DE1133214B

DE1133214B - Karussellautomat

Info

Publication number: DE1133214B
Application number: DEA16838A
Authority: DE
Original assignee: CARL ARNOLD DIPL ING
Current assignee: CARL ARNOLD DIPL ING
Priority date: 1952-11-08
Filing date: 1952-11-08
Publication date: 1962-07-12

Description

Karussellautomat Die Erfindung betrifft einen Karussellautomaten, bei dem einem drehbaren Werkstückträger mit mehreren in gleichen Winkelabständen angeordneten Werkstückeinspannstellen ein Werkzeugträger zugeordnet ist, der in den gleichen Winkelabständen die verschiedenen, zur Bearbeitung des Werkstückes erforderlichen Werkzeuge trägt.
Bei bekannten Karussellautomaten dieser Art werden die Werkzeuge von einer schrittweise drehbaren Karussellscheibe den am Umfang der Scheibe ortsfest angeordneten Werkzeugen zugeführt, von denen sie während des jeweiligen Stillstandes der Karussellscheibe bearbeitet werden. Nach Beendigung des Arbeitsvorganges wird die Karussellscheibe weitergeschaltet und das Werkstück dem nächstfolgenden Werkzeug zugeführt.
Demgegenüber besteht die Erfindung darin, daß der Werkstückträger ununterbrochen gleichförmig umläuft und der Werkzeugträger als Schwingtisch ausgebildet ist, der während der Bearbeitungsvorgänge aus einer gleichbleibenden Ausgangsstellung heraus synchron mit dem Werkstückträger umläuft und nach jedem Arbeitsgang um den Winkelabstand der Werkstückeinspannstellen selbsttätig in seine Ausgangsstellung zurückschaltbar ist, und daß die von dem Schwingtisch getragenen Bearbeitungs-, Zuführ- und Spannvorrichtungen bei der Schwingbewegung durch Leitkurven od. dgl. steuerbar sind; die innerhalb des Schwingbereiches dieser Vorrichtungen ortsfest angeordnet sind.
Hierdurch wird gegenüber den bekannten Karussellautomaten ein beachtlicher Fortschritt erzielt. Zunächst ergibt sich eine erhebliche Vereinfachung des Aufbaus der Maschine. Bei den bekannten Maschinen wurden für jedes Werkzeug angetriebene Steuerorgane benötigt. An ihrer Stelle treten jetzt einfache, fest eingebaute Kurvenstücke.
Darüber hinaus ist auch eine Steigerung der Arbeitsgeschwindigkeit möglich. Bei den bekannten Karussellautomaten mit schrittweiser Schaltung muß die Schaltbewegung und Verriegelung in Abhängigkeit von der Werkstückspindeldrehzahl gebracht werden. Daher können stufenweise erfolgende Arbeitsgänge nur durch mehrmaliges Anstellen des Werkzeuges innerhalb .einer Schaltstellung erfolgen. Ein Beispiel dafür ist das Gewindeschneiden, bei dem ein mehrmaliges Anstellen des Werkzeuges erforderlich ist und das Werkzeug immer in die vorgeschnittenen Gewindegänge wieder eingeführt werden muß, d. h., daß dieser Teilarbeitsgang nicht auf verschiedene Schaltstellungen verteilt werden kann. Aus diesem Grunde können Bearbeitungsvorgänge dieser und ähnlicher Art nicht zwecks Leistungsteigerung weiter unterteilt werden. Dies ist jedoch, z. B. für die Schraubenherstellung (Holzschrauben) deshalb sehr wesentlich, weil sonst die Gewindeschneidzeit ein Mehrfaches der übrigen Bearbeitungszeiten (z. B. Kopf- und Schaftbearbeitungen) ausmachen würde. Die Länge des Stillstandes der Karussellscheibe würde sich also nach der Zeitdauer des längsten Teilarbeitsganges richten. Dies hätte zur Folge, daß alle Werkzeuge mit kurzen Bearbeitungszeiten nicht voll ausgenutzt werden. Um dies zu verhindern, faßte man mehrere solcher Werkzeuge an einer gemeinsamen Bearbeitungsstelle zusamen und brachte sie während der zur Verfügung stehenden Stillstandszeit nacheinander zur Einwirkung. Dabei wurde aber die ganze Steuerung und das Einrichten der Werkzeuge schwierig und umständlich; denn für jedes Werkzeug war eine eigene umlaufende Kurvenscheibe oder -trommel vorgesehen, um das Anstellen, die Schnittiefe, den Vorschub und das Zurückstellen des Werkzeuges zu steuern.
Bei der erfindungsgemäß gestalteten Maschine hingegen kann durch ein leicht zu verwirklichendes, ganzzahliges Drehzahlenverhältnis zwischen dem kontinuierlich umlaufenden Werkstückträger und den Werkstückspindeln die Arbeitsaufteilung beliebig und ohne Schwierigkeit so gewählt werden, daß alle Bearbeitungsstufen etwa die gleiche Zeit erfordern. Es sind dazu weder Revolverwerkzeuge noch dazugehörige Mehrfachsteuerkurven erforderlich. Beispielsweise läßt sich das Gewindeschneiden beliebig unterteilen, so daß jeder Schneidvorgang durch einen ihm angepaßten Stahl erfolgen kann. Beispiel: Stahl 1= Schruppstahl; Stahl 2 = Vertiefung des Einschnittes; Stahl 3 = Formgebung der Gewindeflanken; Stahl 4 und 5 = Endform des Gewindes (Schlichten, Glätten). Dies läßt sich allgemein auch auf andere Arbeitsvorgänge übertragen, wodurch eine große Anpassungsfähigkeit an die jeweiligen Bearbeitungserfordernisse gegeben ist. An keiner Bearbeitungsstelle ist mehr als ein Werkzeug mit dazugehöriger Frässpindelsteuerkurve notwendig. Durch diese große Anpassungsfähigkeit gegenüber bekannten Ausführungsformen und die Möglichkeit weitestgehender Arbeitsunterteilung bei trotzdem einfachem und übersichtlichem Aufbau der Maschine wird ein erheblicher Zeitgewinn bei der Werkstückbearbeitung und dadurch eine entsprechend hohe Leistung erzielt.
Da die Anordnung zahlreicher Werkzeuge auf einem einzigen Kreisumfang unter Umständen einen zu großen Durchmesser der Maschine erfordern würde, besteht ein weiterer Erfindungsgedanke darin, die Werkzeuge erforderlichenfalls in mehreren übereinanderliegenden Arbeitsebenen anzuordnen, wobei das Werkstück durch Schwerkraft oder mechanisch von einer höhergelegenen zur nächsttiefergelegenen Arbeitsebene befördert wird. Zweckmäßig wird dabei das Umspannen eines von beiden Enden her zu bearbeitenden Werkstücks (z. B. einer Schraube mit gedrehtem Kopf) in den Übergang zwischen zwei Arbeitsebenen verlegt, währenddessen das Werkstück ohnedies ausgespannt werden muß. Es kann dann während seiner Vertikalverschiebung mühelos auch einer gleichzeitigen Redialverschiebung unterworfen werden.
