DE112022002431T5

DE112022002431T5 - Gestapelter Kern, elektrische Rotationsmaschine, Vorrichtung zur Herstellung eines gestapelten Kerns, Herstellungsverfahren für einen gestapelten Kern und Herstellungsverfahren für eine elektrische Rotationsmaschine

Info

Publication number: DE112022002431T5
Application number: DE112022002431.3T
Authority: DE
Inventors: Ryosuke Kakuki; Shinichiro Yoshida; Tatsuro Hino; Satoru Sodeoka; Satoshi Yamashiro
Original assignee: Mitsubishi Electric Corp
Current assignee: Mitsubishi Electric Corp
Priority date: 2021-04-26
Filing date: 2022-03-09
Publication date: 2024-02-15
Also published as: CN117157721A; WO2022230376A1; JPWO2022230376A1

Abstract

Es wird eine Vorrichtung zur Herstellung eines gestapelten Kerns bereitgestellt, die in der Lage ist, eine Verformung eines gestapelten Kerns zu verhindern, der aus einer Dünnblechkerngruppe ausgeschnitten wurde. Die Vorrichtung (1) zur Herstellung eines gestapelten Kerns schneidet den gestapelten Kern (32) aus der Dünnblechkerngruppe (31) aus, in der Dünnblechkerne (31a) gestapelt sind, und umfasst einen Stopper (6) zum Begrenzen einer Position der Dünnblechkerngruppe in einer Stapelrichtung der Dünnblechkerngruppe, eine Fixierführung (4) zum Begrenzen der Position der Dünnblechkerngruppe in einer zur Stapelrichtung senkrechten Richtung, und eine Ausschnittführung (5), die mit einem Abstand in der Stapelrichtung von der Fixierführung vorgesehen ist, und die die Position der Dünnblechkerngruppe in der zu der Stapelrichtung senkrechten Richtung begrenzt und den gestapelten Kern aus der Dünnblechkerngruppe durch Bewegen in der zu der Stapelrichtung senkrechten Richtung ausschneidet.

Description

Technisches Gebiet
Die vorliegende Offenbarung betrifft einen gestapelten Kern, eine elektrische Rotationsmaschine, eine Vorrichtung zur Herstellung eines gestapelten Kerns, ein Herstellungsverfahren für einen gestapelten Kern und ein Herstellungsverfahren für eine elektrische Rotationsmaschine.
Stand der Technik
Als ein Statorkern und ein Rotorkern für eine elektrische Rotationsmaschine kann ein gestapelter Kern verwendet werden, der durch Stapeln von Dünnblechkernen aus elektromagnetischen Stahlblechen gebildet ist. Jeder gestapelte Kern wird hergestellt, indem er so ausgeschnitten wird, dass er eine vorbestimmte Dicke aus einer Dünnblechkerngruppe aufweist, in der die Dünnblechkerne gestapelt sind. Als eine herkömmliche Vorrichtung zur Herstellung eines gestapelten Kerns wird eine Vorrichtung zur Herstellung eines gestapelten Kerns offenbart, die eine Ausschneideklinge zum Ausschneiden eines gestapelten Kerns in einer zu einer Stapelrichtung einer Dünnblechkerngruppe senkrechten Richtung, eine Aufnahmeklinge, die an einer Position auf einer der Ausschneideklinge über die Dünnblechkerngruppe hinweg gegenüberliegenden Seite angeordnet ist, und eine Einstellvorrichtung zum Anpassen der Position in der Stapelrichtung der Dünnblechkerngruppe vor dem Schneiden umfasst, sodass die gestapelten Kerne jeweils in einer vorbestimmten Dicke ausgeschnitten werden (siehe beispielsweise Patentdokument 1).
Zitierungsliste
Patentdokument
Patentdokument 1: Offenlegung japanischer Patentveröffentlichung Nr. 2004-55726
Überblick über die Erfindung
Durch die Erfindung zu lösendes Problem
Bei der herkömmlichen Vorrichtung zur Herstellung eines gestapelten Kerns wird die Dünnblechkerngruppe lediglich auf eine Transportschiene so gelegt, dass die Dünnblechkerne beim Ausschneiden durch einen Stoß verschoben werden, was dazu führt, dass die gestapelten Kerne verformt Formen aufweisen.
Die vorliegende Offenbarung wurde getätigt, um das oben beschriebene Problem zu lösen, und ein Ziel der vorliegenden Offenbarung ist es, eine Vorrichtung zur Herstellung eines gestapelten Kerns bereitzustellen, die in der Lage ist, die Verformung eines gestapelten Kerns zu verhindern, der aus einer Dünnblechkerngruppe herausgeschnitten wird.
Mittel zum Lösen des Problems
Eine Vorrichtung zur Herstellung eines gestapelten Kerns gemäß der vorliegenden Offenbarung ist eine Vorrichtung zur Herstellung eines gestapelten Kerns zum Ausschneiden eines gestapelten Kerns, der durch Stapeln von Dünnblechkernen gebildet ist, aus einer Dünnblechkerngruppe, in der die Dünnblechkerne gestapelt sind, und umfasst einen Stopper zum Begrenzen einer Position der Dünnblechkerngruppe in einer Stapelrichtung der Dünnblechkerngruppe, eine Fixierführung zum Begrenzen der Position der Dünnblechkerngruppe in einer zur Stapelrichtung senkrechten Richtung, und eine Ausschnittführung, die mit einem Abstand in der Stapelrichtung von der Fixierführung vorgesehen ist, und die die Position der Dünnblechkerngruppe in der zur Stapelrichtung senkrechten Richtung begrenzt und den gestapelten Kern aus der Dünnblechkerngruppe durch Bewegen in der zur Stapelrichtung senkrechten Richtung ausschneidet.
Wirkung der Erfindung
Die Vorrichtung zur Herstellung eines gestapelten Kerns gemäß der vorliegenden Offenbarung umfasst die Fixierführung zum Begrenzen einer Position der Dünnblechkerngruppe in einer zu einer Stapelrichtung senkrechten Richtung, und die Ausschnittführung, die mit einem Abstand in der Stapelrichtung von der Fixierführung vorgesehen ist, und die die Position der Dünnblechkerngruppe in einer zu der Stapelrichtung senkrechten Richtung begrenzt und den gestapelten Kern aus der Dünnblechkerngruppe durch Bewegen in der zu der Stapelrichtung senkrechten Richtung ausschneidet, wodurch eine Verformung des gestapelten Kerns, der aus der Dünnblechkerngruppe ausgeschnitten wurde, verhindert wird.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen

1 ist eine perspektivische Ansicht einer Vorrichtung zur Herstellung eines gestapelten Kerns gemäß Ausführungsform 1.
