DE1134832B - Verfahren zur Polymerisation von Vinylalkylaethern - Google Patents

Verfahren zur Polymerisation von Vinylalkylaethern

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DE1134832B
DE1134832B DEH40405A DEH0040405A DE1134832B DE 1134832 B DE1134832 B DE 1134832B DE H40405 A DEH40405 A DE H40405A DE H0040405 A DEH0040405 A DE H0040405A DE 1134832 B DE1134832 B DE 1134832B
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ether
metal
vinyl
alkoxide
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Richard Fred Heck
Edwin James Vandenberg
Robert Chiang
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Hercules Powder Co
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Hercules Powder Co
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    • B21J13/02—Dies or mountings therefor
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
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Description

Die Erfindung betrifft ein neues Verfahren zur Herstellung von Polyvinyläthern hohen Molekulargewichts und hoher Kristallinität.
Es ist bekannt, daß Vinyläther in Block oder Lösung mit Friedel-Crafts-Katalysatoren polymerisiert werden können, wobei sich Polymere ergeben, welche viskose Flüssigkeiten bis balsamartige oder weiche harzartige Polymere darstellen. Unter gewissen Bedingungen und unter Verwendung von Bortrifluoridätheraten als Katalysatoren war es möglich, eine kristalline Art von Polyvinylmethyläther und PoIyvinylisobutyläther zu erzeugen. Ein ebenfalls gewonnener kautschukartiger Pölyvinyläthyläther war nicht kristallin. Sowohl der bekannte bälsamartige wie der kristalline Polyvinylmethyläther ist völlig löslich in kaltem Wasser und in organischen Lösungsmitteln wie Methanol, Äthanol, Aceton und Benzol. Wegen der extremen Löslichkeit dieser bekannten Vinylätherpolymeren war ihre Verwendbarkeit stark beschränkt.
Es wurde nun gefunden, daß Vinylalkyläther zu hochmolekularen kristallinen Polymeren polymerisiert werden können, indem der Äther mit einem Katalysator zusammengebracht wird, der durch Vermischen eines Sulfats oder Selenats eines Metalls der Gruppe IHa, IVb, Vb, VIb oder VIII des Periodischen Systems mit einem Alkoxyd eines Metalls der Gruppe IIIa oder IVb oder einem Trialkyl, Alkylhydrid oder Alkylalkoxyd eines Metalls der Gruppe III a gebildet worden ist.
Die so hergestellten Polyäther sind hochmolekulare, hochkristalline Polymere, welchei η stark orientierte Fäden und Filme übergeführt werden können. Gerade diese Kombination von hohem Molekulargewicht mit hoher Kristallinität ermöglicht die vielseitige Verwendbarkeit dieser Polymeren und schafft Polyäther von stark verbesserter Brauchbarkeit.
Das hier zur Bezeichnung der Gruppen und Untergruppen verwendete Periodische System entspricht dem des »Handbook of Chemistry and Physics, veröffentlicht von Chemical Rubber Publishing Company, Cleveland, Ohio, S. 392 und 393 der 36. Ausgabe. Typische, als Bestandteile des Katalysators der Erfindung brauchbare Metallsulfate und -selenate sind Al2(SOJ3, Ga2(SOJ3, TiO(SO4), VO(SO4), Cr2(SO4J8, Fe2(SOJ3, NiSO4 und Al2(SeOJ3. Beispiele in Kombination mit den Metallsulfaten und -selenaten brauchbarer Metalltrialkyle, Metallalkylhydride, Metallalkoxyde und Metallalkylalkoxyde sind Aluminiunitrialkyle, wie Triäthylalummium, Tripropylaluminium, Triisopropylaluminium, Triisobutylaluminium, Tri-(n-hexyl)-aluminium, Trioctylalu-Verfahren zur Polymerisation
von Vinylalkyläthern
Anmelder:
Hercules Powder Company,
Wilmington, Del. (V. St. A.)