Zum Stande der Technik sei noch erwähnt; daß eine mehrspindlige selbsttätige Drehbank bekannt ist, die einen umlaufenden Werkstückspindelträger hat, dem ein synchron mit ihm umlaufender Werkzeugträger gegenübersteht, der aber nicht bei jedem Arbeitsgang in seine Ausschaltstellung zurückschaltbar ist. Hierbei wird jedes einzelne Werkstück an einer Werkstückspindel während eines Umlaufes des Werkstückspindelträgers von einer Werkzeugspindel des synchron mit dem Werkstückspindelträger umlaufenden Werkzeugspindelträgers vollkommen bearbeitet. Dies ist verhältnismäßig einfach, wenn die Bearbeitung nur durch ein einziges Werkzeug erfolgt. Sind hingegen für die Bearbeitung mehrere Werkzeuge erforderlich, so müssen diese umschaltbar an jedem Werkzeughalter angeordnet werden, was eine , Vielzahl von Werkzeugen und dazugehörigen Steuerkurven erforderlich macht; denn jedes der vielen Werkzeuge müßte von einer anderen Kurve gesteuert werden. An den Zuführungs- und Auswurfstellen würden sich die Werkzeuge im Leerlauf befinden.
Ein Karussellautomat gemäß der Erfindung ist in der Zeichnung in einer beispielsweisen Ausführungsform schematisch dargestellt. Es zeigt Fig. 1 einen senkrechten Achsenschnitt ungefähr nach der gebrochenen Linie I-1 der Fig. 2, Fig. 2 eine stark verkleinerte Draufsicht auf den hin- und zurückschwingenden Werkzeugträger, Fig. 3 eine gleichermaßen verkleinerte Draufsicht auf den konstant umlaufenden Werkstückträger (Karussellscheibe), Fig. 4 eine Draufsicht auf die feststehenden Teile der Maschine, insbesondere die Steuerkurven für die Werkzeuge, Fig. 5 einen waagerechten Querschnitt durch den Sockel der Maschine mit dem Getriebe, Fig: 6 eine Draufsicht auf die an dem hin- und zurückschwingenden Werkzeugträger befestigten Zuführ-, Übergabe- und Umspannvorrichtungen für das Werkstück und eine Vorrichtung zum Schlitzen eines Schraubenkopfes, Abb. 7 einen senkrechten Achsenschnitt durch die Zuführvorrichtung nach der Linie VII-VII der Fig. 6, Fig. 8 einen senkrechten Schnitt durch die in der Ausgangsstellung des hin- und zurückschwingenden Werkzeugträgers befindliche Zuführvorrichtung nach der Linie VIII-VIII der Fig. 6, Fig. 9 eine in der gleichen Richtung (radial) gesehene Ansicht der Zuführvorrichtung in der Endstellung des Werkzeugträgers, Fig. 10 einen senkrechten Schnitt nach der Linie X-X der Fig. 6 durch die übergebe- und Umspannvorrichtungen, Fig. 11. einen Schnitt durch diese Vorrichtungen nach der Linie XI-XI der Fig. 6, Fig. 12 eine teilweise geschnittene Ansicht einer in der Maschine herzustellenden Holzschraube, Fig. 13 einen senkrechten Schnitt nach der Linie XIII-XIII der Fig. 16 durch den Werkstückantrieb einer zur Bearbeitung des Schraubenkopfes dienenden Arbeitsvorrichtung, Fig. 14 einen senkrechten Schnitt durch den zugehörigen Werkzeugträger nach der Linie XIV-XIV der Fig. 16; Fig. 15 eine vom Mittelpunkt des Werkzeugträgers gesehene Stirnansicht der in Fig. 16 rechts liegenden Bearbeitungsvorrichtung, Fig. 16 eine Draufsicht auf zwei derartige Vorrichtungen, wobei die rechts liegende Vorrichtung nach der Linie XVI-XVI der Fig. 14 waagerecht geschnitten ist, Fig. 17 einen senkrechten Schnitt nach der Linie XVII-XVII der Fig.1 durch den Werkzeughalter einer Gewindeschneidvorrichtung.
Die Maschine hat einen hohlen Sockel 1, der den Antrieb in sich aufnimmt (Fig. 1 und 5). Ein in den Sockel von unten eingesetzter Boden 2 trägt das Lager der Hauptantriebswelle 3, auf deren nach außen ragendem Ende eine Riemenscheibe 4 od. dgl. befestigt ist. Von dieser Welle sind alle Bewegungen des mit gleichbleibender Geschwindigkeit umlaufenden Werkstückträgers 5 und des zu diesem gleichachsigen, aber nur eine Teildrehung ausführenden und dann wieder in seine Ausgangslage zurückschwingenden Werkzeugträgers 6 abgeleitet. Der konstant rotierende Werkstückträger 5 besteht im wesentlichen aus einem Hohlzylinder, dessen oberes Ende durch eine Karussellscheibe 7 abgeschlossen wird, während er an seinem unteren Ende mit einer Innenverzahnung 8 für ein Ritzel 9 versehen ist. Dieses Ritzel sitzt auf einer Zwischenwelle 10, die in einem Zwischenboden 11 des Sockels 1 gelagert ist und durch ein Stirnrad 12 von der Hauptwelle 3 aus angetrieben wird (Fig. 1 und 5). Auf der Karussellscheibe 7 sind bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel sechs starre Werkstückhalter 13 in gleichen -Winkelabständen (z. B. 60°) befestigt. Am Umfang des zylindrischen Teiles 5 ist die gleiche Anzahl ständig rotierender Werkstückhalter 14 ebenfalls in gleichmäßiger Verteilung angeordnet (Fig. 3). Zweckmäßig werden diese beiden Arten von Werkstückhaltern 13 und 14 so zueinander versetzt, daß sie gegenseitig auf Lücke stehen. Jeder der rotierenden Werkstückhalter 14 trägt ein Kegelritzel 15 (Fig. 1), das in ein Zentralkegelrad 16 eingreift. Das Kegelrad 16 ist auf einem nach oben ragenden Hals 17 des Zwischenbodens 11 lose drehbar gelagert und mit einem gleichachsigen Stirnrad 18 verbunden, das mit einem Ritzel 19 zusammenwirkt. Die Welle 20 des Ritzels 19 ist in dem Zwischenboden 11 des Sockels gelagert (Fig. 1) und trägt an ihrem unteren Ende ein weiteres Ritzel21, das über eine Zwischenwelle 22 von der Hauptwelle 3 aus angetrieben wird (Fig.5). Der Antrieb des rotierenden Werkstückträgers 5 und der Antrieb der rotierenden Werkstückhalter 14 sind aus einem später zu erläuternden Grund so aufeinander abgestimmt, daß jeder der rotitzenden Werkstückhalter 14 beim Erreichen der nächsten Arbeitsstelle wieder die gleiche Null-Lage einnimmt wie in der vorhergehenden Arbeitsstellung.
