DE112019001164T5

DE112019001164T5 - Herstellungsverfahren für einen laminierten eisenkern

Info

Publication number: DE112019001164T5
Application number: DE112019001164.2T
Authority: DE
Inventors: Shigeru Nagasugi; Takashi Fukumoto; Jin Oda
Original assignee: Mitsui High Tec Inc
Current assignee: Mitsui High Tec Inc
Priority date: 2018-03-07
Filing date: 2019-03-05
Publication date: 2020-11-26
Also published as: US11770056B2; JP2019161699A; WO2019172265A1; CN111837320B; CN111837320A; JP7078425B2; US20210143712A1

Abstract

Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Offenbarung, ein Herstellungsverfahren für einen laminierten Eisenkern bereitzustellen, in welchem eine nachfolgende Verarbeitung vorteilhaft ausgeführt werden kann, nachdem das Laminat durch einen Verbindungsteil verbunden wurde.Ein Herstellungsverfahren für einen laminierten Eisenkern (1) durch Laminieren einer Mehrzahl gestanzter Elemente (W) zum Ausbilden eines Laminates (10), wobei das Laminat (10) ein Paar erster und zweiter Endflächen (S2, S1) aufweist und die Mehrzahl der gestanzten Elemente (W) durch einen Verbindungsteil (20) in einer Laminierungsrichtung des Laminats (10) verbunden ist, weist auf: derartiges Ausbilden des Laminats (10), dass ein Überstand (20b) des Verbindungsteils (20) von der ersten Endfläche (S2) in einem Abwärtszustand nach unten hervorragt; derartiges Platzieren des Laminats (10) auf einem Träger (401, 510), dass der Überstand (20b) nicht in Kontakt mit einer Trägerfläche des Trägers (401, 510) steht; und Verarbeiten des Laminats (10) in einem Zustand, in dem das Laminat (10) auf dem Träger (401, 510) platziert ist.

Description

Technisches Gebiet
Die vorliegende Offenbarung betrifft ein Herstellungsverfahren für einen laminierten Eisenkern.
Stand der Technik
Ein laminierter Eisenkern umfasst üblicherweise ein Laminat, in welchem eine Mehrzahl gestanzter Elemente, die durch Stanzen eines Bleches (zum Beispiel eines elektromagnetischen Stahlblechs) erhalten werden, in einer vordefinierten Form laminiert wird. Die Mehrzahl gestanzter Elemente ist mittels eines Verbindungsteils (engl. „caulk“) miteinander verbunden (engl. „interlocked“) (siehe zum Beispiel Patentliteratur 1).
Zitierliste
Patentliteratur
[Patentliteratur 1] JP2016-146739A
Zusammenfassung der Erfindung
Technisches Problem
Der Verbindungsteil umfasst: eine Vertiefung, welche auf einer Vorderseite des gestanzten Elementes ausgebildet ist; und einen Überstand, welcher auf einer Rückseite des gestanzten Elementes ausgebildet ist. Die Vertiefung des Verbindungsteils von einem gestanzten Element ist in einen Überstand eines Verbindungsteils eines anderen gestanzten Elementes eingepasst. Daher kann der Überstand des Verbindungsteils, der auf dem gestanzten Element ausgebildet ist, welches eine unterste Schicht des Laminats bildet, weiter zur Außenseite überstehen, als eine untere Endfläche des Laminats (siehe 6 aus Patentliteratur 1).
In einer Stanzvorrichtung für ein Blech wird das Laminat, da das Blech normalerweise durch einen von oben abgesenkten Stempel bearbeitet wird, in einem Zustand aus der Stanzvorrichtung ausgestoßen, in dem der Überstand des Verbindungsteils nach unten herausragt. Da eine Höhe des Überstandes des Verbindungsteils jedoch nicht konstant ist, kann sich das Laminat in einem instabilen Zustand befinden. Falls eine nachfolgende Verarbeitung in diesem Zustand auf das Laminat angewendet wird, kann die Qualität der Verarbeitung beeinflusst werden.
Insbesondere in den vergangenen Jahren besteht aufgrund der Verbreitung von Hybridfahrzeugen (HV) und Elektrofahrzeugen (EV) ein zunehmender Bedarf an größeren Elektromotoren zur Verwendung in Fahrzeugen. Mit einer Größenzunahme eines laminierten Eisenkerns kann ein Ausmaß eines Überstandes des Verbindungsteils größer ausgelegt werden, so dass eine Verbindungskraft zwischen der Mehrzahl gestanzter Elemente erhöht wird. In diesem Fall ist es wahrscheinlicher, dass der Überstand des Verbindungsteils von der unteren Endfläche des Laminats herausragt.
Daher beschreibt die vorliegende Erfindung ein Herstellungsverfahren für einen laminierten Eisenkern, in welchem eine nachfolgende Verarbeitung vorteilhaft ausgeführt werden kann, nachdem ein Laminat mittels eines Verbindungsteils verbunden wurde.
Lösung des Problems
Gemäß einem veranschaulichenden Aspekt der vorliegenden Offenbarung, umfasst ein Herstellungsverfahren für einen laminierten Eisenkern durch Laminieren einer Mehrzahl gestanzter Elemente zum Ausbilden eines Laminats, wobei das Laminat ein Paar erster und zweiter Endflächen umfasst und die Mehrzahl gestanzter Elemente durch einen Verbindungsteil in einer Laminierungsrichtung des Laminats verbunden ist: ein derartiges Ausbilden des Laminats, dass ein Überstand des Verbindungsteils von der ersten Endfläche, welche sich in einem Abwärtszustand befindet, nach unten übersteht; ein Platzieren des Laminats auf einem Träger, so dass der Überstand nicht in Kontakt mit einer Trägerfläche des Trägers steht; und ein Verarbeiten des Laminats in einem Zustand, in welchem das Laminat auf dem Träger platziert ist.
Vorteilhafte Effekte der Erfindung
Gemäß dem Herstellungsverfahren für den laminierten Eisenkern der vorliegenden Offenbarung kann die nachfolgende Verarbeitung vorteilhaft ausgeführt werden, nachdem das Laminat durch den Verbindungsteil verbunden wurde.
Figurenliste

1 ist eine perspektivische Ansicht, welche ein Beispiel eines laminierten Rotoreisenkerns zeigt.
2 ist eine Querschnittsansicht, welche entlang der Linie II-II in 1 entnommen ist.
3 ist eine schematische Ansicht, welche ein Beispiel einer Herstellungsvorrichtung für den laminierten Rotoreisenkern zeigt.
4A ist eine schematische Querschnittsansicht, welche einen Prozess zum Ausbilden eines Durchgangslochs zeigt, und 4B ist eine schematische Querschnittsansicht, welche einen Prozess zum Ausbilden eines Verbindungsteils zeigt.
5 ist eine Querschnittsansicht, welche schematisch einen Mechanismus zum Laminieren eines gestanzten Elementes und einen Mechanismus zum Ausstoßen eines Laminats aus einer Matrize zeigt, und zum Veranschaulichen eines Zustandes, in welchem das gestanzte Element mittels eines Stempels aus einem elektromagnetischen Stahlblech gestanzt ist.
6 ist eine Querschnittsansicht, welche einen Zustand zeigt, in dem ein Permanentmagnet mittels einer Magnetbefestigungsvorrichtung in einem Magneteinsatzloch des laminierten Rotoreisenkerns befestigt ist.
7 ist ein Flussdiagramm, welches ein Beispiel eines Herstellungsverfahrens des laminierten Rotoreisenkerns zeigt.
8 ist eine schematische Ansicht, welche teilweise ein weiteres Beispiel der Herstellungsvorrichtung für den laminierten Rotoreisenkern zeigt.
9 ist eine schematische Ansicht, welche einen Zustand zeigt, in dem ein Überstand oder eine Vertiefung des Verbindungsteils gemessen wird.
10 ist eine Teilquerschnittsansicht, welche ein weiteres Beispiel des laminierten Rotoreisenkerns zeigt.

Beschreibung der Ausführungsformen
Nachfolgend wird ein Beispiel einer Ausführungsform gemäß der vorliegenden Offenbarung mit Bezug zu den Figuren detaillierter beschrieben. In der nachfolgenden Beschreibung werden die gleichen Elemente oder Elemente, welche die gleiche Funktion besitzen, mittels derselben Bezugszeichen bezeichnet, und deren wiederholte Beschreibung wird ausgelassen.
[Laminierter Rotoreisenkern]
Zunächst wird eine Konfiguration eines laminierten Rotoreisenkerns 1 (laminierter Eisenkern) mit Bezug zu den 1 und 2 beschrieben. Der laminierte Rotoreisenkern 1 ist ein Teil eines Rotors. Der Rotor wird ausgebildet, indem eine Kopfplatte (nicht gezeigt) und eine Welle an dem laminierten Rotoreisenkern 1 befestigt werden. Der Rotor ist mit einem Stator kombiniert, um einen Motor auszubilden. Der laminierte Rotoreisenkern 1 in der vorliegenden Ausführungsform wird in einem internen Permanentmagnettyp- (IPM-) Motor eingesetzt.
Wie in 1 gezeigt, umfasst der laminierte Rotoreisenkern 1: ein Laminat 10; eine Mehrzahl von Permanentmagneten 12; und eine Mehrzahl verfestigter Harze 14.
Wie in 1 gezeigt, weist das Laminat 10 eine zylindrische Form auf. Ein Wellenloch 10a, welches das Laminat 10 durchdringt, ist in einem mittleren Abschnitt des Laminats 10 bereitgestellt. Das Wellenloch 10 erstreckt sich entlang einer Mittelachse Ax. Das heißt, das Wellenloch 10a erstreckt sich in einer Laminierungsrichtung des Laminates 10 (nachfolgend einfach als die „Laminierungsrichtung“ bezeichnet). Die Laminierungsrichtung ist ebenfalls eine Erstreckungsrichtung der Mittelachse Ax. Da das Laminat 10 in der vorliegenden Ausführungsform um die Mittelachse Ax rotiert, ist die Mittelachse Ax auch eine Rotationsachse. Die Welle ist in das Wellenloch 10a eingesetzt.
Eine Mehrzahl von Magneteinsatzlöchern 16 ist in dem Laminat 10 ausgebildet. Wie in 1 gezeigt, sind die Magneteinsatzlöcher 16 in vordefinierten Abständen entlang eines äußeren Randbereichs des Laminats 10 angeordnet. Wie in 2 gezeigt, durchdringen die Magneteinsatzlöcher 16 das Laminat 10 auf solche Weise, dass sie sich entlang der Mittelachse Ax erstrecken. Das heißt, die Magneteinsatzlöcher 16 erstrecken sich in der Lami nierungsrichtung.
In der vorliegenden Ausführungsform sind Formen der Magneteinsatzlöcher 16 Langlöcher, welche sich entlang des äußeren Randbereichs des Laminats 10 erstrecken. In der vorliegenden Ausführungsform ist die Anzahl der Magneteinsatzlöcher 16 sechs. Die Magneteinsatzlöcher 16 sind bei einer Betrachtung von oben auf demselben Umfang angeordnet. Die Positionen, die Formen, und die Anzahl der Magneteinsatzlöcher 16 können gemäß Verwendung, erforderlicher Leistung und dergleichen, des Motors verändert sein.
