DE1146029B - Verfahren zur krumpf- und knitterechten Ausruestung von Textilmaterial aus Celluloseenthaltenden Stoffen - Google Patents

Description

DEUTSCHES

PATENTAMT

U7392IVc/8k

ANMELDETAG: 13. AUGUST 1960

BEKANNTMACHUNG DER ANMELDUNG UNDAUSGABE DER AUSLEGESCHRIFT: 28. MÄRZ 1963

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur krumpf- und knitterechten Ausrüstung von Textilmaterial aus Cellulose enthaltenden Stoffen mit PoIyepoxyde und gegebenenfalls stickstoffhaltige Harze enthaltenden Dispersionen.

Mit der steigenden Verwendung von synthetischen Fasern wurden Textilmaterialien hergestellt, die ohne Aufbügelung gewaschen, getrocknet und getragen werden können. Diese Wasch- und Gebrauchseigenschaften der synthetischen Fasern haben einen entsprechenden technologischen Fortschritt auf dem Gebiete der Cellulosefasern angeregt, so daß heute auch Baumwolle, regenerierte Cellulose und Leinenerzeugnisse durch die Verwendung geeigneter chemischer Mittel widerstandsfähig gegen Knittern und Einlaufen gemacht werden können. Die im allgemeinen benutzten Mittel sind Umsetzungsprodukte von Formaldehyd mit Stickstoff enthaltenden Verbindungen, wie Harnstoff, Melamin, Dimethyloläthylenharnstoff u. a. Während die Behandlung von Cellulosegeweben mit den vorerwähnten Mitteln dem Gewebe die gewünschten formbewahrenden Eigenschaften mitteilt, hat die Verwendung von stickstoffhaltigen Stoffen verschiedene Nachteile. Zum Beispiel vermindert sich die Wirksamkeit dieser Behandlungen nach wiederholten handelsüblichen Wäschen, und solche Stoffe neigen dazu, Chlor aus Bleichlösungen zurückzuhalten, was das Erzeugnis gelb macht und auch einen merklichen Verlust der Festigkeit nach dem Bügeln mit sich bringt.

Nach neueren Entwicklungen werden auf Cellulose und Cellulose enthaltende Gewebe Polyepoxyde in verschiedenen wasserhaltigen oder emulgierten Formen aufgebracht und danach innerhalb der Fasern mittels eines Aushärtungsmittels fixiert. Während diese neuen Mittel die Mängel der Stickstoff enthaltenden Produkte in weitem Maße überwinden, fehlt vielen von ihnen in gelöster Form die Stabilität, so daß ihre Verwendung nicht wirtschaftlich ist. Es wurde beobachtet, daß die Polyepoxyde dazu neigen, durch Wasser hydrolysiert zu werden mit dem Ergebnis, daß die für Vernetzungen verfügbare Menge des Polyepoxyds in der Lösung abnimmt, je weiter die Hydrolyse fortschreitet. Da viele der verwendeten Härtungskatalysatoren sauer sind, verstärkt sich diese Erscheinung erheblich, wenn der Härtungskatalysator in der Lösung vorhanden ist. Textilbehandlungslösungen, die Polyepoxyde enthalten und einen pH-Wert von ungefähr 5,5 bis 7,5 haben, sind ziemlich stabil und hydrolysieren verhältnismäßig wenig, andererseits wird bei einem PH-Wert von annähernd 3 oder darunter das Epoxyd Verfahren zur krumpf- und knitterechten

Ausrüstung von Textilmaterial
aus Cellulose enthaltenden Stoffen

Anmelder:

Union Carbide Corporation,
New York, N. Y. (V. St. A.)

Vertreter: Dipl.-Ing. H. Görtz, Patentanwalt,
Frankfurt/M., Schneckenhofstr. 27

Beanspruchte Priorität:

V. St. v. Amerika vom 14. August 1959

(Nr. 833 688, Nr. 844 171 und Nr. 844201)

Howard Russell Guest, Charleston, W.Va.,

Joe Taylor Adams, St. Albans, W.Va.,
Arnold Maurice Sookne, Silver Spring, Md.,

Benjamin Phillips und
Frederick Charles Frostick jun., Charleston, W.Va.