Der hin- und zurückschwingende Werkzeugträger 6 besteht im wesentlichen aus einer Scheibe, auf bzw. unter deren Fläche und an deren Umfang die verschiedenen Werkzeuge angeordnet sind. Die Scheibe 6, die im folgenden der Kürze wegen als »Schwingtisch« bezeichnet werden soll, hat einen nach unten gerichteten hohlen Drehzapfen 23, der in dem Lagerhals 1.7 des Zwischenbodens 11 gleichachsig zu dem rotierenden Werkstückträger 5 gelagert ist. Die Drehbewegungen des Schwingtisches 6 werden durch eine Kurvenscheibe 24 gesteuert (Fig. 1 und 5), die auf der Zwischenwelle 10 befestigt ist. Auf dem Umfang dieser Kurvenscheibe gleitet das freie Ende eines Schwinghebels 25, dessen Nabe 26 auf dem unteren Ende des Drehzapfens 23 befestigt ist und an dessen Hebelarm 27 eine Rückholfeder 28 angreift (Fig. 5). Die Feder 28 ist an dem Zwischenboden 11 festgelegt und hält den Schwinghebel in dauernder Berührung mit dem Umfang der Kurvenscheibe 24. Sie bewirkt ferner das Zurückdrehen des Schwingtisches 6 in seine Ausgangsstellung, nachdem der ansteigende Teil der Kurvenscheibe den Schwingtisch zu einer dem rotierenden Werkstückträger 5 gleichgerichteten Teildrehung gezwungen hatte. Die Kurvenscheibe 24 ist so bemessen, daß ihr ansteigender Teil dem vorlaufenden Schwingtisch 6 die gleiche Winkelgeschwindigkeit erteilt, wie sie der rotierende Werkstückträger 5 hat, während ihr abfallender Teil wesentlich steiler ist, so daß der Rücklauf des Schwingtisches in seine Ausgangsstellung-sich mit erheblich größerer Geschwindigkeit vollzieht. Man erreicht dadurch, daß von dem Winkelabstand (60°), der von dem Werkstück zwischen zwei aufeinanderfolgenden Arbeitsstellen durchlaufen wird, ein großer Teil (40 bis 50°) für die Bearbeitung durch das mitlaufende Werkzeug zur Verfügung steht und nur ein wesentlich kleinerer Teil (20 bzw. 10°) für den Rückleerlauf beansprucht wird.
In dem hohlen Drehzapfen 23 des Schwingtisches 6 ist ein in Höhe der Karussellscheibe 7 angeordneter Zwischenboden 29 vorgesehen, in dem exzentrisch zur gemeinsamen Drehachse Z-Z des Werkstückträgers 5 und des Schwingtisches 6, 23 eine Verstellbüchse 30 lose drehbar gelagert ist (Fig. 1). Diese hat an ihrem über den Zwischenboden nach oben hinausragenden Teil einen Zahnkranz 31, der in ein (z. B. mittels eines Schlüssels verdrehbares) Stellritzel 32 eingreift (Fig. 6). Exzentrisch zur Drehachse dieser Verstellbüchse 30 ist in ihr eine Lagerbüchse 33 lose drehbar gelagert, in deren zu ihrer eigenen Mittelachse exzentrischen Lagerbohrung die Antriebswelle 34 eines Kreissägenblattes 35 gelagert ist. An den beiden Durchtrittsstellen der Sägenwelle 34 hat die Lagerbüchse 33 zur Welle konzentrische Führungszapfen 36, die in einem Radialschlitz 37 des Zwischenbodens 29 und einer (nicht dargestellten) Führungsplatte (Brille) geradgeführt sind (Fig. 6 und 13, 14). Die Sägenwelle ist durch ein Kardangelenk 38 mit einer Kardanwelle 39 und diese durch ein zweites Kardangelenk 40 mit einer Antriebswelle 41 verbunden. Diese ist in dem unteren Sockelboden 2 gelagert und durch einen Laufkeil 42 axial verschiebbar, aber unverdrehbar mit einem Stirnrad 43 gekoppelt, das durch die Hauptwelle 3 angetrieben wird. Das Sägenblatt wird also kontinuierlich angetrieben.
Die Wirkungsweise der Maschine und die Besonderheiten der einzelnen Bearbeitungsvorrichtungen sind nachstehend dadurch erläutert, daß ein Werkstück bei seinem Durchgang durch die verschiedenen Arbeitsstufen verfolgt wird.
Das Werkstück möge ein Rohling sein, aus dem eine Holzschraube mit Versenkkopf (Fig. 12) hergestellt werden soll. Als Rohling wird ein Preßteil verwendet, der aus einem zylindrischen Schaft 44 (strichpunktierte Linie in Fig. 12) mit kegelstumpfförmigem Kopf 45 besteht. Der von der Maschine durchzuführende Arbeitsgang setzt sich daher aus folgenden Stufen zusammen: Zuführen und Einspannen des Werkstückes, Plandrehen des Kopfes 45, Einsägen des Schraubenschlitzes 46, Überdrehen der Kegelfläche am Schraubenkopf, Ausspannen und übergeben des Werkstückes an eine tieferliegende Arbeitsebene, Umspannen des Werkstückes zum Bearbeiten des Schaftes 44, Eindrehen des Holzegewindes unter gleichzeitiger Bildung der nach einer gewölbten Umrißlinie 44a auslaufenden Schraubenspitze, Ausstoßen des Werkstückes.