Das Laminat 10 ist durch Laminieren einer Mehrzahl gestanzter Elemente W ausgebildet. Die gestanzten Elemente W sind plattenförmige Körper, welche durch Stanzen eines unten beschriebenen elektromagnetischen Stahlblechs ES in vordefinierte Formen ausgebildet werden, und mit dem Laminat 10 korrespondierende Formen aufweisen. Wie in 2 gezeigt, wird in der vorliegenden Spezifikation ein gestanztes Element W, welches ein Teil abweichend von einer untersten Schicht des Laminats 10 bildet, als „ein gestanztes Element W1“ bezeichnet; und ein gestanztes Element W, welches die unterste Schicht des Laminats 10 bildet, wird als „ein gestanztes Element W2“ bezeichnet.
Eine Fläche des gestanzten Elementes W1, welche eine oberste Schicht des Laminats 10 darstellt, bildet eine obere Endfläche S1 (zweite Endfläche) des Laminats 10. Eine Fläche des gestanzten Elementes W2, welche eine unterste Schicht des Laminats 10 darstellt, bildet eine untere Endfläche S2 (erste Endfläche) des Laminats 10.
Das Laminat 10 kann durch eine sogenannte Rolllamination ausgebildet sein. Der Begriff „Rolllamination“ bezieht sich auf relativ versetzte Winkel zwischen den gestanzten Elementen W und dem Laminieren einer Mehrzahl der ausgestanzten Elemente W. Die Rolllamination wird hauptsächlich durchgeführt, um die Abweichung der Plattendicke der ausgestanzten Elemente W auszugleichen. Die Winkel der Rolllamination können auf eine beliebige Größe festgelegt werden.
Wie in 1 und 2 gezeigt, sind die nebeneinanderliegenden gestanzten Elemente W in der Laminierungsrichtung durch einen Verbindungsteilabschnitt 18 verbunden. Konkret, wie in 2 gezeigt, umfasst der Verbindungsteilabschnitt 18 einen Verbindungsteil 20, welcher auf dem gestanzten Element W1 ausgebildet ist und ein Durchgangsloch 22, welches in dem gestanzten Element W2 ausgebildet ist.
Der Verbindungsteil 20 umfasst jeweils: eine Vertiefung 20a, welche auf einer Seite einer Vorderseite des gestanzten Elementes W1 ausgebildet ist; und einen Überstand 20b, welcher auf einer Rückseite des gestanzten Elementes W1 ausgebildet ist. Der Verbindungsteil 20 weist im Ganzen zum Beispiel eine Bergform auf. Der Verbindungsteil 20, welcher eine solche Form aufweist, wird auch als „V-förmiger Verbindungsteil“ bezeichnet.
Die Vertiefung 20a eines gestanzten Elements W1 ist in den Überstand 20b eines gestanzten Elements W1 eingepasst, welches sich benachbart zur Vorderseite des einen gestanzten Elements W1 befindet. Der Überstand 20b des einen gestanzten Elementes W1 ist mit der Vertiefung 20a eines gestanzten Elementes W1 verbunden, welches sich benachbart zur Rückseite des einen gestanzten Elementes W1 befindet.
Das Durchgangsloch 22 ist ein Langloch, welches eine Form aufweist, die mit einer äußeren Form des Verbindungsteils 20 korrespondiert. Wenn der Verbindungsteil 20 der V-förmige Verbindungsteil ist, weist das Durchgangsloch 22 eine rechteckige Form auf. Der Überstand 20b des gestanzten Elements W1, welches sich neben dem gestanzten Element W2 befindet, ist in das Durchgangsloch 22 eingepasst. Wenn das Laminat 10 fortlaufend hergestellt wird, weist das Durchgangsloch 22 eine Funktion auf, die verhindert, dass ein später ausgebildetes gestanztes Element W, aufgrund des Verbindungsteils 20 (des Überstandes 20b), mit dem zuvor hergestellten Laminat 10 verbunden wird.
Wie in 2 gezeigt, ragt ein Endabschnitt der Spitze des Überstandes 20b des Verbindungsteils 20 aus dem Durchgangsloch 22 hervor. Das heißt, in einem Zustand, in dem die untere Endfläche S2 des Laminats 10 nach unten zeigt, ragt ein Endabschnitt der Spitze des Überstandes 20b des Verbindungsteils 20 aus der unteren Endfläche S2 nach unten heraus.
Wie in den 1 und 2 gezeigt, ist ein Permanentmagnet 12 in jedes Magneteinsatzloch 16 eingefügt. Eine Form des Permanentmagneten 12 ist nicht speziell beschränkt, und der Permanentmagnet 12 weist in der vorliegenden Ausführungsform auf eine rechteckige parallelepipedische Form. Ein Typ des Permanentmagneten 12 kann in Übereinstimmung mit der Verwendung, der erforderlichen Leistung und dergleichen des Motors festgelegt sein, und kann zum Beispiel ein Sintermagnet oder ein gebundener Magnet sein.
Das verfestigte Harz 14 wird durch Verfestigen eines geschmolzenen Harzmaterials (geschmolzenes Harz) erhalten, welches in das Magneteinsatzloch 16 gefüllt wird. Das Einfüllen des geschmolzenen Harzes wird zum Beispiel ausgeführt, nachdem der Permanentmagnet 12 in das Magneteinsatzloch 16 eingesetzt wurde. Das verfestigte Harz 14 weist eine Funktion zum Befestigen des Permanentmagneten 12 im Magneteinsatzloch 16 und eine Funktion zum Verbinden benachbarter gestanzter Elemente W in der Laminierungsrichtung (Aufwärts-/Abwärtsrichtung) auf. Beispiele für das Harzmaterial, welches das verfestigte Harz 14 ausbildet, umfassen ein wärmehärtendes Harz, ein thermoplastisches Harz oder dergleichen. Ein konkretes Beispiel für das wärmehärtende Harz umfasst eine Harzzusammensetzung, die ein Epoxidharz, einen Aushärtungsinitiator, und ein Additiv umfasst. Beispiele für das Additiv umfassen einen Füller, einen Flammenhemmer, ein spannungsreduzierendes Mittel oder dergleichen.
[Herstellungsvorrichtung für den laminierten Rotoreisenkern]
Als Nächstes wird ein Herstellungsverfahren 100 für den laminierten Rotoreisenkern 1 mit Bezug zu den 3 bis 6 beschrieben.
Wie in 3 gezeigt, ist die Herstellungsvorrichtung 100 eine Vorrichtung zur Herstellung des laminierten Rotoreisenkerns 1 aus einem elektromagnetischen Stahlblech ES (ein zu verarbeitendes Blech), welches ein streifenartiges Blech ist. Die Herstellungsvorrichtung 100 umfasst einen Abwickler 110, eine Zuführungsvorrichtung 120, eine Stanzvorrichtung 130, eine Pressvorrichtung 200, eine Umkehrvorrichtung 300, eine Messvorrichtung für die Laminierungsdicke 400, eine Magnetbefestigungsvorrichtung 500, und eine Steuerung Ctr (Steuereinheit).
Die Abwickelvorrichtung 110 hält ein Spulenmaterial 111 drehbar in einem Zustand, in welchem das Spulenmaterial 111 montiert wird. Das Spulenmaterial 111 wird erhalten durch Aufwickeln des streifenförmigen elektromagnetischen Stahlblechs ES in eine Spulenform. Die Zuführungsvorrichtung 120 umfasst ein Rollenpaar 121, 122, welches das elektromagnetische Stahlblech ES von einer oberen Seite und einer unteren Seite einfasst. Das Rollenpaar 121, 122 rotiert und stoppt basierend auf einem Anweisungssignal der Steuerung Ctr, und führt das elektromagnetische Stahlblech ES intermittierend und sequentiell in Richtung der Stanzvorrichtung 130.
Die Stanzvorrichtung 130 arbeitet basierend auf dem Anweisungssignal der Steuerung Ctr. Die Stanzvorrichtung 130 weist mittels einer Mehrzahl von Stempeln eine Funktion zum sequentiellen Stanzen des elektromagnetischen Stahlblechs ES auf, welches durch die Zuführungsvorrichtung 120 intermittierend zugeführt wird, um die gestanzten Elemente W auszubilden, und eine Funktion zum sequentiellen Laminieren der gestanzten Elemente W, welche durch das Stanzen erhalten werden, um das temporäre Laminat 11 herzustellen. In der vorliegenden Spezifikation befindet sich das temporäre Laminat 11 in einem Zustand, in welchem die Mehrzahl gestanzter Elemente W laminiert und durch den Verbindungsteilabschnitt 18 in derselben Weise wie das Laminat 10 miteinander verbunden ist. Die gestanzten Elemente stehen jedoch nicht in einem engen Kontakt miteinander, und ein bestimmtes Abstandsmaß liegt zwischen den gestanzten Elementen W vor.
Wie in 3 gezeigt, umfasst die Stanzvorrichtung 130 eine Grundplatte 131, ein Unterwerkzeug 132, eine Matrizenplatte 133, einen Abstreifer 134, ein Oberwerkzeug 135, eine Kopfplatte 136, eine Pressmaschine 137 (eine Antriebseinheit), und eine Mehrzahl von Stempeln.
Die Grundplatte 131 ist auf einer Bodenfläche installiert und unterstützt das Unterwerkzeug 132, welches auf der Grundplatte 131 platziert ist. Das Unterwerkzeug 132 hält die Matrizenplatte 133, welche auf dem Unterwerkzeug 132 platziert ist. Das Unterwerkzeug 132 verfügt an einer vordefinierten Position über ein Auswurfloch, durch welches ein Material (zum Beispiel die gestanzten Elemente W und Abfallmaterialien), welches aus dem elektromagnetischen Stahlblech ES ausgestanzt wurde, ausgeworfen wird.
Die Matrizenplatte 133 weist eine Funktion zum Formen des gestanzten Elementes W auf, zusammen mit der Mehrzahl von Stempeln. Die Matrizenplatte 133 verfügt über Matrizen an Positionen, welche mit jedem Stempel korrespondieren. Jede Matrize verfügt über ein Matrizenloch, durch welches ein korrespondierender Stempel eingesetzt werden kann.
Der Abstreifer 134 weist eine Funktion zum Einfassen des elektromagnetischen Stahlblechs ES mit der Matrizenplatte 133 auf, wenn das elektromagnetische Stahlblech ES durch den jeweiligen Stempel gestanzt wird, und eine Funktion zum Entfernen des elektromagnetischen Stahlblechs ES, welches durch den jeweiligen Stempel verklemmt ist, von dem jeweiligen Stempel. Das Oberwerkzeug 135 befindet sich oberhalb des Abstreifers 134. Ein Basisendabschnitt jedes Stempels ist am Oberwerkzeug 135 befestigt. Dadurch hält das Oberwerkzeug 135 den jeweiligen Stempel.