(V. St. A.),
sind als Erfinder genannt worden

leichter hydrolysiert, so daß hier weniger Epoxydgruppen verfügbar sind für die Reaktion mit dem Cellulosegewebe.

Es wurde nun gefunden, daß man Textilmaterial mit einer krumpf- und knitterechten Ausrüstung versehen kann, wenn man ein solches Cellulose enthaltendes Material mit einer Dispersion mit einem Gehalt an Polyepoxyd und einem Härtungskatalysator tränkt und nachfolgend erhitzt. Erfindungsgemäß wird hierbei zum Tränken eine Dispersion verwendet, die ein Pufferungsmittel enthält, welches den pH-Wert der Dispersion bei 5,5 bis 7,5 hält.

Für das Verfahren der Erfindung sind besonders solche Dispersionen geeignet, die als Polyepoxyd Vinylcyclohexandioxyd, Athylenglykol-mono-(2,3-epoxy-

2 - methylpropyl) - äther, Äthylenglykol - mono-(2,3 - epoxy- 2 - methylpropyl) - äther, Diäthylenglykolmono-(2,3 -epoxy-2-methylpropyl)-äther, Diäthylen-

309 547/407

3 4

glykol-bis-(2,3-epoxy-2-methylpropyl)-äther oder einen Methylglycidäther der Formel

CH₂ CH₂
CH₂-C-CH₂-O-I- CH₂ -CH₂-O-I-CH₂-C CH₂

oder

CH₂

CH

-C-CH₂-O-I-CH₂-CH₂-O-I-H

fur sich oder im Gemisch miteinander enthalten. i₅ geschaltet oder weitgehend reduziert, wenn man In diesen Formeln bedeutet χ eine ganze positive gleichzeitig Polyepoxyde verwendet. Diese Kombi-Zahl von 1 bis 8. In der Regel ist es zweckmäßig, nation wirkt synergistisch und gibt erhöhte Wascheine Dispersion zu verwenden, die 1 bis 20 Gewichts- und Tragefähigkeit. So werden beispielsweise ausprozent des oder der Polyepoxyde enthält. gezeichnete Erfolge bei Verwendung von Vinylcyclo-

AIs Härtungskatalysatoren können verschiedene ao hexandioxyd oder eines Methylglycidyläthers in für diesen Zweck bekannte Stoffe verwendet werden, Verbindung mit Dimethyloläthylenharnstoff erz. B. die Fluorborate von Magnesium, Zinn, Cad- halten. Andere Aminoplaste sind gleicherweise wirkmium und Natrium, Bortrifluoridätherat, Zinnchlorid, sam, wenn sie zusammen mit Polyepoxyden verBorsäure, Alkansulfonsäuren, Aluminiumchlorid, wendet werden, beispielsweise die Melaminform-Salzsäure, Phosphorsäure, Oxalsäure, Magnesium- 25 aldehydharze, !,S-Dimethylol-S-äthyltetrahydrochlorid, Natriumsulfat, Zinksulfat oder Aluminium- 5-triazin-2-(lH)-on,dieDi-undTrimethylohnelamine, sulfat. Besonders geeignet ist Zinnfluorborat. Mono- und Dimethylolharnstoff, Mono- und Di-

Die Menge des Härtungskatalysators kann inner- methyloläthylenharnstoff und Methyl-methylolhalb weiter Grenzen schwanken. In der Regel genügt harnstoff.

es, wenn die Dispersion 0,01 bis 5 Gewichtsprozent 30 Die verwendeten Dispersionen können zusätzlich enthält. Weichmacher, Naturharze oder andere Textil-

AIs Pufferungsmittel können alle Stoffe verwendet hilfsmittel enthalten.

werden, welche den pH-Wert der Dispersion bei der Bei Durchführung des Verfahrens geht man so

gewünschten Höhe halten. Besonders geeignet sind vor, daß man die zu behandelnden Textilwaren in Ammoniumhydroxyd oder Magnesium, Calcium, 35 an sich bekannter Weise mit der Dispersion tränkt Strontium, Barium, Zink oder Cadmium in Form und die überschüssige Flüssigkeit dann entfernt, ihrer Oxyde, Hydroxyde, Carbonate oder Salze von z. B. durch Abschleudern, Abquetschen oder ähnniederen organischen Säuren. liehe Verfahren. Im Bedarfsfalle können diese Schritte