Zum Zuführen des Werkstückes dient die Vorrichtung A (Fig. 2). Sie ist in Fig. 1 und 6 bis 9 in verschiedenen Arbeitsstellungen gezeigt und besteht aus einer Führungstülle 47, die mittels eines Flansches 48 auf dem Schwingtisch 6 befestigt und durch einen biegsamen Schlauch 49 od. dgl. (Fig. 1) mit einem (nicht dargestellten) Magazin verbunden ist. Die Tülle hat eine durchgehende vertikale Bohrung 50, deren Weite dem Kopfdurchmesser des Werkstückes entspricht. Die Werkstücke gleiten mit nach oben gerichtetem Kopf in die Bohrung der Tülle 47 und gelangen von dort aus in eine unter dem Schwingtisch 6 liegende Gabel 51, die so unterbrochen ist, daß das federnde Greifermau152 eines Hebelarmes 53 den Schaft 44 des Werkstückes erfassen kann (Fig. 6, 7 und 8). Der Greiferhebel 53 sitzt auf einem hohlen, waagerechten Drehzapfen 54, der in einer über die Gabel 51 mit einer Tülle 47 starr verbundenen Büchse 55 sowohl verdrehbar als auch axial verschiebbar geführt ist (Fig. 8). Der Drehzapfen 54 und die Büchse 55 nehmen in sich eine Schraubenfeder 56 auf, die auf den Drehzapfen als Druckfeder wirkt und ihn in axialer Richtung aus der Führungsbüchse 55 (in Fig. 8 nach links) hinauszuschieben sucht. Diese Axialverschiebung des Drehzapfens 54 wird begrenzt durch einen an ihm befestigten Anschlagstift 57, der in einem kurzen Längsschlitz der Führungsbüchse 55 gleitet. Die Feder 56 wirkt aber auf den Drehzapfen 54 auch als Drehfeder und ist als solche bestrebt, den Greiferhebel 53 aus der Vertikallage (Fig. 7 und 8), in der er das Werkstück 44 erfaßt, in die Horizontallage (Fig.7, strichpunktierte Lage, und Fig. 9) zu verschwenken, in der er das Werkstück an einen der starren Werkstückhalter 13 übergibt. Sowohl die Axialbewegung als auch die Schwenkbewegung des Greiferhebels 53 werden durch eine ortsfeste Leitschiene 58 gesteuert, auf der das freie Ende eines mit dem Greiferhebel53 starr verbundenen Lenkhebels 59 gleitet und die an ihrem einen (in Fig. 8 linken) Ende einen in die Axialbahn des Drehzapfens 54 ragenden Anschlag 60 hat (Fig. 6 und 8). Wenn der Schwingtisch 6 in seiner Ausgangsstellung ist (Fig. 1 und 6, ganz ausgezogene Stellung), dann wird der Drehzapfen 54 des Greiferhebels 53 durch den Anschlag 60 der Leitschiene 58 gegen die Wirkung der Feder 56 in seine Führungsbüchse 55 hineingedrückt, während die Leitschiene 58 den Greiferhebel53 in seiner Vertikallage festhält. Beginnt jetzt der Schwingtisch seine dem rotierenden Werkstückträger 5 gleichgerichtete Vorlaufbewegung, dann bewegt sich die ganze Zuführvorrichtung von dem Anschlag 60 fort in die punktierte Stellung der Fig. 6. Infolgedessen schiebt die Feder 56 den Drehzapfen 54 des Greiferhebels 53 so lange geradlinig aus der Büchse 55 (nach links) hinaus, bis der Stift 57 am Ende des Längsschlitzes der Büchse 55 anschlägt. Diese Axiälverschiebung des Greiferhebels 53 hat aber genügt, um das Werkstück 44 aus der Haltegabel 51 der Zuführtülle 47 herauszuziehen. Der Greiferhebel 53 kann jetzt durch die Feder 56 nach unten verschwenkt werden. In der durch den Stift 57 begrenzten Lage steht das von dem Greiferkopf 52 erfaßte Werkstück auch genau über dem federnd spreizbaren Maul 61, des zur übernahme bereiten Werkstückhalters 13, in das es durch den Kopf des sich senkenden Greiferhebels 53 hineingedrückt wird (Fig. 1 und 6, strichpunktierte Stellung, und Fig. 9). Wenn nun der Schwingtisch 6 am Ende seiner Teildrehung stehenbleibt und unter der Wirkung der Rückholfeder 28 in seine Ausgangsstellung zurückläuft, dann zieht der in waagerechter Richtung geschlossene Kopf 61 des Werkstückhalters 13 das Werkstück aus dem in dieser Richtung offenen Greifermau152 heraus und transportiert es zu den nachfolgenden Bearbeitungsstellen. Beim Rücklauf des Schwingtisches wird der Greiferhebel 53 durch die Leitschiene 58 wieder in seine Vertikalstellung aufgerichtet, und am Ende der Rücklaufbewegung stößt der Drehzapfen 54 des Greiferhebels 53 gegen den Endanschlag 60 der Leitschiene, so daß er wieder gegen die Wirkung der Feder 56 in seine Führungsbüchse 55 hineingeschoben wird. Dabei wird der mit ihm starr verbundene Greiferhebel53 ebenfalls nach rechts verschoben, so daß das inzwischen aus der Tülle 47 in die Gabel 51 nachgerutschte nächste Werkstück in das offene Greifermaul 52 hineingedrückt wird, worauf das beschriebene Arbeitsspiel sich in gleicher Weise wiederholt.
An der nun folgenden ersten Bearbeitungsstelle B (Fig. 2) wird die Stirnfläche des Schraubenkopfes 45 plangedreht (Fig.12). Hierzu dienen eine am Schwingtisch 6 vorgesehene Antriebsvorrichtung, welche dem Werkstück eine Drehung erteilt, sowie ein geradlinig verschiebbarer und zugleich verschwenkbarer Drehstahlhalter. Der Aufbau der Antriebsvorrichtung ist aus Fig. 13 und 16 ersichtlich. Sie besteht im wesentlichen aus einem Gehäuse 62, das senkrecht stehend mittels einer Grundplatte 63 über einem Ausschnitt 64 des Schwingtisches 6 befestigt ist (Fig. 16). In dem Gehäuse ist ein Rohr 65 axial verschiebbar, aber unverdrehbar geführt, das durch eine Mutter 66 in der gewünschten Höhenlage festgestellt werden kann. Im unteren Ende des Rohres 65 ist die Laufbüchse 67 für eine Antriebswelle 68 befestigt. Die Welle 68 trägt an ihrem dem Werkstückhafter 13 zugekehrten Ende eine an ihrem Umfang gerändelte oder in sonstiger Weise mit reibungserzeugenden Mitteln versehene Antriebswalze 69 und an ihrem anderen Ende eine Schnurscheibe 70, auf der eine Stahlsaite 71 oder ein anderes Zugmittel aufgewickelt ist. Das eine Ende der Stahlsaite 71 ist am Umfang der Schnurscheibe 70 befestigt, während ihr anderes Ende an einem Festpunkt 72 (z. B. an einer der ortsfesten Leitschienen) ortsfest festgelegt ist, so daß die Saite beim Vorlauf des Schwingtisches 6 von der Schnurscheibe 70 abgewickelt wird und diese dabei mit der Welle 68 in Drehung versetzt. Beim Rücklauf des Schwingtisches. wird die Stahlsaite durch eine im Innern der Schnurscheibe angeordnete Drehfeder 73 wieder aufgewickelt. Die Antriebwalze 69 wirkt mit einer über ihr angeordneten Gegenwalze 74 zusammen, deren Welle 75 lose drehbar in einer Laufbüchse 76 gelagert ist. Diese Büchse ist in einem Kolben 77 befestigt, der in dem Rohr 65 axial beweglich, aber unverdrehbar geführt ist und unter der Wirkung einer Druckfeder 78 steht, die ihn nach unten zu bewegen sucht. Sobald die Arbeitsstellung B erreicht ist, wird das radial nach außen gerichtete Schaftende des Werkstückes 44 durch die Drehung des Werkstückträgers 5 zwischen die beiden Walzen 69 und 74 geschoben. Wenn nun der Schwingtisch seine Vorlaufbewegung beginnt, wird die Schnurscheibe 70 und damit die untere Antriebswalze 69 in rasche Umdrehung versetzt, so daß auch das Werkstück in seinem Halter 13 rotiert.