Vertreter: Dr.-Ing. A. van der Werth, Patentanwalt, Hamburg-Harburg 1, Wilstorfer Str. 32
Beanspruchte Priorität:
V. St. v. Amerika vom 14. und 30. September 1959
(Nr. 839 545 und 843 366)
Richard Fred Heck, Edwin James Vandenberg,
Wilmington, Del.,
und Robert Chiang, Pittsburgh, Pa. (V. St. Α.),
sind als Erfinder genannt worden
minium, Alkylaluminiumhydride wie Diäthylaluminiumhydrid, Diisobutylaluminiumhydrid und die entsprechenden Galliumalkyle, Alkoxyde wie Aluminiummethoxyd, -äthoxyd, -propoxyd, -isopropoxyd, -butoxyd, -tert.butoxyd, Titanäthoxyd, -isopropoxyd, 2-Äthylhexyltitanat, Aluminiumdiäthyläthoxyd und Aluminiumdiisobutyläthoxyd. Das Metall des Metallalkyls oder -alkoxyds kann das gleiche oder auch ein verschiedenes wie das des Metallsulfats oder -selenats sein.
Das Metallsulfat oder -selenat und das Metallalkyl oder -alkoxyd können miteinander vorher oder in situ gemischt werden. Vorzugsweise werden sie in einem inerten wasserfreien flüssigen organischen Verdünnungsmittel vermischt und dann als solche Gemische oder mit einer zusätzlichen Menge des Metallalkyls oder -alkoxyds für die Polymerisation verwendet. Beispielsweise wurden ausgezeichnete Ergebnisse erhalten, wenn eine kleine Menge des Metallalkyls oder -alkoxyds zuerst zu dem zu polymerisierenden Vinyläther zugesetzt wird, wodurch jegliche Spuren von Verunreinigungen wie Wasser, Säure u. dgl. und im Falle von Metallalkylen auch Alkohol entfernt werden und dann die Vorgemische Katalysatorkombination zugesetzt wird. Wegen der ungün-
209 630/291
3 4
stigen Wirkungen von Wasser wird das Metallsulfat durch einfaches Entfernen des Verdünnungsmittels oder-selenat vorzugsweise vor Anwendung getrocknet, mittels Verdampfen oder anderer Mittel isoliert, um jegliches Hydratationswasser zu beseitigen, welches Häufig ist es erwünscht, einen Stabilisator zuzusetzen, mitunter anwesend ist. Wenn das Metallsulfat, wenn das Verdünnungsmittel bei einer erhöhten -selenat, -alkyl oder -alkoxyd unlöslich in dem Re- 5 Temperatur entfernt wird. Das Polymere kann dann aktionsmedium ist, werden sie zur Erzielung bester zur Entfernung der Katalysatorrückstände gereinigt Ergebnisse in einer feinverteilten Form, z. B. in Teil- werden durch Waschen mit einer alkoholischen oder chengrößen von etwa 20 Mikron oder weniger, wäßrigen Lösung einer Säure oder Base oder durch Aufangewendet, lösen des Polymerisats in einem geeigneten Lösungs-Die für die Polymerisation der Vinyläther verwen- io mittel, Abfiltrieren zum Entfernen des unlöslichen dete Menge der Metallsulfat oder -selenat-Metall- Katalysators und schließlichem Abtrennen des PoIyalkyl oder -alkoxyd-Katalysatorkombination kann meren aus der so gereinigten Lösung, yon einer geringen katalytischen Menge bis zu großem In vielen Fällen wird etwas amorphes Polymeres Überschuß schwanken, wird aber im allgemeinen eine neben kristallinem erzeugt. Um die höchste Widersolche sein, daß die in der Katalysatormischung ver- 15 Standsfähigkeit gegen Lösungsmittel und Zugfestigkeit wendete Menge an Metallsulfat oder -selenat innerhalb zu erhalten, ist es im allgemeinen ratsam, das amorphe des Bereichs von etwa 0,01 bis etwa 10 Gewichts- Polymere zu entfernen. Dieses geschieht leicht durch prozent des zu polymerisierenden Vinyläthers und Auswaschen mit einem Lösungsmittel, welches das vorzugsweise zwischen etwa 0,05 bis 2,0 % liegen amorphe Polymere löst, aber nicht das kristalline, wird. Das Verhältnis des Metallsulfats oder -selenats 20 Die folgenden Beispiele erläutern das erfindungszu Metallalkyl oder -alkoxyd oder -alkylalkoxyd kann gemäße Verfahren zum Polymerisieren von Vinylüber einen weiten Bereich schwanken, wird aber vor- äthern zu hochmolekularen, hochkristallinen PoIyzugsweise 1: 0,1 bis 1: 5 betragen. meren. Das Molekulargewicht der in diesen Beispielen Jeglicher Vinylalkyläther kann mit der beschriebe- erzeugten Polymeren wird durch die reduzierte spezinen Katalysatorkombination gemäß der Erfindung 25 fische Viskosität (RSV) angezeigt, bestimmt an einer polymerisiert werden, so z. B. Vinylmethyläther, 0,l%igen Lösung des Polymeren in dem angegebenen Vinyläthyläther, Vinylpropyläther, Vinylisopropyl- Lösungsmittel bei der angegebenen Temperatur, äther, Vinyl-n-butyläther, Vinylisobutyläther, Vinyl- Wenn ein Schmelzpunkt angegeben ist, so ist es die tert.butyläther, Vinylneopenthyläther, Vinyl-2-chlor- Temperatur, bei welcher die durch die Kristallinität äthyläther, Vinyl-2-methoxyäthyläther, Vinyltrifluor- 30 bedingte Doppelbrechung verschwindet. Alle Teile äthyläther, 1-Methoxybutadien und Propylalkyl- und Prozentsätze sind auf das Gewicht bezogen, wenn äther wie Propenylmethyläther, Prbpenyläthyläther nichts anderes angegeben ist. und Propenylpropyläther.