Die Kopfplatte 136 hält das Oberwerkzeug 135 von einer oberen Seite des Oberwerkzeugs 135. Die Pressmaschine 137 befindet sich oberhalb der Kopfplatte 136. Ein Kolben der Pressmaschine 137 ist mit der Kopfplatte 136 verbunden und arbeitet basierend auf dem Anweisungssignal der Steuerung Ctr. Wenn die Pressmaschine 137 arbeitet, expandiert und kontrahiert der Kolben, und der Abstreifer 134, das Oberwerkzeug 135, die Kopfplatte 136, und der jeweilige Stempel, bewegen sich im Ganzen auf- und abwärts.
Hier wird die Mehrzahl von Stempeln und die Mehrzahl von Matrizen, welche in der Stanzvorrichtung 130 enthalten sind, im Detail beschrieben. Wie zum Beispiel in den 4 und 5 gezeigt, umfasst die Stanzvorrichtung 130 Stempelabschnitte P10, P20, P30.
Der Stempelabschnitt P10 weist eine Funktion zum Ausbilden des Durchgangslochs 22 in dem elektromagnetischen Stahlblech ES auf, welches als das gestanzte Element W2 dient. Wie in 4A gezeigt, ist der Stempelabschnitt P10 durch eine Kombination aus einer Matrize D1 und einem Stempels P1 aufgebaut. Ein Matrizenloch D1a ist in der Matrize D1 ausgebildet.
Der Stempel P1 weist eine mit dem Matrizenloch D1a korrespondierende Form auf. Der Stempel P1 kann in das Matrizenloch D1a durch ein Durchgangsloch 134a des Abstreifers 134 eingesetzt und aus diesem entfernt werden.
Der Stempelabschnitt P20 weist eine Funktion zum Ausbilden des Verbindungsteils 20 des elektromagnetischen Stahlblechs ES auf, welches als das gestanzte Element W1 dient. Wie in 4B gezeigt, ist der Stempelabschnitt P20 durch eine Kombination aus einer Matrize D2 und einem Stempels P2 aufgebaut. Ein Matrizenloch D2a ist in der Matrize D2 ausgebildet. Eine Größe des Matrizenlochs D2a kann dieselbe sein, wie eine Größe des Matrizenlochs D1a.
Der Stempel P2 weist eine mit dem Matrizenloch D2a korrespondierende Form auf. Der Stempel P2 kann durch ein Durchgangsloch 134b des Abstreifers 134 in ein Matrizenloch D2a eingesetzt und aus diesem entfernt werden. Eine Außenform des Stempels P2 ist etwas kleiner festgelegt, als eine Außenform des Matrizenlochs D2a. Ein Spiel zwischen dem Matrizenloch D2a und dem Stempel P2 kann in Übereinstimmung mit einer Einpresskraft zwischen dem Verbindungsteil 20 und dem Durchgangsloch 22 auf unterschiedliche Größen festgelegt sein.
Ein Endabschnitt der Spitze des Stempels P2 weist im Ganzen eine Bergform auf. Daher wird die Unregelmäßigkeit der Form, welche mit dem Endabschnitt der Spitze des Stempels P2 korrespondiert, auf dem elektromagnetischen Stahlblech ES ausgebildet, welches durch den Stempel P2 bearbeitet wird.
Der Stempelabschnitt P30 weist eine Funktion zum Stanzen des elektromagnetischen Stahlblechs ES auf, um das gestanzte Element W auszubilden. Wie in 5 gezeigt, ist der Stempelabschnitt P30 durch eine Kombination aus einer Matrize D3 und einem Stempel P3 ausgebildet. Ein Matrizenloch D3a ist in der Matrize D3 ausgebildet. Das Matrizenloch D3a weist eine Form auf, welche mit einer äußeren Form des gestanzten Elements W korrespondiert.
Der Stempel P3 weist eine mit dem Matrizenloch D3a korrespondierende Form auf. Der Stempel P3 kann durch ein Durchgangsloch 134c des Abstreifers 134 in das Matrizenloch D3a eingesetzt und aus diesem entfernt werden. Eine Mehrzahl von Pressüberständen P3a sind an einer Spitze einer Endfläche des Stempels P3 bereitgestellt. Die Pressüberstände P3a ragen von der Spitze der Endfläche nach unten hervor. Jeder der Mehrzahl von Pressüberständen P3a ist korrespondierend mit der Mehrzahl von Verbindungsteilen 20 angeordnet, welche auf dem elektromagnetischen Stahlblech ES durch den Stempel P2 ausgebildet werden.
Ein Zylinder 132b, eine Bühne 132c, und ein Schieber 132d sind in einem Bereich 132a unterhalb der Matrize D3 angeordnet. Der Zylinder 132b ist in der Aufwärts-/Abwärtsrichtung durch ein Loch 132e bewegbar, welches in der Bühne 132c bereitgestellt ist, basierend auf dem Anweisungssignal der Steuerung Ctr. Konkret bewegt sich der Zylinder 132b jedes Mal intermittierend abwärts, wenn das gestanzte Element W auf dem Zylinder 132b laminiert wird. Wenn eine vordefinierte Anzahl gestanzter Elemente W auf dem Zylinder 132b laminiert wird, wird das temporäre Laminat 11 ausgebildet, und der Zylinder 132b bewegt sich in eine Position, an welcher eine vordere Fläche des Zylinders 132b bündig mit einer vorderen Fläche der Bühne 132c ist.
Der Schieber 132d ist in einer horizontalen Richtung auf der vorderen Seite der Bühne 132c bewegbar, basierend auf dem Anweisungssignal der Steuerung Ctr. Wenn der Zylinder 132b an die Position bewegt wird, an welcher die vordere Fläche des Zylinders 132b bündig zur vorderen Fläche der Bühne 132c ist, liefert der Schieber 132d das temporäre Laminat 11 vom Zylinder 132b zur Bühne 132c. Zu diesem Zeitpunkt befindet sich das temporäre Laminat 11 in einem Zustand, in dem die untere Endfläche S2 nach unten zeigt und der Überstand 20b von der unteren Endfläche S2 (aufrechter Zustand) nach unten herausragt. Das temporäre Laminat 11, welches zur Bühne 132c geliefert wurde, wird mittels eines Transportbandes Vc zur nachfolgenden Pressvorrichtung 200 befördert. Das temporäre Laminat 11 kann manuell in einem Zustand befördert werden, in dem es in einem Behälter platziert ist.
Rückblickend auf 3, arbeitet die Pressvorrichtung 200 basierend auf dem Anweisungssignal der Steuerung Ctr. Die Pressvorrichtung 200 weist eine Funktion zum Aufbringen einer vordefinierten Last L1 (erste Last) aus der Laminierungsrichtung auf das temporäre Laminat 11 auf, um das Laminat 10 auszubilden, in welchem der Abstand zwischen den gestanzten Elementen W kleiner ist, als der des temporären Laminats 11.
Die auf das temporäre Laminat 11 einwirkende Last L1 kann unterschiedliche Größen in Abhängigkeit einer Größe des Laminats 10 aufweisen, und kann zum Beispiel ungefähr 0,1 Tonnen bis 50 Tonnen, ungefähr 0,5 Tonnen bis 30 Tonnen, oder ungefähr 1 bis 10 Tonnen betragen. Wenn die Last L1 gleich oder größer als 0,1 Tonnen ist, ist es weniger wahrscheinlich, dass ein Rückfedern auftritt. Wenn eine auf das temporäre Laminat 11 ausgeübte Last andererseits größer ist als notwendig, kann das ausgebildete Laminat 10 verformt werden. Wenn die Last L1 gleich oder weniger als 50 Tonnen beträgt, ist es weniger wahrscheinlich, dass eine solche Verformung des Laminats 10 auftritt.
Die Pressvorrichtung 200 umfasst ein Klemmelementepaar 201, 202 und einen Hebemechanismus 203. Das Klemmelementepaar 201, 202 weist flache Platten mit einer rechteckigen Form auf. Das Klemmelementepaar 201, 202 ist in der Aufwärts-/Abwärtsrichtung angeordnet. Eine Mehrzahl von Führungsstangen (nicht gezeigt), welche sich aufwärts erstrecken, kann auf einer oberen Fläche des Klemmelements 201 bereitgestellt sein, welches sich an einer unteren Seite befindet. Die jeweilige Führungsstange befindet sich an einem jeweiligen Eckabschnitt des Klemmelements 201. Ein Durchgangsloch (nicht gezeigt), durch welches die korrespondierende Führungsstange eingesetzt werden kann, kann in einem jeweiligen Eckabschnitt des Klemmelements 202 bereitgestellt sein, welches sich auf einer oberen Seite befindet.
Der Hebemechanismus 203 ist mit dem Klemmelement 202 verbunden. Der Hebemechanismus 203 arbeitet basierend auf dem Anweisungssignal der Steuerung Ctr, und bewegt das Klemmelement 202 in der Aufwärts-/Abwärtsrichtung hin und her. Das heißt, der Hebemechanismus 203 ist derart ausgelegt, dass die Klemmelemente 201, 202 nah zueinander gebracht und voneinander getrennt werden können, indem das Klemmelement 202 entlang der Führungsstangen hoch und runter bewegt wird. Der Hebemechanismus 203 ist nicht speziell beschränkt, solange das Klemmelement 202 hoch und runter bewegt wird, und kann zum Beispiel ein Aktuator, ein Luftzylinder oder der dergleichen sein.
In der vorliegenden Ausführungsform wird das temporäre Laminat 11 im aufrechten Zustand durch die Klemmelemente 201, 202 verklemmt. Das heißt, die untere Endfläche S2 des temporären Laminats 11 ist dem Klemmelement 201 zugewandt. Der Überstand 20b, welcher aus der unteren Endfläche S2 des temporären Laminats 11 herausragt, stößt gegen die obere Fläche des Klemmelements 201. Die obere Endfläche S1 des temporären Laminats 11 ist dem Klemmelement 202 zugewandt und stößt an dieses an.
Die Umkehrvorrichtung 300 arbeitet basierend auf dem Anweisungssignal der Steuerung Ctr. Die Umkehrvorrichtung 300 weist eine Funktion zum Umkehren einer Stellung des Laminats 10 auf, welches im aufrechten Zustand von der Pressvorrichtung 200 befördert wurde.
Die Umkehrvorrichtung 300 umfasst ein Klemmelementepaar 301, 302, einen Hebemechanismus 303, und einen Umkehrmechanismus 304. Das Klemmelementepaar 301, 302 weist flache Platten mit einer rechteckigen Form auf. Das Klemmelementepaar 301, 302 ist in der Aufwärts-/Abwärtsrichtung angeordnet.
Der Hebemechanismus 303 ist mit den Klemmelementen 301, 302 verbunden. Der Hebemechanismus 303 arbeitet basierend auf dem Anweisungssignal der Steuerung Ctr, und bewegt das Klemmelement 302 in der Aufwärts-/Abwärtsrichtung hin und her. Das heißt, der Hebemechanismus 303 ist derart ausgelegt, dass die Klemmelemente 301, 302 nah zueinander gebracht und voneinander getrennt werden können, indem das Klemmelement 302 hoch und runter bewegt wird. Der Hebemechanismus 303 ist nicht speziell beschränkt, solange das Klemmelement 302 hoch und runter bewegt wird, und kann zum Beispiel ein Aktuator, ein Luftzylinder oder der dergleichen sein.