Die Menge des Pufferungsmittels kann innerhalb wiederholt werden. Dann trocknet man bei niederen weiter Grenzen schwanken. In der Regel genügt es, 40 Temperaturen oder durch Luft von 40 bis 70⁰C. Die wenn die Dispersion 0,01 bis 5 Gewichtsprozent, Trockendauer ist hierbei nicht kritisch. Schließlich vorzugsweise 0,1 bis 2 Gewichtsprozent des Pufferungs- wird die Dispersion auf dem Gewebe ausgehärtet, mittels enthält. wozu in der Regel Temperaturen von 120 bis 200° C

Die Ausgangsstoffe zur Herstellung der neuen erforderlich sind. Die für die Aushärtung benötigte Verbindungen der vorliegenden Erfindung sind 45 Zeit beträgt bei diesen Temperaturen 15 Sekunden GlykolmethallylätherundPolyalkylenglykolmethallyl- bis 15 Minuten, wobei der höheren Temperatur äther der folgenden Formel: die kürzere Erhitzungsdauer und der tieferen Tempe

ratur die längere Erhitzungsdauer entspricht.
Nach dem Aushärten wird das Material mit

CH₃

50 Wasser, am besten mit heißem Wasser gewaschen,

um nicht umgesetzte Bestandteile der Dispersion = C-CH₂-O-I-R zu entfernen.

Nach dem Verfahren der Erfindung können Fasern, Garne, Gewebe, Gewirke oder fertige 55 Textilwaren behandelt werden, die aus Cellulose

wobei R ein Glykol- oder Polyalkylenglykolrest ist. oder regenerierter Cellulose bestehen oder solche Diese Ausgangsstoffe werden durch die Reaktion enthalten.

von Methallylchlorid mit einem Glykol oder Poly- Der Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens

alkylenglykol hergestellt. Hierfür geeignet sind vor- besteht darin, daß es nach ihm gelingt, wäßrige zugsweise solche Glykole, die nur aus Kohlenstoff, 60 Dispersionen von Polyepoxyden und Härtungs-Wasserstoff und Sauerstoff bestehen und 2 bis katalysatoren zu verwenden, die auch bei längerer 16 Kohlenstoffatome enthalten. Diese Verbindungen Lagerung ihre Stabilität nicht verlieren und daher werden dann in an sich bekannter Weise epoxydiert. verarbeitungsfähig bleiben.

Nach einer Ausführungsform der Erfindung kann Das nach dem Verfahren der Erfindung behandelte

man eine Dispersion verwenden, die neben einem 65 Textilmaterial ist weich, weiß, knitterfest, krumpf- oder mehreren Polyepoxyden ein oder mehrere echt, schrumpft nicht und behält diese Eigenschaften bekannte Aminharze enthält. Das unerwünschte auch bei längerem Tragen und häufigem Waschen. Vergilben der stickstoffhaltigen Harze wird aus- Es absorbiert kein Chlor und behält deshalb auch

bei der Behandlung mit chlorhaltigen Bleichmitteln seine weiße Farbe. Die Festigkeit der Textilwaren wird durch die Behandlung nicht beeinträchtigt.

Das zur Erläuterung des Verfahrens verwendete Cellulosegewebe war ein bedruckter Baumwollstoff (203 χ 203 cm) und ein Stapelfasergewebe (200 χ 200 cm). Das letztere war weiß, wurde entschlichtet und gebleicht und konnte dann weiterbehandelt werden.

Zur Bestimmung der Eigenschaften der behandelten Gewebe wurden die folgenden Teste durchgeführt:

a) Reißfestigkeit, gemessen nach der Vorschrift der American Society for Testing Materials D 39-49.

b) Knitterfestigkeit, gemessen mit dem Monsanto-Prüfgerät (American Society for Testing Materials D 1295-53 T).

c) Maßbeständigkeit (American Association of Textile — Chemist and Coloriste, Vornormmethode 40-52);

d) Wasch- und Tragefahigkeit; mittels der folgenden Skala werden die Wasch- und Trageeigenschaften des behandelten Materials bewertet:

Skala

5
4
3
2

Auswertung

wie gebügelt
tragbar
bügeln nötig
nicht annehmbar
sehr verknittert

(s. Textile Research Journal, 26, 974 [1956]; American Dyestuff Reporter, 48, 37 [1959]).