Die Polymerisation kann mit oder ohne Verdün- Beispiele 1 bis 12 nungsmittel durchgeführt werden, aber zur Erleich- 35
terung des Reaktionsverlaufes und der Abtrennung In jedem dieser Beispiele wurde der verwendete des Katalysators vom Polymerisat wird sie im allge- Katalysator vorgemischt durch Vermischen eines meinen in einem inerten Verdünnungsmittel durch- Breies des wasserfreien, zur Entfernung von Hydratageführt. Jedes wasserfreie flüssige organische Ver- tionswasser zuvor erhitzten, in n-Heptan fein verdünnungsmittel, welches unter den Reaktionsbedin- 4° mahlenen Metallsulfats mit einer Lösung des Aktigungen inert ist, kann verwendet werden, so z. B. vators (Metallalkoxyd) in n-Heptan und Rühren der aliphatische, cycloaliphatische oder aromatische Koh- Mischung bei Raumtemperatur während einer Stunde lenwasserstoffe, chlorierte Kohlenwasserstoffe, Äther vor der Anwendung.
oder Ester. Beispiele von solchen Verdünnungsmitteln Die Polymerisation wurde in jedem Fall ausgeführt sind Hexan, Heptan, Cyclohexan, Benzol, Toluol, 45 durch Beschicken eines Polymerisationsgefäßes unter Xylol oder eine Mischung solcher Kohlenwasser- Stickstoffphäre mit 7,5 Teilen Methylvinyläther, stoffe, Methylenchlorid, Chloroform, Tetrachlorkoh- 67 Teilen Methylenchlorid in den Beispielen 1 bis 9, lenstoff, Äthylendichlorid, Chlorbenzol, Diäthyläther, Π und 12 und mit 17,5 Teilen Heptan in Beispiel 10 Diisopropyläther und Äthylacetat. und mit einer bestimmten Menge an Aktivator Die für das Polymerisationsverfahren anzuwen- 5° (Metallalkoxyd). Nach dem Einstellen des Gefäßes denden Temperaturen und Drücke hängen von der und des Inhalts auf Reaktionstemperatur wurde die Aktivität des Katalysators und des Verdünnungs- wie oben beschrieben zubereitete Katalysatormischung mittels ab. Im allgemeinen wird die Polymerisation hinzugesetzt. Das Reaktionsgemisch wurde dann bei bei einer Temperatur von—100 bis etwa 2000C, vor- der Reaktionstemperatur für die angegebene Zeit zugsweise zwischen —50 bis 1000C und vor allem 55 gerührt, wonach der Katalysator durch Zusatz von zwischen —20 bis 500C durchgeführt. Während 4 Teilen einer 1M Lösung von Ammoniak in Äthanol atmosphärischer Druck oder Druck von einigen inaktiviert wurde. 4 Teile einer l%igen Lösung von Kilogramm pro Quadratzentimeter angewendet werden 2,4-Dihydroxybenzophenon in Äthanol wurden dann mag, kann die Polymerisation auch unter einem weiten als Stabilisator zugegeben und die Verdünnungs-Bereich von Drücken durchgeführt werden, z. B. von 60 mittel unter Vakuum entfernt. Das rohe Polymere einem Teilvakuum bis zu 70 kg/cm2, und vorzugsweise wurde dann mehrere Male mit Methanol gewaschen, von atmosphärischem Druck bis etwa 35 kg/cm2. in Methylenchlorid gelöst, die Lösung filtriert und das Höhere Drücke können naturgemäß benutzt werden, Lösungsmittel entfernt.