Der Umkehrmechanismus 304 arbeitet basierend auf dem Anweisungssignal der Steuerung Ctr, und dreht die Klemmelemente 301, 302 und den Hebemechanismus 303 im Ganzen um 180° um eine Achse, welche sich entlang einer horizontalen Ebene erstreckt. Das heißt, in einem Fall, in dem das Laminat 10 im aufrechten Zustand durch die Klemmelemente 301, 302 verklemmt ist, dreht der Umkehrmechanismus 304 die Klemmelemente 301, 302 und den Hebemechanismus 303 um 180°, so dass sich das Laminat 10 in einem Zustand befindet, in dem die untere Endfläche S2 nach oben zeigt und der Überstand 20b von der unteren Endfläche S2 (umgekehrter Zustand) noch oben herausragt.
Die Messvorrichtung für die Laminierungsdicke 400 arbeitet basierend auf dem Anweisungssignal der Steuerung Ctr. Die Messvorrichtung für die Laminierungsdicke 400 weist eine Funktion zum Messen einer Laminierungsdicke des Laminats 10 auf (Höhe des Laminats 10 in der Laminierungsrichtung). Die Messvorrichtung für die Laminierungsdicke 400 misst die Laminierungsdicke des Laminats 10 in einem Zustand, in dem eine vordefinierte Last L2 auf das Laminat 10 aus der Laminierungsrichtung einwirkt.
Die auf das Laminat 10 angewendete Last L2 ist derart festgelegt, dass sie gleich oder geringer als die Last L1 ist. Die Last L2 kann in Abhängigkeit der Größe des Laminats 10 unterschiedliche Größen aufweisen, und kann zum Beispiel derart festgelegt sein, dass eine Dicke T des gepressten Laminats 10 99,9% oder mehr als eine Dicke T0 des Laminats 10 vor dem Pressen ist und weniger als die Dicke T0 ist (0.999T0 ≤ T < T0).
Die Messvorrichtung für die Laminierungsdicke 400 umfasst ein Klemmelementepaar 401, 402, einen Hebemechanismus 403, und einen Abstandssensor 404. Das Klemmelementepaar 401, 402 weist flache Platten mit einer rechteckigen Form auf. Das Klemmelementepaar 401, 402 ist in der Aufwärts-/Abwärtsrichtung angeordnet. Eine Mehrzahl von Führungsstangen (nicht gezeigt), welche sich nach oben erstrecken, kann auf einer oberen Fläche des Klemmelements 401 (Träger) bereitgestellt sein, welches sich auf einer unteren Seite befindet. Die jeweilige Führungsstange befindet sich an einem jeweiligen Eckabschnitt des Klemmelements 401. Ein Durchgangsloch (nicht gezeigt), durch welches die korrespondierende Führungsstange eingesetzt werden kann, kann in einem jeweiligen Eckabschnitt des Klemmelements 402 bereitgestellt sein, welches sich auf einer oberen Seite befindet.
Der Hebemechanismus 403 ist mit dem Klemmelement 402 verbunden. Der Hebemechanismus 403 arbeitet basierend auf dem Anweisungssignal der Steuerung Ctr, und bewegt das Klemmelement 402 in der Aufwärts-/Abwärtsrichtung hin und her. Das heißt, der Hebemechanismus 403 ist derart ausgelegt, dass die Klemmelemente 401, 402 nah zueinander gebracht und voneinander getrennt werden können, indem das Klemmelement 402 hoch und runter bewegt wird. Der Hebemechanismus 403 ist nicht speziell beschränkt, solange das Klemmelement 402 hoch und runter bewegt wird, und kann zum Beispiel ein Aktuator, ein Luftzylinder oder der dergleichen sein.
In der vorliegenden Ausführungsform wird das Laminat 10 im umgekehrten Zustand durch die Klemmelemente 401, 402 verklemmt. Das heißt, die obere Endfläche S1 des Laminats 10 ist einer oberen Fläche des Klemmelements 401 zugewandt und stößt an diese an. Daher fungiert die obere Fläche des Klemmelements 401 als Trägerfläche, welche das Laminat 10 unterstützt. Die untere Endfläche S2 des Laminats 10 ist einer unteren Fläche des Klemmelements 402 zugewandt. Der Überstand 20b, welcher von der unteren Endfläche S2 des Laminats 10 hervorragt, stößt gegen die untere Fläche des Klemmelements 402.
Der Abstandssensor 404 ist zum Beispiel auf dem Klemmelement 402 bereitgestellt. Der Abstandssensor 404 ist eingerichtet, einen Abstand zwischen dem Klemmelement 401 und dem Klemmelement 402 in einem Zustand zu messen, in dem die Klemmelemente 401, 402 das Laminat 10 zusammenklemmen. Das heißt, der Abstandssensor 404 misst indirekt die Laminierungsdicke des Laminats 10. Daten der Laminierungsdicke des Laminats 10, welche durch den Abstandssensor 404 gemessen werden, werden an die Steuerung Ctr übertragen.
Die Magnetbefestigungsvorrichtung 500 arbeitet basierend auf dem Anweisungssignal der Steuerung Ctr. Die Magnetbefestigungsvorrichtung 500 weist eine Funktion zum Einsetzen des Permanentmagneten 12 in das jeweilige Magneteinsatzloch 16 auf, und eine Funktion zum Einfüllen des geschmolzenen Harzes in das Magneteinsatzloch 16 durch welches der Permanentmagnet 12 eingesetzt wird. Die Magnetbefestigungsvorrichtung 500 umfasst ein Unterwerkzeug 510 (Träger), ein Oberwerkzeug 520, und eine Mehrzahl von Stempeln 530, wie im Detail in 6 gezeigt.
Das Unterwerkzeug 510 umfasst ein Grundelement 511 und einen Einsetzpfosten 512, welcher auf dem Grundelement 511 bereitgestellt ist. Das Grundelement 511 ist ein plattenförmiges Element, welches eine rechteckige Form aufweist. Das Grundelement 511 ist derart ausgelegt, dass das Laminat 10 auf diesem platziert werden kann. Der Einsetzpfosten 512 befindet sich im Wesentlichen in einem zentralen Abschnitt des Grundelements 511, und ragt von einer oberen Fläche des Grundelements 511 nach oben hervor. Der Einsetzpfosten 512 weist eine zylindrische Form auf und verfügt über eine Außenform, welche mit dem Wellenloch 10a des Laminats 10 korrespondiert.
Das Oberwerkzeug 520 ist derart ausgelegt, dass es in der Lage ist, das Laminat 10 in der Laminierungsrichtung (Höhenrichtung des Laminats 10) zusammen mit dem Unterwerkzeug 510 zu verklemmen. Wenn das Oberwerkzeug 520 und das Unterwerkzeug 510 das Laminat 10 zusammenklemmen, wirkt eine vordefinierte Last L3 (zweite Last) auf das Laminat 10 aus der Laminierungsrichtung ein. Die auf das Laminat 10 einwirkende Last L3 ist so festgelegt, dass sie gleich oder kleiner als die Last L1 ist. Die Last L3 kann unterschiedliche Größen aufweisen, in Abhängigkeit einer Größe des Laminats 10, und kann zum Beispiel ungefähr 0,1 Tonnen bis 10 Tonnen betragen.
Das Oberwerkzeug 520 umfasst ein Grundelement 521 und eine eingebaute Wärmequelle 522. Das Grundelement 521 ist ein plattenförmiges Element, welches eine rechteckige Form aufweist. Das Grundelement 521 umfasst ein Durchgangsloch 521a, eine Mehrzahl von Aufnahmelöchern 521b, und eine Mehrzahl vertiefter Abschnitte 521c. Das Durchgangsloch 521a befindet sich im Wesentlichen an einer zentralen Position des Grundelements 521. Das Durchgangsloch 521a weist eine mit dem Einsetzpfosten 512 korrespondierende Form auf (im Wesentlichen eine Kreisform), und der Einsetzpfosten 512 kann durch dieses eingesetzt werden.
Die Mehrzahl der Aufnahmelöcher 521b durchdringt das Grundelement 521 und ist in vordefinierten Abständen entlang eines Randbereichs des Durchgangslochs 521a angeordnet. Das jeweilige Aufnahmeloch 521b befindet sich an einer Position, welche mit dem jeweiligen Magneteinsatzloch 16 des Laminats 10 korrespondiert, wenn das Unterwerkzeug 510 und das Oberwerkzeug 520 das Laminat 10 verklemmen. Das jeweilige Aufnahmeloch 521b weist eine zylindrische Form auf und verfügt über eine Funktion zum Aufnehmen wenigstens eines Harz-Pellets darin. Jeder der Mehrzahl vertiefter Abschnitte 521c ist in der Lage, den Überstand 20b, welcher von der unteren Endfläche S2 des Laminats 10 hervorragt, aufzunehmen.
In der vorliegenden Ausführungsform ist das Laminat 10 im umgekehrten Zustand durch das Unterwerkzeug 510 (das Grundelement 511) und das Oberwerkzeug 520 (das Grundelement 521) verklemmt. Das heißt, die obere Endfläche S1 des Laminats 10 ist einer oberen Fläche des Grundelements 511 zugewandt und stößt an diese an. Daher fungiert die obere Fläche des Grundelements 511 als eine Trägerfläche, welche das Laminat 10 unterstützt. Die untere Endfläche S2 des Laminats 10 ist der unteren Fläche des Grundelements 521 zugewandt und stößt an diese an. Der Überstand 20b, welcher von der unteren Endfläche S2 des Laminats 10 nach oben hervorragt, ist in dem korrespondierenden vertieften Abschnitt 521c aufgenommen.
Die eingebaute Wärmequelle 522 ist zum Beispiel eine in das Grundelement 521 eingebaute Heizung. Wenn die eingebaute Wärmequelle 522 im Betrieb ist, wird das Grundelement 521 erwärmt, das Laminat 10, welches in Kontakt mit dem Grundelement 521 steht, wird erwärmt, und die Harz-Pellets P, welche in den Aufnahmelöchern 521b aufgenommen sind, werden erwärmt. Infolgedessen werden die Harz-Pellets P geschmolzen und verändern sich in geschmolzenes Harz.
Die Mehrzahl von Stempeln 530 befindet sich oberhalb des Oberwerkzeugs 520. Jeder Stempel 530 ist so ausgestaltet, dass er in der Lage ist, durch eine Antriebsquelle (nicht gezeigt) in das korrespondierende Aufnahmeloch 521b eingesetzt und aus diesem entfernt zu werden.
Die Steuerung Ctr erzeugt das Anweisungssignal zum Betreiben der Zuführungsvorrichtung 120, der Stanzvorrichtung 130, der Pressvorrichtung 200, der Umkehrvorrichtung 300, der Messvorrichtung für die Laminierungsdicke 400 und der Magnetbefestigungsvorrichtung 500, basierend zum Beispiel auf einem Programm, welches in einem Aufnahmemedium (nicht gezeigt) aufgenommen ist, oder auf einer Bedienungseingabe eines Bedieners, und überträgt das Anweisungssignal jeweils an solche Vorrichtungen.