e) Farbe: Der Gelbfarbungsgrad des behandelten Gewebes wurde durch Vergleich mit dem ursprünglichen gebleichten Gewebe bestimmt, und zwar mittels eines Hunter-Vielzweckreflektometers. Dieses verkürzte Spektrophotometer verwendet drei Filter beim Messen der 45°-, 0°-Reflexion eines Gewebes von goldgelbem, grünem und blauem Licht. Ein einfacher GeIbfarbungsindex wird dargestellt durch die Gleichung <

Gelbfärbung = ,

Cj

worin A, B und G die Reflexionen im gelben, blauen oder grünen Licht bedeuten. Der so erhaltene Index ist eng verwandt mit der subjektiven Auswertung. Ein weißes Gewebe hat eine Gelbfärbung, die sich Null nähert, während ein Index in der Größenordnung von 0,2 oder 0,3 eine sehr gelbe Probe ausdrückt.

f) Gewichtszunahme: Die Bestimmung des gesamten gebundenen Epoxyds erfolgt durch Messen der Gewichtszunahme des Gewebes nach Behandlung mit dem Epoxyd und Auswaschen, um das nicht gebundene Epoxyd zu entfernen.

Beispiel 1

Eine Mischung aus 15 Gewichtsprozent Vinylcyclohexandioxyd, 2 Gewichtsprozent Fluorborat und 0,2 Gewichtsprozent Zinkoxyd, Rest Wasser, wurde Stunden lang bei 25°C stehengelassen. Ein Baumwollhemdenstoff wurde in diese Lösung eingetaucht, bis zu ungefähr 90% des Gewebegewichtes getränkt und dann bei 77° C 2^x/2 Stunden getrocknet. Das Gewebe wurde dann 3 Minuten bei 140° C ausgehärtet. Der behandelte Stoff wurde mit 0,1% eines synthetischen Waschmittels gewaschen, um die restlichen Reagenzien zu entfernen. Die Gewichtszunahme nach dem Waschen und Trocknen betrug 7,8%. Die Gewebeeigenschaften wurden wie oben beschrieben, gemessen und ergaben eine Wasch- und Tragefähigkeit von 5, eine Knitterfestigkeit

ίο von 69% und eine Reißfestigkeit von 57% des ursprünglichen Wertes im unbehandelten Zustand. Diese Eigenschaften waren praktisch mit denen identisch, die durch Behandeln des Gewebes mit frisch hergestellten Lösungen von Vinylcyclohexandioxyd und Zinkfluorborat entweder mit oder ohne 0,2% Zinkoxydstabilisator erhalten wurden.

Beispiel 2

Eine Mischung aus 15% Vinylcyclohexandioxyd, 2% Zinkfluorborat und 0,1% Zinkoxyd wurde 4 Stunden lang bei 25⁰C stehengelassen und dann dazu verwendet, ein Baumwollhemdengewebe zu behandeln. Nach einer Flüssigkeitsaufnahme von ungefähr 90% wurde das Gewebe 2¹Iz Minuten bei 77° C getrocknet und dann 3 Minuten bei 140° C ausgehärtet. Das Gewebe wurde gewaschen und, wie im Beispiel 1 angegeben, bewertet. Das behandelte Gewebe hatte eine Trockengewichtszunahme von 8,0%, eine Wasch- und Tragefahigkeit von 4, eine Knitterfestigkeit von 68% und eine Reißfestigkeit von 60% seines ursprünglich unbehandelten Zustandes. Im wesentlichen identische Gewebeeigenschaften wurden erhalten, wenn das Gewebe mit einer frisch hergestellten Lösung von Diepoxyd, Katalysator und 0,1% Zinkoxyd behandelt wurde.

