DE112019003351T5 - Schablonendruckvorrichtung und schablonendruckverfahren - Google Patents

Schablonendruckvorrichtung und schablonendruckverfahren Download PDF

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DE112019003351T5
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stencil printing
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Masayuki Mantani
Takaaki Sakaue
Yuusuke Morita
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Panasonic Intellectual Property Management Co Ltd
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Abstract

Gemäß der vorliegenden Erfindung wird beim Schablonendruck zum Drucken auf einer Vielzahl von Werkstücken, die auf einem Träger angeordnet sind, der Träger mit einer Maskenplatte ausgerichtet, auf der Musterlochgruppen in einer Anordnung vorgesehen sind, werden die mehreren Werkstückhalter unter der Maskenplatte derart gehalten, dass sie durch die Vielzahl von Werkstückhaltern angehoben werden, und werden die Werkstücke auf den Werkstückhaltern entsprechend der Anordnung der Musterlochgruppen ausgerichtet. Eine Ausrichtung wird derart durchgeführt, dass die Werkstückhalter und die Maskenplatte relativ zueinander bewegt werden, um die angeordneten Werkstücke mit der Maskenplatte auszurichten. Dann, nachdem eine Paste von der oberen Fläche der Maskenplatte durch die Musterlochgruppen auf die angeordneten Werkstücke gedruckt wurde, werden die Werkstückhalter abgesenkt, um die Werkstücke zum Träger zurückzuführen.

Description

  • TECHNISCHES GEBIET
  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Schablonendruckvorrichtung und ein Schablonendruckverfahren zum Drucken einer Paste auf ein Werkstück, wie z.B. eine Platine.
  • STAND DER TECHNIK
  • Im Bereich der Herstellung elektronischer Komponenten ist der Schablonendruck als Verfahren zum Drucken einer Lötcreme oder einer leitfähigen Paste auf eine Platine weit verbreitet. In einem Fall, in dem ein Werkstück, das ein Druckziel ist, eine einzelne Platine mit einer kleinen Größe ist, wird die Druckarbeit in einem Zustand ausgeführt, in dem eine Vielzahl von einzelnen Platinen zur Verarbeitung auf einem Träger angeordnet sind. Als ein Träger, der in einem solchen Schablonendruck verwendet wird, ist ein Träger mit einer Konfiguration bekannt, in der eine Werkstückauflage zum Halten der einzelnen Platine, die ein Werkstück ist, auf einem rechteckigen Plattenelement vorgesehen ist (siehe z.B. Patentliteratur 1).
  • In der Patentliteratur 1 wird zunächst unter der Vielzahl von Werkstücken, die auf dem Träger (Palette) angeordnet sind, ein Werkstück, das ein Druckziel ist, durch eine Sicherungsvorrichtung vom Träger angehoben. Als nächstes wird die Positionserfassung zur korrekten Positionierung des Werkstücks zu einem Öffnungsabschnitt einer Schablonenmaske durchgeführt, und Ausrichtungsarbeiten zur Positionierung des Werkstücks am Öffnungsabschnitt der Schablonenmaske werden auf der Grundlage eines Positionserfassungsergebnisses ausgeführt. Dann stößt dieses Werkstück gegen eine Schablonenmaske, um den Schablonendruck auszuführen.
  • Zitationsliste
  • Patent-Literatur
  • PTL 1: Internationale Veröffentlichung Nr. 2017/022127
  • ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
  • Die vorliegende Erfindung stellt eine Schablonendruckvorrichtung und ein Schablonendruckverfahren bereit, die in der Lage sind, ein gedrucktes Werkstück auf einem Träger mit korrekter Positionsgenauigkeit anzuordnen.
  • Die Schablonendruckvorrichtung der vorliegenden Erfindung umfasst eine Maskenplatte, eine Trägerhalterung, ein Sicheurngselement, eine Hubeinheit, eine Ausrichtvorrichtung, eine Überlappungsvorrichtung und einen Druckkopf. Die Maskenplatte ist mit einer Vielzahl von Musterlochgruppen in einer Anordnung versehen, und jede der Musterlochgruppen enthält ein oder mehrere Musterlöcher. Die Trägerhalterung stützt einen Träger, der mit einer Vielzahl von ersten Öffnungen versehen ist, die den Träger vertikal durchdringen. Auf dem Träger sind eine Vielzahl von Werkstücken angeordnet. Jede der ersten Öffnungen wird mit einem entsprechenden Werkstück aus der Vielzahl der Werkstücke abgedeckt. Das Sicherungszelement enthält eine Vielzahl von Werkstückhalter, von denen jeder eine Größe hat, die in eine entsprechende der Vielzahl von ersten Öffnungen eingesetzt werden kann. Jeder der mehreren Werkstückhalter stützt das entsprechende Werkstück der mehreren Werkstücke von unten. Die Hubeinheit hebt den Werkstückhalter und das Sicheurngselement relativ zueinander an. Die Ausrichteinheit positioniert den Träger in Bezug auf die Maskenplatte und richtet die von der Vielzahl von Werkstückhaltern angehobenen Werkstücke entsprechend der Anordnung der Vielzahl von Musterlochgruppen aus. Die Überlappungsvorrichtung bewegt das Sicheurngselement und die Maskenplatte relativ zueinander, um die Vielzahl von Werkstücken, die durch die Vielzahl von Werkstückhaltern angehoben werden, und die Maskenplatte zueinander zu positionieren und zu überlappen. Der Druckkopf druckt eine Paste auf die Vielzahl von Werkstücken auf der Vielzahl von Werkstückhaltern von einer oberen Fläche der Maskenplatte durch die Vielzahl von Musterlochgruppen hindurch auf die Vielzahl von Werkstücken. Die Hubeinheit hebt das Sicheurngselement in Bezug auf die Trägerhalterung an, um jeden der mehreren Werkstückhalter in eine entsprechende der mehreren ersten Öffnungen von unten einzuführen und die mehreren Werkstücke vom Träger anzuheben, und senkt das Sicheurngselement in Bezug auf die Trägerhalterung ab, um die mehreren angehobenen Werkstücke zum Träger zurückzubringen.
  • Das Schablonendruckverfahren der vorliegenden Erfindung umfasst einen Schritt des Einführens des Trägers, einen Schritt des Anhebens, einen Schritt des Ausrichtens, einen Schritt des Anpassens, einen Schritt des Druckens und einen Schritt des Zurückführens. Bei dem Schritt des Einführens des Trägers wird der Träger unter der Maskenplatte angeordnet. Die Maskenplatte ist mit einer Vielzahl von Musterlochgruppen in einer Anordnung versehen, und jede der Musterlochgruppen enthält ein oder mehrere Musterlöcher. Der Träger ist mit einer Vielzahl von ersten Öffnungen versehen, die den Träger vertikal durchdringen, und eine Vielzahl von Werkstücken ist auf dem Träger angeordnet. Jede der Vielzahl von ersten Öffnungen ist mit einem entsprechenden der Vielzahl von Werkstücken bedeckt. Im Anhebeschritt wird die Vielzahl von Werkstücken vom Träger angehoben, während die Vielzahl von Werkstücken von der Vielzahl von Werkstückhaltern gehalten wird, indem jeder der Vielzahl von Werkstückhaltern von unten in eine entsprechende der Vielzahl von ersten Öffnungen eingeführt wird. In dem Ausrichtungsschritt wird der Träger in Bezug auf die Maskenplatte positioniert, und die Vielzahl von Werkstücken, die durch die Vielzahl von Werkstückhaltern angehoben werden, werden gemäß der Anordnung der Vielzahl von Musterlochgruppen ausgerichtet. Im Anpassungsschritt werden die mehreren Werkstückhalter und die Maskenplatte relativ zueinander so bewegt, dass die mehreren ausgerichteten Werkstücke und die Maskenplatte zueinander positioniert und überlappt werden. Im Druckschritt wird durch Bewegen eines Druckkopfes auf einer Oberseite der Maskenplatte eine Paste durch die Vielzahl der Musterlochgruppen hindurch auf die Vielzahl der ausgerichteten Werkstücke gedruckt. Im Rückführungsschritt wird die Vielzahl von Werkstücken zum Träger zurückgeführt, indem die Vielzahl von Werkstückhaltern nach dem Druckschritt von unten aus der Vielzahl der ersten Öffnungen nach unten herausgezogen wird.
  • Gemäß der vorliegenden Erfindung kann das gedruckte Werkstück mit korrekter Positionsgenauigkeit auf dem Träger angeordnet werden.
  • Figurenliste
    • 1 zeigt eine Vorderansicht einer Schablonendruckvorrichtung gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.
    • 2 zeigt eine Seitenansicht der in 1 dargestellten Schablonendruckanlage.
    • 3 zeigt eine perspektivische Ansicht eines Trägers, der ein Werkstück hält, das ein Druckziel der in 1 dargestellten Schablonendruckvorrichtung ist.
    • 4 zeigt eine erläuternde Ansicht der Werkstückaufnahme durch den in 3 dargestellten Träger.
    • 5 zeigt eine erläuternde Ansicht des Haltens durch Ansaugen des Werkstücks in einem Werkstückhalter, der in 1 dargestellt ist.
    • 6 zeigt ein Blockdiagramm, das eine Steuerungskonfiguration der in 1 dargestellten Schablonendruckvorrichtung darstellt.
    • 7 zeigt ein Flussdiagramm, das ein Schablonendruckverfahren gemäß der Ausführungsform der vorliegenden Erfindung veranschaulicht.
    • 8 zeigt einen Betriebsablauf, der einen Prozess des Schablonendruckverfahrens gemäß der Ausführungsform der vorliegenden Erfindung veranschaulicht.
    • 9 zeigt eine erklärende Ansicht eines Prozesses, der dem in 8 dargestellten Prozess folgt.
    • 10 zeigt eine erklärende Ansicht eines Prozesses, der dem in 9 dargestellten Prozess folgt.
    • 11 zeigt eine erläuternde Ansicht eines Prozesses, der dem in 10 dargestellten Prozess folgt.
    • 12A zeigt eine erläuternde Ansicht eines Prozesses des Schablonendruckverfahrens gemäß der Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.
    • 12B zeigt eine erläuternde Ansicht eines Prozesses, der dem in 12A dargestellten Prozess folgt.
    • 12C zeigt eine erläuternde Ansicht eines Prozesses, der dem in 12B dargestellten Prozess folgt.
    • 13A zeigt eine erläuternde Ansicht eines Prozesses, der dem in 12C dargestellten Prozess folgt.
    • 13B zeigt eine erläuternde Ansicht eines Prozesses, der dem in 13A dargestellten Prozess folgt.
    • 14 zeigt eine erläuternde Ansicht des in 13B dargestellten Prozesses.
    • 15 zeigt eine erläuternde Darstellung der Positionierung eines Werkstücks und einer Maskenplatte zueinander im Schablonendruckverfahren gemäß der Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.
    • 16 zeigt eine erklärende Ansicht eines Prozesses, der dem in 14 dargestellten Prozess folgt.
    • 17A zeigt eine erläuternde Ansicht eines Prozesses, der dem in 16 dargestellten Prozess folgt.
    • 17B zeigt eine erläuternde Ansicht eines Prozesses, der dem in 17A dargestellten Prozess folgt.
    • 18 zeigt eine erläuternde Ansicht eines Prozesses, der dem in 17B dargestellten Prozess folgt.
    • 19 zeigt eine erläuternde Ansicht eines Prozesses, der dem in 18 dargestellten Prozess folgt.
    • 20 zeigt eine erklärende Ansicht eines Prozesses, der dem in 19 dargestellten Prozess folgt.
    • 21 zeigt eine perspektivische Ansicht eines Trägers und eines Sicheurngselements gemäß einem Modifikationsbeispiel der Schablonendruckvorrichtung gemäß der Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.
    • 22A zeigt eine erläuternde Ansicht eines Prozesses gemäß dem Modifikationsbeispiel des Schablonendruckverfahrens gemäß der Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.
    • 22B zeigt eine erläuternde Ansicht eines Prozesses, der dem in 22A dargestellten Prozess folgt.
    • 22C zeigt eine erläuternde Ansicht eines Prozesses, der dem in 22B dargestellten Prozess folgt.
  • BESCHREIBUNG DER AUSFÜHRUNGSFORMEN
  • Vor der Beschreibung der Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung wird der Hintergrund der vorliegenden Erfindung beschrieben. Bei der in Patentliteratur 1 offenbarten Technologie kann es vorkommen, dass es aufgrund der Handhabung des Trägers zu einer Abweichung in der Positionsbeziehung zwischen Werkstück und Träger kommt und das Werkstück nach dem Schablonendruck nicht korrekt in den Träger zurückgeführt werden kann. Mit anderen Worten, der eingeführte Träger wird nur mechanisch durch ein Anschlagelement positioniert, und die Position jedes Trägers variiert. Die Positionskorrektur des Werkstücks hingegen erfolgt durch die Bilderkennung der Kamera aufgrund der Öffnung der Schablonenmaske. Bei diesem Verfahren ist jedoch die relative Position zwischen dem Träger und dem Werkstück nicht immer konstant, und es kann vorkommen, dass eine Positionsabweichung auftritt. Wenn der Schablonendruck ausgeführt wird, während eine solche Positionsabweichung auftritt, kann das Werkstück nicht korrekt auf dem Träger angeordnet werden, wenn das bedruckte Werkstück wieder an eine Werkstückaufnahme des Trägers zurückgeführt wird. Dieses Problem wird insbesondere bei der Verwendung eines kostengünstigen Trägers deutlich, bei dem die Abmessungsgenauigkeit nicht immer gewährleistet ist.