Der zur Bearbeitung dienende Drehstahl 79 ist in einem Stahlhalter 80 angeordnet, der mittels eines Hebelarms 81 auf einer Welle 82 befestigt ist. Die Welle 82 ist in einem an der Unterseite des Schwingtisches 6 befestigten Lagerbock 83 drehbar und axial verschiebbar gelagert. Sie steht unter der Wirkung einer Feder 84, die sowohl als Druckfeder als auch als Drehfeder auf die Welle in solcher Weise wirkt, daß ein mit der Welle verbundener und mit zwei senkrecht zueinander stehenden Tastern 85 versehener Lenkhebel 86 in dauernder Berührung mit einer Leitschiene 87 gehalten wird Diese Leitschiene ist so gestaltet, daß ihre Oberkante das Anstellen, den Quervorschub und das Abheben des Drehstahls bewirkt, während ihre Seitenfläche dem Drehstahl einen Längsvorschub erteilen kann, wenn dies die Gestalt des Schraubenkopfes erfordert.
Nachdem der Schwingtisch 6 seine Teildrehung ausgeführt hat; wird der Drehstahl 79 vom Werkstück abgehoben. Der Schwingtisch beginnt jetzt seinen Rücklauf, während der rotierende Werkstückträger 5 den Werkstückhalter 13 in die zweite Bearbeitungsstelle C (Fig. 2) weiterbewegt. In dieser wird der Schraubenkopf 45 mit dem Schlitz 46 versehen. Dies geschieht mittels der ständig rotierenden Kreissäge 35, deren Schnittiefe durch Radialverschiebung :der Sagenwelle 34 mittels der exzentrischen Verstellbüchse 30 eingestellt werden kann. Das Anstellen und der Vorschub des Werkstückes gegen das Sägeblatt 35 erfolgt mittels eines Schiebers 88. Dieser ist auf der Unterseite des Schwingtisches 6 radial verschiebbar geführt und durch eine Leitschiene 89 gesteuert, mit der ihn eine Rückholfeder 90 dauernd in Fühlung hält (Fig. 1 und 6). In dem radial nach innen gerichteten Kopf 91 ist ein Kolben 92 vertikal verschiebbar geführt. Dieser steht unter der Wirkung einer Druckfeder 93 und dient dazu, ein Druckstück 94, das an einem den Kolben 92 und den Schieberkopf 91 axial durchdringenden Bolzen 95 befestigt ist, während des Bearbeitungsvorgangs federnd von oben gegen das Werkstück zu drücken, damit es in dem Maul 61 des Halters 13 sicher festgehalten wird (Fig. 1). Am äußeren Ende des Druckstücks 94 ist eine nach unten gerichtete Nase 96 vorgesehen, die das äußere Ende des Werkstückes hintergreift. Die Nase 96 dient einerseits bei dem radialen Vorschub des Werkstückes während des Vorlaufs des Schwingtisches als Mitnehmer und anderseits als Widerlager gegen den Sägendruck.
Nach dem Einsägen des Schraubenschlitzes kehrt der Schwingtisch 6 wieder in seine Ausgangslage zurück, während der Werkstückhalter 13 gleichzeitig die dritte Bearbeitungsstelle D erreicht (Fig. 2), an welcher die Kegelfläche des Schraubenkopfes 45 überdreht wird. Die hierzu dienende Vorrichtung entspricht im wesentlichen der Bearbeitungsvorrichtung B, die im Zusammenhang mit den Fig.13 bis 16 schon besprochen wurde, und besteht aus einer Antriebsvorrichtung für das Werkstück und einem Drehstahlhalter, der durch eine Leitschiene 97 gesteuert wird.
Während der geschilderten Bearbeitung des Schraubenkopfes 45 war der Schaft 44 des Werkstückes in den starren Werkstückhaltern 13 eingespannt. Bei der nun folgenden Bearbeitung des Schraubenschaftes 44 muß umgekehrt der Schraubenkopf 45 eingespannt werden. Es ist also nunmehr ein Umspannen des Werkstückes erforderlich. Da außerdem die zur Herstellung des Schraubengewindes erforderlichen Bearbeitungsstellen nicht mehr in der bisherigen, über der Karussellscheibe 5 gelegenen Arbeitsebene untergebracht werden könnten, ohne den Durchmesser der Maschine übermäßig zu vergrößern, sind die weiteren Bearbeitungsstellen in eine unterhalb der Karussellscheibe gelegene Arbeitsebene verlegt worden, und das Umspannen des Werkstückes erfolgt als Abschluß der Transportbewegung, die zum Verbringen des Werkstückes in die tiefer gelegene Arbeitsebene erforderlich ist.
Zu diesem Zweck ist an der Stelle E (Fig. 2) eine Übergabevorrichtung angeordnet, welche das Werkstück aus dem bisherigen Halter 13 heraushebt und an eine ortsfest angeordnete Rutsche 98 (Fig. 4, 6, 10 und 11) abgibt, in welcher das Werkstück in die tiefer gelegene Arbeitsebene hinuntergleitet.