2 ist eine Draufsicht der Vorrichtung zur Herstellung eines gestapelten Kerns gemäß Ausführungsform 1.
3 ist eine Seitenansicht der Vorrichtung zur Herstellung eines gestapelten Kerns gemäß Ausführungsform 1.
4 ist eine vergrößerte Ansicht der Vorrichtung zur Herstellung eines gestapelten Kerns gemäß Ausführungsform 1.
5 zeigt einen Ausschneideschritt eines gestapelten Kerns bei der Ausführungsform 1.
6 zeigt einen Entladeschritt des gestapelten Kerns bei der Ausführungsform 1.
7 ist eine schematische Ansicht einer Vorrichtung, in der die Vorrichtung zur Herstellung eines gestapelten Kerns gemäß Ausführungsform 1 und eine Pressvorrichtung kombiniert sind.
8 ist eine Draufsicht der Vorrichtung zur Herstellung eines gestapelten Kerns gemäß Ausführungsform 1.
9 ist eine Draufsicht der Vorrichtung zur Herstellung eines gestapelten Kerns gemäß Ausführungsform 1.
10 zeigt einen Betrieb der Vorrichtung zur Herstellung eines gestapelten Kerns gemäß Ausführungsform 1.
11 ist eine Schnittansicht einer elektrischen Rotationsmaschine gemäß Ausführungsform 1.
12 ist eine perspektivische Ansicht einer Vorrichtung zur Herstellung eines gestapelten Kerns gemäß Ausführungsform 2.
13 ist eine Draufsicht der Vorrichtung zur Herstellung eines gestapelten Kerns gemäß Ausführungsform 2.
14 ist eine Seitenansicht der Vorrichtung zur Herstellung eines gestapelten Kerns gemäß Ausführungsform 2.
15 ist eine vergrößerte Ansicht der Vorrichtung zur Herstellung eines gestapelten Kerns gemäß Ausführungsform 2.
16 ist eine Schnittansicht der Vorrichtung zur Herstellung eines gestapelten Kerns gemäß Ausführungsform 2.
17 zeigt einen Entladeschritt eines gestapelten Kerns bei der Ausführungsform 2.
18 zeigt einen Ausschneideschritt des gestapelten Kerns bei der Ausführungsform 2.
19 zeigt einen Ausschneideschritt des gestapelten Kerns bei der Ausführungsform 2.
20 zeigt einen Zustand, in dem der gestapelte Kern gemäß Ausführungsform 2 ausgeschnitten wurde.
21 ist eine vergrößerte Ansicht einer Vorrichtung zur Herstellung eines gestapelten Kerns gemäß Ausführungsform 3.
22 ist eine vergrößerte Ansicht der Vorrichtung zur Herstellung eines gestapelten Kerns gemäß Ausführungsform 3.

Beschreibung von Ausführungsformen
Nachfolgend wird eine Vorrichtung zur Herstellung eines gestapelten Kerns gemäß Ausführungsformen zum Durchführen der vorliegenden Offenbarung unter Bezugnahme auf die Zeichnungen im Detail beschrieben. Es sei angemerkt, dass die gleichen Bezugszeichen in den Zeichnungen die gleichen oder entsprechenden Teile bezeichnen.
Ausführungsform 1
1 ist eine perspektivische Ansicht einer Vorrichtung zur Herstellung eines gestapelten Kerns gemäß Ausführungsform 1. Wie in 1 gezeigt, ist eine Vorrichtung zur Herstellung eines gestapelten Kerns 1 der vorliegenden Ausführungsform aus einer Basis 2 und einer Ausschneideeinheit 3 aufgebaut. Die Vorrichtung zur Herstellung eines gestapelten Kerns 1 der vorliegenden Ausführungsform weist eine Funktion auf, einen gestapelten Kern 32 mit einer vorbestimmten Länge aus einer zugeführten Dünnblechkerngruppe 31 auszuschneiden. Die Dünnblechkerngruppe 31 wird durch Stapeln von Dünnblechkernen 31a gebildet, die aus elektromagnetischen Stahlblechen gefertigt sind, wie beispielsweise unter Verwendung einer Pressvorrichtung. Die Ausschneideeinheit 3 kann sich in einer Stapelrichtung der zugeführten Dünnblechkerngruppe 31 auf der Basis 2 bewegen. Die Ausschneideeinheit 3 ist aus einer Fixierführung 4, einer Ausschnittführung 5, einem Stopper 6 und einem Entladeblock 7 aufgebaut. In 1 ist die Stapelrichtung der Dünnblechkerngruppe 31, die der Vorrichtung zur Herstellung eines gestapelten Kerns 1 zugeführt ist, als eine x-Achsenrichtung definiert, eine Richtung parallel zu einer Oberfläche der Basis 2 und senkrecht zur x-Achse ist als y-Achsenrichtung definiert, und eine Richtung senkrecht zur x-Achse und zur y-Achse ist als z-Achsenrichtung definiert.
2 ist eine Draufsicht der Vorrichtung 1 zur Herstellung eines gestapelten Kerns der vorliegenden Ausführungsform, gesehen von der z-Achsenrichtung. 3 ist eine Seitenansicht der Vorrichtung 1 zur Herstellung eines gestapelten Kerns der vorliegenden Ausführungsform, gesehen von der x-Achsenrichtung. Wie in 3 gezeigt, ist in der Fixierführung 4 und der Ausschnittführung 5 eine Nut 5a so ausgebildet, dass ein Teil des Umfangs eines Dünnblechkerns 31a darin eingebettet ist, und zwar in der x-Achsenrichtung. Somit wird die Position der Dünnblechkerngruppe 31, die der Vorrichtung 1 zur Herstellung eines gestapelten Kerns zugeführt wird, in der y-Achsenrichtung durch die in der Fixierführung 4 und der Ausschnittführung 5 ausgebildete Nut 5a begrenzt. Die Form der Nut 5a ist etwas größer als die äußere Form des Dünnblechkerns 31a, und wenn die Dünnblechkerngruppe 31 in die Nut 5a der Fixierführung 4 und der Ausschnittführung 5 eingesetzt wird, ist ein Freiraum zwischen den Seitenwänden der Nut 5a und der Dünnblechkerngruppe 31 vorhanden. Wie in 2 gezeigt, sind die Fixierführung 4 und die Ausschnittführung 5 mit einem Abstand in der x-Achsenrichtung dazwischen angeordnet. Der Abstand ist so eingestellt, dass er nicht größer ist als die Dicke des Dünnblechkerns 31a. Die Bewegung der Fixierführung 4 in der y-Achsenrichtung ist begrenzt. Die Ausschnittführung 5 kann sich in der y-Achsenrichtung bewegen. Der Stopper 6 ist so angeordnet, dass er mit einem Teil des distalen Endes der Dünnblechkerngruppe 31 in Kontakt kommt. Ferner ist der Stopper 6, wie in 3 gezeigt, in einer solchen Position angeordnet, dass er die Bewegung der Ausschnittführung 5 in der y-Achsenrichtung nicht behindert. Der Entladeblock 7 kann sich in der x-Achsenrichtung bewegen.