  • Die Haltung des gedruckten Werkstücks liegt nicht immer innerhalb eines vorgegebenen Bereichs, und es gibt viele Fälle, in denen die Positionsabweichung variiert. Daher kann es bei der Rückführung des gedruckten Werkstücks zumTräger vorkommen, dass das gedruckte Werkstück normalerweise nicht in der Werkstückaufnahme gelagert werden kann. Insbesondere in einem Fall, in dem der zuvor beschriebene kostengünstige Träger verwendet wird, wird dieses Problem ebenfalls deutlich.
  • Um ein solches Problem zu lösen, wird in der vorliegenden Ausführungsform der Zustand der Positionsabweichung des eingeführten Trägers erfasst und die Position in die korrekte Stellung korrigiert.
  • Im Nachfolgenden werden Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben. Zunächst wird unter Bezugnahme auf 1 und 2 die gesamte Konfiguration der Schablonendruckvorrichtung 1 beschrieben. Die Schablonendruckvorrichtung 1 hat die Funktion, eine Paste, wie z.B. eine Lötcreme, auf ein Werkstück, wie z.B. eine Platine, zu drucken. Der Stützrahmen 11 ist in beiden seitlichen Endabschnitten in X-Richtung der Basis 1a aufrecht angeordnet, und die folgenden Elemente, die die Schablonendruckvorrichtung 1 bilden, sind zwischen dem Paar Stützrahmen 11 angeordnet. Zusätzlich ist in der vorliegenden Ausführungsform eine Links-Rechts-Richtung in 1, d.h. eine Werkstücktransportrichtung, in der der Träger 9, auf dem das Werkstück 10 als Druckziel angeordnet ist, transportiert wird, als X-Richtung und eine zur X-Richtung orthogonale Richtung als Y-Richtung definiert.
  • Wie in 3 dargestellt, ist auf der oberen Fläche des rechteckigen Trägers 9 an diagonalen Positionen ein Paar von Erkennungsmarkierungen 9a zur Positionserkennung ausgebildet. In dem in 3 dargestellten Beispiel sind die Erkennungsmarkierungen 9a an beiden diagonalen Positionen (vier Positionen) angebracht, können aber auch an zwei Positionen angebracht sein. Auf dem Träger 9 sind mehrere Werkstückaufnahmen 9b zum Anordnen des Werkstücks 10 in Form einer rechteckigen flachen Platte in einer vorgegebenen regelmäßigen Anordnung (hier 2 × 4 Gitteranordnung) vorgesehen. Auf der Oberseite des Werkstücks 10 sind, wie in 4 dargestellt, ein Paar Erkennungsmarkierungen 10m zur Positionserkennung an diagonalen Positionen zusammen mit der Vielzahl von Elektroden 10a zur Verbindung ausgebildet.
  • Wie in 4 dargestellt, wird die ebene Form der Werkstückaufnahme 9b so eingestellt, dass sie etwas größer als eine Abmessung einer äußeren Form des Werkstücks 10 ist, damit das Werkstück 10 leicht platziert und entnommen werden kann und ein Zustand erreicht wird, in dem ein sogenanntes „Spiel“ vorhanden ist. Aufgrund des Vorhandenseins eines solchen „Spiels“ kann selbst in einem Fall, in dem die Positionsabweichung des Werkstücks 10 von der normalen Stellung im Verlauf der Druckarbeit auftritt, wenn die Positionsabweichung innerhalb des „Spiel“-Bereichs liegt, das bedruckte Werkstück 10 in der Werkstückaufnahme 9b aufgenommen werden.
  • An einem Umfangsrand eines Öffnungsabschnitts, der an der Oberseite der Werkstückaufnahme 9b offen ist, ist die Werkstückaufnahme 9d vorgesehen, an die die Unterseite des Werkstücks 10 in einem Zustand anstößt, in dem Werkstück 10 gehalten wird. An der Innenseite der Werkstückaufnahme 9d ist die erste Öffnung 9c vorgesehen, die den Träger 9 vertikal durchdringt. In jeder der Werkstückaufnahmen 9b ist ein Werkstück 10 in einem Zustand angeordnet, in dem die erste Öffnung 9c abgedeckt ist. Mit anderen Worten, der in der vorliegenden Ausführung dargestellte Träger 9 hat eine Vielzahl von ersten Öffnungen 9c, die vertikal durch ihn hindurchgehen, und eine Vielzahl von Werkstücken 10 ist so angeordnet, dass sie jede der ersten Öffnungen 9c abdeckt. Wenn darüber hinaus das Werkstück 10 so angeordnet ist, dass es die erste Öffnung 9c in der Werkstückaufnahme 9b abdeckt und die Position des Werkstücks 10 durch die Werkstückaufnahme 9b gehalten wird, spielt es keine Rolle, dass die obere Fläche des Werkstücks 10 leicht aus der Werkstückaufnahme 9b herausragt.
  • Wie in 1 und 2 dargestellt, ist auf der oberen Fläche der Basis 1a zwischen dem Stützrahmenpaar 11 der Drucktisch 2 angeordnet, der durch den Drucktisch-Bewegungsmechanismus 3 bewegt wird. Auf dem Drucktisch-Bewegungsmechanismus 3 ist ein Druckverfahrtisch 3xyθ und der zweite Hubmechanismus 3z angeordnet. Durch den Antrieb des Druckverfahrtisches 3xyθ bewegt sich der Drucktisch 2 horizontal entlang mindestens einer der Richtungen X, Y und θ, und der Drucktisch 2 wird durch den Antrieb des zweiten Hubmechanismus 3z angehoben und abgesenkt. Obwohl nicht dargestellt, bedeutet die Richtung θ eine Richtung, in der sich der Druckverfahrtisch 3xyθ um einen vorbestimmten Mittelpunkt dreht. Darüber hinaus wird die Bewegung entlang mindestens einer der Richtungen X, Y und θ in der folgenden Beschreibung als Bewegung in Richtung XYθ bezeichnet.
  • Der Drucktisch 2 stützt den Träger 9 (siehe 3), auf dem das Werkstück 10, das ein Druckziel ist, angeordnet ist, und das von der stromaufwärtigen Seite eingeführt wird, und im Nachfolgenden wird ein Ausrichtungsvorgang durch Positionieren und Überlappen des Werkstücks 10, das vom Träger 9 zugeführt und vom Werkstückhalter 5a des Sicheurngselements 5 in Bezug auf den Schablonendruckmechanismus angehoben wird, beschrieben.
  • Zu diesem Zeitpunkt wird durch den Antrieb des Druckverfahrtisches 3xyθ, der den Drucktisch-Bewegungsmechanismus 3 konfiguriert, das Werkstück 10 in Bezug auf die Maskenplatte 22 in Richtung XYθ positioniert, und durch den Antrieb des zweiten Hubmechanismus 3z liegt das Werkstück 10 an der Unterseite der Maskenplatte 22 an und überlappt diese. Daher bildet der Druckverfahrtisch 3xyθ einen Ausrichtungsmechanismus, der das Sicherungselement in Richtung XYθ bewegt.
  • Der Schablonendruckmechanismus umfasst die Maskenplatte 22 und den Druckkopf 13. Wie in 15 dargestellt, werden auf der Maskenplatte 22 eine Vielzahl von angeordneten Musterlochgruppen 22A gebildet. Jede Musterlochgruppe 22Aist mit einem oder mehreren Musterlöchern 22a versehen. Der Druckkopf 13 führt einen Rakelvorgang auf der Maskenplatte 22 aus. Der Drucktisch 2 umfasst einen Hubtisch 4, der mit der Oberseite des zweiten Hubmechanismus 3z gekoppelt ist. Das Stützelement 4a ist an beiden Enden der Oberseite des Hubtisches 4 aufrecht angeordnet, und wie in 2 dargestellt, sind sich in X-Richtung erstreckenden Halteblöcke 4b jeweils mit den oberen Endabschnitten des Stützelements 4a verbunden. An den Innenflächen jedes Halteblocks 4b ist ein Drucktischförderer 6b mit einem Antriebsriemen für den Transport des Werkstücks 10 vorgesehen.
  • Auf den Stützrahmen 11 auf der stromaufwärtigen Seite und auf der stromabwärtigen Seite des Drucktischförderers 6b sind der Zuführförderer 6a und der Ausgabeförderer 6c so angeordnet, dass sie die in jedem der Stützrahmen 11 vorgesehenen Öffnungsabschnitte durchdringen. Durch den Antrieb des Drucktisch-Bewegungsmechanismus 3 kann der Träger 9 durch das Ineinandergreifen des Drucktischförderers 6b, Zuführförderers 6a und Ausgabeförderer 6c transportiert werden. Der Träger 9, der vom Zuführförderer 6a (Pfeil a) zugeführt wird (Pfeil a), wird dem Drucktischförderer 6b zugeführt und vom Drucktisch 2 gehalten. Nach Beendigung des Schablonendrucks, bei dem das Werkstück 10 in Drucktisch 2 als Ziel betrachtet wird, wird der Träger 9 zugeführt und vom Drucktischförderer 6b zum Ausgabeförderer 6c transportiert.
  • Auf der Oberseite des Hubtisches 4 ist das Sicherungselement angeordnet, das durch den ersten Hubmechanismus 5b zum Anheben und Absenken angetrieben wird. Auf der Oberseite des Sicheurngselements 5 sind mehrere Werkstückhalter 5a in einer Anordnung vorgesehen, die der Anordnung (siehe 3) der Werkstückaufnahmen 9b auf dem Träger 9 entspricht. Der Werkstückhalter 5a stützt das Werkstück 10 von unten auf seiner Oberseite und hat eine ebene Größe, die von unten in die erste Öffnung 9c in der Werkstückaufnahme 9b eingeführt werden kann.
  • In einem Zustand, in dem der Träger 9 in den Drucktischförderer 6b befördert wird, wird durch den Antrieb des ersten Hubmechanismus 5b und durch Anheben des Sicheurngselements 5 der Werkstückhalter 5a des Sicheurngselements 5 von unten in die erste Öffnung 9c des Trägers 9 eingeführt. Der eingeführte Werkstückhalter 5a hebt das auf dem Träger 9 angeordnete Werkstück 10 von der unteren Oberflächenseite an und hält das Werkstück 10 in einer Druckhöhenposition durch den zuvor beschriebenen Schablonendruckmechanismus. Nachdem der Druck durch den Schablonendruckmechanismus abgeschlossen ist, wird der erste Hubmechanismus 5b erneut angetrieben, um das Sicherungselement abzusenken und die Vielzahl der angehobenen Werkstücke 10 auf den Träger 9 zurückzulegen.
  • Mit anderen Worten, durch Anheben einer Trägerhalterung, die den Träger 9 und Sicherungselement relativ zueinander hält, fungiert der erste Hubmechanismus 5b als eine Hubeinheit, die die Vielzahl von Werkstückhaltern 5a von unten in die Vielzahl von ersten Öffnungen 9c einführt, die Vielzahl von Werkstücken 10 von dem Träger 9 anhebt und die Vielzahl von angehobenen Werkstücken 10 zu dem Träger 9 zurückführt.
  • Seitenklemmen 7 sind jeweils an den oberen Flächen eines Paares von Halteblöcken 4b vorgesehen. Die Seitenklemmen 7 werden durch den Seitenklemmen-Antriebsmechanismus 7a frei geöffnet und geschlossen (siehe 6), und indem die Seitenklemme 7 veranlasst werden, einen Schließvorgang in einem Zustand durchzuführen, in dem der Träger 9 von unten durch das Sicherungselement aufgenommen wird, werden am Drucktisch 2 beide Oberflächen des Trägers 9 durch die Seitenklemmen 7 gegriffen und durch Einllemmen gehalten. In der Konfiguration greift und klemmt die Seitenklemme 7 den Förderer 6b des Drucktisches, auf dem der eingeführte Träger 9 platziert wird, und der Träger 9 fungiert in diesem Zustand als Trägerstütze, die den Träger 9 mit der zuvor beschriebenen Konfiguration auf dem Drucktisch 2 hält.
  • In der Werkstückaufnahme 9b des Trägers 9, die durch die Trägerhalterung gestützt wird, sind mehrere Werkstücke 10 in einem Zustand angeordnet, in dem „ein Spiel“ vorhanden ist. Daher befinden sich die Positionen der Vielzahl von Werkstücken 10 in einem Zustand der Positionsabweichung von einem Normalzustand. Daher wird, unter Berücksichtigung der Vielzahl von Werkstücken 10, die auf demselben Träger 9 angeordnet sind und gleichzeitig von der Vielzahl von Werkstückhaltern 5a als Ziel angehoben werden, in einem Arbeitszustand, in dem der Druck durch dieselbe Maskenplatte 22 auf einmal durchgeführt wird, eine Ausrichtung durchgeführt, um die Anordnung der Vielzahl von Werkstücken 10 an die Anordnung der Musterlochgruppen 22A der Maskenplatte 22 anzupassen.