ändern aber im allgemeinen den Verlauf der Reaktion In Tabelle I ist angegeben: das Metallsulfat und
nicht wesentlich. 65 Metallalkoxyd zum Herstellen des in jedem Beispiel
Wenn die Polymerisation wie beschrieben ausgeführt benutzten Katalysators, die Menge des zu dem Methyl-
wird, wird das Polymerisat leicht von der Lösung oder vinyläther vor der Zugabe des vorgemischten Kataly-
dem Brei aus Polymerisat und Verdünnungsmittel sators zugesetztem Aktivators, die Reaktionszeit und
-temperatur, die RSV (Chloroform bei 25° C) und die durch Infrarotanalyse für das in jedem Fall erzeugte Kristallinität des Polymeren in Prozenten, bestimmt kristalline Polymere.
Tabelle I
Vorgen
Metallsulfat		 lische KaU
Teile		 ilysator-Zusammenste
Aktivator		 lung
Teile		 Zusätzlicher
Aktivator,
zugesetzt
zum Monomer		 Teile Reak
zeit
-temp
0C		 tions-
und
eratur
Stun
den		 Kristallines
Polymeres isoliert		 ο/
/0
Kristalli-
nität,
bestimmt
durch
Infrarot
analyse
Bei
spiel		 Al (Vf) \ 0,342 Al(Oi-C3 H7)3 0,204 Al(Oi-C3H7)s 0,204 0
30		 5
16		 RSV 30
1 Al2(SO4)S 0,342 Ti(OC8H17),* 0,564 Ti(OC8H17),* 0,564 30 16 6,05 38
2 Ga2(S O4)3 0,428 Al(Oi-C3H7)3 0,204 Al(Oi-C3H,)3 0,204 0
30		 ON Ul 5,4 33
3 TiO(SO4) 0,160 Al(Oi-C3H7)3 0,204 Al(Oi-C3H7)S 0,204 30 16 5,3 32
4 TiO(SO4) 0,160 Ti(Oi-C3H7), 0,284 Ti(Oi-C3H7)4 0,284 0
30		 4
16		 50
5 TiO(SO4) 0,160 Ti(OC8H17),* 0,564 Ti(OC8H17),* 0,564 30 16 4,4 57
6 VO(SO4) 0,163 Al(Oi-C3H7)s 0,204 Al(Oi-C3H7)3 0,204 0
30		 5
16		 4,4 37
7 Cr2(SO4)s 0,392 Al(Oi-C3H7)S 0,204 Al(Oi-C3H,)s 0,204 30 16 3,4 47
8 Cr2(SO4)s 0,392 Ti(Oi-C3H7), 0,284 Ti(Oi-C3H7), 0,284 0
30		 ON Ul 4,3 48
9 Fe2(SO4)s 0,400 Al(i-C,H9)s 0,198 Al(I-C4 H9)3 0,198 30 16 5,9 36
10 Fe2(SO4)S 0,400 Al(Oi-C3H7)S 0,204 Al(Oi-C3H7)S 0,204 0
30		 5
16		 6,6 24
11 NiSO4 0,155 Al(Oi-C3H7)S 0,204 Al(Oi-C3H7)3 0,204 0
30		 5
16		 59
12 1,5
* 2-Äthylhexyltitanat
Beispiele 13 bis 15
In diesen Beispielen wurden verschiedene Vinylalkyläther polymerisiert nach dem allgemein in den Beispielen 1 bis 12 beschriebenen Verfahren. In jedem Fall wurden 10 Teile des besonderen Vinylalkyläthers unter Verwendung von 67 Teilen Methylenchlorid als Verdünnungsmittel in den Beispielen 13 und 14 und von 18 Teilen Diäthyläther in Beispiel 15 polymerisiert. In Tabelle II sind die polymerisierten Vinyläther, der
verwendete Katalysator, der zugefügte zusätzliche Aktivator, Reaktionszeit und -temperatur und die RSV des kristallinen gewonnenen Polymeren für jeden Fall (in Chloroform bei 25 0C) angegeben.
In jedem Fall wurde das kristalline Polymere nach dem Entfernen des Verdünnungsmittels durch Extraktion mit Hexan zum Beseitigen von jeglichem amorphem Polymeren isoliert. Das in Hexan unlösliehe Polymere wurde dann in Methylenchlorid gelöst, die Lösung filtriert und das Lösungsmittel entfernt.
