sind. 9. Maschine nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß ein Hebel (134, 134a) auf dem Träger drehbar gelagert ist und eine Drehverbindung mit dem ersten Formvorrichtungsaufbau hat und daß eine Verste]Ivorrichtung den Kolben (139) mit dem Hebel (134) getrieblich verbindet. 10. Maschine nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß ein fünfter Kraftantrieb (148, 149) den Führungsaufbau (79) wahlweise um die beiden Achsen dreht und daß die erwähnte kraftgetriebene Regelvorrichtung auch den fünften Kraftantrieb (148, 149) während des gesamten Ziehvorganges der Ziehvorrichtung dynamisch regelt und daß der fünft.- Kraftantrieb einen Zylinder (139) und Kolben aufweist, daß ferner eine Regelvorrichtung ein Ventil (239), ein Gehäuse und einen Ventilschaft aufweist, der über einen Ventilantriebshebel wirksam mit einer fünften Nockenablaufrolle (254) und einer fünften verstellbaren Nockenbahn verbunden ist. 11. Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß jede Nockenbahn aus einem lang= bieggsamen Draht besteht, daß mehrere verstellbare Träger vorhanden sind, von denen jeder ans einer verhältnismäßig festen Tragschiene (225 bis 230) besteht, von denen jede eine Bohrung aufweist, daß eine Stange (221) an einem Ende ein Gewinde hat und frei die Bohrungen durchsetzt sowie auf ihrer gesamten Länge mit Umfangsrinnen versehen ist, daß eine lösbare Sperre, (233) in die Rinnen eingreift und daß eine Klemme (232) für jede Nockenbahn vorhanden ist, die einen Innengewindeansatz hat, der eine Mutter bildet, in die das Gewindeende der Stange (231) eingeschraubt ist. 12. Maschine nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die lösbarQ Stange einen Kolb= hat, der in der Tragschiene in einer die Bohrung für die Stau-"- (231). an einer Seite schneidenden Querbohruno, gleitet und der ein kegelförmiges ve mößertes Innenende sowie an seinem Auße-niende einen verbreiterten Kopf hat, und daß ein-. Feder den Kolben nach außen drängt, so daß sein kegelfönniges Inncnande in die Rinne einli. Maschine nach -einem der Ausprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die, dritte Formvorrichtung (3RD) vom Hauptgestell (65) getragen wird, wobei das Formwerkzeug (121) vor dem ersten Forrnvorrichtungsaufbau (U 1, L 1) zwischen den Ständern (89, 90) eingesetzt ist. 14. Maschine nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß sie ein Untergestell aufweist, dessen Vorderenden und das Hauptgestell an ihren Mittelabschnitten unterhalb des Formeisens der dritten Fonnvorrichtung (3RD) unterbrochen sind und hierdurch ein Knieloch bilden. 15. Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Aufbau der ersten FonnvGrrichtung besteht: aus zwei Zwischenständem (91, 92); aus einem unteren Hauptquerträger (93), der mit seinen Enden an den unteren Enden der Zwischenständer (91, 92) befestigt ist und an seiner oberen Fiäche das Formwerkzeug (121) der bei-den Formwerkzeuge (110, 121) trägt; aus einer Querschiene (97), die die Zwischens#tänder (91, 92) an ihren oberen Enden überbrückt; aus einer Vorrichtung (107 bis 109), die die Querschiene (97) in bezugauf ihre Stellung auf den Zwischenständern (91, 92) einstellt; aus einem Stößel (99), der sich quer zu den Zwischenständern (91, 92) zwischen ihren Enden erstreckt und an seiner unteren Fläche das andere Streckeisen (110) der beiden Strezkeisen trägt; aus Kniehebeln (101, 102), die den Stößel (99) und die Querschiene (97) verbinden, und aus Führungen (100), die auf den Innenflächen der Zwischenständer (91, 92) für den Stößel (99) vorgesehen sind. 16. Maschine nach Anspruch 15, gekennzeichnet durch eine hinter dem Formwerkzeug(121) befindEche erste Führungsplatte (124) am unteren Querträger (93) und durch eine hinter dem Formwerkzeug (110) befIndliche gegenüberliegende zweite Führungsplatte (113) am Stößel (99) und durch eine Kupplung (118, 119), die den Stößel (99.) mit seiner angrenzenden Führungsplatte (113) verbindet, wobei die Kupplung eine Spielraumverbindun 'g enthält, die eine Konsole (120) am Stößel (99) und eine Kopfschraube (116) an der Führungsplatte (113) aufweist, wobei die Kopfschraube (116) eine im Schenkel der Konsole (120) befindliche Bohrung frei durchsetzt, und durch einen der Führungsplatte (113) zugeordneten federnden Anschlagteil sowie einen überkragenden Arm am Stößel (99), der am federnden Anschlagtell anliegt (Fig. 11). 