  • Daher enthält die Schablonendruckvorrichtung 1 eine Ausrichtungsvorrichtung zum Ausführen der Positionsausrichtung des Trägers 9 zur Maskenplatte 22 und zum Ausrichten der Vielzahl von Werkstücken 10 in einem Zustand, in dem sie durch den Werkstückhalter 5a vom Träger 9 gemäß der Anordnung der Musterlöcher 22a der Maskenplatte 22 abgehoben werden. Mit anderen Worten, die Ausrichtungsvorrichtung bewirkt, dass die Anordnung der Vielzahl von Werkstücken 10 mit der Anordnung der Musterlochgruppen 22A übereinstimmt. Beim Ausführen des Schablonendrucks wird ein Überlappungsvorgang ausgeführt, bei dem die Vielzahl der auf diese Weise ausgerichteten Werkstücke 10 und die Musterlochgruppen 22A der Maskenplatte 22 positioniert werden und einander überlappen.
  • Auf der Oberseite der Maskenplatte 22, die die Vielzahl der auf diese Weise ausgerichteten Werkstücke 10 überlappt, wird durch Ausführen eines Schablonendruckvorgangs in Bezug auf den Druckkopf 13 eines Schablonendruckers, der im Folgenden beschrieben wird, auf der Vielzahl der Werkstücke 10 der mehreren Werkstückhalter 5a eine Paste P durch den Druckkopf 13 von der Oberseite der Maskenplatte 22 durch das Musterloch 22a gedruckt. Indem das bedruckte Werkstück 10 dann wieder auf den auf der Maskenplatte 22 positionierten Träger 9 gelegt wird, wird das Werkstück 10 in korrekter Haltung auf dem Träger 9 platziert, ohne aus der Werkstückaufnahme 9b herauszuragen.
  • In 1 ist der Druckkopfträger 12, der den Druckkopf 13 trägt, an den oberen Enden des Trägerrahmenpaares 11 so angeordnet, dass er sich über den Linearbewegungs-Führungsmechanismus 12a in Y-Richtung frei bewegen kann. Ein Endabschnitt des Druckkopfträgers 12 ist über einen Druckkopfbewegungsmechanismus 14, der die in 2 dargestellte Konfiguration aufweist, mit einem Stützrahmen 11 verbunden. Der Druckkopfbewegungsmechanismus 14 hat eine Konfiguration, bei der eine Mutter 14c, mit der die vom Druckkopfmotor 14a drehend angetriebene Vorschubspindel 14b verschraubt ist, mit dem Druckkopfträger 12 verbunden ist. Durch den Vorwärts- und Rückwärtsantrieb des Druckkopfmotors 14a bewegt sich der vom Druckkopfträger 12 getragene Druckkopf 13 entlang der Y-Richtung, die die Rakelrichtung ist, hin und her.
  • Wie in 2 dargestellt, umfasst der Druckkopf 13 ein Paar von hinteren Rakeln 13b und eine vordere Rakel 13c, die sich vom Druckkopfträger 12 nach unten erstrecken. Durch den Antrieb eines Rakeltreibers 13a, der auf der oberen Fläche des Druckkopfträgers 12 vorgesehen ist, wird die hintere Rakel 13b oder die vordere Rakel 13c entsprechend der Rakelrichtung abgesenkt und in Gleitkontakt mit der Maskenplatte 22 gebracht.
  • In der Maskenplatte 22 wird das Musterloch 22a für den Druck entsprechend dem Druckmuster (siehe 15) in dem Werkstück 10, das ein Druckziel ist, gebildet. Wie in 17A dargestellt, wird beim Schablonendruck in der Schablonendruckvorrichtung 1 die Paste P für den Druck auf die Oberseite der Maskenplatte 22 aufgetragen (siehe 17A). Als nächstes wird die Vielzahl von Werkstücken 10 in einem Zustand, in dem sie auf dem Träger 9 angeordnet sind, angehoben und von Werkstückhalter 5a gestützt, und das Werkstück 10, das ein Druckziel ist, liegt an der Unterseite von Maskenplatte 22 an.
  • In diesem Zustand wird, wie in 17B dargestellt, der Rakelvorgang so ausgeführt, dass entweder die hintere Rakel 13b oder die vordere Rakel 13c auf der oberen Fläche der Maskenplatte 22 gleitet. Dementsprechend wird die Paste P auf das Werkstück 10, das ein Druckziel ist, mit einem vorbestimmten Druckmuster durch das Musterloch 22a gedruckt. Mit anderen Worten, der Druckkopf 13 druckt die Paste P durch das Musterloch 22a von der Oberseite der Maskenplatte 22 auf die Vielzahl von Werkstücken 10 auf dem Werkstückhalter 5a des Sicheurngselements 5.
  • Wie in 1 dargestellt, ist zwischen der Oberseite des Drucktisches 2 und der Unterseite der Maskenplatte 22 das bewegliche Element 17, an dem die erste Kamera 18, die zweite Kamera 19 und die Werkstückaufnahmeeinheit 20 befestigt sind, angeordnet. Es ist ein Bewegungsmechanismus (entsprechend dem in 6 dargestellten Kamerabewegungsmechanismus 16) zum Bewegen des Bewegungselements 17 entlang der X-Richtung und der Y-Richtung vorgesehen. Der Bewegungsmechanismus ist mit dem X-Achsen-Bewegungsmechanismus 16X der Kamera und dem Y-Achsen-Bewegungsmechanismus 16Y der Kamera ausgebildet. Der X-Achsen-Bewegungsmechanismus 16X der Kamera bewegt das Bewegungselement 17 entlang des X-Achsenträger 15 der Kamera in X-Richtung. Der Y-Achsen-Bewegungsmechanismus 16Y der Kamera bewegt den X-Achsenträger15 der Kamera entlang der Y-Richtung.
  • Die Bewegung des X-Achsenträgers 15 der Kamera entlang der Y-Richtung wird durch einen linearen Bewegungsführungsmechanismus 15c geführt, der an der Innenfläche des Stützrahmens 11 angeordnet ist. Mit anderen Worten, der zuvor beschriebene Bewegungsmechanismus umfasst das bewegliche Element 17, das sich in einem Raum zwischen der Maskenplatte 22 und dem Drucktischförderer 6b bewegt, der die Trägerhalterung ist, und die erste Kamera 18, die zweite Kamera 19 und die Werkstückaufnahmeeinheit 20 sind im beweglichen Element 17 angeordnet.
  • Der X-Achsen-Bewegungsmechanismus 16X der Kamera ist mit dem in 1 dargestellten X-Achsenmotor 15a der Kamera, der in 1 dargestellten Vorschubspindel 15b und der in 2 dargestellten Mutter 15d ausgebildet. Durch den Antrieb des X-Achsenmotors 15a der Kamera bewegt sich das mit der Mutter 15d gekoppelte Bewegungselement 17 in X-Richtung. Darüber hinaus wird in 2 der X-Achsenmotor 15a der Kamera in der Zeichnung weggelassen. Wie in 2 dargestellt, ist der Y-Achsen-Bewegungsmechanismus 16Y der Kamera mit dem Y-Achsenmotor 16a der Kamera, der Vorschubspindel 16b und der Mutter 16c, die mit dem X-Achsenträger 15 der Kamera gekoppelt ist, ausgebildet. Durch den Antrieb des Y-Achsenmotors 16a der Kamera bewegt sich der mit der Mutter 16c gekoppelte X-Achsenträger 15 der Kamera in Y-Richtung.
  • Hier werden die Funktionen der ersten Kamera 18, der zweiten Kamera 19 und der Werkstückaufnahmeeinheit 20 beschrieben. Die erste Kamera 18 ist so angeordnet, dass ihre Abbildungsrichtung nach unten gerichtet ist und nimmt den Träger 9 und das Werkstück 10, das vom Träger 9 auf dem Drucktisch 2 gehalten wird, auf. Hierbei sind die auf dem Träger 9 vorgesehene Erkennungsmarkierung 9a und die auf dem Werkstück 10 vorgesehene Erkennungsmarkierung 10m (siehe 4) Abbildungsziele.
  • In der vorliegenden Ausführungsform hat der Träger 9 die Funktion, das Werkstück 10 zu halten, das Werkstück 10 dem Drucktisch 2 zuzuführen und in ähnlicher Weise das gedruckte Werkstück 10 zu halten und auszugeben. Daher ist es notwendig, den Träger 9 in Bezug auf die Maskenplatte 22 so zu positionieren, dass das gedruckte Werkstück 10 korrekt gelagert werden kann. In der vorliegenden Ausführungsform wird der Träger 9 auf der Grundlage des Positionserkennungsergebnisses der auf dem Träger 9 ausgebildeten Erkennungsmarkierung 9a mit der Maskenplatte 22 ausgerichtet.
  • Durch die Durchführung der Erkennungsverarbeitung in Bezug auf das Bild, das durch die Aufnahme der ersten Kamera 18 erhalten wird, durch die Verarbeitungsfunktion einer Trägererkennerung 33 (siehe 6), wird die Positionsabweichung des Trägers 9 erkannt. Daher entsprechen die erste Kamera 18 und die Trägererkennung 33 einem Trägerpositionsdetektor, der die Positionsabweichung des eingeführten Trägers 9 erfasst. Zusätzlich wird durch die Durchführung der Erkennungsverarbeitung in Bezug auf das Bild, das durch die Aufnahme mit der ersten Kamera 18 erhalten wird, durch die Verarbeitungsfunktion einer Werkstückerkennerung 34 (siehe 6), zusätzlich zur Positionsabweichung oder Richtungsrichtigkeit des Werkstücks 10 die Position der Elektrode 10a im Werkstück 10 erfasst. Daher entsprechen die erste Kamera 18 und die Werkstückerkennung 34 einem Werkstückpositionsdetektor, der die Vielzahl von Werkstücken 10 auf der Vielzahl der Werkstückhalter 5a durch die erste Kamera 18 abbildet, deren Position erfasst und die Positionsabweichung von der Idealposition (Sollposition, an der das Werkstück angeordnet werden soll) jedes der Werkstücke 10 erfasst.
  • Die zweite Kamera 19 ist so angeordnet, dass die Abbildungsrichtung nach oben gerichtet ist und nimmt die Maskenerkennungsmarkierung 22m (siehe 15), die auf der Maskenplatte 22 ausgebildet ist, auf. Durch die Durchführung der Erkennungsverarbeitung in Bezug auf das durch die Aufnahme erhaltene Bild durch die Verarbeitungsfunktion der Maskenerkennerung 32 (siehe 6) wird die Position der Maskenmitte MC oder des Musterlochs 22a in der Maskenplatte 22 erkannt (siehe 15). Daher entsprechen die zweite Kamera 19 und die Maskenerkennung 32 einem Maskenpositionsdetektor, der die Position durch Abbilden der Maskenplatte 22 mit der zweiten Kamera 19 erkennt. Zusätzlich wird die Maskenerkennungsmarkierung 22m ensprechend der Erkennungsmarkierung 9a auf dem Träger 9 gebildet. Wenn der Träger 9 mit der Maskenplatte 22 ausgerichtet ist, wird auf die Position der Maskenerkennungsmarkierung 22m Bezug genommen.
  • Die Werkstückaufnahmeeinheit 20 ist ein Ansaug-Haltewerkzeug mit der Funktion, das Werkstück 10 durch Vakuumansaugung zu halten, und wird in der vorliegenden Ausführungsform verwendet, um mindestens eines der mehreren Werkstücke 10, die vom Werkstückhalter 5a getragen werden, von dem Werkstückhalter 5a aufzunehmen. Dementsprechend ist es möglich, das Werkstück 10, das im Zustand der Positionsabweichung im Werkstückhalter 5a angeordnet ist, vorübergehend aufzunehmen und einen Werkstückausrichtungsvorgang zur Rückführung des Werkstücks 10 in einen Zustand durchzuführen, in dem die Positionsabweichung zum Werkstückhalter 5a kompensiert wird.
  • Der Vorgang der Werkstückausrichtung wird durchgeführt, indem der Drucktisch 2 einschließlich des Werkstückhalters 5a in horizontaler Richtung durch den Druckverfahrtisch 3xyθ um einen Kompensationsbetrag, der zur Korrektur des festgestellten Positionsabweichungszustands in Bezug auf das von der Werkstückaufnahmeeinheit 20 aufgenommene Werkstück 10 erforderlich ist, basierend auf der Position (Positionsabweichungszustand) des Werkstücks 10, die von dem zuvor beschriebenen Werkstückpositionsdetektor erfasst wurde, relativ bewegt wird.
  • Mit anderen Worten, der Druckverfahrtisch 3xyθ, der den Drucktisch 2 relativ in horizontaler Richtung bewegt, bewegt den Drucktisch 2 relativ in horizontaler Richtung. Der Druckverfahrtisch 3xyθ dient als ein Werkstückausrichtungsmechanismus, der die Werkstückaufnahmeeinheit 20 und den Werkstückhalter 5a relativ zueinander in Richtung XYθ bewegt, basierend auf der Positionsabweichung des Werkstücks 10, die von dem zuvor beschriebenen Werkstückpositionsdetektor erfasst wird. Der Druckverfahrtisch 3xyθ dient als ein Trägerausrichtungsmechanismus, der die Maskenplatte 22 und den Träger 9, die von der Trägerhalterung (später beschrieben) getragen werden, relativ zueinander in der XYθ Richtung bewegt, basierend auf der Positionsabweichung des Trägers 9, die von dem zuvor beschriebenen Trägerpositionsdetektor erfasst wird.