Als Nächstes wird ein Betrieb der Vorrichtung 1 zur Herstellung eines gestapelten Kerns der vorliegenden Ausführungsform beschrieben. Wie in 1 und 2 gezeigt, wird die Dünnblechkerngruppe 31 der Vorrichtung 1 zur Herstellung eines gestapelten Kerns in der x-Achsenrichtung zugeführt. Die Dünnblechkerngruppe 31 wird in einem Zustand, in dem sie in die Nut 5a der Fixierführung 4 und der Ausschnittführung 5 eingepasst wird, in die Nut 5a der Fixierführung 4 und der Ausschnittführung 5 eingeführt, bis das distale Ende der Dünnblechkerngruppe 31 mit dem Stopper 6 in Kontakt kommt. Die Dünnblechkerngruppe 31 wird durch einen nicht gezeigten Lastaufbringungsabschnitt mit einer Last zu dem Stopper 6 hin beaufschlagt.
4 ist eine vergrößerte Ansicht, in der ein Bereich um den Abstand, der die Fixierführung 4 und die Ausschnittführung 5 der Vorrichtung 1 zur Herstellung eines gestapelten Kerns der vorliegenden Ausführungsform trennt, vergrößert gezeigt ist. Wie in 4 gezeigt, ist der Abstand zwischen der Fixierführung 4 und der Ausschnittführung 5 so eingestellt, dass er nicht größer ist als die Dicke des Dünnblechkerns 31a. Ein Schnitt 31b der Dünnblechkerngruppe 31 befindet sich in dem Abstand. 5 zeigt einen Ausschneideschritt des gestapelten Kerns bei der Vorrichtung 1 zur Herstellung eines gestapelten Kerns der vorliegenden Ausführungsform. Wie in 5 gezeigt, bewegt sich die Ausschnittführung 5 in der y-Achsenrichtung, wodurch der gestapelte Kern 32 aus der Dünnblechkerngruppe 31 ausgeschnitten werden kann. Zu diesem Zeitpunkt ist, wie in 4 gezeigt, die Bewegung eines Dünnblechkerns 31c in y-Achsenrichtung auf der Seite der Fixierführung 4 in Bezug auf den Schnitt 31b der Dünnblechkerngruppe 31 durch die Fixierführung 4 begrenzt. Auf der anderen Seite bewegt sich ein Dünnblechkern 31d auf der Seite der Ausschnittführung 5 in Bezug auf den Schnitt 31b der Dünnblechkerngruppe 31 zusammen mit der Ausschnittführung 5 in der y-Achsenrichtung. Auf diese Weise wird der gestapelte Kern 32 aus der Dünnblechkerngruppe 31 herausgeschnitten, und zwar am Schnitt 31b als eine Begrenzung.
Je nach einem Zustand der zugeführten Dünnblechkerngruppe 31 kann der Schnitt 31b der Dünnblechkerngruppe 31 nicht im Abstand zwischen der Fixierführung 4 und der Ausschnittführung 5 liegen. In diesem Fall ist es für die Ausschnittführung 5 schwierig, sich in der y-Achsenrichtung zu bewegen. Um einen solchen Fall zu bewältigen, wird eine zum Bewegen der Ausschnittführung 5 in der y-Achsenrichtung erforderliche Last gemessen, und wenn die Last während des Ausschneidevorgangs eine bestimmte Last überschreitet, wird der Ausschneidevorgang unterbrochen. Dann wird eine im Lastaufbringungsabschnitt eingestellte Last angepasst, und der Ausschneidevorgang wird erneut durchgeführt. Dieser Vorgang wird wiederholt, wodurch der Ausschneidevorgang sicher durchgeführt werden kann.
6 zeigt einen Entladeschritt des gestapelten Kerns bei der Vorrichtung 1 zur Herstellung eines gestapelten Kerns der vorliegenden Ausführungsform. Wie in 6 gezeigt, bewegt sich der Entladeblock 7 in der x-Achsenrichtung zu dem gestapelten Kern 32 hin, der durch die Bewegung der Ausschnittführung 5 in der y-Achsenrichtung ausgeschnitten wurde, wodurch der gestapelte Kern 32 aus der Vorrichtung 1 zur Herstellung eines gestapelten Kerns entladen werden kann.
Bei der Vorrichtung 1 zur Herstellung eines gestapelten Kerns, die wie oben beschrieben konfiguriert ist, können fünf Wirkungen wie unten beschrieben erzielt werden.
Die erste Wirkung besteht darin, dass eine Verformung des aus der Dünnblechkerngruppe herausgeschnittenen gestapelten Kerns im Ausschneideschritt und im Entladeschritt des gestapelten Kerns verhindert werden kann. In der Fixierführung 4 und der Ausschnittführung 5 ist die Nut 5a so ausgebildet, dass ein Teil des Umfangs des Dünnblechkerns 31a in der x-Achsenrichtung darin eingebettet ist und somit die Positionen der Dünnblechkerngruppe 31 und des gestapelten Kerns 32 in der y-Achsenrichtung ständig begrenzt sind. Auf diese Weise kann im Ausschneideschritt und Entladeschritt des gestapelten Kerns eine Verformung des aus der Dünnblechkerngruppe 31 herausgeschnittenen gestapelten Kerns 32 verhindert werden. Ferner ist es unnötig, einen Schritt der Formgebung des ausgeschnittenen gestapelten Kerns durchzuführen, wodurch die Herstellungsleistung verbessert wird.
Die zweite Wirkung besteht darin, dass ein Kernraumfaktor der Dünnblechkerngruppe verbessert wird und ein Verzug im Dünnblechkern verhindert werden kann. Eine Last zu dem Stopper 6 hin wird auf die Dünnblechkerngruppe 31 durch den Lastaufbringungsabschnitt ausgeübt, wodurch der Kernraumfaktor der Dünnblechkerngruppe 31 verbessert und der Verzug im Dünnblechkern 31a verhindert wird.