17. Maschine nach den Ansprüchen 15 und 16, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Zwischenständer (91, 92) an den oberen Enden der Innenflächen zwei lotrechte Führungen (98) hat, die die Querschiene (97) führen, und daß über den oberen Enden jedes Führungsschienenpaares je ein-. Brücke (108) liegt, die von einer Schraube (109),durchsetzt wird, welche in die Oberseite der Querschiene #(97) eingeschraubt ist (Fig. 5), und daß die Führungen (98) an jedem Zwischenständer (91, 92) sowie das beidseitig umfaßte Ende der Querschiene (97) Nuten (98a, 97a) haben und daß ein druckaufnehmender Teil (107) in die Nuten (97 a, 98 a) eingesetzt ist, um den Aufwärtsdruck von der Schiene, (97) auf die Führungen (98) zu übertragen. 18. Maschine nach Anspruch 3 und einem der Ansprüche 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß an der Oberseite der Querschiene (97) eine Konsole (105) angeordnet ist, daß der hydraulische Zylinder (104) und der Kolben zum Heben und Senken des oberen Streckeisens (110) auf der Konsole (105) gelagert sind und daß an der Querschiene (97) ein Hebel (106) drehbar ist, dessen eines Ende mit dem Kolben des Zylinders (104) und dessen anderes Ende mit der Verbinduncysstange (103) des Kniehebelgelenkes (101, 102) getrieblich verbunden ist, und daß die Verbindungsstange (103) des Kniehebelgelenkes eine weitere Verbindung (290, 291) mit dem Ventilgehäuse (221) zum Regeln der Druckflüssigkeitszuführung zum hydraulischen Zylinder (104) zwecks Hebens und Senkens des oberen Streckeisens (110) aufweist, um die Bewegung der Verbindungsstange (103) auf das Ventil in der Richtung und in der gleichen Größe zu derjenigen Bewegung zu übertragen, die dem Ventilschaft durch seine zugehörende, Nockenbahn (229a) und seine Nockenablaufrolle (254) gegeben ist. 19. Maschine nach Anspruch 7 und einem der Ansprüche 15 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß der untere Hauptquerträger (93) das hohle Querhaupt eines T-förmigen Bauteiles (L1) des ersten Formvorrichtungsaufbaues (U1, Ll) ist, daß der T-förmige Bauteil (L 1) einen nach hinten gerichteten hohlen Schenkel (84) hat, der der rückwärts gerichtete Ansatz des Aufbaues ist, und daß der Stößel (99) ein lotrecht verschiebbarer Bauteil (U 1) ist, der dem Querhaupt gegenüberliegt. 20. Maschine nach den Ansprüchen 13 und 19, dadurch gekennzeichnet, daß das Querhaupt (93) des unteren T-förmigen Bauteiles (U1) eine Mittelöffnung (127) hat und daß ein T-förmiger Aufbau der dritten Formvorrichtung (3RD) vorhanden ist, dessen Querhaupt (213) sich zwischen den Hauptständern (89, 90) erstreckt und das Formeisen (221) der dritten Formvorrichtung (3RD) trägt und dessen Schenkel (216) sich nach hinten in der Mittelöffnung (127) erstreckt und von dem Hauptgestell (65) an der Tragfläche (74) gleitend getragen wird. 21. Maschine nach Anspruch 3 und einem der Ansprüche 13 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die das Formwerkzeug (211) enthaltende zweite Forravorrichtung (2ND) besteht aus einer ein Gegengewicht (206) tragenden ortsfesten Schiene (198), die die oberen Enden der Hauptständer (89, 90) überbrückt; aus einem zweiten, mit dem Gegengewicht verbundenen Stößel (199, 200), der das Formeisen (211) an seiner unteren Fläche trägt und innerhalb der Hauptständer (89, 90) auf. und ab beweglich ist; aus an den Hauptständem befestigten Führungen (209) zum Führen des Stößels (199, 200); aus Kniehebeln (202), die die ortsfeste Schiene (198) mit den Stößeln (199, 200) verbinden, wobei der zum Heben und Senken des Formwerkzeuges bestimmte hydraulische Motor (204) von einem der Hauptständer (89) getragen wird, und aus einer Vorrichtung (204a), die den Kolben des Motors (204) mit dem Kniehebelgelenk verbindet. 22. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Streckeisen der ersten Forravorrichtung (U 1, L 1) ein zwischen ihnen befindliches Werkstück erfassen und eine Bremswirkung ausüben, daß jedes Streckeisen an Blechstreifen anliegende gewundene Arbeitsflächen hat, die aus Längswälsten gleichen Durchmessers bestehen, die sich vom hinteren Wulst zum vorderen Wulst allmählich erhöhen und die in einem Abstand voneinander stehen, der größer als der Durchmesser der Wülste ist.