  • In der vorliegenden Ausführung umfasst die Ausrichtungsvorrichtung zum Ausrichten des Trägers 9 mit der Maskenplatte 22 und zum Ausrichten der vom Werkstückhalter 5a angehobenen Vielzahl von Werkstücken 10 gemäß der Anordnung der Musterlöcher 22a der Maskenplatte 22 den zuvor beschriebenen Werkstückpositionsdetektor, die Werkstückaufnahmeeinheit 20, den zuvor beschriebenen Werkstückausrichtungsmechanismus und den Trägerausrichtungsmechanismus.
  • Bei der Durchführung des Ausrichtungsvorgangs ist es erforderlich, die erste Kamera 18 und die Werkstückaufnahmeeinheit 20 in den Raum zwischen der Maskenplatte 22 und der auf dem Drucktisch 2 vorgesehenen Trägerhalterung (Drucktischförderer 6b und Seitenklemme 7) zu bewegen. Der zuvor beschriebene Kamerabewegungsmechanismus 16 (siehe 6) einschließlich des X-Achsen-Bewegungsmechanismus 16X der Kamera und des Y-Achsen-Bewegungsmechanismus 16Y der Kamera ist ein Bewegungsmechanismus, der die erste Kamera 18 und die Werkstückaufnahmeeinheit 20 in den Raum zwischen der Maskenplatte 22 und der Trägerhalterung bewegt. In der vorliegenden Ausführung wird eine Konfiguration erreicht, bei der das bewegliche Element 17, das durch den X-Achsen-Bewegungsmechanismus 16X der Kamera und den Y-Achsen-Bewegungsmechanismus 16Y der Kamera bewegt wird, in dem Raum zwischen der Maskenplatte 22 und der Trägerhalterung vorgesehen ist, wobei die erste Kamera 18 und die Werkstückaufnahmeeinheit 20 auf dem beweglichen Element 17 angeordnet sind.
  • In der zuvor beschriebenen Konfiguration bewegt ein Überlappungselement das Sicherungselement und die Maskenplatte 22 relativ zueinander, um die Vielzahl von Werkstücken 10, die von der Vielzahl von Werkstückhaltern 5a angehoben werden, und die Maskenplatte 22 zu positionieren und zu überlappen. Das Überlappungselement umfasst den Druckverfahrtisch 3xyθ, der ein Ausrichtungsmechanismus ist, der den Drucktisch-Bewegungsmechanismus 3 konfiguriert. In der vorliegenden Ausführungsform funktioniert der Ausrichtungsmechanismus wie der zuvor beschriebene Werkstückausrichtungsmechanismus. Mit anderen Worten, dient hierin der Ausrichtungsmechanismus auch als Trägerausrichtungsmechanismus und als Werkstückausrichtungsmechanismus.
  • Auf diese Weise ist es in der vorliegenden Ausführungsform durch die Verwendung des Druckverfahrtisches 3xyθ, bei dem es sich um einen vorhandenen Ausrichtungsmechanismus zum Bewegen der Drucktisch 2 als Trägerausrichtungsmechanismus und des Werkstückausrichtungsmechanismus mit der zuvor beschriebenen Funktion handelt, möglich, den vorhandenen Mechanismus effektiv zu nutzen und die Kosten zu reduzieren. Darüber hinaus sind als Konfigurationsbeispiel für den Trägerausrichtungsmechanismus und den Werkstückausrichtungsmechanismus mit der zuvor beschriebenen Funktion, zusätzlich zu dem in der vorliegenden Ausführungsform beschriebenen Konfigurationsbeispiel, durch Hinzufügen einer neuen Funktion zu dem bestehenden Mechanismus verschiedene Varianten möglich, die eine Funktion realisieren, die der des in der vorliegenden Ausführungsform beschriebenen Konfigurationsbeispiels entspricht.
  • Als Konfigurationsbeispiel (1) des Werkstückausrichtungsmechanismus, der das Sicherungselement und die Trägerhalterung relativ zueinander in der Richtung XYθ bewegt, wird beispielsweise ein XY-Tisch des Druckverfahrtisches 3xyθ in XY-Richtung und ein θ Tisch des Druckverfahrtisches 3xyθ in der Richtung θ verwendet. Zusätzlich wird als Konfigurationsbeispiel (2) des Werkstückausricht-ungsmechanismus der Bewegungsmechanismus (siehe Kamerabewegungsmechanismus 16 in 6) verwendet, der das Bewegungselement 17 in XY-Richtung bewegt, und ein θ Rotationsmechanismus, der neu in der Werkstückaufnahmeeinheit 20 vorgesehen ist, wird in der Richtung θ verwendet.
  • Als Konfigurationsbeispiel (3) wird dann der Bewegungsmechanismus (Kamerabewegungsmechanismus 16), der das bewegliche Element 17 bewegt, ähnlich wie im Konfigurationsbeispiel (2) in XY-Richtung verwendet, und der θ Tisch des Druckverfhartisches 3xyθ wird in Richtung θ verwendet. Darüber hinaus wird als Konfigurationsbeispiel (4) der XY-Tisch des Druckverfahrtisches 3xyθ ähnlich wie im Konfigurationsbeispiel (1) in XY-Richtung verwendet, und der θ Rotationsmechanismus, der neu in der Werkstückaufnahmeeinheit 20 vorgesehen ist, wird in der θ Richtung verwendet.
  • Als nächstes wird unter Bezugnahme auf 5 das Halten des Werkstücks 10 durch Vakuumansaugung im Sicherungselement beschrieben. In der Vielzahl von Werkstückhaltern 5a, die auf der oberen fläche des Sicheurngselements 5 ausgebildet sind, sind Ansaugpfade 5c, die auf der oberen Fläche offen sind, vorgesehen. In einem Zustand, in dem das Werkstück 10 angehoben und von der oberen Fläche des Werkstückhalters 5a gehalten wird, liegt der Ansaugpfad 5c an der unteren Fläche des Werkstücks 10 an. Die Ansaugpfade 5c, die jedem Werkstückhalter 9b entsprechen, sind über das Regelventil 23 mit der Unterdruckerzeugungsquelle 24 verbunden.
  • Das Regelventil 23 hat eine Funktion als Auf-Zu-Ventil, das den Saugkreis 25 zwischen der Unterdruckerzeugungsquelle 24 und dem Ansaugpfad 5c verbindet und trennt, und eine Funktion als Vakuumunterbrechungsventil, das die Atmosphäre in den Saugkreis 25 einleitet, der sich im Unterdruckzustand befindet. Durch individuelle Ansteuerung des Steuerventils 23 durch den Regler 30 (6) ist es möglich, die Einleitung und Unterbrechung des Unterdrucks in den Ansaugpfad 5c für jede der auf dem Träger 9 vorgesehenen mehreren Werkstückaufnahmen 9b zu wählen.
  • In einem Zustand, in dem das Werkstück 10 von der oberen Fläche des Werkstückhalters 5a angehoben wird, wird die Unterdruckerzeugungsquelle 24 betrieben und das Regelventil 23 befindet sich in einem geöffneten Zustand, und dementsprechend wird die Vakuumansaugung vom Ansaugpfad 5c über den Saugkreis 25 durchgeführt. Dementsprechend wird das von jedem der Werkstückhalter 5a angehobene Werkstück 10 durch Vakuumansaugung am Werkstückhalter 5a angesaugt und gehalten. Beim Lösen der Vakuumansaugung des Werkstücks 10 vom Werkstückhalter 5a wird das Regelventil 23 so gesteuert, dass sich der Saugkreis 25 gegenüber der Unterdruckerzeugungsquelle 24 im geschlossenen Zustand und gegenüber der Atmosphäre im geöffneten Zustand befindet.
  • Mit anderen Worten, in der zuvor beschriebenen Konfiguration bilden der Ansaugpfad 5c, der im Sicherungselement gebildet ist, das die Vielzahl von Werkstückhaltern 5a aufweist, der Saugkreis 25, der den Saugpfad 5c und die Unterdruckerzeugungsquelle 24 miteinander verbindet, und das Regelventil 23 und die Unterdruckerzeugungsquelle 24, die über den Saugkreis 25 bereitgestellt werden, eine Werkstückansaugvorrichtung, die jeden der Werkstückhalter 5a umfasst und das Werkstück 10 unter dem Unterdruck hält. Die Werkstückansaugvorrichtung ist so konfiguriert, dass sie in der Lage ist, die Einleitung und Unterbrechung des Unterdrucks für jeden der Werkstückhalter 5a auszuwählen.
  • Wenigstens die Werkstückaufnahmeeinheit 20 hebt das Werkstück 10 des Werkstückhalters 5a an, in dem der Unterdruck unterbrochen wurde. Mit einer solchen Konfiguration ist es unter der Vielzahl von Werkstücken 10, die in jedem der Werkstückaufnahmen 9b desselben Trägers 9 angeordnet und getragen werden und durch den Werkstückhalter 5a auf einmal weiter angehoben werden, möglich, ein beliebiges Werkstück 10 durch die Werkstückaufnahmeeinheit 20 vom Werkstückhalter 5a anzuheben und das Werkstück 10 durch Zurückführen des Werkstücks 10 zum Werkstückhalter 5a durch Saugwirkung zu halten.
  • Als nächstes wird unter Bezugnahme auf 6 die Konfiguration eines Steuerungssystems der Schablonendruckvorrichtung 1 beschrieben. In 6 sind der Druckkopf 13, der Druckkopf-Bewegungsmechanismus 14, die erste Kamera 18, die zweite Kamera 19, die Werkstückaufnahmeeinheit 20, der Kamera-Bewegungsmechanismus 16, das Regelventil 23, der erste Hubmechanismus 5b, der zweite Hubmechanismus 3z, der Druckverfahrtisch 3xyθ, der Seitenklemme-Antriebsmechanismus 7a, der Drucktischförderer 6b, der Zuführförderer 6a und der Ausgabeförderer 6c mit dem Regler 30 verbunden.
  • Darüber hinaus enthält der Regler 30 als interne Verarbeitungsfunktionen den Ausrichtungsprozessor 31, die Maskenerkennung 32, die Trägererkennung 33, die Werkstückerkennung 34 und den Druckprozessor 35. Darüber hinaus enthält der Regler 30 einen Speicher 36 zum Speichern von Informationen, die für die Steuerungsverarbeitung durch die Elemente erforderlich sind. Der Speicher 36 enthält den Maskenmusterpositionsspeicher 36a. Der Maskenmusterpositionsspeicher 36a speichert die Positionsinformationen der Maskenerkennungsmarkierung 22m und des Musterlochs 22a in der Maskenplatte 22.
  • Der Ausrichtungsprozessor 31 führt die Verarbeitung zum Ausrichten des Trägers 9 mit der Maskenplatte 22 und zum korrekten Ausrichten der Vielzahl von Werkstücken 10 durch, die auf dem Träger 9 angeordnet sind, der von der auf dem Drucktisch 2 vorgesehenen Trägerhalterung gehalten wird, gemäß der Anordnung der Musterlöcher 22a der Maskenplatte 22. Die Maskenerkennung 32 erkennt die Positionen der Maskenerkennungsmarkierung 22m und der Musteröffnung 22a, indem er die Erkennungsverarbeitung in Bezug auf das durch die Abbildung durch die zweite Kamera 19 erhaltene Bild durchführt. Die Trägererkennung 33 detektiert die Position des Trägers 9, indem er die Erkennungsverarbeitung in Bezug auf das durch die Abbildung durch die erste Kamera 18 erhaltene Bild durchführt. Die Werkstückerkennung 34 detektiert die Positionen des Werkstücks 10, das auf dem Träger 9 angeordnet ist, indem er die Erkennungsverarbeitung in Bezug auf das durch die Abbildung durch die erste Kamera 18 erhaltene Bild durchführt.
  • Bei der Ausrichtungsverarbeitung durch den Ausrichtungsprozessor 31 wird in einem Zustand, in dem das Werkstück 10 von der Werkstückaufnahmeeinheit 20 angehoben wird, indem der Druckverfahrtisch 3xyθ auf der Grundlage der von der Werkstückerkennung 34 erfassten Positionsabweichung des Werkstücks 10 angetrieben wird, der Werkstückausrichtungsvorgang des sich relativ bewegenden Werkstückhalters 5a des Sicheurngselements 5 in Bezug auf das aufgenommene Werkstück 10 ausgeführt.
  • Der Druckprozessor 35 steuert jede Einheit der Schablonendruckvorrichtung 1, um die Verarbeitung der Ausführung des Schablonendrucks in Bezug auf die Vielzahl von Werkstücken 10 durchzuführen, die sich in einem Zustand befindet, in dem sie auf dem Werkstückhalter 5a gehalten wird. Da der Druckprozessor 35 das Regelventil 23, den ersten Hubmechanismus 5b, den zweiten Hubmechanismus 3z, den Druckverfahrtisch 3xyθ, den Seitenklemme-Antriebsmechanismus 7a, den Drucktischförderer 6b, den Zuführförderer 6a und den Ausgabeförderer 6c steuert, wird jede der folgenden Verarbeitungen ausgeführt.