Die dritte Wirkung besteht darin, dass die Herstellungsleistung im Ausschneideschritt des gestapelten Kerns verbessert wird. Der Stopper 6 ist in einer solchen Position angeordnet, dass er die Bewegung der Ausschnittführung 5 in der y-Achsenrichtung nicht behindert, und somit behindert der Stopper 6 den Ausschneideschritt des gestapelten Kerns nicht. Daher ist es unnötig, einen Schritt des Zurückziehens des Stoppers 6 durchzuführen, wodurch die Herstellungsleistung verbessert wird.
Die vierte Wirkung besteht darin, dass die Kosten für Vorrichtungen im Ausschneideschritt des gestapelten Kerns reduziert werden können. Wenn die Dünnblechkerngruppe 31 in die Ausschnittführung 5 eingesetzt wird, ist der Freiraum zwischen den Seitenwänden der Nut 5a und der Dünnblechkerngruppe 31 vorhanden, und somit wird eine Stoßbelastung auf die Dünnblechkerngruppe 31 im Ausschneideschritt des gestapelten Kerns ausgeübt. Auf diese Weise kann die Last, die zum Bewegen der Ausschnittführung 5 in der y-Achsenrichtung im Ausschneideschritt erforderlich ist, verringert werden, wodurch die Kosten für Vorrichtungen reduziert werden.
Die fünfte Wirkung besteht darin, dass Späne, die durch das Reiben des Dünnblechkerns und der Ausschnittführung aneinander erzeugt werden, und der Verschleiß der Ausschnittführung im Ausschneideschritt des gestapelten Kerns reduziert werden können. Der Stopper 6 ist so angeordnet, dass er mit einem Teil des distalen Endes der Dünnblechkerngruppe 31 in Kontakt kommt, und somit der Bewegungsbetrag der Ausschnittführung 5 in der y-Achsenrichtung im Ausschneideschritt verringert werden kann. D. h., der gestapelte Kern kann ausgeschnitten werden, indem lediglich der Bewegungsbetrag der Ausschnittführung 5 in der y-Achsenrichtung größer als die Länge eines Kontaktteils in der y-Achsenrichtung zwischen dem Stopper 6 und der Dünnblechkerngruppe 31 gemacht wird. Wenn die Länge des Kontaktteils in der y-Achsenrichtung zwischen dem Stopper 6 und der Dünnblechkerngruppe 31 so kurz wie möglich gemacht wird, kann daher der Bewegungsbetrag der Ausschnittführung 5 in der y-Achsenrichtung im Ausschneideschritt kleiner gemacht werden. Infolgedessen können beim Ausschneiden des gestapelten Kerns 32 aus der Dünnblechkerngruppe 31 die Späne, die erzeugt werden, wenn die Ausschnittführung 5 und der Dünnblechkern 31c auf der Seite der Fixierführung 4 in Bezug auf den Schnitt 31b aneinander reiben, und der Verschleiß der Ausschnittführung 5 verringert werden.
Bei der Vorrichtung zur Herstellung eines gestapelten Kerns der vorliegenden Ausführungsform befindet sich die Basis 2 in vertikaler Richtung unterhalb der Ausschneideeinheit 3. Die in 3 gezeigte Nut 5a kann eine Form aufweisen, die einen Kernrückenabschnitt der Dünnblechkerngruppe 31 umschließt, um zu verhindern, dass sich die Dünnblechkerngruppe 31 in der z-Achsenrichtung löst. In einer solchen Konfiguration ist ein Betrieb auch dann möglich, wenn sich die Basis 2 in vertikaler Richtung oberhalb der Ausschneideeinheit 3 befindet.
7 ist eine schematische Ansicht einer Vorrichtung, in der die Vorrichtung zur Herstellung eines gestapelten Kerns der vorliegenden Ausführungsform und eine Pressvorrichtung für die Dünnblechkerngruppe kombiniert sind. Wie in 7 gezeigt, ist die Stapelrichtung der Dünnblechkerngruppe so eingestellt, dass sie parallel zu einer Gravitationsrichtung verläuft, und die Vorrichtung zur Herstellung eines gestapelten Kerns 1 befindet sich in vertikaler Richtung unterhalb einer Pressvorrichtung 8 für die Dünnblechkerngruppe. Der von der Ausschnittführung 5 ausgeschnittene gestapelte Kern 32 wird durch die Gravitationskraft vertikal nach unten so entladen, dass der Entladeblock 7 nicht vorgesehen werden muss. Ferner wird die Dünnblechkerngruppe 31 direkt von der Pressvorrichtung 8 für die Dünnblechkerngruppe zur Vorrichtung 1 zur Herstellung eines gestapelten Kerns geliefert, wodurch der Herstellungsschritt vereinfacht wird.
8 und 9 sind jeweils eine Draufsicht einer anderen Vorrichtung zur Herstellung eines gestapelten Kerns der vorliegenden Ausführungsform. Bei der Vorrichtung zur Herstellung eines gestapelten Kerns der vorliegenden Ausführungsform ist die Länge der Ausschnittführung 5 in der x-Achsenrichtung größer als eine maximale Dicke des gestapelten Kerns 32 eingestellt. Die Dicke des gestapelten Kerns, der von der Vorrichtung zur Herstellung eines gestapelten Kerns ausgeschnitten wird, wird entsprechend der relativen Position der Ausschnittführung 5 und des Stoppers 6 in der x-Achsenrichtung bestimmt. Bei der in 8 gezeigten Vorrichtung zur Herstellung eines gestapelten Kerns wird die Dicke des gestapelten Kerns 32 unter Verwendung des Stoppers 6 mit einer anderen Länge in der x-Achsenrichtung angepasst. Ferner wird bei der in 9 gezeigten Vorrichtung zur Herstellung eines gestapelten Kerns die Dicke des gestapelten Kerns 32 durch Bewegen der Position des Stoppers 6 mit einer vorbestimmten Länge in der x-Achsenrichtung angepasst. Wie oben beschrieben, kann bei der Vorrichtung zur Herstellung eines gestapelten Kerns der vorliegenden Ausführungsform die Dicke des gestapelten Kerns unter Verwendung des Stoppers mit einer anderen Länge oder durch Bewegen des Stoppers mit einer vorbestimmten Länge angepasst werden, wodurch die Herstellungsleistung verbessert wird.