Die Steuerung Ctr verfügt über eine Funktion zum Bestimmen, ob die Daten der Laminierungsdicke, welche durch die Messvorrichtung für die Laminierungsdicke 400 gemessen werden, innerhalb des Standards liegen. Das Laminat 10, dessen Laminierungsdicke innerhalb des Standards liegt, wird durch die Steuerung Ctr als nicht defektes Produkt eingestuft, und wird zur Magnetbefestigungsvorrichtung 500 befördert. Andererseits wird das Laminat 10, dessen Laminierungsdicke außerhalb des Standards liegt, durch die Steuerung Ctr als defektes Produkt eingestuft, und von einer Fertigungslinie ausgeschlossen.
[Herstellungsverfahren für einen laminierten Rotoreisenkern]
Als Nächstes wird ein Verfahren zur Herstellung des laminierten Rotoreisenkerns 1 mit Bezug zu den 3 bis 7 beschrieben.
Zunächst wird das elektromagnetische Stahlblech ES sequentiell mittels der Stanzvorrichtung 130 gestanzt, die erhaltenen gestanzten Elemente W werden laminiert, um das temporäre Laminat 11 auszubilden (siehe Schritt S11 in 7). Insbesondere, wie in 4 gezeigt, wird das elektromagnetische Stahlblech ES der Stanzvorrichtung 130 durch die Zuführungsvorrichtung 120 zugeführt, ein Verarbeitungszielabschnitt des elektromagnetischen Stahlblechs ES erreicht einen vorbestimmten Stempel, ein Durchgangsloch wird in Übereinstimmung mit dem Wellenloch 10a ausgebildet (sogenanntes Innenformstanzen), Durchgangslöcher werden in Übereinstimmung mit dem jeweiligen Magneteinsatzloch 16 ausgebildet, der Verbindungsteil 20 oder das Durchgangsloch 22 wird ausgebildet, und das gestanzte Element W wird aus dem elektromagnetischen Stahlblech ES gestanzt (sogenanntes Außenformstanzen).
Der Verbindungsteil 20 und das Durchgangsloch 22 werden selektiv ausgebildet. Das heißt, der Verbindungsteil 20 wird in einem vordefinierten Bereich ausgebildet, in welchem das gestanzte Element W1 auf dem elektromagnetischen Stahlblech ES ausgebildet wird, und das Durchgangsloch 22 wird in einem vordefinierten Bereich ausgebildet, in welchem das gestanzte Element W2 auf dem elektromagnetischen Stahlblech ES ausgebildet wird.
Das Durchgangsloch 22 wird wie folgt ausgebildet. Das heißt, wie in 4A gezeigt, arbeitet die Stanzvorrichtung 130 basierend auf dem Anweisungssignal der Steuerung Ctr, das elektromagnetische Stahlblech ES wird durch die Matrizenplatte 133 und den Abstreifer 134 verklemmt. Nachfolgend bewegt sich der Stempel P1 nach unten durch das Durchgangsloch 134a des Abstreifers 134, und ein Endabschnitt der Spitze des Stempels P1 drückt das elektromagnetische Stahlblech ES in das Matrizenloch D1a. Infolgedessen wird das Durchgangsloch 22 im elektromagnetischen Stahlblech ES ausgebildet.
Der Verbindungsteil 20 wird wie folgt ausgebildet. Das heißt, wie in 4B gezeigt, arbeitet die Stanzvorrichtung 130 basierend auf dem Anweisungssignal der Steuerung Ctr, das elektromagnetische Stahlblech ES wird durch die Matrizenplatte 133 und den Abstreifer 134 verklemmt. Anschließend bewegt sich der Stempel P2 nach unten durch das Durchgangsloch 134b des Abstreifers 134, und der Endabschnitt der Spitze des Stempels P2 drückt das elektromagnetische Stahlblech ES in das Matrizenloch D2a. Infolgedessen wird der Verbindungsteil 20 auf dem elektromagnetischen Stahlblech ES ausgebildet.
Das Stanzen des gestanzten Elements W, welches aus dem elektromagnetischen Stahlblech ES gestanzt wird, wird wie folgt ausgeführt. Das heißt, wie in 5 gezeigt, arbeitet die Stanzvorrichtung 130 basierend auf dem Anweisungssignal der Steuerung Ctr, das elektromagnetische Stahlblech ES wird durch die Matrizenplatte 133 und den Abstreifer 134 verklemmt. Anschließend bewegt sich der Stempel P3 durch das Durchgangsloch 134c des Abstreifers 134 nach unten, und der Endabschnitt der Spitze des Stempels P3 drückt das elektromagnetische Stahlblech ES in das Matrizenloch D3a. Infolgedessen wird das gestanzte Element E aus dem elektromagnetischen Stahlblech ES gestanzt.
Wenn das gestanzte Element W2 aus dem elektromagnetischen Stahlblech ES durch den Stempel P3 gestanzt wird, wird, da der Pressüberstand P3a in das Durchgangsloch 22 eingesetzt wird, das elektromagnetische Stahlblech ES nicht durch den Pressüberstand P3a bearbeitet. Wenn das gestanzte Element W1 unterdessen aus dem elektromagnetischen Stahlblech ES mittels des Stempels P3 gestanzt wird, presst der Pressüberstand P3a die Vertiefung 20a des korrespondierenden Verbindungsteils 20. Infolgedessen wird der Überstand 20b des Verbindungsteils 20 in die Vertiefung 20a des Verbindungsteils 20 oder in das Durchgangsloch 22 gepresst, und zwei solche Elemente werden ineinander eingepasst.
Die gestanzten Elemente W, welche aus dem elektromagnetischen Stahlblech ES durch den Stempel P3 gestanzt werden, werden auf dem Zylinder 132b laminiert, um das temporäre Laminat 11 im aufrechten Zustand auszubilden. Das temporäre Laminat 11 im aufrechten Zustand wird durch den Schieber 132d vom Zylinder 132b zur Bühne 132c geliefert, und wird durch das Transportband Cv weiter zur Pressvorrichtung 200 befördert.
Als Nächstes wird das temporäre Laminat 11, welches zur Pressvorrichtung 200 befördert wurde, im aufrechten Zustand auf dem Klemmelement 201 platziert. Zu diesem Zeitpunkt stößt die untere Endfläche S2 des Laminats 10 gegen das Klemmelement 201. Als Nächstes weist die Steuerung Ctr den Hebemechanismus 203 an, das Klemmelement 202 abzusenken. Infolgedessen wird das temporäre Laminat 11 zwischen den Klemmelementen 201, 202 verklemmt, und das temporäre Laminat 11 wird mit der Last L1 gepresst. Infolgedessen wird der Abstand zwischen den gestanzten Elementen W reduziert, und das Laminat 10 wird ausgebildet (siehe Schritt S12 in 7). Das Laminat 10 wird im aufrechten Zustand zur Umkehrvorrichtung 300 befördert.
Als Nächstes wird das Laminat 10, welches zur Umkehrvorrichtung 300 befördert wurde, aufrecht auf dem Klemmelement 301 platziert. Als Nächstes weist die Steuerung Ctr den Hebemechanismus 303 an, das Klemmelement 302 abzusenken. Infolgedessen wird das Laminat 10 zwischen den Klemmelementen 301, 302 verklemmt. In diesem Zustand dreht die Steuerung die Klemmelemente 301, 302 und den Hebemechanismus 303 im Ganzen um 180° zusammen mit Laminat 10, welches durch den Umkehrmechanismus 304 unterstützt wird und durch die Klemmelemente 301, 302 verklemmt ist. Infolgedessen wird das Laminat 10 umgekehrt und befindet sich in dem umgekehrten Zustand (siehe Schritt S13 in 7). Das Laminat 10 wird im umgekehrten Zustand zur Messvorrichtung für die Laminierungsdicke 400 befördert.
Als Nächstes wird das Laminat 10, welches zur Messvorrichtung für die Laminierungsdicke 400 befördert wurde, im umgekehrten Zustand auf dem Klemmelement 401 platziert. Zu diesem Zeitpunkt stößt die obere Endfläche S1 des Laminats 10 gegen das Klemmelement 401. Als Nächstes weist die Steuerung Ctr den Hebemechanismus 403 an, das Klemmelement 402 abzusenken. Infolgedessen wird das Laminat 10 zwischen den Klemmelementen 401, 402 verklemmt, und das Laminat 10 wird mit der Last L2 gepresst. In diesem Zustand weist die Steuerung Ctr den Abstandssensor 404 an, den Abstand zwischen den Klemmelementen 401, 402 zu messen. Der Abstandssensor 404 überträgt die gemessenen Daten an die Steuerung Ctr als die Daten der Laminierungsdicke des Laminats 10. Infolgedessen wird die Laminierungsdicke des Laminats 10 gemessen (siehe Schritt S14 in 7). Die Dicke T0 des Laminats 10 vor dem Pressen mit der Last L2 kann mittels verschiedener bekannter Verfahren gemessen werden, und kann zum Beispiel unter Verwendung eines Abstandssensors gemessen werden, der Ultraschallwellen oder dergleichen verwendet, einer Skala oder dergleichen.
Als Nächstes bestimmt die Steuerung Ctr, ob die Daten der Laminierungsdicke, welche vom Abstandssensor 404 übertragen werden, innerhalb des vordefinierten Standards liegen (siehe Schritt S15 in 7). Wenn die Steuerung Ctr bestimmt, dass die Laminierungsdicke des Laminats 10 außerhalb des vordefinierten Standards liegt (NEIN in Schritt S15 in 7), ist es sehr wahrscheinlich, dass das Laminat 10 ein defektes Produkt ist, so dass das Laminat 10 von der Fertigungslinie ausgeschlossen wird (siehe Schritt S16 in 7). Wenn die Laminierungsdicke des Laminats 10 größer ist, als der vordefinierte Standard, kann wenigstens ein gestanztes Element W aus dem Laminat 10 entfernt werden, so dass die Laminierungsdicke des Laminats 10 innerhalb des vordefinierten Standards liegt, und das Laminat 10 kann zur Fertigungslinie zurückgebracht werden.
Wenn die Steuerung Ctr andererseits bestimmt, dass die Laminierungsdicke des Laminats 10 innerhalb des vordefinierten Standards liegt (JA im Schritt S15 in 7), wird das Laminat 10 im umgekehrten Zustand zur Magnetbefestigungsvorrichtung 500 befördert und auf dem Unterwerkzeug 510 (siehe 6) platziert. Zu diesem Zeitpunkt stößt die Endfläche S1 des Laminats 10 gegen das Grundelement 511. Als Nächstes wird der Permanentmagnet 12 in das jeweilige Magneteinsatzloch 16 eingesetzt. Das Einsetzen des Permanentmagneten 12 in das jeweilige Magneteinsatzloch 16 kann manuell durchgeführt werden, oder kann durch eine Roboterhand (nicht gezeigt) oder dergleichen durchgeführt werden, welche in der Magnetbefestigungsvorrichtung 500 enthalten ist, basierend auf dem Anweisungssignal der Steuerung Ctr.