  • Mit anderen Worten, wird im ersten Arbeitsgang der Träger 9, auf dem das Werkstück 10, das ein Druckziel ist, angeordnet ist, zum Drucktisch 2 befördert. Im zweiten Arbeitsgang wird der Träger 9 von der Trägerhalterung, die den Drucktischförderer 6b und die Seitenklemme 7 aufweist, gehalten. Im dritten Arbeitsgang überlappt die Vielzahl der Werkstücke 10, die vom Träger 9 durch den Werkstückhalter 5a des Sicheurngselements 5 abgehoben werden, die Maskenplatte 22. Im vierten Arbeitsgang drucken der Druckkopf 13 und der Druckkopfbewegungsmechanismus 14 die Paste P auf das Werkstück 10. Im fünften Arbeitsgang wird der Träger 9 nach dem Schablonendruck hinausgefahren. Jeder der Vorgänge wird ausgeführt.
  • Als nächstes wird das von der Schablonendruckvorrichtung 1 ausgeführte Schablonendruckverfahren unter Bezugnahme auf den in 7 dargestellten Verarbeitungsprozess und die einzelnen Zeichnungen beschrieben. Zunächst wird in einer Vorbereitungsphase vor der Ausführung der Schablonendruckarbeiten ein Maskenerkennungsschritt durchgeführt. Mit anderen Worten, wie in 8 dargestellt, wird die zweite Kamera 19 durch den Kamerabewegungsmechanismus 16 unter die Maskenplatte 22 bewegt (Pfeil b) und die Maskenerkennungsmarkierung 22m (siehe 15) der Maskenplatte 22 durch die zweite Kamera 19 abgebildet.
  • Durch die Durchführung der Erkennungsverarbeitung in Bezug auf das durch die Abbildung mit der Maskenerkennung 32 erhaltene Bild werden die Position der Maskenplatte 22 und die Anordnung der Musterlöcher 22a erkannt, und das Erkennungsergebnis wird im Maskenmusterpositionsspeicher 36a des Speichers 36 gespeichert. Dementsprechend werden die Positionskoordinaten der Maskenmitte MC (siehe 15) der Maskenplatte 22 und die Orientierung der Maskenplatte 22 in Richtung θ erkannt und gespeichert. In den folgenden Schablonendruckarbeiten werden die Positionskompensation des Trägers 9 und die Positionierung des Werkstücks 10 auf der Grundlage der im Maskenmusterpositionsspeicher 36a gespeicherten Positionsinformationen der Maskenplatte 22 durchgeführt.
  • Wenn die Schablonendruckarbeit begonnen wird, wird der Schritt des Zuführens des Trägers ausgeführt (ST1). Zunächst wird, wie in 9 dargestellt, der Drucktisch-Bewegungsmechanismus 3 angetrieben, um die Drucktisch 2 zur stromaufwärtigen Seite zu bewegen (Pfeil c), und der Drucktischförderer 6b befindet sich in einem Zustand, in dem er mit dem Zuführförderer 6a verbunden ist. Als nächstes werden der Drucktischförderer 6b und der Zuführförderer 6a angetrieben, und der Träger 9, auf dem das Werkstück 10 angeordnet ist und der sich auf dem Zuführförderer 6a in einem Bereitschaftszustand befindet, wird an den Drucktischförderer 6b übergeben (Pfeil d).
  • Als nächstes wird, wie in 10 dargestellt, der Drucktisch-Bewegungsmechanismus 3 angetrieben, um den Drucktisch 2 in die mittlere Druckposition der Maskenplatte 22 (Pfeil e) zu bewegen, und der Träger 9, auf dem das Werkstück 10 angeordnet ist, befindet sich unter der Maskenplatte 22. Mit anderen Worten, in einem Trägereinführungsschritt sind unter der Maskenplatte 22, auf der die Vielzahl von Musterlöchern 22a zum Drucken ausgebildet sind, die Vielzahl von vertikal durchdringenden ersten Öffnungen 9c vorgesehen, und der Träger 9, auf dem die Vielzahl von Werkstücken 10 angeordnet ist, wird so angeordnet, dass er jede der ersten Öffnungen 9c abdeckt (siehe 4).
  • Als nächstes wird ein Trägerhalteschritt ausgeführt (ST2). Hier wird ein Trägerpositioniermechanismus (nicht dargestellt), wie z.B. ein Transportanschlagelement, das auf dem Drucktischförderer 6b vorgesehen ist, betätigt, um den Träger 9 in Transportrichtung zu positionieren, und der Seitenklemme-Antriebsmechanismus 7a (siehe 6) wird angetrieben, um den Träger 9 durch die Seitenklemme 7 zu spannen und zu klemmen. Dementsprechend befindet sich der Träger 9 in einem Zustand, in dem seine Position durch die Trägerhalterung gehalten wird, die mit dem Drucktischförderer 6b und der Seitenklemme 7 ausgebildet ist.
  • 12A zeigt den Träger 9, der auf diese Weise angeordnet ist, und in der Werkstückaufnahme 9b des Trägers 9 ist der Träger 9, der die erste Öffnung 9c abdeckt und auf dem das Werkstück 10 angeordnet ist, über dem Sicherungselement positioniert. Jeder der Werkstückhalter 5a ist unter der ersten Öffnung 9c auf dem Träger 9 positioniert.
  • Als nächstes wird in Bezug auf den Träger 9, dessen Position auf dem Drucktisch 2 gehalten wird, das Sicherungselement angehoben (ST3). Mit anderen Worten, wie in 11 und 12B dargestellt, wird der erste Hubmechanismus 5b angetrieben, um das Sicherungselement anzuheben (Anheben des Sicheurngselements: Pfeile f und h), und die Vielzahl der Werkstückhalter 5a werden von unterhalb der Vielzahl der ersten Öffnungen 9c eingeführt (siehe 4). Dementsprechend wird die Vielzahl der Werkstücke 10 von der Vielzahl der Werkstückhalter 5a getragen und vom Träger 9 angehoben (Anhebeschritt: Pfeil i). Als nächstes wird die Werkstückansaugung durchgeführt (ST4). Mit anderen Worten, durch Ansteuerung der Unterdruckerzeugungsquelle 24 zur Durchführung der Vakuumansaugung vom Ansaugpfad 5c (Pfeil j) wird das Werkstück 10 durch Ansaugen an der oberen Fläche des Werkstückhalters 5a festgehalten.
  • Auf diese Weise wird unter Berücksichtigung des Werkstücks 10, das vom Werkstückhalter 5a des Sicheurngselements 5 angehoben wird, als Ziel ein unten beschriebener Ausrichtungsschritt ausgeführt. Mit anderen Worten, die Vielzahl von Werkstücken 10 wird so ausgerichtet, dass der Träger 9 mit der Maskenplatte 22 ausgerichtet wird und die Anordnung der Vielzahl von Werkstücken 10, die von der Vielzahl von Werkstückhaltern 5a angehoben wird, und die Anordnung der Vielzahl von Musterlöchern 22a in der Maskenplatte 22 miteinander übereinstimmen (Ausrichtungsschritt).
  • Der Ausrichtungsschritt wird wie folgt ausgeführt. Zuerst wird die Erkennung der Trägerposition durchgeführt (ST5). Mit anderen Worten, die Erkennungsmarkierung 9a (siehe 3) des Trägers 9, der durch die mit dem Drucktischförderer 6b und der Seitenklemme 7 konfigurierten Trägerhalterung positioniert und gehalten wird, wird von der ersten Kamera 18 abgebildet. Mit anderen Worten, wie in 12B dargestellt, wird die erste Kamera 18 über den Träger 9 (Pfeil k1) bewegt, und die Erkennungsmarkierung 9a (siehe 3), die an der diagonalen Position des Trägers 9 vorgesehen ist, wird abgebildet. Durch die Durchführung der Erkennungsverarbeitung in Bezug auf das Bild, das durch die Abbildung durch die Trägererkennung 33 erhalten wird, wird die Position des Trägers 9 erkannt.
  • Zuerst wird die Werkstückpositionserkennung zur Erkennung der Positionen der Vielzahl von Werkstücken 10, die von der Vielzahl von Werkstückhaltern 5a angehoben werden, ausgeführt (ST6) (Werkstückpositionserkennungsschritt). Mit anderen Worten, wie in 11 dargestellt, wird der Kamerabewegungsmechanismus 16 angetrieben, um das bewegliche Element 17 entlang des X-Achsenträgers 15 der Kamera zu bewegen. Dementsprechend wird, wie in 12C dargestellt, die erste Kamera 18 sequentiell über die Vielzahl von Werkstücken 10 bewegt (Pfeil k2), die von der Vielzahl von Werkstückhaltern 5a angehoben werden, und nimmt zwei Erkennungsmarkierungen 10m auf, die im Werkstück 10 vorgesehen sind (siehe 4). Durch die Durchführung der Erkennungsverarbeitung in Bezug auf das Bild, das durch die Abbildung durch die Werkstückerkennung 34 erhalten wird, wird der Zustand der Positionsabweichung jedes Werkstücks 10 erfasst.
  • Als nächstes wird die Korrektur der Trägerposition durchgeführt (ST7). Dabei wird die Position des Trägers 9 so korrigiert, dass die durch die Trägerpositionserkennung in (ST5) erhaltene Positionsbeziehung zwischen der Erkennungsmarkierung 9a des Trägers 9 und der Maskenerkennungsmarkierung 22m der Maskenplatte 22 übereinstimmt. Wie in 13A dargestellt, erfolgt die Positionskorrektur durch Ansteuerung des Druckverfahrtisches 3xyθ des Drucktisch-Bewegungsmechanismus 3 (Pfeil n1). In der vorliegenden Ausführung werden die Trägerpositionserfassung in (ST5) und die Trägerpositionskorrektur in (ST7) nach dem Anheben des Werkstücks 10 durch Anheben des Sicheurngselements in (ST3) durchgeführt, aber die Trägerpositionserfassung und die Trägerpositionskompensation können auch vor dem Anheben des Werkstücks 10 durchgeführt werden.
  • 13B veranschaulicht die Werkstückpositionskorrektur (Werkstückausrichtungsvorgang), die nach Abschluss der Werkstückpositionserkennung in Bezug auf das Werkstück 10 ausgeführt wird, das auf allen der Vielzahl von Werkstückhaltern 5a des Sicheurngselements 5 gehalten wird. Mit anderen Worten, durch Annehmen des Erfassungsergebnisses des in (ST6) dargestellten Werkstückpositionserfassungsschritts wird die unten beschriebene Berechnung des Korrekturbetrags der Werkstückposition ausgeführt (ST8). Auf der Grundlage des Ergebnisses der Berechnung des Korrekturbetrags der Werkstückposition wird die Werkstückpositionskorrektur (Werkstückausrichtungsvorgang) (ST9) ausgeführt, um die Anordnung der Werkstücke 10 im Sicherungselement mit der Anordnung der Musterlöcher 22a in der Maskenplatte 22 abzustimmen.
  • Bei dem Ausrichtungsvorgang, wie in 13B und 14 dargestellt, wird das Werkstück 10 vom Werkstückhalter 5a durch die Werkstückaufnahmeeinheit 20 aufgenommen (Pfeil m), und auf der Grundlage des Ergebnisses der Berechnung des Korrekturbetrags für die Werkstückposition in Bezug auf Werkstück 10 wird die Positionskorrektur (Pfeil n2) in Richtung XYθ durch den Antrieb des Drucktisch-Bewegungsmechanismus 3 (Positionskorrekturschritt) durchgeführt. Nachdem die Positionskorrektur abgeschlossen ist, wird ein Platzierungsschritt ausgeführt, bei dem das von der Werkstückaufnahmeeinheit 20 aufgenommene Werkstück 10 auf dem Werkstückhalter 5a platziert und das Werkstück 10 zurückgeführt wird.
  • Im Nachfolgenden wird der zuvor beschriebene Korrekturbetrag der Werkstückposition unter Bezugnahme auf 15 beschrieben. (a) in 15 stellt eine Ebene der Maskenplatte 22 dar. Die Maskenmitte MC gibt eine Mittelposition einer Maskenfläche an, und auf der Maskenplatte 22 ist ein Paar von Maskenerkennungsmarkierungen 22m vorgesehen, die zu einem Bezugspunkt der Position auf der Maskenplatte 22 werden. Auf der Maskenplatte 22 werden die mehreren Sätze von Musterlöchern 22a, die dem Anordnungsmuster der Elektroden 10a im Werkstück 10, das ein Druckziel ist, entsprechen, entsprechend der Anzahl der Werkstücke 10 auf dem Träger 9 gebildet.
  • Die Außenform des Werkstücks 10*, die durch den Rahmen mit der gestrichelten Linie in (a) von 15 angegeben wird, ist die Außenform des Werkstücks 10 in einem Fall, in dem die Elektrode 10a des Werkstücks 10 genau auf dem Musterloch 22a positioniert ist, und die Mustermitte 10*c ist die Mitte der Außenform des Werkstücks 10*. Die Maskenmusterdaten werden in der Vorbereitungsphase vor Beginn der Arbeit im Voraus ermittelt und im Maskenmusterpositionsspeicher 36a gespeichert.
  • (b) von 15 veranschaulicht das Ergebnis der Ausführung der Werkstückpositionserkennung im Ausrichtschritt. Mit anderen Worten, bei der Positionserfassung des Werkstücks 10 durch die erste Kamera 18, wie in 12C gezeigt, befindet sich jedes der Werkstücke 10 in einem individuell unterschiedlichen Positionsabweichungszustand gemäß dem Anordnungszustand jedes Trägers 9. Bei der Werkstückpositionserkennung wird durch Erkennen der Positionen des Erkennungsmarkierungenpaares 10m in jedem der Werkstücke 10 zusammen mit der Mittenpositionsabweichung in Bezug auf den Mustermittelpunkt 10*c der Werkstückmitte 10c, die die Mitte jedes Werkstücks 10 angibt, die Drehpositionsabweichung θ erfasst, die einen Abweichungswinkel in Bezug auf eine Maskenbezugsrichtung in der Werkstückbezugsrichtung angibt, die die Richtung des Werkstücks 10 innerhalb der Ebene angibt.