Tabelle II
Bei
spiel		 V
Vinyläther		 Drgemische Ka
Metallsulfat		 talysator-Z
Teile		 usammenstellung
Aktivator		 Teile Zusätzlicher
Aktivator,
zugesetzt zum
Monomeren		 Teile Reak
zeit
-temp
0C		 tions-
und
eratur
Stun
den		 RSV des
isolierten
kristal
linen
Polymeren
13 Isopropyl-
Vinyläther		 Al2(SO4)S 0,342 Al(Oi-C3H7)s 0,204 Al(Oi-C3H7)3 0,204 0
30		 4
16		 9,25
14 Isobutyl-
Vinyläther		 A12(SO4)3 0,342 Al(Oi-C3H7)3 0,204 Al(Oi-C3H7)S 0,204 0
30		 4
64		 2,40
15 tert.Butyl-
Vinyläther		 Al2(SO4)S 0,342 Al(i-C,H9)s
(THF)		 0,198 Al(i-C4H9)3 0,198 0
30		 Tl VO 0,27
Beispiel 16
Ein mit Stickstoff angefülltes Polymerisationsgefäß wurde mit 13,8 Teilen Methylenchlorid, 2,5 Teilen 2,2,2-Trifluoräthylvinyläther und 0,05 Teilen AIuminiumisopropoxyd, zugesetzt als eine 0,85 M Lösung in Heptan, beschickt. Das Reaktionsgemisch wurde auf 00C gekühlt und unter Rühren eine Menge der im Beispiel 1 beschriebenen Katalysatormischung, äquikg/cm2, eine Dehnung von 40 % und einen Zugfestigkeitsmodul von 3300 kg/cm2.
Beispiel 18
Das als Katalysator hier und im folgenden Beispiel verwendete Aluminiumselenat wurde hergestellt durch Trocknen von Aluminiumselenat unter Vakuum bei 15O0C während 16 Stunden und anschließendes Umwälzen einer Mischung von 3 Teilen dieses wasservalent 0,017 Teilen, bezogen auf Aluminium, zugefügt. io freien Salzes mit etwa 18 Teilen wasserfreiem n-Hep-Das Rühren wurde bei O0C während 3 Stunden und tan, bis ein feiner Brei erhalten wurde,
dann bei Raumtemperatur noch 16 Stunden fort- Ein Polymerisationsgefäß unter Stickstoffphäre
gesetzt, wonach 2 Teile einer 1M Äthanollösung von wurde mit 65 Teilen wasserfreiem Methylenchlorid, Ammoniak und 1 Teil einer l%igen Lösung des 7,5 Teilen Vinylmethyläther und 0,204 Teilen Älumi-4,4'-Thio-bis-(6.tert.-butyl-m-kresols) in Äthanol zu- 15 niumisopropoxyd beschickt. Das Reaktionsgemisch gegeben würden. Die Reaktionsmischung wurde dann wurde auf O0C gekühlt und unter Rühren wurde dann zur Trockne im Vakuum verdampft und das amorphe
Polymere mit Methanol extrahiert. Das unlösliche
Polymere wurde durch Auflösen in Aceton, Filtrieren
der Lösung und Verdampfen des Acetons gereinigt.
Das Polymere wurde in Form eines klaren Films erhalten. Es war nach der Röntgenstrahlenuntersuchung kristallin, hatte einen Schmelzpunkt von
eine Menge des obigen Katalysatorbreies, äquivalent 0,17 Teilen Aluminiumselenat, hinzugegeben. Das Reaktionsgemisch wurde bei dieser Temperatur 6 Stunden und dann bei 25° C noch 16 Stunden gerührt. Der Katalysator wurde durch Zusatz von 4 Teilen einer 1M Lösung von Ammoniak in Äthanol inaktiviert, wonach die Verdünnungsmittel durch Verdampfen unter Vakuum entfernt wurden. Der so von 38,67% bzw. 4,05% (theoretische Werte: 38,10% 25 erhaltene rohe Polyvinylmethyläther wurde zweimal Kohlenstoff und 4,00% Wasserstoff). mit Methanol bei Raumtemperatur extrahiert. 50%
dieses Polymeren waren in kaltem Methanol löslich,
Beispiel 17 die andere Hälfte war darin unlöslich. Der in Methanol
unlösliche Polyvinylmethyläther hatte eine RSV von
Der in diesem Beispiel verwendete Katalysator 30 4,5 (0,1 % Konzentration in Chloroform bei 25° C) wurde hergestellt durch Vermischen von 2,0 ecm und einen Kristallinitätsgrad von 45 %, gemessen durch
2-Äthylhexyltitanat
128° C und einen Kohlenstoff- und Wasserstoffgehalt
einer 0,5 M Lösung von 2-Atnylhexyltitanat m n-Heptan mit 2,0 ecm eines 0,56 M Breies von wasserfreiem Titanylsulfat und Rühren der Mischung während einer Stunde vor Anwendung.