Als Nächstes wird das Oberwerkzeug 520 auf dem Laminat 10 platziert. Danach wird das Laminat 10 durch das Unterwerkzeug 510 und das Oberwerkzeug 520 aus der Laminierungsrichtung verklemmt, und durch die Last L3 gepresst. Zu diesem Zeitpunkt ist der Überstand 20, welcher von der unteren Endfläche S2 des Laminats 10 nach oben hervorragt, im vertieften Abschnitt 521c des Oberwerkzeugs 520 aufgenommen, und die untere Endfläche S2 stößt gegen das Oberwerkzeug 520.
Als Nächstes werden die Harz-Pellets P in das jeweilige Aufnahmeloch 521b eingesetzt. Wenn die Harz-Pellets P durch die eingebaute Wärmequelle 522 des Oberwerkzeugs 520 geschmolzen werden, wird das geschmolzene Harz in das jeweilige Magneteinsatzloch 16 durch den Stempel 530 eingespritzt. Zu diesem Zeitpunkt ist das Laminat 10 durch die eingebaute Wärmequelle 522 zum Beispiel auf ungefähr 150°C bis 180°C erwärmt. Wenn sich das geschmolzene Harz anschließend verfestigt, wird das verfestigte Harz 14 im Magneteinsatzloch 16 ausgebildet. Dadurch wird der Permanentmagnet 12 zusammen mit dem verfestigten Harz 14 am Laminat 10 befestigt (siehe Schritt S17 in 7). Wenn das Unterwerkzeug 510 und das Oberwerkzeug 520 vom Laminat 10 entfernt werden, ist der laminierter Rotoreisenkern 1 fertiggestellt.
[Effekt]
Wenn die Laminierungsdicke des Laminats 10 in der vorliegenden Ausführungsform, wie oben beschrieben, durch die Messvorrichtung für die Laminierungsdicke 400 gemessen wird, steht der Überstand 20b, welcher aus der unteren Endfläche S2 hervorragt, nicht in Kontakt mit dem Klemmelement 401. Das heißt, das Laminat 10 ist auf dem Klemmelement 401 in einem Zustand platziert, in dem die obere Endfläche S1, aus welcher kein Überstand 20b hervorragt, nach unten zeigt. Dadurch wird das durch das Klemmelement 401 unterstützte Laminat 10 während des Messvorgangs für die Laminierungsdicke nicht instabil. Dadurch kann der Messvorgang für die Laminierungsdicke vorteilhaft nach dem Prozess zum Ausbilden des Laminats 10 durch die Stanzvorrichtung 130 ausgeführt werden.
Wenn der Permanentmagnet 12 in der vorliegenden Ausführungsform am Magneteinsatzloch 16 des Laminats 10 durch die Magnetbefestigungsvorrichtung 500 befestigt ist, steht der Überstand 20b, welcher aus der unteren Endfläche S2 hervorragt, nicht in Kontakt mit dem Unterwerkzeug 510 (dem Grundelement 511). Das heißt, das Laminat 10 ist in einem Zustand auf dem Unterwerkzeug 510 platziert, in dem die obere Endfläche S1, aus welcher kein Überstand 20b hervorragt, nach unten zeigt. Dadurch wird das Laminat 10, welches durch das Unterwerkzeug 510 unterstützt wird, während des Magnetbefestigungsvorgangs nicht instabil. Dadurch kann der Magnetbefestigungsvorgang vorteilhaft nach dem Vorgang zum Ausbilden des Laminats 10 durch die Stanzvorrichtung 130 ausgeführt werden.
In der vorliegenden Ausführungsform wird das Laminat 10, welches durch die Stanzvorrichtung 130 ausgebildet wird, derart durch die Umkehrvorrichtung 300 umgekehrt, dass die untere Endfläche S2 aufwärts zeigt und der Überstand 20b nach oben hervorragt. Im nachfolgenden Messvorgang für die Laminierungsdicke oder im Magnetbefestigungsvorgang, stößt die obere Endfläche S1, aus welcher kein Überstand 20b hervorragt, daher gegen die obere Fläche (Trägerfläche) des Klemmelements 401 oder das Unterwerkzeug 510. Dementsprechend kann das Laminat 10 durch das Klemmelement 401 oder das Unterwerkzeug 510 stabiler unterstützt werden.
In der vorliegenden Ausführungsform ist der Verbindungsteil 20 ein V-förmiger Verbindungsteil, und das Überstandsmaß des Überstandes 20b von der unteren Endfläche S2 neigt dazu größer zu sein. Wie oben beschrieben, ist das Laminat 10 auf dem Klemmelement 401 oder dem Unterwerkzeug 510 jedoch in dem Zustand platziert, in dem die obere Endfläche S1, auf welcher kein Überstand 20b hervorragt, nach unten zeigt. Selbst wenn das Laminat 10 den V-förmigen Verbindungsteil aufweist, kann das Laminat 10 dadurch mittels des Klemmelements 401 oder des Unterwerkzeugs 510 stabiler unterstützt werden.
In der vorliegenden Ausführungsform ist die Last L1, mit welcher das temporäre Laminat 11 gepresst wird, gleich oder größer festgelegt als eine Last L3 während des Vergießens des Laminats 10 (zum Beispiel das Einspritzen des geschmolzenen Harzes in das Magneteinsatzloch 16). Da das temporäre Laminat 11 ausreichend gepresst wird, wird folglich ein Rückfedern während des Vergießens des Laminats 10 verhindert. Mit anderen Worten, indem die Last L1 zum Zeitpunkt des Pressens des temporären Laminats 11 gleich oder größer festgelegt ist, als die Last L3 zum Zeitpunkt des Vergießens des Laminats 10, ist es weniger wahrscheinlich, dass sich die Laminierungsdicke des Laminats 10 vor und nach dem Vergießen des Laminats 10 ändert. Dementsprechend kann der Gießvorgang nach dem Pressvorgang vorteilhaft ausgeführt werden.
[Modifikation]
Obwohl die Ausführungsform gemäß der vorliegenden Offenbarung oben im Detail beschrieben wurde, können unterschiedliche Modifikationen bezüglich der obigen Ausführungsform innerhalb des Geltungsbereichs des Kerns der Erfindung durchgeführt werden.
(1) Obwohl das durch die Stanzvorrichtung 130 ausgebildete Laminat 10 in der obigen Ausführungsform durch die Umkehrvorrichtung 300 umgekehrt und dann zur Messvorrichtung für die Laminierungsdicke 400 und zur Magnetbefestigungsvorrichtung 500 befördert wird, kann die Herstellungsvorrichtung 100 die Umkehrvorrichtung 300 nicht enthalten, und das Laminat 10 kann zur Messvorrichtung für die Laminierungsdicke 400 und zur Magnetbefestigungsvorrichtung 500 im aufrechten Zustand ohne eine Umkehrung des Laminats 10 befördert werden. Konkret kann das Klemmelement 401, wie in 8 gezeigt, eine Mehrzahl von Öffnungsabschnitten 401a aufweisen. Jeder der Mehrzahl von Öffnungsabschnitten 401a ist in der Lage, den Überstand 20b aufzunehmen, welcher von der unteren Endfläche S2 des Laminats 10 nach unten herausragt. Die Öffnungsabschnitte 401a können Durchgangslöcher sein, welche das Klemmelement 401 durchdringen, oder können Vertiefungen sein, welche auf der oberen Fläche des Klemmelements 401 bereitgestellt sind. Alternativ kann ein Öffnungsabschnitt im Klemmelement 401 bereitgestellt sein, welcher die Gesamtheit der Mehrzahl von Überständen 20b aufnehmen kann, die von der unteren Endfläche S2 des Laminats 10 nach unten herausragt. Der Öffnungsabschnitt kann zum Beispiel eine ringförmig vertiefte Nut sein. Ein Öffnungsabschnitt, welcher ähnlich dem Öffnungsabschnitt 401a des Klemmelements 401 ist, kann im Grundelement 511 des Unterwerkzeugs 510 der Magnetbefestigungsvorrichtung 500 bereitgestellt sein. Da der Überstand 20b des Verbindungsteils 20 im Öffnungsabschnitt 401a aufgenommen ist, stößt in diesen Fällen eine flache Fläche der unteren Endfläche S2, mit Ausnahme des Überstandes 20b, gegen die obere Fläche (Trägerfläche) des Klemmelements 401 oder des Unterwerkzeugs 510 im nachfolgenden Messvorgang für die Laminierungsdicke oder im Magnetbefestigungsvorgang. Dementsprechend kann das Laminat 10 durch das Klemmelement 401 und das Grundelement 511 stabiler unterstützt werden, ohne den Vorgang zum Umkehren des Laminats 10 auszuführen.
(2) Obwohl das Grundelement 521 des Oberwerkzeugs 520 in der obigen Ausführungsform mit der Mehrzahl vertiefter Abschnitte 521c bereitgestellt ist, kann im Grundelement 521 ein Öffnungsabschnitt bereitgestellt sein, der in der Lage ist, sämtliche der Mehrzahl von Überständen 20b aufzunehmen, welche aus der unteren Endfläche S2 des Laminats 10 nach oben hervorragen. Der Öffnungsabschnitt kann zum Beispiel eine ringförmig vertiefte Nut sein.
(3) In einem Fall, in dem das Oberwerkzeug 520 nicht mit dem vertieften Abschnitt 521c bereitgestellt ist, kann der Überstand 20b, welcher aus der unteren Endfläche S2 des Laminats 10 hervorragt, an eine untere Fläche des Oberwerkzeugs 520 stoßen.
(4) Ein Öffnungsabschnitt kann in der unteren Fläche des Klemmelements 402 bereitgestellt sein, und der Überstand 20b kann in dem Öffnungsabschnitt aufgenommen werden, wenn die Klemmelemente 401, 402 das Laminat 10 verklemmen. Zu diesem Zeitpunkt stößt die untere Endfläche S2 des Laminats 10, mit Ausnahme des Überstandes 20b, an die untere Fläche des Klemmelements 402.
(5) Wie in 9 gezeigt, kann die Herstellungsvorrichtung 100 darüber hinaus eine Verbindungsteilmessvorrichtung 600 umfassen, welche ein Trägerelement 601 und einen Sensor 602 aufweist. Das Überstandsmaß des Überstandes 20b des Verbindungsteils 20 oder eine Tiefe der Vertiefung 20a des Verbindungsteils 20 können durch die Verbindungsteilmessvorrichtung 600 gemessen werden. Das Trägerelement 601 ist nicht speziell beschränkt, solange das Laminat 10 unterstützt werden kann, und kann zum Beispiel eine rechteckige flache Platte sein. Der Sensor 602 kann zum Beispiel ein berührungsloser oder ein berührungsbehafteter Abstandssensor sein.