Bei der Vorrichtung zur Herstellung eines gestapelten Kerns der vorliegenden Ausführungsform kann sich die Ausschneideeinheit 3 in der Stapelrichtung der Dünnblechkerngruppe 31, d. h. in der x-Achsenrichtung, bewegen. Eine Bewegungsgeschwindigkeit der Ausschneideeinheit 3 in der x-Achsenrichtung ist mit einer Zuführungsrate der Dünnblechkerngruppe 31 in der x-Achsenrichtung korreliert, die der Vorrichtung zur Herstellung eines gestapelten Kerns zugeführt wird, wodurch der gestapelte Kern kontinuierlich aus der Dünnblechkerngruppe herausgeschnitten werden kann.
10 zeigt den Ausschneidevorgang, bei dem der gestapelte Kern kontinuierlich aus der Dünnblechkerngruppe bei der Vorrichtung zur Herstellung eines gestapelten Kerns der vorliegenden Ausführungsform ausgeschnitten wird. Wie in 10(a) gezeigt, wird die Dünnblechkerngruppe 31 von links in der x-Achsenrichtung in die Vorrichtung 1 zur Herstellung eines gestapelten Kerns eingeführt. Das distale Ende der Dünnblechkerngruppe 31 kommt in Kontakt mit dem Stopper 6, und dann wird ein Ausschneiden des gestapelten Kerns begonnen. Wie in 10(b) gezeigt, bewegt sich die Ausschnittführung 5 in der y-Achsenrichtung nach oben, sodass der gestapelte Kern 32 ausgeschnitten wird, und der Entladeblock 7 bewegt sich in der x-Achsenrichtung nach rechts, sodass der gestapelte Kern 32 entladen wird. Während das Ausschneiden und das Entladen durchgeführt werden, bewegt sich die Ausschneideeinheit 3 in der x-Achsenrichtung nach rechts auf der Basis 2 mit der gleichen Geschwindigkeit wie die Zuführungsrate der Dünnblechkerngruppe 31 in der x-Achsenrichtung. Wie in 10(c) gezeigt, kehren die Ausschnittführung 5 und der Entladeblock 7 in die Ausgangspositionen zurück. Auch während die Ausschnittführung 5 und der Entladeblock 7 in die Ausgangspositionen zurückkehren, bewegt sich die Ausschneideeinheit 3 in der x-Achsenrichtung nach rechts mit der gleichen Geschwindigkeit wie die Zuführungsrate der Dünnblechkerngruppe 31 in der x-Achsenrichtung. Schließlich, wie in 10(d) gezeigt, bewegt sich die Ausschneideeinheit 3 in der x-Achsenrichtung nach links auf der Basis 2, um in die Ausgangsposition zurückzukehren. Dann wird, wie in 10(a) gezeigt, die Dünnblechkerngruppe 31 in der x-Achsenrichtung von links in die Vorrichtung 1 zur Herstellung eines gestapelten Kerns eingeführt. Wie oben beschrieben, wiederholt die Vorrichtung zur Herstellung eines gestapelten Kerns der vorliegenden Ausführungsform die in (a) bis (d) in 10 gezeigten Vorgänge, um den gestapelten Kern kontinuierlich aus der Dünnblechkerngruppe herauszuschneiden.
Bei der vorliegenden Ausführungsform wird in dem Fall, in dem sich der Schnitt 31b der Dünnblechkerngruppe 31 nicht im Abstand befindet, der die Fixierführung 4 und die Ausschnittführung 5 trennt, d. h. wenn die Last zum Bewegen der Ausschnittführung 5 in der y-Achsenrichtung eine bestimmte Last überschreitet, der Ausschneidevorgang unterbrochen. Dann wird die Last des Lastaufbringungsabschnitts angepasst und der Ausschneidevorgang wird erneut durchgeführt. Anstelle eines solchen Verfahrens kann die Positionsinformation des Schnitts 31b der Dünnblechkerngruppe 31 mit einem Bildsensor oder dergleichen gelesen werden, und dann kann die Position des Stoppers 6 so eingestellt werden, dass sich der Schnitt 31b sicher im Abstand befindet, der die Fixierführung 4 und die Ausschnittführung 5 trennt. In einer solchen Konfiguration muss der Ausschneidevorgang nicht unterbrochen werden, wodurch die Herstellungsleistung verbessert wird.
11 ist eine Schnittansicht einer elektrischen Rotationsmaschine, in der der gestapelte Kern, der durch die Vorrichtung zur Herstellung eines gestapelten Kerns der vorliegenden Ausführungsform hergestellt wurde, verwendet wird. Die elektrische Rotationsmaschine 21 ist aus einem Rotor 22 als einem rotierenden Teil, einem Stator 23, der eine Kraft zum Drehen des Rotors 22 erzeugt, und einem Rahmen 24, der den Stator 23 befestigt und den Rotor 22 drehbar trägt, aufgebaut. Der Stator 23 ist aus dem gestapelten Kern 32 und einer um den gestapelten Kern 32 herum gewickelten Spule 33 mit einem dazwischenliegenden Isoliermaterial aufgebaut.
Ausführungsform 2
Die Dünnblechkerngruppe kann Seitenflächen aufweisen, die mit einem Klebstoff versehen sind, sodass der gestapelte Dünnblechkern nicht getrennt wird. Eine Vorrichtung zur Herstellung eines gestapelten Kerns der Ausführungsform 2 schneidet einen gestapelten Kern aus einer Dünnblechkerngruppe heraus, die Klebstoffschichten aufweisen, die durch einen Klebstoff auf den Seitenflächen gebildet sind.
12 ist eine perspektivische Ansicht der Vorrichtung zur Herstellung eines gestapelten Kerns gemäß der vorliegenden Ausführungsform. Wie in 12 gezeigt, ist die Vorrichtung zur Herstellung eines gestapelten Kerns 1 der vorliegenden Ausführungsform aus einer Basis 2 und einer Ausschneideeinheit 3 aufgebaut. Die Klebstoffschichten 31e sind auf den Seitenflächen einer Dünnblechkerngruppe 31 ausgebildet. Die Ausschneideeinheit 3 kann sich in einer Stapelrichtung der zugeführten Dünnblechkerngruppe 31 auf der Basis 2 bewegen. Die Ausschneideeinheit 3 ist aus einer Fixierführung 4, einer Ausschnittführung 5, einem Stopper 6, einer Ausschneideklinge 9 und einer Aufnahmeklinge 10 aufgebaut. Die Konfigurationen der Fixierführung 4, der Ausschnittführung 5 und des Stoppers 6 sind die gleichen wie die der Fixierführung, der Ausschnittführung und des Stoppers der Ausführungsform 1. Eine x-Achse, eine y-Achse und eine z-Achse bei der vorliegenden Ausführungsform sind die gleichen wie die bei der Ausführungsform 1.