Die Übergabevorrichtung besteht aus einem hebelförmigen Greifer 99, dessen federnd spreizbares Maul entgegen der Drehrichtung der Karussellscheibe 5 geöffnet ist. Der Hebelarm des Greifers 99 ist am Ende eines Drehzapfens 100 befestigt, der in einem an der Unterseite des Schwingtellers 6 befestigten Lagerbock 101 drehbar und axial verschiebbar gelagert ist (Fig. 6 und 10). Der Drehzapfen steht unter der Wirkung einer Feder 102, die als Druckfeder bestrebt ist, den Greifer gegen axiale Verschiebung zurückzuhalten. Andererseits sucht sie, als Drehfeder wirkend, einen mit dem Drehzapfen 100 verbundenen Lenkhebel 103 in ständiger Berührung mit einer die Bewegungen des Greifers 100 steuernden Leitschiene 104 zu halten. Durch die Drehbewegung der Karussellscheibe 5 und die entgegengesetzt gerichtete Drehbewegung des in seine Ausgangsstellung zurückkehrenden Schwingtisches 6 wird das Werkstück durch den Halter 13 in das federnde Maul des Übergabegreifers 99 hineingeschoben und darin festgeklemmt (Fig. 6). Bei dem nun folgenden gemeinsamen Vorlauf der Karussellscheibe 5 und des Schwingtisches 6 wird der Greifer 99 durch den Druck der Leitschiene 104 um seine Drehachse nach oben verschwenkt. Er hebt dadurch das Werkstück aus dem nach oben offenen Maul 61 des Halters 13 heraus und hebt es zu der nach außen geneigten Rutsche 98 empor (Fig. 10). Der Kopf des Greifers läuft jetzt durch einen seiner Breite angepaßten Ausschnitt 105 der Rutsche 98 hindurch, wobei das beiderseits über den Ausschnitt hinausragende Werkstück aus dem Greifermaul herausgestreift und auf der Rutsche abgelegt wird, auf der es mit seiner Spitze voraus nach unten gleitet. Der Greifer 99 wird nun vollends aus der Bahn des Halters 13 herausgeschwenkt, damit dieser an dem in seine Ausgangsstellung zurückschwingenden Greifer vorbeilaufen kann.
Am unteren Ende ist der Boden der Rutsche 98 mit einem Ausschnitt 106 versehen, der in dem Augenblick, in welchem das Werkstück dort ankommt, durch einen Schieber 1.07 verschlossen ist (Fig. 11). Dieser Schieber ist in einer an der Rutsche 98 befestigten Führung 108 quer verschiebbar geführt und steht unter der Wirkung einer Zugfeder 109, die ihn in seine Schließstellung zu bewegen sucht.
Die nun folgende Umspannvorrichtung F (Fig. 2) besteht im wesentlichen aus einem Greifer 110, der mittels eines Drehzapfens 111 in einem an der Unterseite des Schwingtisches 6 befestigten Träger 112 verschwenkbar aufgehängt ist. Das untere Ende dieses Trägers ist als Trichter 113 ausgebildet, der sich nach unten in einen den Drehzapfen 111 und den Greifer 11Ö durchsetzenden senkrechten Schacht 114 öffnet. Sobald beim Rücklauf des Schwingtisches 6 die in dieser Drehrichtung vorn liegende Kante 115 gegen eine nach unten ragende Nase 116 des Schiebers 107 stößt, wird der Schieber gegen die Wirkung der Feder 109 geöffnet, und das Werkstück fällt durch den Trichter 113 in den Schacht 114 des Greifers 110, wo es durch eine Feder 117 festgehalten wird. Der Kopf 45 des Werkstückes steht dabei unmittelbar dem Zangenmaul eines der rotierenden Werkstückhalter 14 gegenüber, die am Umfang des kontinuierlich rotierenden Werkstückträgers 5 angeordnet sind. Bei dem nun folgenden Vorlauf des Schwingtisches 6 wird das Werkstück 44 durch eine Leitschiene 118 in dem Greifer 110 radial nach innen verschoben und dadurch mit dem Kopf voran in das geöffnete Zangenmaul des rotierenden Werkstückträgers 14 hineingeschoben, das sich nun selbsttätig schließt. Bei dem jetzt erfolgenden Stillstand und Rücklauf des Schwingtisches 6 wird das Werkstück 44 von der Zange des Werkstückhalters 14 und einem mit diesem zusammenwirkenden Gegenhalter 119 (Fig. 11) aus dem federnden Maul des Greifers 110 herausgezogen. wobei der Greifer gegen die Wirkung einer Drehfeder 120 (Fig. 6 und 10) um seinen Drehzapfen 111 im Sinne des Pfeiles 121 verschwenkt wird, um das Herausziehen des Werkstückes aus dem Greifermaul zu erleichtern. Der Greifer 110 schwingt dann unter der Wirkung der Drehfeder 120 wieder in seine Ausgangslage zurück, die durch eine an dem Träger 112 vorgesehene Stellschraube 122 auf die Zangenmitte des rotierenden Werkstückhalters 14 eingestellt werden kann.
Jeder der rotierenden Werkstückhalter 14 hat eine Spannzange, deren um eine Kugel 143 schwenkbare Backen 123 mittels eines zwischen ihnen axial verschiebbaren Spannkegels 124 geschlossen werden können, der unter der Wirkung einer Druckfeder 125 steht, die sein äußeres Ende gegen den Umfang eines auf dem Lagerhals 17 des Zwischenbodens 11 ortsfest angeordneten Nockens 126 (Fig. 1 und 4) drückt. Die Spannzange 123 wird vor der Umspannstelle F geöffnet, so daß das vorher eingespannte Werkstück herausfallen und entfernt werden kann. Gleichzeitig wird die Spannzange bereit, ein neues Werkstück aufzunehmen, das in der vorher beschriebenen Weise mit seinem Kopf eingespannt wird. Da die Werkstückhalter 14 durch den Kegelradantrieb 15, 16 ständig in Drehung gehalten werden, wird das eingespannte Werkstück 14 dauernd in Drehung versetzt.
Es gelangt also kontinuierlich um seine Längsachse rotierend zu den folgenden Bearbeitungsstellen G1 bis G., an denen das Holzgewinde auf den spitzbogenförmigen Schraubenkern aufgeschnitten wird. Zu diesem Zweck sind an allen diesen Bearbeitungsstellen unter sich gleiche Drehstahlhalter (Fig. 1 und 17) angeordnet, deren Bewegungen durch ortsfeste Leitschienen 1.27 (Fig. 4) gesteuert werden. Für jeden der Drehstahlhalter ist auf der Unterseite des Schwingtisches 6 ein Lagergehäuse 128 vorgesehen, das mit einer Lagerschale 129 versehen ist. In diesem ist ein im wesentlichen zylindrischer Support 130 axial verschiebbar und drehbar gelagert (Fig. 1 und 17). Die Axialbewegung wird dem Support 130 durch den oberen Teil der schon erwähnten Leitschiene 127 erteilt; an dem ein den Support durchdringender Taster 131 entlanggleitet. Der Support steht dabei unter der Gegenwirkung einer Rückholfeder 132 (Fig. 1). Während der ihm aufgezwungenen Axialbewegung wird der Support 130 zugleich um die Längsachse 133 (Fig. 1) verdreht, um den Drehstahl an das Werkstück anzustellen und ihm den erforderlichen Tiefenvorschub zu erteilen. Diese Drehbewegung erhält der Support durch einen Leitstift 134, der in eine dem Zweck entsprechend gekrümmte Kurvennut 135 am Umfang des Supports 130 greift. Diese Nut könnte auch durch eine auf den Support aufgesetzte Leitschiene od. dgl. ersetzt werden.