  • Um zu bewirken, dass die Vielzahl der auf dem Träger 9 angeordneten Werkstücke 10 an der unteren Fläche der Maskenplatte 22 anliegt, und um den Schablonendruck der Paste P auf einmal in Bezug auf die Werkstücke 10 korrekt durchzuführen, ist es daher notwendig, einen Ausrichtvorgang zur Kompensation der Mittenpositionsabweichung und der Drehprositionsabweichung des Werkstücks 10 im zuvor beschriebenen Träger 9 durchzuführen. Bei der Berechnung der Werkstückpositionskorrekturbeträge in (ST8) werden die Positionskorrekturbeträge, die zur Korrektur der Mittenpositionsabweichung und der Drehpositionsabweichung erforderlich sind, einzeln für jedes Werkstück 10 durch die arithmetische Verarbeitungsfunktion des Ausrichtungsprozessors 31 erhalten.
  • (c) von 15 veranschaulicht den Anordnungszustand des Werkstücks 10 nach der Ausrichtung durch individuelle Positionskorrektur des Werkstücks 10 durch Anwendung des auf diese Weise erhaltenen Korrekturbetrags für die Werkstückposition. Mit anderen Worten, in diesem Zustand wird ein Zustand erreicht, in dem die Anordnung der Werkstücke 10 und der Musterlöcher 22a übereinstimmen, die Werkstückmitte 10c des Werkstücks 10 und die Mustermitte 10*c auf der Maskenplatte 22 übereinstimmen und der Abstand zwischen den Werkstücken 10 oder eine Werkstückbezugsrichtung des Werkstücks 10 mit einer Maskenbezugsrichtung der Maskenplatte 22 übereinstimmt.
  • Wenn festgestellt wird, dass (ST9) abgeschlossen ist und die Ausrichtung in Bezug auf alle Werkstücke 10 abgeschlossen ist, wird als Nächstes eine Prüfung des Werkstückausrichtungszustands durchgeführt, um zu prüfen, ob der Anordnungszustand der Werkstücke 10, die im Ausrichtungszustand auf dem Träger 9 angeordnet sind, korrekt ist oder nicht (ST10). Mit anderen Worten, nachdem die Ausrichtung abgeschlossen ist, wird durch sequentielles Abbilden aller Werkstücke 10, die zurückgeführt und auf dem Werkstückhalter 5a abgelegt wurden, während die erste Kamera 18 bewegt wird, der Ausrichtzustand des Werkstücks 10 geprüft, d.h. es wird der Betrag der Positionsabweichung von der Sollposition erfasst.
  • Durch Vergleich des ermittelten Betrags der Positionsabweichung mit einem in Speicher 36 gespeicherten Bestimmungsschwellwert wird bestimmt, ob die Positionsabweichung innerhalb des zulässigen Bereichs liegt und der Zustand der Werkstückausrichtung akzeptabel ist (ST11). In einem Fall, in dem festgestellt wird, dass der Zustand der Werkstückausrichtung akzeptabel bzw. zulässig ist, geht der Prozess weiter zu (ST14). Indes wird in einem Fall, in dem in (ST11) festgestellt wird, dass der Werkstückausrichtungszustand nicht zulässig ist, die Anzahl der nicht zulässigen Fälle bestätigt. In einem Fall, in dem festgestellt wird, dass die Anzahl der nicht zulässigen Fälle kleiner als eine vorher festgelegte Häufigkeit ist, kehrt der Prozess zu [1] zurück, und die nachfolgende Verarbeitung (ST6) wird wiederholt ausgeführt. In diesem Fall ist (ST7) nicht erforderlich und wird übersprungen. Darüber hinaus wird in einem Fall, in dem die Anzahl der nicht zulässigen Fälle die vorgegebene Anzahl in (ST12) erreicht hat, festgestellt, dass einige Probleme aufgetreten sind, und es wird eine Fehlerbenachrichtigung durchgeführt (ST13).
  • In (ST14) wird die Anpassung ausgeführt. Mit anderen Worten, um die Vielzahl der ausgerichteten Werkstücke 10 und die Maskenplatte 22 zueinander zu positionieren, werden der mit dem Werkstückhalter 5a versehene Drucktisch 2 und die Maskenplatte 22 relativ zueinander bewegt, und das Werkstück 10 überlappt die Maskenplatte 22 (Anpassungsschritt). Mit anderen Worten, wie in 16 dargestellt, wird der Drucktisch-Bewegungsmechanismus 3 angetrieben, um die Drucktisch 2 zu positionieren, der sich in einem Zustand befindet, in dem das Werkstück 10 im Ausrichtungszustand auf den Werkstückhalter 5a in Bezug auf die Maskenplatte 22 gelegt wird.
  • Hier wird die Position des Drucktisches 2 in horizontaler Richtung durch den Druckverfahrtisch 3xyθ eingestellt. Entsprechend wird die Elektrode 10a des Werkstücks 10 auf das Musterloch 22a der Maskenplatte 22 positioniert. Danach wird die Drucktisch 2 durch den zweiten Hubmechanismus 3z (Pfeil o) angehoben, und das Werkstück 10 liegt an der unteren Fläche der Maskenplatte 22 an.
  • Danach wird der Schablonendruck ausgeführt. Mit anderen Worten, durch Bewegen des Druckkopfes 13 auf der oberen Fläche der Maskenplatte 22 wird die Paste P von der oberen Fläche der Maskenplatte 22 durch das Musterloch 22a (Druckschritt) auf die Vielzahl der ausgerichteten Werkstücke 10 gedruckt. Im Druckschritt werden ein Pastenfüllschritt zum Füllen des Musterlochs 22a mit der Paste und ein Plattentrennungsschritt zum Trennen des Werkstücks 10 von der Maskenplatte 22 ausgeführt (Druckkopfbewegung (Pastenfüllschritt): ST15).
  • Bei der Bewegung des Druckkopfes, wie in 17A gezeigt, wird zunächst der Druckkopf 13 in eine vorbestimmte Rakelstartposition gebracht und der Rakeltreiber 13a senkt in einem Zustand, in dem Paste P zugeführt wird, entweder eine der beiden hinteren Rakeln 13b oder die vordere Rakel 13c (in dem hier beschriebenen Beispiel die vordere Rakel 13c) in Bezug auf die obere Fläche der Maskenplatte 22 ab (Pfeil p) und bringt den unteren Endabschnitt der vorderen Rakel 13c in Gleitkontakt mit der Maskenplatte 22. Zu diesem Zeitpunkt stößt das Werkstück 10, bei dem es sich um ein Druckziel handelt, an die untere Fläche der Maskenplatte 22 in einem Zustand an, in dem es vom Werkstückhalter 5a aufgenommen ist.
  • Als nächstes wird durch den Antrieb des Druckkopfbewegungsmechanismus 14 (siehe 1 und 2), wie in 17B dargestellt, der Druckkopf 13 zusammen mit dem Druckkopfträger 12 in die Rakelrichtung (Pfeil q) bewegt. Dementsprechend verschiebt sich die vordere Rakel 13c auf der oberen Fläche der Maskenplatte 22, während das auf der Maskenplatte 22 gebildete Musterloch 22a mit der Paste P gefüllt wird, und die Paste P wird auf die Elektrode 10a des Werkstücks 10 gedruckt.
  • Danach wird die Plattentrennung des abgesenkten Drucktisches 2 durchgeführt (ST16). Mit anderen Worten wird, wie in 18 dargestellt, der zweite Hubmechanismus 3z des Drucktisch-Bewegungsmechanismus 3 zum Absenken des Drucktisches 2 gesteuert (Pfeil r). Dementsprechend wird die Plattentrennung zur Trennung der Druckfläche auf der oberen Fläche des Werkstücks 10 von der unteren Fläche der Maskenplatte 22 durchgeführt. Durch Lösen der Vakuumansaugung aus dem Ansaugpfad 5c im Werkstückhalter 5a wird das Festsaugen des Werkstücks 10 am Werkstückhalter 5a gelöst (ST17).
  • Als nächstes wird nach dem Druckschritt das Sicherungselement abgesenkt (Pfeil s) und der Aufnahmezustand des Werkstücks 10 gelöst (Absenken des Sicheurngselements) (ST18). Mit anderen Worten, wie in 19 dargestellt, wird eine Vielzahl von Werkstückhaltern 5a von der Vielzahl der ersten Öffnungen 9c nach unten gezogen, und dementsprechend kehrt die Vielzahl der Werkstücke 10 zum Werkstückaufnehmer 9b des Trägers 9 zurück (Rückführschritt). Da sich der Träger 9 im Rückführschritt in einem Ausrichtungszustand mit der Maskenplatte 22 befindet, wird das Werkstück 10 korrekt in der Werkstückaufnahme 9b gelagert. Anschließend wird durch Lösen der Klemme vom Träger 9 durch die Seitenklemme 7 die Trägerhalterung gelöst (ST19). Dementsprechend befindet sich der Träger 9 in einem Zustand, in dem er auf dem Drucktischförderer 6b gehalten wird.
  • Danach wird die Ausgabe des Trägers durchgeführt (ST20). Mit anderen Worten, wie in 20 dargestellt, wird der Drucktisch-Bewegungsmechanismus 3 gesteuert, um die Drucktisch 2 zur stromabwärtigen Seite zu bewegen (Pfeil t), und der Drucktischförderer 6b befindet sich in einem Zustand, in dem er mit dem Ausgabeförderer 6c verbunden ist. In diesem Zustand wird durch Steuern des Drucktischförderers 6b und des Ausgabeförderers 6c der Träger 9, auf dem die Vielzahl der Werkstücke 10 nach dem Drucken angeordnet sind, vom Drucktischförderer 6b zum Ausgabeförderer 6c überführt (Pfeil u). Damit ist der Schablonendruck, bei dem der Träger 9, auf dem die Vielzahl der Werkstücke 10 angeordnet sind, als Ziel betrachtet wird, abgeschlossen.
  • Im zuvor beschriebenen Prozessablauf bilden (ST5) bis (ST9) den zuvor beschriebenen Ausrichtungsschritt. Der Ausrichtungsschritt umfasst einen Schritt zur Erfassung der Werkstückposition (ST6), einen Schritt zur Werkstückaufnahme, einen Schritt zur Positionskorrektur und einen Platzierungsschritt. In dem Schritt der Erfassung der Werkstückposition werden die Positionen der Vielzahl von Werkstücken 10 auf der Vielzahl von Werkstückhaltern 5a erfasst und die Positionsabweichung jedes Werkstücks 10 von der eingestellten Position erhalten. Im Werkstückaufnahmeschritt nimmt die Werkstückaufnahmeeinheit 20 mindestens ein Werkstück 10 vom Werkstückhalter 5a auf, nachdem der Werkstückpositionserfassungsschritt abgeschlossen ist. Im Positionskorrekturschritt werden die Werkstückaufnahmeeinheit 20 und der Werkstückhalter 5a relativ zueinander bewegt, basierend auf der Positionsabweichung des Werkstücks 10, die im Werkstückpositionserfassungsschritt erfasst wurde. Im Platzierungsschritt wird, nach dem Positionskorrekturschritt, das von der Werkstückaufnahmeeinheit 20 aufgenommene Werkstück 10 auf den Werkstückhalter 5a gelegt.
  • Darüber hinaus wird im Ausrichtungsschritt bestimmt, ob die Positionsabweichung im Positionsabweichungserfassungsschritt innerhalb eines zulässigen Bereichs liegt oder nicht, und der Schritt zur Werkstückaufnahme und der Schritt zur Positionskorrektur für das Werkstück 10, bei dem die Positionsabweichung innerhalb des zulässigen Bereichs liegt, werden übersprungen. Dementsprechend ist es möglich, eine Verschlechterung der Produktivität durch die Ausführung unnötiger Positionskorrekturen am Werkstück 10, das einen ausgezeichneten Positionsabweichungszustand aufweist, zu verhindern.
  • Darüber hinaus wird nach dem Ausrichtungsschritt der Schritt zur Erfassung der Positionsabweichung für die Prüfung des Zustands der Werkstückausrichtung erneut durchgeführt, und in einem Fall, in dem festgestellt wird, dass die Positionsabweichungen aller Werkstücke 10 innerhalb des zulässigen Bereichs liegen und akzeptabel sind, fährt der Prozess mit dem Ausrichtungsschritt fort, und in einem Fall, in dem festgestellt wird, dass die Positionsabweichung nicht akzeptabel ist, wird der Ausrichtungsschritt in Bezug auf das Werkstück 10 durchgeführt, das den zulässigen Bereich überschreitet. Dementsprechend ist es möglich, die Ausführung des Ausrichtvorgangs für die Positionsabweichungskorrektur auf das inakzeptable Werkstück zu beschränken, dessen Positionsabweichung den zulässigen Bereich überschreitet.