13 ist eine Draufsicht der Vorrichtung zur Herstellung eines gestapelten Kerns 1 der vorliegenden Ausführungsform, gesehen von der z-Achsenrichtung. 14 ist eine Seitenansicht der Vorrichtung zur Herstellung eines gestapelten Kerns 1 der vorliegenden Ausführungsform, gesehen von der x-Achsenrichtung. 15 ist eine vergrößerte Ansicht, in der ein Teil, der die Ausschneideklinge 9 und die Aufnahmeklinge 10 der Vorrichtung zur Herstellung eines gestapelten Kerns 1 der vorliegenden Ausführungsform trennt, vergrößert gezeigt ist. 16 ist eine Schnittansicht betrachtet entlang einer Linie A-A in 13.
Die Ausschneideklinge 9 kann sich in der y-Achsenrichtung bewegen. Die Bewegung der Aufnahmeklinge 10 in der y-Achsenrichtung ist begrenzt. Wie in 15 gezeigt, ist ein Abstand zwischen der Ausschneideklinge 9 und der Aufnahmeklinge 10 in der x-Achsenrichtung auf nicht weniger als die Dicke des Dünnblechkerns eingestellt. Die Ausschneideklinge 9 kommt mit dem Dünnblechkern 31d der Dünnblechkerngruppe 31 in Kontakt, wenn es sich in der y-Achsenrichtung bewegt. Die Aufnahmeklinge 10 wirkt so, dass sich ein Dünnblechkern 31c, der sich auf der Zufuhrseite in Bezug auf den Dünnblechkern 31d befindet, mit dem die Ausschneideklinge 9 in Kontakt kommt, nicht in der y-Achsenrichtung bewegt. Ferner bewegt sich, ähnlich wie bei der bei der Ausführungsform 1 beschriebenen Entladevorrichtung, die Aufnahmeklinge 10 in der x-Achsenrichtung, wodurch der gestapelte Kern 32 aus der Vorrichtung zur Herstellung eines gestapelten Kerns 1 entladen werden kann. Wie in 15 gezeigt, ist ein Abstand zwischen der Fixierführung 4 und der Ausschnittführung 5 in der x-Achsenrichtung größer als der Abstand zwischen der Ausschneideklinge 9 und der Aufnahmeklinge 10 in der x-Achsenrichtung eingestellt.
Wie in 16 gezeigt, umfasst die Ausschneideklinge 9 einen Vorsprung 9a, der zu einem Loch 5b hin vorsteht, die in der Ausschnittführung 5 ausgebildet ist. Das in der Ausschnittführung 5 ausgebildete Loch 5b ist so konfiguriert, dass es in der y-Achsenrichtung eine größere Breite aufweist als der Vorsprung 9a der Ausschneideklinge 9. In 16 kommt der Vorsprung 9a mit einer Seitenfläche des Lochs 5b in Kontakt, wenn sich die Ausschneideklinge 9 in der y-Achsenrichtung nach rechts bewegt. Somit kann sich die Ausschnittführung 5 in der y-Achsenrichtung in Verbindung mit der Bewegung der Ausschneideklinge 9 in der y-Achsenrichtung bewegen.
Als Nächstes wird der Betrieb der Vorrichtung 1 zur Herstellung eines gestapelten Kerns der vorliegenden Ausführungsform beschrieben. Wie bei der Ausführungsform 1 wird die Dünnblechkerngruppe 31 der Vorrichtung 1 zur Herstellung eines gestapelten Kerns in der x-Achsenrichtung zugeführt. Die Dünnblechkerngruppe 31 wird in einem Zustand, in dem sie in die Nut 5a der Fixierführung 4 und der Ausschnittführung 5 eingepasst wird, in die Nut 5a der Fixierführung 4 und der Ausschnittführung 5 eingeführt, bis das distale Ende der Dünnblechkerngruppe 31 in Kontakt mit dem Stopper 6 kommt.
Als Nächstes bewegt sich die Ausschneideklinge 9 in der y-Achsenrichtung, wodurch der gestapelte Kern 32 aus der Dünnblechkerngruppe 31 herausgeschnitten wird. Da zu diesem Zeitpunkt, wie in 16 gezeigt, die Breite des Lochs 5b der Ausschnittführung 5 in der y-Achsenrichtung größer ist als die des Vorsprungs 9a der Ausschneideklinge 9, kommt die Ausschneideklinge 9 zunächst mit der Dünnblechkerngruppe 31 in Kontakt. Dann kommt der Vorsprung 9a der Ausschneideklinge 9 in Kontakt mit der Seitenfläche des Lochs 5b der Ausschnittführung 5, und die Ausschneideklinge 9 und die Ausschnittführung 5 bewegen sich gemeinsam in der y-Achsenrichtung. Die Dünnblechkerngruppe 31, mit der die Ausschneideklinge 9 in Kontakt gekommen ist, bewegt sich in der y-Achsenrichtung, aber die Dünnblechkerngruppe 31 auf der Zufuhrseite in Bezug auf die Ausschneideklinge 9 kommt in Kontakt mit der Aufnahmeklinge 10, dessen Bewegung in der y-Achsenrichtung begrenzt ist. Somit übt die zwischen der Ausschneideklinge 9 und der Aufnahmeklinge 10 beaufschlagte Last eine Scherkraft auf die Dünnblechkerngruppe 31 aus.
17 zeigt einen Entladeschritt des gestapelten Kerns bei der Vorrichtung 1 zur Herstellung eines gestapelten Kerns der vorliegenden Ausführungsform. Wie in 17 gezeigt, bewegt sich die Aufnahmeklinge 10 in der x-Achsenrichtung zu dem gestapelten Kern 32 hin, der durch jede Bewegung der Ausschneideklinge 9 und der Ausschnittführung 5 in der y-Achsenrichtung ausgeschnitten wird, wodurch der gestapelte Kern 32 aus der Vorrichtung 1 zur Herstellung eines gestapelten Kerns entladen werden kann. Wie oben beschrieben, kann die Vorrichtung zur Herstellung eines gestapelten Kerns der vorliegenden Ausführungsform sicher den gestapelten Kern aus der Dünnblechkerngruppe herausschneiden, welche die auf den Seitenflächen ausgebildeten Klebstoffschichten aufweist.