Ein Polymerisationsgefäß wurde mit 67 Teilen Methylenchlorid beschickt und nach dem Ausspülen mit Stickstoff 0,56 Teile von 2-Äthylhexyltitanat als eine 0,5 M Lösung in n-Heptan und anschließend 10 Teile Vinylmethyläther zugesetzt. Die Lösung wurde auf 0C gekühlt und unter Rühren eine Menge der obigen Katalysatormischung, äquivalent 0,18 Teilen Titanylsulfat, hinzugefügt. Nach dem Rühren bei 00C während 4 Stunden wurde das Reaktionsgemisch auf 25° C erwärmt und dann bei dieser Temperatur während 18 Stunden gerührt. Der Katalysator wurde dann durch Zusatz von 4 Teilen einer IM Lösung von Ammoniak in Äthanol inaktiviert und 4 Teile einer l%igen Lösung von 4,4'-Thiobis-(6-tert.-butyl-m-kresol) in Äthanol als Aktivator zugegeben. Die Verdünnungsmittel wurden unter Vakuum entfernt und das amorphe Polymere aus dem Rückstand mit Methanol extrahiert. Das in Methanol unlösliche Polymere wurde durch zweimaliges Auflösen in heißem Methylisobutylketon, Abkühlen zwecks Kristallisierens des Polymeren, nochmaliges Auflösen in Methylenchlorid, Abfiltrieren und schließliches Entfernen des Lösungsmittels weiter gereinigt. Der so erhaltene Polyvinylmethyläther hatte eine RSV von 2,7 (0,1% in Chloroform bei 250C), einen Schmelzpunkt von 138°C und eine Kristallinität von 65 %) bestimmt durch Infrarotanalyse.
Ein Film wurde aus diesem Polymeren durch Gießen hergestellt. Der Film hatte eine Zugfestigkeit von 224 kg/cm2, eine äußerste Dehnung von 140 °/„ und einen Zugfestigkeitsmodul von 2800 kg/cm2. Nach dem Orientieren durch Kaltziehen um 150° bei 25 0C hatte der Film eine Zugfestigkeit
0 von
» 209 630/294 8.62
Infrarotanalyse. _, . . , in
Beispiel 19
Beispiel 18 wurde wiederholt mit der Abänderung, daß als Verdünnungsmittel 35 Teile n-Heptan an Stelle der 65 Teile Methylenchlorid gemäß diesem Beispiel benutzt wurden. Der so erhaltene, in Methanol unlösliche Polyvinylmethyläther war kristallin nach der Röntgenstrahlenuntersuchung.

Claims (5)

PATENTANSPRÜCHE:
1. Verfahren zur Polymerisation von Vinylalkyläthern, dadurch gekennzeichnet, daß der Äther mit einem Katalysator zusammengebracht wird, der durch Vermischen eines Sulfats oder Selenats eines Metalls der Gruppe Ilia, IVb, Vb, VIb oder VIII des Periodischen Systems mit einem Alkoxyd eines Metalls der Gruppe IHa oder IVb oder einem Trialkyl, Alkylhydrid oder Alkylalkoxyd eines Metalls der Gruppe HIa gebildet worden ist.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Katalysator verwendet wird, der durch Vermischen von Aluminiumsulfat mit einem Trialkylaluminium, einem Aluminiumalkoxyd oder einem Titanalkoxyd gebildet worden ist.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß ein Katalysator verwendet wird, der durch Vermischen von Chromsulfat mit einem Titanalkoxyd gebildet worden ist.
4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß ein Katalysator verwendet wird, der durch Vermischen von Titanylsulfat mit einem Titanalkoxyd gebildet worden ist.
5. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß ein Katalysator verwendet wird, der durch Vermischen von Aluminiumselenat mit einem Aluminiumalkoxyd gebildet worden ist.
DEH40405A 1959-09-14 1960-09-12 Verfahren zur Polymerisation von Vinylalkylaethern Pending DE1134832B (de)

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