Damit der Drehstahl 136 bei seiner Schwenkbewegung möglichst wenig Raum beansprucht und trotzdem sehr lang gemacht werden kann, ist er nach einem Kreisbogen gekrümmt, dessen Mittelpunkt auf der Drehachse 133 des Supports liegt. Er wird in einem entsprechend gekrümmten Stahlhalter 137 festgeklemmt, dessen Grundplatte 138 auf einem vertikalen Drehzapfen 139 befestigt ist. Dieser Drehzapfen ist in dem Support 130 drehbar gelagert und an seinem oberen Ende mit einer Drehfeder 140 verbunden, deren anderes Ende bei 141 an der Innenwand des hohlen Supports befestigt ist. Die als Drehschemel wirkende Grundplatte 138 des Stahlhalters trägt ebenfalls einen verstellbaren Taster 142, der unter der Gegenwirkung der Feder 140 auf dem unteren Teil der Leitschiene 127 gleitet. Dieser Teil der Leitschiene kann bei zylindrischen Schrauben (Metallschrauben) nach einem zur Drehachse Z-Z der Maschine konzentrischen Kreisbogen verlaufen, so daß er ohne Einfluß auf die Stellung des Stahlhalters 137 bleibt. Bei der Herstellung von Holzschrauben, deren Gewindekern einen spitzbogenförmigen Längsschnitt hat, ist dagegen der untere Teil der Leitschiene in solcher Weise gekrümmt, daß der Stahlhalter während seiner Bewegung entlang dem Werkstück eine Drehung erfährt, durch welche der Drehstahl dauernd senkrecht zur Umrißlinie des Gewindekerns gestellt wird. Dadurch wird erreicht, daß die Gewindegänge an allen Stellen die vorgeschriebene volle Querschnittsform erhalten und nirgends hinterschnitten werden.
Die Aufteilung des Gewindeschneidens auf die fünf Bearbeitungsstellen G1 bis G, hat den Vorteil, daß an jeder Bearbeitungsstelle mit einer geringen Schnittiefe gearbeitet werden kann und daß jeder Teilarbeitsgang während der Teildrehung des Schwingtisches 6 im Gleichschritt mit den übrigen nur kurze Zeit in Anspruch nehmenden Teilarbeitsgängen durchführbar ist. Diese Aufteilung setzt voraus, daß an jeder der Bearbeitungsstellen G1 bis G,, der Drehstahl wieder genau an der gleichen Umfangsstelle des Werkstückes angesetzt wird, an welcher der vorhergehende Drehstahl angesetzt wurde. Dies wird dadurch erreicht, daß der Antrieb der rotierenden Werkstückhalter 14 von der Hauptantriebswelle 3 abgeleitet und so bemessen ist, daß jeder der Werkstückhalter 14 während einer Teildrehung (60°) des kontinuierlich umlaufenden Werkstückträgers 5 eine Anzahl voller Umdrehungen vollführt.
Nachdem das Werkstück die letzte Bearbeitungsstelle G., durchlaufen hat, stößt der Fühlstift des Spannkegels 124 gegen den ortsfesten Nocken 126 (Fig. 4) und öffnet die Spannzange 123. Das fertige Werkstück fällt jetzt heraus und gelangt über eine Rutsche od. dgl. in einen Sammelbehälter.
Anstatt den Schwingtisch 6 durch die Kurven-Scheibe 24 zu steuern, könnte man auch eine periodisch betätigte Verriegelung zwischen dem kontinuierlich sich drehenden Werkstückträger 5 und dem Schwingtisch 6 vorsehen.

Claims

PATENTANSPRÜCHE: 1. Karussellautomat, bei dem einem drehbaren Werkstückträger mit mehreren in gleichen Winkelabständen angeordneten Werkstückeinspannstellen ein Werkzeugträger zugeordnet ist, der in den gleichen Winkelabständen die verschiedenen, zur Bearbeitung des Werkstückes erforderlichen Werkzeuge trägt, dadurch gekennzeichnet, daß der Werkstückträger (5) ununterbrochen gleichförmig umläuft und der Werkzeugträger als Schwingtisch (6) ausgebildet ist, der während der Bearbeitungsvorgänge aus einer gleichbleibenden Ausgangsstellung heraus synchron mit dem Werkstückträger umläuft und nach jedem Arbeitsgang um den Winkelabstand der Werkstückeinspannstellen selbsttätig in seine Ausgangsstellung zurückschaltbar ist, und daß die von dem Schwingtisch (6) getragenen Bearbeitungs-, Zuführ- und Spannvorrichtungen (A, B, C, D, E, F, G, bis G5) bei der Schwingtischbewegung durch Leitkurven od. dgl. steuerbar sind, die innerhalb des Schwingbereiehes dieser Vorrichtungen ortsfest angeordnet sind.
2. Karussellautomat nach Anspruch 1; dadurch gekennzeichnet, daß die Drehbewegungen des Schwingtisches (6) zwangläufig vom Antrieb des Werkstückträgers (5) abgeleitet, vorzugsweise durch eine auf der Antriebswelle (10) des Werkstückträgers angeordnete Kurvenscheibe (24) gesteuert werden.
3. Karussellautomat nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Rücklauf des Schwingtisches (6) durch einen während des Vorlaufs gespannten Kraftspeicher (28) bewirkt wird.
4. Karussellautomat nach Anspruch 1 zum Bearbeiten aus einem Magazin zugeführter Rohlinge, z. B. für Schrauben, dadurch gekennzeichnet, daß die an dem Schwingtisch (6) angeordnete Vorrichtung zum Zuführen des Werkstückes aus einer mit dem Magazin verbundenen Führungstülle (47) mit einem das Werkstück in vertikaler Lage festhaltenden, entgegengesetzt zur Drehrichtung offenen Gabelsütze (51) besteht, aus der ein um eine waagerechte Achse verschwenkbarer Greifer (52) mit in der Drehrichtung offenem Maul das Werkstück unter rückläufiger Bewegung herauszieht und es dann unter Verschwenkung in die Waagerechte in das nach oben offene Maul (61) eines auf dem Werkstückträger (5) angeordneten Halters (13) einstreift.