Insbesondere, wie in 9A gezeigt, kann das Laminat 10 im umgekehrten Zustand, welches durch die Umkehrvorrichtung 300 umgekehrt wurde, auf dem Trägerelement 601 platziert werden, und das Überstandsmaß des Überstandes 20b, welcher nach oben hervorragt, kann durch den Sensor 602 von oberhalb des Laminats 10 gemessen werden. Wie in 9B gezeigt, kann das Laminat 10 im aufrechten Zustand auf dem Trägerelement 601 platziert werden, und die Tiefe der Vertiefung 20a, die in der oberen Endfläche S1 enthalten ist, welche nach oben zeigt, kann durch den Sensor 602 von oberhalb des Laminats 10 gemessenen werden. Wie in 9C gezeigt, kann eine Mehrzahl von Durchgangslöchern 601a im Trägerelement 601 bereitgestellt sein, welche in der Lage sind, den Überstand 20b des Verbindungsteils 20 aufzunehmen. Das Laminat 10 im aufrechten Zustand kann derart auf dem Trägerelement 601 platziert werden, dass sich der jeweilige Überstand 20b im jeweiligen Durchgangsloch 601a befindet, und das Überstandsmaß des Überstandes 20b, welcher nach unten hervorragt, kann durch den Sensor 602 von unterhalb des Trägerelementes 601 gemessen werden. Ob die untere Endfläche S2 aufwärts oder abwärts zeigt, kann in diesen Fällen basierend auf einer Erkennung eines Vorhandenseins des Überstandes 20b oder der Vertiefung 20a bestimmt werden, welche durch den Sensor 602 ausgeführt wird.
Wenn die Laminierungsdicke des Laminats 10 größer ist, als der Standard, kann wenigstens ein gestanztes Element W aus dem Laminat 10 entfernt (abgelöst) werden, so dass die Laminierungsdicke angepasst wird. Falls das gestanzte Element W jedoch fälschlicherweise von der Seite der unteren Endfläche S2 des Laminats 10 entfernt wurde, kann das gestanzte Element W2, welches mit dem Durchgangsloch 22 bereitgestellt ist, entfernt werden. Dadurch, dass der gesamte Überstand 20b, der in das Durchgangsloch 22 eingefügt ist, zur Außenseite freiliegt, wird das Überstandsmaß des Überstandes 20b von der unteren Endfläche S2 des Laminats 10 erhöht. In diesem Fall kann sich das Laminat 10 in einem instabileren Zustand befinden. Ob das gestanzte Element W zu diesem Zeitpunkt fälschlicherweise von der Seite der unteren Endfläche S2 entfernt wurde, kann basierend auf einer Erkennung einer Veränderung des Überstandmaßes des Überstandes 20b bestimmt werden, welche wie oben beschrieben durch den Sensor 602 ausgeführt wird.
(6) Obwohl die Laminierungsdicke des Laminats 10 nach dem Ausbilden des Laminats 10 und vor dem Vergießen des Laminats 10 in der obigen Ausführungsform gemessen wird, kann der Messvorgang für die Laminierungsdicke des Laminats 10 zu einem beliebigen Zeitpunkt nach dem Ausbilden des Laminats 10 ausgeführt werden. Zum Beispiel kann die Laminierungsdicke des Laminats 10 nach dem Vergießen des Laminats 10 gemessen werden. In diesem Fall wird die Laminierungsdicke des Laminats 10 auch gemessen, nachdem das temporäre Laminat 11 mittels der Last L1 derart gepresst wurde, dass die Laminierungsdicke des Laminats 10 nur schwer verändert werden kann, so dass die Laminierungsdicke des Laminats 10 genauer gemessenen werden kann.
(7) Obwohl der Gießvorgang auf das Laminat 10 in der obigen Ausführungsform angewendet wird, können auch davon abweichende Vorgänge auf das Laminat 10 angewendet werden. Zum Beispiel kann ein Schweißvorgang auf einer Randbereichsfläche des Laminats 10 ausgeführt werden, oder ein Identifikations-Code kann auf einer Fläche des Laminats 10 ausgebildet werden (Gravurprozess).
In einem Fall, in dem der Schweißvorgang auf dem Laminat 10 ausgeführt wird, wird die Mehrzahl gestanzter Elemente W durch Schweißraupen verbunden. Falls das temporäre Laminat 11 dem Schweißvorgang zugeführt wird, während es mittels der Last L3 gepresst wird, ohne dem Pressvorgang zugeführt zu werden, wird die Mehrzahl gestanzter Elemente W durch die Schweißraupen in einem Zustand miteinander verbunden, in dem der Abstand zwischen der Mehrzahl gestanzter Elemente W in einem gewissen Ausmaß reduziert ist. Da die Mehrzahl gestanzter Elemente W jedoch dazu tendiert, aufgrund des Rückfederns in der Laminierungsrichtung zu expandieren, kann eine Beschädigung (Risse oder dergleichen) in den Schweißraupen auftreten. Da sich die Laminierungsdicke des Laminats 10 der vorliegenden Offenbarung vor und nach der Verarbeitung des Laminats 10 jedoch kaum ändert, ist es weniger wahrscheinlich, dass die Beschädigung der Schweißraupen auftritt.
In dem Fall, in dem der Gravurprozess auf dem Laminat 10 ausgeführt wird, wird der Identifikations-Code durch Bestrahlen der Fläche (zum Beispiel eine obere Endfläche oder eine untere Endfläche) des Laminats 10 mit einem Laserstrahl ausgebildet. Falls das temporäre Laminat 11 dem Pressvorgang nicht zugeführt wird, kann, da die Laminierungsdicke des Laminats 10 nicht stabil ist, ein Abstand zwischen einer Laserlichtquelle und dem Laminat 10 schwanken, wenn das Laminat mit dem Laserstrahl bestrahlt wird, um den Identifikations-Code auf der Fläche des Laminats 10 auszubilden. Daher kann die Qualität des Identifikations-Codes schwanken. Da sich die Laminierungsdicke des Laminats 10 der vorliegenden Offenbarung vor und nach dem Verarbeiten des Laminats 10 jedoch kaum verändert, kann die Qualität des Identifikations-Codes, welcher auf der Fläche des Laminats 10 ausgebildet wird, vorteilhaft aufrechterhalten werden. Es sei darauf hingewiesen, dass das Laminat 10 während des Gravurprozesses des Laminats 10, bevorzugt mittels einer vordefinierten Last (zum Beispiel die Last L3) gepresst wird.
Der Identifikations-Code weist eine Funktion zum Vorhalten einer individuellen Information zur Identifikation eines individuellen laminierten Rotoreisenkerns 1 auf, welche durch den Identifikations-Code bereitgestellt wird (zum Beispiel, Produkttyp, Herstellungsdatum und - zeit, dabei verwendete Materialien oder die Fertigungslinie). Der Identifikations-Code ist nicht speziell beschränkt, solange die individuelle Information durch eine Kombination heller Muster und dunkler Muster vorgehalten werden kann, und er kann zum Beispiel ein Barcode, oder ein zweidimensionaler Code sein. Der zweidimensionale Code kann zum Beispiel ein QR-Code (eingetragene Marke), eine Datenmatrix oder ein Vericode sein. Alternativ kann der Identifikations-Code ausgebildet werden, indem unterschiedliche weitere Farben zusätzlich zu Schwarz und Weiß kombiniert werden, solange ein Kontrast davon verbessert werden kann. Zum Beispiel kann der Identifikations-Code ein mehrschichtiger zweidimensionaler Code sein (ein zweidimensionaler Form-Code, welcher durch mehrschichtige Farbinformationen erhalten wird). Der mehrschichtige zweidimensionale Code kann zum Beispiel ein PM-Code sein (eingetragene Marke).
(8) Obwohl das Laminat 10 durch die Umkehrvorrichtung 300 umgekehrt wird, nachdem das temporäre Laminat 11 durch die Pressvorrichtung 200 gepresst wurde, um das Laminat 10 in der obigen Ausführungsform auszubilden, kann das temporäre Laminat 11 auch durch die Pressvorrichtung 200 gepresst werden, um das Laminat 10 auszubilden, nachdem das temporäre Laminat 11 durch die Umkehrvorrichtung 300 umgekehrt wurde.
(9) Die Herstellungsvorrichtung 100 kann die Pressvorrichtung 200 nicht aufweisen, und das Pressen des temporären Laminats 11, welches durch die Pressvorrichtung 200 ausgeführt wird, kann nicht ausgeführt werden.
(10) Der Verbindungsteil 20 zum Verbinden der gestanzten Elemente W kann ein sogenannter eingeschnittener und erhöhter (engl. „cut-and-raised“) Verbindungsteil sein, wie in 10 gezeigt. Der eingeschnittene und erhöhte Verbindungsteil wird durch eingeschnittene und erhöhte Teile gebildet, welche teilweise aus dem elektromagnetischen Stahlblech ES geschnitten werden. Ein Endabschnitt der Spitze des eingeschnittenen und erhöhten Teils wird in eine innere Randbereichsfläche des Durchgangslochs 22 des benachbarten gestanzten Elementes W2 eingepasst, oder in den eingeschnittenen und erhöhten Teil des benachbarten gestanzten Elements W1, um die Mehrzahl gestanzter Elemente W miteinander zu verbinden. In diesem Fall neigt das Überstandsmaß des Überstandes 20b von der unteren Endfläche S2 ebenfalls dazu größer zu werden. Wie oben beschrieben, selbst wenn das Laminat 10 den eingeschnittenen und erhöhten Verbindungsteil beinhaltet, kann das Laminat 10 stabiler unterstützt werden.
(11) Der Verbindungsteil 20 zum Verbinden der gestanzten Elemente W miteinander kann ein sogenannter Rundverbindungsteil sein, welcher eine zylindrische Form aufweist.
(12) Ein Magnetsatz, in welchem zwei oder mehr Permanentmagneten 12 kombiniert sind, kann in das jeweilige Magneteinsatzloch 16 eingefügt werden. In diesem Fall kann in einem Magneteinsatzloch 16 die Mehrzahl von Permanentmagneten 12 in einer Längsrichtung des Magneteinsatzloches 16 angeordnet sein. In dem einen Magneteinsatzloch 16 kann die Mehrzahl von Permanentmagneten 12 auch in einer Erstreckungsrichtung des Magneteinsatzloches 16 angeordnet sein. In dem einen Magneteinsatzloch 16 kann eine Mehrzahl von Permanentmagneten 12 in der Längsrichtung angeordnet sein, während eine Mehrzahl von Permanentmagneten 12 in der Erstreckungsrichtung angeordnet sein kann.