Beispiel 3

Eine Mischung aus 15% Vinylcyclohexandioxyd, 1,5% Zinkfluorborat und 2,5% Zinkacetat wurde 4 Stunden lang bei 25° C stehengelassen und dann dazu benutzt, ein Baumwollgewebe zu behandeln. Das Gewebe wurde mit der Lösung bis zu einer Flüssigkeitsaufnahme von ungefähr 90% getränkt, 2¹Iz Minuten bei 77⁰C getrocknet und 3 Minuten bei 140°C ausgehärtet. Nach dem Waschen wurde das Material wie im Beispiel 1 bewertet. Das Gewebe zeigte eine Trockengewichtszunahme von 8,1%, eine Wasch- und Tragefahigkeit von 4, eine Knitterfestigkeit von 66% und 62% seiner ursprünglichen Zugfestigkeit. Ungefähr dieselben Gewebeeigenschaften wurden erhalten, wenn das Gewebe in einer ähnlichen Weise mit einer frisch hergestellten Lösung des Diepoxyds, Zinkfluorborats und 2,5% Zinkacetats behandelt wurde.

Beispiel 4

Eine Mischung aus 15% l,2-Bis-(2,3-epoxy-2-methylpropysi)-äthan, 1% Zinkfluorborat und 0,3% Zinkoxyd ließ man während 3 Stunden bei 25° C stehen und imprägnierte dann mit ihr ein Baumwollgewebe bis zu einer Flüssigkeitsaufnahme von 90%. Dann wurde 2¹Iz Minuten bei 77⁰C getrocknet und 3 Minuten bei 200° C ausgehärtet. Das behandelte Gewebe wurde gewaschen und in derselben Weise wie im Beispiel 1 bewertet. Das Gewebe hatte eine Trockengewichtszunahme von 10,7%, eine Wasch- und Tragefahigkeit von 4, eine Knitterfestigkeit von 65% und 60% seiner ursprünglichen Reiß-

festigkeit. Diese Gewebeeigenschaften waren im wesentlichen dieselben wie diejenigen, die mit einer frisch hergestellten Behandlungslösung erhalten wurden. Jedoch zeigte das behandelte Gewebe nach einem Parallelversuch, der in jeder Hinsicht identisch war, mit der Ausnahme, daß der Zinkoxydstabilisator weggelassen wurde, einen Wasch- und Trageindex von nur 2, eine Knitterfestigkeit von 61% und eine Reißfestigkeit von 60% der ursprünglichen.

Beispiel 5

In eine Mischung aus 5,5 Gewichtsprozent Vinylcyclohexandioxyd, 2,77 Gewichtsprozent Dimethyloläthylenharnstoff, 0,55 Gewichtsprozent Zinkfluorborat und 0,44 Gewichtsprozent Zinnoxyd, Rest Wasser, wurde ein Baumwollhemdengewebe getaucht, mit ungefähr 90% Flüssigkeit getränkt und 3 Minuten bei 75 ⁰C getrocknet. Das Gewebe wurde 3 Minuten bei 140⁰C gehärtet. Der behandelte Stoff wurde mit 0,1% eines synthetischen Waschmittels gewaschen, um rückständige Reagenzien zu entfernen. Die Trockengewichtszunahme nach dem Waschen betrug 4,6%. Die Wasch- und Tragefähigkeit betrug 4, die Knitterfestigkeit 68% und die Reißfestigkeit 64% der ursprünglichen.

Beispiel 9

Ein bedruckter Baumwollstoff (200 χ 200 cm) wurde in eine Behandlungsmischung getaucht, die 21,5 Gewichtsprozent Äthylenglykol-bis-(2,3-epoxy-2-methylpropyl)-äther, 1,4 Gewichtsprozent Zinkfluorborat und 0,4% Zinkoxyd, Rest Wasser, enthielt. Die Probe enthielt 74% Flüssigkeit und wurde nach dem Tränken 2,5 Minuten bei 77°C getrocknet. Das Gewebe wurde 3 Minuten bei 120⁰C gehärtet und gewaschen, um die restlichen Reagenzien zu entfernen. Das behandelte Gewebe hatte eine Trockengewichtszunahme von 8,3%, eine Knitterfestigkeit von 60% der ursprünglichen und eine Wasch- und Tragefähigkeit von 4.

Ein bedruckter Baumwollstoff (200 χ 200 cm) wurde in ähnlicher Weise behandelt mit der Ausnahme, daß der Zinkoxydpuffer weggelassen wurde und die Mischung 3 Stunden lang vor dem Tränken stehengelassen wurde. Die Probe wurde dann bis zu einem Flüssigkeitsgehalt von 82 Gewichtsprozent imprägniert. Das behandelte Gewebe" hatte eine Wasch- und Tragefähigkeit von nur 2.