  • Im Ausrichtungsschritt zur Ausführung der Ausrichtung in (ST16) wird der Schritt zur Erfassung der Positionsabweichung zur Überprüfung des Zustands der Werkstückausrichtung nach dem Ausrichtungsschritt durchgeführt, und basierend auf den Positionen der Vielzahl von Werkstücken 10, die im Schritt zur Erfassung der Positionsabweichung erhalten wurden, werden der Werkstückhalter 5a und die Maskenplatte 22 relativ zueinander bewegt. Auf diese Weise kann verhindert werden, dass der Druck ausgeführt wird, solange der Ausrichtungszustand fehlerhaft ist, und die Druckqualität sichergestellt werden.
  • Wie zuvor beschrieben, werden in dem in der vorliegenden Ausführungsform dargestellten Schablonendruck die Vielzahl der Werkstücke 10, die von der Vielzahl der Werkstückhalter 5a unter der Maskenplatte 22 angehoben werden, gehalten. Dann wird der Träger 9 auf die Maskenplatte 22 positioniert, auf der die Musterlöcher 22a für den Druck vorgesehen sind, und die Vielzahl der Werkstücke 10 auf dem Werkstückhalter 5a werden entsprechend der Anordnung der Musterlöcher 22a ausgerichtet. Außerdem wird eine Ausrichtung zum Bewegen des Werkstückhalters 5a und der Maskenplatte 22 relativ zueinander ausgeführt, um die Vielzahl der ausgerichteten Werkstücke 10 und die Maskenplatte 22 zueinander zu positionieren. Dann wird die Paste P auf die Vielzahl von Werkstücken 10 gedruckt, die von der Oberseite der Maskenplatte 22 durch die Musterlöcher 22a (Musterlochgruppen 22A) ausgerichtet sind. Schließlich wird der Werkstückhalter 5a abgesenkt, um die Vielzahl der Werkstücke 10 auf den Träger 9 zurückzuführen, der sich in einem ausgerichteten Zustand befindet.
  • Dementsprechend wird beim Schablonendruck mit dem Träger 9, auf dem die Vielzahl von Werkstücken 10 mit unterschiedlichen Positionsabweichungszuständen als Arbeitsziel angeordnet ist, die Korrektur der Positionsabweichung für jedes einzelne Werkstück 10 durchgeführt, und die Rakelarbeit, die in der Druckarbeit die längste Arbeitszeit erfordert, kann mit der Vielzahl von Werkstücken 10 als Ziel auf einmal durchgeführt werden. Daher ist es möglich, eine hohe Produktivität bei gleichzeitiger Sicherstellung der Druckgenauigkeit zu gewährleisten, indem die Positionsabweichung des auf dem Träger 9 befindlichen Werkstücks 10 kompensiert wird. Ferner wird die Position des Trägers 9, auf dem das Werkstück 10 platziert ist, erkannt und mit der Maskenplatte 22 ausgerichtet, so dass auch bei unterschiedlichen Positionen der einzelnen eingeführten Träger bei der Rückführung des bedruckten Werkstücks auf den Träger das Werkstück wieder korrekt auf dem Träger angeordnet werden kann.
  • Darüber hinaus ergeben sich in der vorliegenden Ausführungsform, da das Werkstück 10 zum Zeitpunkt des Drucks vom Träger 9 abgehoben wird, folgende Vorteile gegenüber der Technologie des Stands der Technik, bei der der Druck in einem Zustand durchgeführt wird, in dem das Werkstück 10 auf den Träger gelegt wird. Erstens besteht in einem Fall, in dem der Druck in einem Zustand durchgeführt wird, in dem das Werkstück auf dem Träger platziert ist, je nach der Dicke des Werkstücks oder der Tiefe der Werkstückaufnahme 9b, die Sorge, dass ein Spalt zwischen der Maskenplatte und dem Werkstück entsteht und Druckfehler, wie z.B. Unschärfe, erzeugt werden. Andererseits wird in der vorliegenden Ausführungsform, da das Werkstück 10 vollständig vom Träger 9 abgehoben wird, ein solcher Spalt nicht erzeugt.
  • Darüber hinaus entsteht in der Technologie des Stands der Technik beim Abheben des Werkstücks vom Träger nach der Durchführung der Positionserkennung in einem Zustand, in dem das Werkstück auf dem Träger platziert ist, die Positionsabweichung des Werkstücks aufgrund des Reibens der inneren Wandfläche des Aufnahmevertiefungsabschnitts des Trägers und des Werkstücks. Andererseits wird in der vorliegenden Ausführungsform die Positionserkennung in einem Zustand durchgeführt, in dem das Werkstück 10 vom Träger 9 angehoben ist, die Positionskompensation auf der Grundlage des Positionserkennungsergebnisses durchgeführt und somit die Positionsabweichung aufgrund des Abhebens des Werkstücks 10 nicht erzeugt, wodurch es möglich ist, eine ausgezeichnete Druckpositionsgenauigkeit zu erzielen.
  • Obwohl die Ausführungsform zuvor beschrieben wurde, kann die Erfindung durch Änderung der Ausführungsform wie nachfolgend beispielhaft dargestellt umgesetzt werden, ohne vom Geist der Erfindung abzuweichen. Zum Beispiel kann ein bestimmter Bewegungsmechanismus für die Bewegung der Werkstückaufnahmeeinheit 20 vorgesehen werden, und der Bewegungsmechanismus für die Werkstückaufnahmeeinheit 20 kann unabhängig angetrieben werden, oder beide Druckverfahrtische 3xyθ können als der zuvor beschriebene Ausrichtungsmechanismus dienen. Wenn ein Reinigungsmechanismus zum Reinigen der unteren Fläche der Maskenplatte 22 vorgesehen ist, kann die Werkstückaufnahmeeinheit 20 an den Reinigungsmechanismus angeschlossen werden. In diesem Fall ist der Reinigungsmechanismus für die gesamte oder einen Teil der Funktion als zuvor beschriebener Ausrichtungsmechanismus verantwortlich.
  • Als nächstes wird unter Bezugnahme auf 21 und 22A bis 22C ein Modifikationsbeispiel beschrieben, bei dem ein Maskenplattenträger, der die untere Fläche der Maskenplatte 22 stützt, zusätzlich in der Schablonendruckvorrichtung 1 gemäß der Ausführungsform vorgesehen ist. 21 zeigt einen Träger 9A und ein Sicherungselement 5A, die im Modifikationsbeispiel verwendet werden. Ähnlich wie der Träger 9, der in 3 und 4 dargestellt ist, wird der Träger 9A verwendet, indem die Vielzahl der Werkstücke 10 darauf angeordnet und ein Paar gegenüberliegender Kantenabschnitte von unten auf dem Drucktischförderer 6b, der die Trägerhalterung bildet, abgestützt werden. Das Werkstück 10 ist dem in 4 dargestellten ähnlich, und die Vielzahl der Elektroden 10a zur Verbindung und das Paar von Erkennungsmarkierungen 10m zur Positionserkennung sind auf der oberen Fläche ausgebildet.
  • Auf der oberen Fläche des Trägers 9A sind, ähnlich wie auf dem Träger 9, die Vielzahl von Erkennungsmarkierungen 9a zur Positionserkennung und die Vielzahl von Werkstückaufnahmen 9b zum Anordnen von Werkstücken 10 in einer vorgegebenen Anordnung ausgebildet. Die Werkstückaufnahme 9b hat eine Konfiguration ähnlich der in 4 dargestellten, und an der Umfangskante des Öffnungsabschnitts, der an der oberen Fläche der Werkstückaufnahme 9b offen ist, ist die Werkstückaufnahme 9d vorgesehen, an der die untere Fläche des Werkstücks 10 in einem Zustand anliegt, in dem das Werkstück 10 gehalten wird. In der Werkstückaufnahme 9d ist die erste Öffnung 9c vorgesehen, die senkrecht in den Träger 9 eindringt. In jeder der Werkstückaufnahmen 9b ist ein Werkstück 10 in einem Zustand angeordnet, in dem das Werkstück 10 die erste Öffnung 9c bedeckt. Zusätzlich sind auf dem Träger 9A die mehreren zweiten Öffnungen 9e angeordnet, die jede der Werkstückaufnahmen 9b von beiden Seiten einklemmen und die gebildet werden, während sie den Träger 9A in einer Aufwärts-AbwärtsRichtung durchdringen.
  • Der Träger 9A mit der zuvor beschriebenen Konfiguration wird in Kombination mit dem Sicherungselement 5A verwendet. In 21 wird, ähnlich wie das Sicherungselement 5 in 1 und 2, das Sicherungselement 5A durch den ersten Hubmechanismus 5b angehoben und abgesenkt (Pfeil v). Auf der oberen Fläche des Sicheurngselementes 5A ist ein Werkstückhalter 5a mit der gleichen Konfiguration wie auf der oberen Fläche des Sicheurngselementes 5 in 5 entsprechend der Anordnung der Werkstückaufnahmen 9b auf dem Träger 9A vorgesehen. Ähnlich wie in 5 ist der Ansaugpfad 5c im Werkstückhalter 5a vorgesehen, so dass das auf der oberen Fläche des Werkstückhalters 5a platzierte Werkstück 10 durch die Saugwirkung gehalten werden kann.
  • Zusätzlich ist auf beiden Seiten eines Werkstückhalters 5a auf der oberen Fläche des Sicheurngselementes 5A, entsprechend der Anordnung der zweiten Öffnung 9e auf dem Träger 9A, ein Maskenplattenträger 5d vorgesehen. Der Maskenplattenträger 5d ist an einer Stelle angeordnet, die mindestens eine zweite Öffnung 9e durchdringt, die vertikal in den Träger 9 eindringt und in einer Form und Größe ausgebildet ist, die vertikal in die zweite Öffnung 9e einführbar ist. Der Maskenplattenträger 5d hat die Funktion, einen Teil der unteren Fläche der Maskenplatte 22 beim Schablonendruckvorgang zu stützen.
  • Hier ist der Höhenunterschied ΔH so eingestellt, dass die Höhe des Maskenplattenträgers 5d im SicherungselementA, das eine Hubbasis ist, um einen Betrag höher ist als die Höhe der Oberseite der Vielzahl von Werkstückhaltern 5a, der der Dicke t des Werkstücks 10 entspricht (siehe 22A). Mit anderen Worten, die in der vorliegenden Ausführung dargestellte Schablonendruckvorrichtung 1 ist mit mindestens einem Maskenplattenträger 5d versehen, der mindestens einen Teil der unteren Fläche der Maskenplatte 22 stützt, wenn der Druckkopf 13 den Druck auf dem Werkstück 10 ausführt.
  • 22A veranschaulicht einen Zustand, in dem der Träger 9, auf dem das Werkstück 10 auf der Werkstückaufnahme 9b platziert ist, über dem Sicherungselement 5A positioniert ist, um die erste Öffnung 9c abzudecken. In diesem Zustand ist das Werkstück 10, in einem Zustand der Abdeckung der ersten Öffnung 9c über jedem der Werkstückhalter 5a auf dem Sicherungselement 5A positioniert. Zusätzlich ist oberhalb des Maskenplattenträgers 5d die zweite Öffnung 9e positioniert.
  • 22B zeigt einen Zustand, in dem das Sicherungselement 5A angehoben ist (Pfeil x). In diesem Zustand wird das Werkstück 10 durch den Werkstückhalter 5a angehoben, der durch die erste Öffnung 9c eingeführt wird, und der Maskenplattenträger 5d dringt durch die zweite Öffnung 9e ein und ragt nach oben. Mit anderen Worten, der Maskenplattenträger 5d und die Vielzahl der Werkstückhalter 5a sind auf dem Sicherungeelement 5A angeordnet, das als Hubbasis dient, die relativ zur Trägerhalterung angehoben und abgesenkt wird. Wenn die Vielzahl von Werkstückhaltern 5a die Vielzahl von Werkstücken 10 vom Träger 9A anhebt, ragt die obere Fläche des Maskenplattenträgers 5d von der oberen Fläche des Trägers 9A nach oben.
  • 22C veranschaulicht einen Abstützzustand der Maskenplatte 22 bei der gleichzeitigen Durchführung eines Druckvorgangs durch die vordere Rakel 13c des Druckkopfes 13 mit der Vielzahl von Werkstücken 10, die durch die Vielzahl von Werkstückhaltern 5a als Ziel angehoben werden. In diesem Zustand liegt das Werkstück 10 an der unteren Fläche der Maskenplatte 22 an und stützt die untere Fläche 22b der Maskenplatte 22 durch den Maskenplattenträger 5d zumindest während des Druckschritts ab.
  • Dementsprechend wird die Durchbiegung der Maskenplatte 22 aufgrund der Druckkraft beim Drucken durch den Druckkopf 13 auf die Maskenplatte 22 in einem Zustand, in dem das Werkstück nicht aufgenommen wird, verringert. Daher ist es möglich, Druckausfälle zu unterdrücken, die z.B. dadurch verursacht werden, dass eine Kante des Werkstücks 10 einseitig mit der Maskenplatte 22 in Kontakt kommt, und es ist möglich, die Produktivität zu verbessern und gleichzeitig Druckausfälle bei einem Mehrblatt-Zuführverfahren zu verhindern.
  • INDUSTRIELLE ANWENDBARKEIT
  • Die Schablonendruckvorrichtung und das Schablonendruckverfahren der vorliegenden Erfindung bewirken, dass es möglich ist, das bedruckte Werkstück positionsgenau auf dem Träger anzuordnen, und sind vorteilhaft auf das Gebiet des Schablonendrucks, in dem die Paste auf das Werkstück, z.B. eine Platte, gedruckt wird, anwendbar.