Bei der oben konfigurierten Vorrichtung 1 zur Herstellung eines gestapelten Kerns können die fünf bei der Ausführungsform 1 beschriebenen Wirkungen erzielt werden.
Bei der vorliegenden Ausführungsform ist der Abstand zwischen der Fixierführung 4 und der Ausschnittführung 5 in der y-Achsenrichtung auf nicht weniger als die Dicke des Dünnblechkerns eingestellt, sodass ein Schnitt der Dünnblechkerngruppe 31 sicher im Abstand angeordnet ist. Somit wird der Dünnblechkern nicht in dem Abstand zwischen der Fixierführung 4 und der Ausschnittführung 5 eingeklemmt. Ferner ist der Abstand zwischen der Ausschneideklinge 9 und der Aufnahmeklinge 10 in der y-Achsenrichtung so eingestellt, dass er nicht kleiner ist als die Dicke des Dünnblechkerns, sodass die Ausschneideklinge 9 und die Aufnahmeklinge 10 nicht mit demselben Dünnblechkern in Kontakt kommen, wenn der gestapelte Kern ausgeschnitten wird. Somit ist die bei der Ausführungsform 1 beschriebene Positionsanpassung des Schnitts unnötig, und die Herstellungsleistung wird vorteilhaft durch reduzierte Kosten für Vorrichtungen und verkürzte Taktzeit verbessert.
Bei der Vorrichtung zur Herstellung eines gestapelten Kerns der vorliegenden Ausführungsform kann von einem Fall ausgegangen werden, in dem sich zwei oder mehr Schnitte 31b der Dünnblechkerngruppe 31 zwischen der Ausschneideklinge 9 und der Aufnahmeklinge 10 befinden. 18 zeigt einen Ausschneideschritt in den Fall, in dem keine Klebstoffschicht auf den Seitenflächen der Dünnblechkerngruppe 31 in der Vorrichtung zur Herstellung eines gestapelten Kerns der vorliegenden Ausführungsform gebildet ist. Wenn keine Klebstoffschicht auf den Seitenflächen der Dünnblechkerngruppe 31 ausgebildet ist, kann ein Dünnblechkern 31f zwischen dem Dünnblechkern 31d, mit dem die Ausschneideklinge 9 in Kontakt gekommen ist, und dem Dünnblechkern 31c, mit dem die Aufnahmeklinge 10 in Kontakt gekommen ist, verschoben werden oder aus der Dünnblechkerngruppe 31 herausfallen. Dies liegt daran, dass die Bewegung des Dünnblechkerns 31f in der y-Achsenrichtung weder durch die Aufnahmeklinge 10 noch durch die Fixierführung 4 begrenzt ist.
19 zeigt einen Ausschneideschritt in einem Fall, in dem die Klebstoffschichten auf den Seitenflächen der Dünnblechkerngruppe 31 in der Vorrichtung zur Herstellung eines gestapelten Kerns der vorliegenden Ausführungsform ausgebildet sind. Wie in 19 gezeigt, wird beispielsweise, wenn die Klebstoffschichten 31e zunächst am Schnitt zwischen dem Dünnblechkern 31 f und dem Dünnblechkern 31d abgeschert werden, die auf die Ausschneideklinge 9 ausgeübte Last kleiner. Daher werden die Klebstoffschichten 31e am Schnitt zwischen dem Dünnblechkern 31f und dem Dünnblechkern 31c nie abgeschert, bis der Ausschnitt abgeschlossen ist. Infolgedessen wird der Dünnblechkern 31f selbst dann, wenn die Bewegung des Dünnblechkerns 31f in der y-Achsenrichtung weder durch die Aufnahmeklinge 10 noch durch die Fixierführung 4 begrenzt wird, durch die Klebstoffschichten 31e befestigt und wird daher nicht verschoben oder fällt nicht aus der Dünnblechkerngruppe 31 heraus. Das Gleiche gilt für den Fall, in dem sich drei oder mehr Schnitte der Dünnblechkerngruppe 31 befinden. Selbst wenn sich zwei oder mehr Schnitte 31b der Dünnblechkerngruppe 31 zwischen der Ausschneideklinge 9 und der Aufnahmeklinge 10 befinden, kann das Ausschneiden somit reibungslos abgeschlossen werden.
Bei der vorliegenden Ausführungsform kommen die Ausschneideklinge 9 und die Aufnahmeklinge 10 vorzugsweise mit den Klebstoffschichten 31e in Kontakt, die jeweils auf den Seitenflächen der Dünnblechkerngruppe 31 ausgebildet sind. Wenn weder die Ausschneideklinge 9 noch die Aufnahmeklinge 10 mit den Klebstoffschichten 31e in Kontakt kommt, können die Klebstoffschichten ausgedehnt werden, bevor sie abgeschert werden, und die Befestigungskraft zwischen den Dünnblechkernen kann möglicherweise verringert werden. Wenn die Ausschneideklinge 9 bzw. die Aufnahmeklinge 10 mit den Klebstoffschichten 31e in Kontakt kommt, kann verhindert werden, dass die Teile der Klebstoffschichten, mit denen weder die Ausschneideklinge 9 noch die Aufnahmeklinge 10 in Kontakt kommt, ausgedehnt werden. Ferner ist die Breite des Lochs 5b der Ausschnittführung 5 in der y-Achsenrichtung größer als die des Vorsprungs 9a der Ausschneideklinge 9, sodass die Dünnblechkerngruppe 31 im Ausschneideschritt des gestapelten Kerns mit einer Stoßbelastung beaufschlagt wird. Auf diese Weise kann die zum Bewegen der Ausschneideklinge 9 in der y-Achsenrichtung erforderliche Last im Ausschneideschritt verringert werden, wodurch die Kosten für Vorrichtungen reduziert werden.