Beispiel 6 Beispiel 10

Eine Behandlungslösung wurde hergestellt, die 6,7 Gewichtsprozent Äthylenglykol-bis-(2,3-epoxy-2-methylpropyl)-äther, 3,4% Dimethyloläthylenharnstoff, 0,7% Zinkfluorborat, 0,5% Zinkoxyd und

Mit einer Lösung aus 5,5 Gewichtsprozent Vinyl- 3o 88,7% Wasser enthielt. Ein Muster vom bedruckten

Baumwollgewebe (200 χ 200 cm) wurde in diese Lösung getaucht, bis zu einer Flüssigkeitsaufnahme von 74% des Gewebegewichts getränkt und 3 Minuten bei 75° C getrocknet. Das Gewebe wurde 3 Minuten bei 120⁰C gehärtet und gewaschen, um restliche Reagenzien zu entfernen. Nach dem Trocknen hatte das Muster eine Trockengewichts-

cyclohexandioxyd, 2,77 Gewichtsprozent 1,3-Dimethylol-5-äthyltetrahydro-s-triazin-2-(lH)-on, 1,65 Gewichtsprozent Zinkfluorborat und 0,44 Gewichtsprozent Zinkoxyd, Rest Wasser, wurde ein Gewebe bis zu einer Flüssigkeitsaufnahme von 90% getränkt, 3 Minuten bei 75°C getrocknet, dann bei 140⁰C 3 Minuten gehärtet. Das behandelte Gewebe hatte eine Trockengewichtszunahme von 4,8%, eine Wasch- und Tragefähigkeit von 5, eine Knitterfestigkeit von 68% und 59% seiner ursprünglichen Reißfestigkeit.

Beispiel 7 Mit einer Mischung aus 5,5% Vinylcyclohexan-

40 zunahme von 4,3%, eine Knitterfestigkeit von 69%, eine Reißfestigkeit von 62% der ursprünglichen und eine Wasch- und Tragefähigkeit von 4.

Beispiel 11

Eine Behandlungslösung wurde hergestellt, die 6,7 Gewichtsprozent Äthylenglykol-bis-(2,3-epoxy-

dioxyd, 2,77% eines Melamin-Formaldehydharzes, 45 2-methylpropyl)-äther, 3,4% l,3-Dimethylol-5-äthyl-1,1% Zinkfluorborat und 0,44% Zinkoxyd wurde tetrahydro-s-triazin-(2H)-on, 1,4% Zinkfluorborat,

ein Baumwollhemdengewebe bis zu einer Flüssigkeitsaufnahme von ungefähr 90% getränkt. Das Gewebe wurde 3 Minuten bei 75 ⁰C getrocknet, 3 Minuten bei 120⁰C gehärtet, dann gewaschen und wie im Beispiel 1 bewertet. Das behandelte Gewebe hatte eine Trockengewichtszunahme von 5%, eine Wasch- und Tragefähigkeit von 4, eine Knitterfestigkeit von 69% und 69% seiner ursprünglichen Reißfestigkeit.

Beispiel 8

Mit einer Mischung aus 5,5% Vinylcyclohexandioxyd, 2,77% eines Harnstoff-Formaldehydharzes, 1,1% Zinkfluorborat und 0,44% Zinkoxyd wurde ein Baumwollhemdengewebe bis zu einer Flüssigkeitsaufnahme von 90% imprägniert. Dann wurde das Gewebe 3 Minuten bei 75 ⁰C getrocknet, 3 Minuten bei 160⁰C gehärtet, gewaschen und wie im Beispiel 1 bewertet. Das Gewebe hatte eine Trockengewichtszunahme von 4,4%, eine Wasch- und Tragefähigkeit von 3, eine Knitterfestigkeit von 68% und 63% seiner ursprünglichen Reißfestigkeit. 0,5% Zinkoxyd und 88% Wasser enthielt. Ein Muster von bedrucktem Baumwollstoff (200 χ 200 cm) wurde in diese Lösung getaucht, bis zu einer Flüssigkeitsaufnahme von 83% des Gewebegewichts getränkt und 3 Minuten bei 75°C getrocknet. Das Gewebe wurde 3 Minuten bei 160⁰C gehärtet und dann gewaschen, um restliche Reagenzien zu entfernen. Die Probe hatte nach Trocknung eine Trockengewichtszunahme von 4,9%, eine Knitterfestigkeit von 69%, eine Reißfestigkeit von 62% der ursprünglichen und eine Wasch- und Tragefähigkeit von 5.