  • Bezugszeichenliste
    • 1
    Schablonendruckvorrichtung
    2
    Drucktisch
    3
    Drucktisch-Bewegungsmechanismus
    3xyθ
    Druckverfahrtisch
    3z
    Zweiter Hubmechanismus
    4
    Hubtisch
    4a
    Stützelement
    4b
    Halteblock
    5, 5A
    Sicherungselement
    5a
    Werkstückhalter
    5b
    Erster Hubmechanismus
    6a
    Zuführförderer
    6b
    Drucktischförderer
    6c
    Ausgabeförderer
    7
    Seitenklemme
    9, 9A
    Träger
    9b
    Werkstückaufnahme
    9c
    Erste Öffnung
    9e
    Zweite Öffnung
    10
    Werkstück
    10*
    Werkstückform
    10*c
    Mustermitte
    11
    Stützrahmen
    12
    Druckkopfträger
    12a,
    15c Linearbewegungs-Führungsmechanismus
    13
    Druckkopf
    14
    Druckkopf-Bewegungsmechanismus
    14a
    Druckkopfmotor
    14b, 15b, 16b
    Vorschubspindel
    14c, 15d, 16c
    Mutter
    15
    X-Achsenträger der Kamera
    15a
    X-Achsenmotor der Kamera
    16
    Kamera-Bewegungsmechanismus
    16a
    Y-Achsenmotor der Kamera
    16X
    X-Achsen-Bewegungsmechanismus der Kamera
    16Y
    Y-Achsen-Bewegungsmechanismus der Kamera
    17
    Bewegliches Element
    18
    Erste Kamera
    19
    Zweite Kamera
    20
    Werkstückaufnahmeeinheit
    22
    Maskenplatte

Claims (17)

  1. Schablonendruckvorrichtun, umfassend: eine Maskenplatte, in der eine Vielzahl von Musterlochgruppen in einer Anordnung vorgesehen sind, wobei jede der Vielzahl der Musterlochgruppen ein oder mehrere Musterlöcher enthält; eine Trägerhalterung, die so konfiguriert ist, dass sie einen Träger hält, der mit einer Vielzahl von ersten Öffnungen versehen ist, die den Träger vertikal durchdringen, wobei eine Vielzahl von Werkstücken auf dem Träger angeordnet ist, wobei jede der Vielzahl von ersten Öffnungen mit einem entsprechenden der Vielzahl von Werkstücken bedeckt ist; ein Sicherungselement mit einer Vielzahl von Werkstückhaltern, von denen jeder eine Größe hat, die in eine entsprechende der Vielzahl von ersten Öffnungen einführbar ist, wobei jeder der Vielzahl von Werkstückhaltern ein entsprechendes der Vielzahl von Werkstücken von unten stützt; eine Hubeinheit, die so konfiguriert ist, dass sie die Trägerhalterung und das Sicherungselement relativ zueinander anhebt und eine Ausrichtungsvorrichtung, die konfiguriert ist, um den Träger in Bezug auf die Maskenplatte zu positionieren und die Vielzahl von Werkstücken, die von der Vielzahl von Werkstückhaltern angehoben werden, gemäß der Anordnung der Vielzahl von Musterlochgruppen auszurichten; eine Überlappungsvorrichtung, die so konfiguriert ist, dass sie das Sicherungselement und die Maskenplatte relativ zueinander bewegt, um die Vielzahl von Werkstücken, die von der Vielzahl von Werkstückhaltern angehoben werden, und die Maskenplatte zueinander zu positionieren und zu überlappen; und einen Druckkopf, der so konfiguriert ist, dass er eine Paste auf die Vielzahl von Werkstücken auf der Vielzahl von Werkstückhaltern von einer oberen Fläche der Maskenplatte durch die Vielzahl von Musterlochgruppen hindurch druckt, wobei die Hubeinheit das Sicherungselement in Bezug auf die Trägerhalterung anhebt, um jeden der mehreren Werkstückhalter in eine entsprechende der mehreren ersten Öffnungen von unten einzuführen und die mehreren Werkstücke vom Träger anzuheben, und das Sicherungselement in Bezug auf die Trägerhalterung absenkt, um die mehreren angehobenen Werkstücke zum Träger zurückzuführen.
  2. Schablonendruckvorrichtung nach Anspruch 1, wobei die Ausrichtungsvorrichtung enthält: einen Werkstückpositionsdetektor mit einer Kamera, die so konfiguriert ist, dass sie die Vielzahl von Werkstücken auf der Vielzahl von Werkstückhaltern abbildet, wobei der Werkstückpositionsdetektor so konfiguriert ist, dass er eine Position jedes der Vielzahl von Werkstücken aus einem von der Kamera aufgenommenen Bild erfasst und eine Positionsabweichung von einer eingestellten Position, an der jedes der Vielzahl von Werkstücken anzuordnen ist, erfasst; eine Werkstückaufnahmeeinheit, die so konfiguriert ist, dass sie mindestens eines der Vielzahl von Werkstücken auf der Vielzahl von Werkstückhaltern aufnimmt; und einen Werkstückausrichtungsmechanismus, der so konfiguriert ist, dass er die Werkstückaufnahmeeinheit und die mehreren Werkstückhalter relativ zueinander bewegt, basierend auf der durch den Werkstückpositionsdetektor erfassten Abweichung.
  3. Schablonendruckvorrichtung nach Anspruch 2, frener umfassend: einen Bewegungsmechanismus, der so konfiguriert ist, dass er die Werkstückaufnahmeeinheit in einem Raum zwischen der Maskenplatte und dem Trägerhalter bewegt.
  4. Schablonendruckvorrichtung nach Anspruch 3, wobei der Bewegungsmechanismus ein Bewegungselement enthält, das so konfiguriert ist, dass es sich in dem Raum zwischen der Maskenplatte und dem Trägerhalterung bewegt, und wobei die Kamera und die Werkstückaufnahmeeinheit auf dem beweglichen Element angeordnet sind.
  5. Schablonendruckvorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 4, wobei die Überlappungsvorrichtung einen Ausrichtungsmechanismus enthält, der so konfiguriert ist, dass er zumindest das Sicherungselement bewegt, und wobei der Ausrichtungsmechanismus als der Werkstückausrichtungsmechanismus dient.
  6. Schablonendruckvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei jeder der mehreren Werkstückhalter eine Werkstückansaugvorrichtung enthält, die so konfiguriert ist, dass sie die Werkstücke durch einen Unterdruck hält.
  7. Schablonendruckvorrichtung nach Anspruch 6, wobei der Werkstücksauger so konfiguriert ist, dass er die Einführung und Unterbrechung des Unterdrucks in jedem der mehreren Werkstückhalter auswählt, und mindestens die Werkstückaufnahmeeinheit so konfiguriert ist, dass sie mindestens eines der Vielzahl von Werkstücken anhebt, das auf mindestens einem der Vielzahl von Werkstückhaltern platziert ist, in dem der Unterdruck unterbrochen ist.
  8. Schablonendruckvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, die ferner einen Maskenplattenträger umfasst, der so konfiguriert ist, dass er einen Teil einer unteren Fläche der Maskenplatte trägt, wenn der Druckkopf auf die Vielzahl von Werkstücken druckt.
  9. Schablonendruckvorrichtung nach Anspruch 8, die ferner eine Hubbasis umfasst, die so konfiguriert ist, dass sie in Bezug auf die Trägerhalterung relativ erhöht ist, wobei der Maskenplattenträger und die Vielzahl von Werkstückhaltern auf der Hubbasis angeordnet sind, und wobei, wenn die Vielzahl von Werkstückhaltern die Vielzahl von Werkstücken vom Träger abhebt, eine obere Fläche des Maskenplattenträgers über eine obere Fläche des Trägers herausragt.
  10. Schablonendruckvorrichtung nach Anspruch 9, wobei in der Hubbasis der Maskenplattenträger um einen Betrag höher als eine obere Fläche jedes der Vielzahl von Werkstückhaltern angeordnet ist, der einer Dicke jedes der Vielzahl von Werkstücken entspricht.
  11. Schablonendruckvorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 10, wobei der Träger mit mindestens einer zweiten Öffnung versehen ist, die den Träger vertikal durchdringt, und wobei der Maskenplattenträger an einer Position angeordnet ist, die die mindestens eine zweite Öffnung durchdringt.
  12. Schablonendruckverfahren, umfassend: einen Trägereinführungsschritt zum Anordnen eines Trägers unter einer Maskenplatte, wobei der Träger mit einer Vielzahl von ersten Öffnungen versehen ist, die den Träger vertikal durchdringen, wobei eine Vielzahl von Werkstücken auf dem Träger angeordnet ist, wobei jede der Vielzahl von ersten Öffnungen mit einem entsprechenden der Vielzahl von Werkstücken bedeckt ist, wobei die Maskenplatte mit einer Vielzahl von Musterlochgruppen in einer Anordnung versehen ist, wobei jede der Vielzahl von Musterlochgruppen ein oder mehrere Musterlöcher enthält; einen Anhebeschritt zum Anheben der Vielzahl von Werkstücken von dem Träger, während die Vielzahl von Werkstücken durch eine Vielzahl von Werkstückhaltern gestützt wird, indem jeder der Vielzahl von Werkstückhaltern in eine entsprechende der Vielzahl von ersten Öffnungen von unten eingeführt wird; einen Ausrichtungsschritt des Positionierens des Trägers in Bezug auf die Maskenplatte und des Ausrichtens der Vielzahl von Werkstücken, die von der Vielzahl von Werkstückhaltern angehoben werden, gemäß der Anordnung der Vielzahl von Musterlochgruppen; einen Anpassungsschritt, bei dem die mehreren Werkstückhalter und die Maskenplatte relativ zueinander so bewegt werden, dass die mehreren ausgerichteten Werkstücke und die Maskenplatte zueinander positioniert und überlappt werden; einen Druckschritt zum Drucken einer Paste auf die Vielzahl von ausgerichteten Werkstücken durch die Vielzahl von Musterlochgruppen durch Bewegen eines Druckkopfes auf einer oberen Fläche der Maskenplatte; und einen Rückführschritt, bei dem die Vielzahl von Werkstücken auf den Träger zurückgeführt wird, indem die Vielzahl von Werkstückhaltern nach dem Druckschritt nach unten aus der Vielzahl der ersten Öffnungen herausgezogen wird.
  13. Schablonendruckverfahren nach Anspruch 12, wobei der Ausrichtungsschritt umfasst: einen Werkstückpositionserfassungsschritt des Erfassens einer Position jedes der Vielzahl von Werkstücken auf der Vielzahl von Werkstückhaltern und des Erhaltens einer Positionsabweichung von einer eingestellten Position, an der jedes der Vielzahl von Werkstücken angeordnen wird; eine Werkstückaufnahmeschritt zum Aufnehmen mindestens eines der mehreren Werkstücke auf den mehreren Werkstückhaltern durch eine Werkstückaufnahmeeinheit, nachdem der Werkstückpositionserfassungsschritt abgeschlossen ist; einen Positionskorrekturschritt des Bewegens der Werkstückaufnahmeeinheit und der Werkstückhalter relativ zueinander, basierend auf der Abweichung, die in dem Werkstückpositionserfassungsschritt festgestellt wurde; und einen Platzierungsschritt des Zurückführens des mindestens einen von mehreren Werkstücken, die von der Werkstückaufnahmeeinheit aufgenommen wurden, zu mindestens einem von mehreren Werkstückhaltern nach dem Positionskorrekturschritt.
  14. Schablonendruckverfahren nach Anspruch 13, wobei bestimmt wird, ob die Abweichung jedes der Vielzahl von Werkstücken, die in dem Schritt des Erfassens der Werkstückposition erfasst wird, innerhalb eines zulässigen Bereichs liegt oder nicht, und der Werkstückaufnahmeschritt und der Positionskorrekturschritt für eines der Vielzahl von Werkstücken übersprungen werden, wobei die Abweichung des einen der Vielzahl von Werkstücken innerhalb des zulässigen Bereichs dazwischen liegt.
  15. Schablonendruckverfahren nach Anspruch 13, wobei nach dem Ausrichtungsschritt der Werkstückpositionserfassungsschritt erneut ausgeführt wird, um zu bestimmen, ob die erfasste Abweichung jedes der mehreren Werkstücke innerhalb eines zulässigen Bereichs liegt oder nicht, der Ausrichtungsschritt ausgeführt wird, wenn bestimmt wird, dass die Abweichung jedes der mehreren Werkstücke innerhalb des zulässigen Bereichs liegt, und der Ausrichtungsschritt erneut für ein Werkstück ausgeführt wird, dessen Abweichung den zulässigen Bereich überschreitet, wenn das Werkstück, dessen Abweichung den zulässigen Bereich überschreitet, unter den mehreren Werkstücken vorhanden ist.
  16. Schablonendruckverfahren nach Anspruch 15, wobei in dem Ausrichtungsschritt, basierend auf der Position jedes der Vielzahl von Werkstücken, die in dem nach dem Ausrichtungsschritt erneut durchgeführten Werkstückpositionserfassungsschritt erfasst werden, die Vielzahl von Werkstückhaltern und die Maskenplatte relativ zueinander bewegt werden.
  17. Schablonendruckverfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 16, wobei zumindest während des Druckschritts eine untere Fläche der Maskenplatte durch den Maskenplattenträger getragen wird.
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