(13) In der obigen Ausführungsform wird das Harz-Pellet P, welches in dem Aufnahmeloch 421b des Oberwerkzeugs 420 aufgenommen ist, durch die eingebaute Wärmequelle 422 geschmolzen, und das geschmolzene Harz wird in das Magneteinsatzloch 16 eingespritzt, in welches der Permanentmagnet 12 eingesetzt ist. Der Permanentmagnet 12 kann in dem Magneteinsatzloch 16 jedoch auch durch unterschiedliche weitere Methoden gehalten werden. Zum Beispiel kann das Magneteinsatzloch 16 mit dem Harz gefüllt werden, indem das Laminat 10 in einem Zustand erwärmt wird, in dem der Permanentmagnet 12 und das Harz-Pellet P in das Magneteinsatzloch 16 eingesetzt sind und durch Schmelzen des Harz-Pellets darin. Zum Beispiel kann das Magneteinsatzloch 16 darüber hinaus mit dem Harz gefüllt werden, indem der erwärmte Permanentmagnet 12 in das Magneteinsatzloch 16 in einem Zustand eingesetzt ist, in dem das Harz-Pellet P in das Magneteinsatzloch 16 eingesetzt ist und das Harz-Pellet P durch die Wärme des Permanentmagneten 12 geschmolzen wird.
(14) Obwohl der laminierte Rotoreisenkern 1 in der obigen Ausführungsform beschrieben ist, kann die vorliegende Erfindung auch auf einem laminierten Statoreisenkern angewendet werden. In diesem Fall kann der laminierte Statoreisenkern ein geteilter laminierter Statoreisenkern sein, in welchem eine Mehrzahl von Eisenkernteilen kombiniert ist, oder ein nicht geteilter laminierter Statoreisenkern.
[Zusammenfassung]
Beispiel 1. Das Herstellungsverfahren des laminierten Eisenkerns (1) gemäß einem Beispiel der vorliegenden Offenbarung umfasst: Laminieren der Mehrzahl gestanzter Elemente (W), um das Laminat (10) auszubilden, wobei das Laminat (10) das Paar (erster und zweiter) Endflächen (S2, S1) aufweist, wobei die Mehrzahl gestanzter Elemente (W) durch den Verbindungsteil (20) in der Laminierungsrichtung des Laminats (10) verbunden wird, und das Laminat (10) derart ausgebildet wird, dass der Überstand (20b) des Verbindungsteils (20) aus der ersten Endfläche (S2) in einem Abwärtszustand nach unten hervorragt; derartiges Platzieren des Laminats (10) auf dem Träger (401, 510), dass der Überstand (20b) nicht in Kontakt mit der Trägerfläche Trägers (401, 510) steht; und Verarbeiten des Laminats (10) in einem Zustand, in dem das Laminat (10) auf dem Träger (401, 510) platziert ist. In diesem Fall steht der Überstand (20b) des Verbindungsteils (20) nicht in Kontakt mit der Trägerfläche des Trägers (401, 510). Dadurch wird das auf dem Träger (401, 510) platzierte Laminat (10) in der nachfolgenden Verarbeitung nicht instabil. Dementsprechend kann die nachfolgende Verarbeitung vorteilhaft ausgeführt werden.
Beispiel 2. In dem Verfahren aus Beispiel 1 kann das Platzieren des Laminats (10) auf dem Träger (401, 510) ein Platzieren des Laminats (10) auf dem Träger (401, 510) umfassen, nachdem das Laminat (10) derart umgekehrt wurde, dass die erste Endfläche (S2) nach oben zeigt und der Überstand (20b) nach oben hervorragt. In diesem Fall stößt die zweite Endfläche (S1) auf der Seite, auf welcher kein Überstand (20b) hervorragt, gegen die Trägerfläche des Trägers (401, 510). Dadurch kann das Laminat (10) durch den Träger (401, 510) stabiler unterstützt werden.
Beispiel 3. In dem Verfahren aus Beispiel 1 kann das Platzieren des Laminats (10) auf dem Träger (401) ein derartiges Unterstützen der Endfläche (S2) des Laminats auf der Trägerfläche umfassen, dass sich der Überstand im Öffnungsabschnitt (401a) befindet, welcher in der Trägerfläche des Trägers (401) bereitgestellt ist. Da der Überstand (20b) des Verbindungsteils (20) in diesem Fall im Öffnungsabschnitt (20a) aufgenommen ist, stößt die erste Endfläche (S2) auf der Seite, auf welcher der Überstand (20b) hervorragt, gegen die Trägerfläche des Trägers (401). Dadurch kann das Laminat (10) durch den Träger (401) besser unterstützt werden.
Beispiel 4. In dem Verfahren aus einem der Beispiele 1 bis 3 kann der Verbindungsteil (20) ein V-förmiger Verbindungsteil oder ein eingeschnittener und erhöhter Verbindungsteil sein. In diesem Fall kann, selbst wenn das Laminat den V-förmigen Verbindungsteil oder den eingeschnittenen und erhöhten Verbindungsteil aufweist, dessen Überstand (20b) dazu neigt, ein größeres Überstandsmaß aufzuweisen, das Laminat durch den Träger (401, 510) stabiler unterstützt werden.
Beispiel 5. Das Verfahren aus einem der Beispiele 1 bis 4 kann darüber hinaus das Messen des Überstandmaßes des Überstandes (20b) von der ersten Endfläche (S2) umfassen. In diesem Fall kann bestimmt werden, ob die erste Endfläche (S2) nach oben oder nach unten zeigt, basierend auf der Erkennung des Vorhandenseins des Überstandes (20b). Wenn darüber hinaus die Laminierungsdicke des Laminats (10) größer ist, als der Standard, kann wenigstens eines der gestanzten Elemente (W) von dem Laminat (10) entfernt (abgelöst) werden, um die Laminierungsdicke anzupassen, und ob ein gestanztes Element (W) fälschlicherweise von der Seite der ersten Endfläche (S2) entfernt wurde, kann basierend auf einer Erkennung einer Änderung des Überstandmaßes des Überstandes (20b) bestimmt werden.
Beispiel 6. Das Verfahren aus einem der Beispiele 1 bis 5 kann darüber hinaus das Messen der Tiefe der Vertiefung (20a) des Verbindungsteils (20) auf der zweiten Endfläche (S1) umfassen. In diesem Fall kann bestimmt werden, ob die zweite Endfläche (S1) nach oben oder nach unten zeigt, basierend auf einer Erfassung des Vorhandenseins der Vertiefung (20a).
Beispiel 7. Das Verfahren aus einem der Beispiele 1 bis 6 kann darüber hinaus das Pressen des Laminats (11) mit der ersten Last (L1) beinhalten. Das Verarbeiten des Laminats (10) kann umfassen: Verarbeiten des Laminats (10) während das Laminat (10) mittels der zweiten Last (L3) gepresst wird, welche gleich oder geringer ist, als die erste Last (L1), nachdem das Laminat (10) mittels der ersten Last (L1) gepresst wurde. In diesem Fall ist die erste Last (L1), durch welche das Laminat (11) gepresst wird, gleich oder größer, als die zweite Last (L3) zum Zeitpunkt der Verarbeitung des gepressten Laminats (10). Demzufolge, da das Laminat (11) ausreichend gepresst wurde, wird ein Rückfedern während des Verarbeitens des gepressten Laminats (10) verhindert. Mit anderen Worten, durch ein solches Festlegen der Last (erste Last L1) zum Zeitpunkt des Pressens des Laminats (11), dass diese gleich oder größer ist, als die Last (zweite Last L3) zum Zeitpunkt des Verarbeitens des gepressten Laminats (10), ist es weniger wahrscheinlich, dass sich die Laminierungsdicke des gepressten Laminats (10) vor und nach dem Verarbeiten ändert. Dementsprechend kann die Verarbeitung nach dem Pressvorgang vorteilhaft durchgeführt werden.
Die Anmeldung basiert auf JP2018-041009 , eingereicht am 7. März 2018, deren Inhalte hier durch Bezug enthalten sind.
Industrielle Anwendbarkeit
Gemäß dem Herstellungsverfahren für den laminierten Eisenkern gemäß der vorliegenden Offenbarung, kann die nachfolgende Verarbeitung vorteilhaft ausgeführt werden, nachdem das Laminat durch den Verbindungsteil verbunden wurde.
Bezugszeichenliste

1: laminierter Rotoreisenkern,
10: Laminat,
11: temporäres Laminat (Laminat),
18: Verbindungsteilabschnitt,
20: Verbindungsteil,
22: Durchgangsloch,
20a: Vertiefung,
20b: Überstand,
100: Herstellungsvorrichtung für einen laminierten Rotoreisenkern,
130: Stanzvorrichtung,
200: Pressvorrichtung,
300: Umkehrvorrichtung,
400: Messvorrichtung für die Laminierungsdicke,
401: Klemmelement (Träger),
401a: Öffnungsabschnitt,
500: Magnetbefestigungsvorrichtung,
510: Unterwerkzeug (Träger),
600: Verbindungsteilmessvorrichtung,
601: Trägerelement,
602: Sensor, Ctr Steuerung (Steuereinheit),
L1: Last (erste Last),
L3: Last (zweite Last),
S1: obere Endfläche (zweiteEndfläche
S2: untere Endfläche),
W, W1, W2: Element.(erste Endfläche), gestanztes

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

JP 2016146739 A [0003]
JP 2018041009 [0117]

Claims

Herstellungsverfahren für einen laminierten Eisenkern durch Laminieren einer Mehrzahl gestanzter Elemente zum Ausbilden eines Laminats, wobei das Laminat ein Paar erster und zweiter Endflächen aufweist, und die Mehrzahl der gestanzten Elemente mittels eines Verbindungsteils in einer Laminierungsrichtung des Laminates verbunden wird, wobei das Herstellungsverfahren aufweist: • derartiges Ausbilden des Laminats, dass ein Überstand des Verbindungsteils von der ersten Endfläche, welche sich in einem Abwärtszustand befindet, nach unten herausragt; • derartiges Platzieren des Laminats auf einem Träger, dass der Überstand nicht in Kontakt mit einer Trägerfläche des Trägers steht; und • Verarbeiten des Laminats in einem Zustand, in dem das Laminat auf dem Träger platziert ist.
Herstellungsverfahren nach Anspruch 1, wobei das Platzieren des Laminats auf dem Träger ein Platzieren des Laminats auf dem Träger beinhaltet, nachdem das Laminat derart umgekehrt wurde, dass die erste Endfläche noch oben zeigt und der Überstand nach unten hervorragt.
Herstellungsverfahren nach Anspruch 1, wobei das Platzieren des Laminats auf dem Träger ein solches Unterstützen der Endfläche des Laminats auf der Trägerfläche beinhaltet, dass sich der Überstand innerhalb eines Öffnungsabschnittes befindet, welcher in der Trägerfläche des Trägers bereitgestellt ist.
Herstellungsverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei der Verbindungsteil ein V-förmiger Verbindungsteil oder ein eingeschnittener und erhöhter Verbindungsteil ist.
Herstellungsverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4 weiter aufweisend: • Messen eines Überstandmaßes des Überstandes von der ersten Endfläche.
Herstellungsverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5 weiter aufweisend: • Messen einer Tiefe einer Vertiefung des Verbindungsteils auf der zweiten Endfläche.
Herstellungsverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6 weiter aufweisend: • Pressen des Laminats mit einer ersten Last, wobei • das Verarbeiten des Laminates beinhaltet: Verarbeiten des Laminats, während das Laminat mit einer zweiten Last gepresst wird, nach dem Pressen des Laminats mit der ersten Last, wobei die zweite Last gleich oder geringer ist, als die erste Last.