Beispiel 12

Eine Behandlungslösung wurde hergestellt, die 6,7 Gewichtsprozent Äthylenglykol-bis-(2,3-epoxy-2-methylpropyl)-äther, 3,4% eines modifizierten Melamin-Formaldehydharzes, 0,7% Zinkfluorborat, 0,5% Zinkoxyd und 88,7% Wasser enthielt. Ein Muster von bedrucktem Baumwollstoff (200 χ 200 cm) wurde in diese Lösung getaucht, bis zu. einer Flüssigkeitsaufnahme von 82% des Gewebegewichts ge-

tränkt und 3 Minuten bei 75 ⁰C getrocknet. Das Gewebe wurde 3 Minuten bei 120⁰C gehärtet und gewaschen, um restliche Reagenzien zu entfernen. Die Probe hatte nach Trocknung eine Trockengewichtszunahme von 4,4%, eine Knitterfestigkeit von 67%, eine Reißfestigkeit von 65% der ursprünglichen und eine Wasch- und Tragefähigkeit von 3.

Claims (9)

PATENTANSPRÜCHE:

1. Verfahren zur krumpf- und knitterechten Ausrüstung von Textilmaterial aus Cellulose enthaltenden Stoffen durch Tränken mit einer Dispersion mit einem Gehalt an Polyepoxyd und einem Härtungskatalysator unter nachfolgendem Erhitzen des getränkten Materials, gekennzeichnet durch die Verwendung einer Dispersion mit einem Gehalt der Pufferungsmittel, das den pH-Wert der Dispersion bei 5,5 bis 7,5 hält.

2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch die Verwendung von Vinylcyclohexandioxyd als Polyepoxyd.

3. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch die Verwendung eines Äthylenglykolmono - (2,3 - epoxy - 2 - methylpropyl) - äthers oder eines Diäthylenglykol-mono-(2,3-epoxy-2-methylpropyl)-äthers oder eines Äthylenglykol-bis-(2,3-epoxy-2-methylpropyl)-äthers oder eines Diäthylenglykol - bis - (2,3 - epoxy - 2 - methylpropyl)-äthers als Polyepoxyd.

4. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch die Verwendung eines Methylglycidyläthers der Formel

CH₃

CH₃

CH₂

— C — CH₂ — O 4" CH₂ — CH₂ — O 4- CH₂ — C

CH₂

o·

oder der Formel
CHi

CH₂-C-CH₂-O-I- CH₂ — CH₂ — O + H \₀/ ^{T T}"

wobei χ eine ganze positive Zahl von 1 bis 8 ist, als Polyepoxyd.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, gekennzeichnet durch die Verwendung einer Dispersion, die 1 bis 20 Gewichtsprozent des Polyepoxyds enthält.

6. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 5, gekennzeichnet durch die Verwendung einer Dispersion, die 0,01 bis 10 Gewichtsprozent, vorzugsweise 0,1 bis 5 Gewichtsprozent, wie z. B. Zinkfluorborat, als Härtungskatalysator enthält.

7. Verfahren nach Anspruch 1 bis 6, gekennzeichnet durch die Verwendung einer Dispersion, die 0,01 bis 5 Gewichtsprozent, vorzugsweise 0,1 bis 2 Gewichtsprozent Pufferungsmittel, wie

z. B. Ammoniumhydroxyd oder Magnesium, Calcium, Strontium, Barium, Zink oder Cadmium in Form des Oxyds, Hydroxyds, Carbonats oder eines Salzes einer niederen organischen Säure, enthält.

8. Verfahren nach Anspruch 1 bis 7, gekennzeichnet durch die Verwendung einer Dispersion die ein Aminharz enthält.

9. Verfahren nach Anspruch 1 bis 8, gekennzeichnet dadurch, daß man das getränkte Textilmaterial 15 Sekunden bis 15 Minuten auf 120 bis 200⁰C erhitzt, wobei der höheren Temperatur die kürzere Erhitzungsdauer und der tieferen Temperatur die längere Erhitzungsdauer entspricht.

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