5. Karussellautomat nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Greifer (52) unter der Wirkung einer Schraubenfeder (56) steht, die als axial wirkende Druckfeder und als Drehfeder auf ihn einwirkt.
6. Karussellautomat nach Anspruch 1 zum Bearbeiten schraubenartiger Werkstücke, dadurch gekennzeichnet, daß das Werkstück während der Drehbearbeitung seines Kopfes durch sein anderes Ende zwischen sich klemmende Reibrollen (69, 74) in Drehung versetzt wird, von denen die eine Rolle (69) beim Vorlauf des Schwingtisches (6) durch eine einerseits an einer gegen Federwirkung drehbaren Schnurscheibe (70), andererseits ortsfest gehaltene Schnur (71) angetrieben wird.
7. Karussellautomat nach Anspruch 1 zum Bearbeiten schraubenartiger Werkstücke mit geschlitztem Kopf, dadurch gekennzeichnet, daß zum Erzeugen des Schraubenzieherschlitzes am Werkstückkopf der Schwingtisch (6) eine Arbeitsstelle mit einem Kreissägeblatt (35) hat, dessen Welle (34) in einem Zwischenboden (29) des hohl ausgebildeten Drehzapfens (23) des Schwingtisches (16) außermittig zu diesem gelagert und durch eine durch den hohlen Drehzapfen des Schwingtisches geführte Gelenkwelle (39) mit einer von der Hauptantriebswelle (3) ständig angetriebenen Welle (41) verbunden ist. B.
Karussellautomat nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß dem Kreissägeblatt (35) am Schwingtisch (6) eine durch eine feststehende Leitschiene (89) gesteuerte, auf das im Werkstückhalter (13) befindliche Werkstück einwirkende Festhalte- und Anschlagvorrichtung (88 bis 96) zugeordnet ist, welche das Werkstück dem Kreissägeblatt zuführt.
9. Karusselautomat nach Anspruch 7 und 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Sägeblattwelle (34) in einer Exzenterbuchse (30, 33) gelagert ist, die mittels eines Zahntriebes (31, 32) drehbar ist und der ein Einstellen des Kreissägeblattes in Bezug auf das Werkstück ermöglicht.
10. Karussellautomat nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Arbeitsvorrichtungen des Schwingtisches (6) und die Werkstückhalter des umlaufenden Werkstückträgers (5) in mehreren übereinanderliegenden Ebenen angeordnet sind.
11. Karussellautomat nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß beim Übergang von einer Arbeitsebene zur nächsten eine Umspannvorrichtung für das Werkstück vorgesehen ist.
12. Karussellautomat nach Anspruch 10 und 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Werkstückhalter (13, 14) der verschiedenen Ebenen auf Kreisen verschieden großen Durchmessers angeordnet sind.
13. Karussellautomat nach Anspruch 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Transport der Werkstücke von einer Arbeitsebene zur nächsttieferen durch eine ortsfest angeordnete Rutsche (98) erfolgt, deren unteres Ende nur dann geöffnet ist, wenn sich darunter ein aufnahmebereiter Greifer (110) befindet.
14. Karussellautoma-t nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß das untere Ende der Rutsche (98) durch einen Schieber (107) versohließbar ist, der durch den in seine Aufnahmestellung einrückenden Greifer (110) geöffnet wird.
15. Karussellautomat nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Rutsche (98) und der Greifer (l.10) radial zum Schwingtisch (6) angeordnet sind und das Werkstück durch eine nach innen gerichtete Verschiebung aus dem Greifer mittels einer ortsfesten Leitschiene (118) der geöffneten Zange (123) eines radial aus dem ständig umlaufenden Werkstückträger (5) herausragenden, ständig um seine Achse rotierenden Werkstückhalters (14) zugeführt wird.
16. Karussellautomat nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß jeder der rotierenden Werkstückhalter (14) einem Stahlhalter (137; 138) zugeordnet ist, der sowohl parallel zur Werkstückachse als auch quer zu dieser bewegbar sowie um eine Vertikalachse (139) verschwenkbar ist.
17. Karussellautomat nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß der um die vertikale Achse (139) drehbare Stahlhalter (137, 138) an einem an der Unterseite des Schwingtisches (6) radial zur Maschinenachse (Z, Z) verschiebbaren und gleichzeitig um eine zum Werkstück parallele Achse (133) drehbaren Support (130) angeordnet ist.
18. Karussellautomat nach Anspruch 16 und 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Drehbewegungen des Stahlhalters um die vertikale Achse (139) gesondert durch eine Leitschiene (127) gesteuert werden, daß der Drehstahl bei seiner Längsbewegung an jeder Stelle des Werkstückes senkrecht zu dessen gegebenenfalls kurvenförmiger Umrißlinie steht.
19. Karussellautomat nach Anspruch 16 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die feststehenden Steuerkurven, von denen die Bewegungen des Supports (130) und die selbständigen Drehbewegungen des Stahlhalters (137, 138) angeleitet werden, an der feststehenden Leitschiene (127) vereinigt sind.
20. Karussellautomat nach Anspruch 16 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Spannbacken (123) der Spannzange des rotierenden Werkstückhalters um eine Kugel (143) schwenkbar sind und in dem rotierenden Halterkörper (14) mittels eines zwischen ihnen axial verschiebbaren Spannkegels (124) geschlossen und geöffnet werden, der mit einem am feststehenden Lagerhals (17) der Maschine angeordneten Steuernocken (126) in Kraftschluß steht.
21. Karussellautomat nach Anspruch 16 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß der Einspannteil (137) des Stahlhalters und der Drehstahl (136) nach einem Kreisbogen gekrümmt sind, dessen Mittelpunkt auf der Drehachse (133) des Supports (130) liegt.
22. Karussellautomat nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß einzelne Operationen des Arbeitsganges (z. B. das Schneiden eines Gewindes) in mehrere unter sich gleiche Stufen unterteilt sind, die in aufeinanderfolgende Bearbeitungsvorrichtungen (G1 bis G.) vollzogen werden.
23. Karussellautomat nach Anspruch 15 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß der Antrieb der rotierenden Werkstückhalter (14) mehrerer aufeinanderfolgender Drehvorrichtungen (G1 bis G5) so mit dem Antrieb des ständig umlaufenden Werkstückträgers (5) verbunden ist, daß die rotierenden Halter (14) während einer dem Winkelabstand zweier Bearbeitungsstellen entsprechenden Teildrehung des Werkstückträgers (5) eine Vielzahl von ganzen Umdrehungen ausführen. In. Betracht gezogene Druckschriften: Deutsche Patentschriften Nr. 155152, 677 002.