Bei der vorliegenden Ausführungsform weist die Dünnblechkerngruppe Klebstoffschichten auf, die auf den Seitenflächen ausgebildet sind, um die Dünnblechkerne aneinander zu befestigen. In einer anderen Konfiguration können die Klebstoffschichten zwischen den jeweiligen gestapelten Schichten der Dünnblechkerne, die die Dünnblechkerngruppe bilden, vorgesehen sein, um die Dünnblechkerne aneinander zu befestigen. Bei einer herkömmlichen Vorrichtung zur Herstellung eines gestapelten Kerns wird die Dicke des gestapelten Kerns, der unter Verwendung eines Klebstoffs zwischen den gestapelten Schichten gebildet ist, jedoch entsprechend der Anzahl der gestapelten Dünnblechkerne bestimmt. Daher ist die Dicke des gestapelten Kerns aufgrund von Variationen in der Dicke der Dünnblechkerne und der Klebstoffschichten veränderbar. Bei der Vorrichtung zur Herstellung eines gestapelten Kerns der vorliegenden Ausführungsform wird die Dicke des gestapelten Kerns nicht durch die Anzahl der gestapelten Dünnblechkerne, sondern durch die relative Position der Ausschnittführung und des Stoppers in der x-Achsenrichtung bestimmt. Auf diese Weise kann die Dicke des gestapelten Kerns konstant sein, ohne von der jeweiligen Dicke des Dünnblechkerns und der Klebstoffschicht beeinflusst zu werden.
20 zeigt einen Zustand, in dem der gestapelte Kern aus der Dünnblechkerngruppe herausgeschnitten wird, die mit Klebstoffschichten zwischen den gestapelten Schichten der Dünnblechkerne bei der Vorrichtung zur Herstellung eines gestapelten Kerns der vorliegenden Ausführungsform versehen sind. 20 zeigt einen Zustand, in dem eine Klebstoffschicht 41 auf einer Endfläche 42 des gestapelten Kerns 32 verbleibt, wenn der gestapelte Kern 32 aus der Dünnblechkerngruppe 31 herausgeschnitten wurde. In 20 ist die Dicke der Klebstoffschicht 41 übertrieben gezeigt. Die tatsächliche Dicke der Klebstoffschicht 41 ist ausreichend geringer als die des Dünnblechkerns 31a. Die Klebstoffschicht 41 verbleibt auf wenigstens einer der Endflächen 42 des geschnittenen gestapelten Kerns 32 und einer Endfläche 43 der Dünnblechkerngruppe 31, aus der der gestapelte Kern 32 herausgeschnitten wurde.
Die Dünnblechkerne, die die Dünnblechkerngruppe bilden, können mit einem Gesenk befestigt werden. Bei der herkömmlichen Vorrichtung zur Herstellung eines gestapelten Kerns wird die Dicke des mit dem Gesenk befestigten gestapelten Kerns jedoch entsprechend der Anzahl der gestapelten Dünnblechkerne bestimmt. Daher ist bei einem solchen gestapelten Kern die Dicke des gestapelten Kerns aufgrund von Variationen in der Dicke der Dünnblechkerne veränderbar. Bei der Vorrichtung zur Herstellung eines gestapelten Kerns der vorliegenden Ausführungsform wird die Dicke des gestapelten Kerns nicht durch die Anzahl der gestapelten Dünnblechkerne, sondern durch die relative Position der Ausschnittführung und des Stoppers in der x-Achsenrichtung bestimmt. Auf diese Weise kann die Dicke des gestapelten Kerns konstant sein, ohne von der Dicke der Dünnblechkerne beeinflusst zu werden.
Ausführungsform 3
Eine Dünnblechkerngruppe kann durch Variationen in der Blechdicke von Dünnblechkernen, der Genauigkeit einer Vorrichtung zur Herstellung der Dünnblechkerngruppe durch Stapeln der Dünnblechkerne und dergleichen so beeinflusst werden, dass die Dünnblechkerne so gestapelt werden können, dass sie aus einer zu einer Stapelrichtung senkrechten Richtung geneigt sind. Eine Vorrichtung zur Herstellung eines gestapelten Kerns gemäß der Ausführungsform 3 kann den gestapelten Kern aus der Gruppe von Dünnblechkernen herausschneiden, in der die Dünnblechkerne so gestapelt sind, dass sie geneigt sind. Die Konfiguration der Vorrichtung zur Herstellung eines gestapelten Kerns der vorliegenden Ausführungsform ist die gleiche wie die der Vorrichtung zur Herstellung eines gestapelten Kerns der Ausführungsform 1. Jedoch wird ein Abstand zwischen der Fixierführung und der Ausschnittführung in der x-Achsenrichtung in einem vorbestimmten Bereich eingestellt.
Wenn bei der Vorrichtung zur Herstellung eines gestapelten Kerns der Ausführungsform 1 der Abstand zwischen der Fixierführung 4 und der Ausschnittführung 5 in der x-Achsenrichtung die Dicke des Dünnblechkerns überschreitet, können die gestapelten Kerne, die ausgeschnitten wurden, in ihrer Dicke variieren. In Bezug auf die 4 der Ausführungsform 1 sind beispielsweise folgende Fälle denkbar: ein Fall, in dem der Abstand zwischen der Fixierführung 4 und der Ausschnittführung 5 in der x-Achsenrichtung die Dicke des Dünnblechkerns überschreitet; und ein Fall, in dem sich zwei Schnitte 31b der Dünnblechkerngruppe 31 in dem Abstand zwischen der Fixierführung 4 und der Ausschnittführung 5 befinden. In diesen Fällen wird der gestapelte Kern aus der Dünnblechkerngruppe an einem der beiden Schnitte 31b herausgeschnitten, und die Dicke des geschnittenen gestapelten Kerns variiert um die Dicke eines Dünnblechkerns. Um eine solche Variation in der Dicke des gestapelten Kerns zu verhindern, wird bei der Vorrichtung zur Herstellung eines gestapelten Kerns der Ausführungsform 1 der Abstand zwischen der Fixierführung 4 und der Ausschnittführung 5 in der x-Achsenrichtung auf nicht größer als die Dicke des Dünnblechkerns 31a eingestellt.
Auf der anderen Seite ist bei der Vorrichtung zur Herstellung eines gestapelten Kerns der vorliegenden Ausführungsform der Abstand 44 zwischen der Fixierführung 4 und der Ausschnittführung 5 in der x-Achsenrichtung auf nicht weniger als die Hälfte der Dicke des Dünnblechkerns 31a und nicht größer als die Dicke des Dünnblechkerns 31a eingestellt. 21 ist eine vergrößerte Ansicht, in der ein Teil, der die Fixierführung 4 und die Ausschnittführung 5 bei der Vorrichtung zur Herstellung eines gestapelten Kerns der vorliegenden Ausführungsform trennt, vergrößert gezeigt ist. Wenn die Größe des Abstands zwischen der Fixierführung 4 und der Ausschnittführung 5 in der x-Achsenrichtung verringert wird, kann es für die Ausschnittführung 5 schwierig sein, sich in der y-Achsenrichtung zu bewegen, wenn die Dünnblechkerngruppe, in der die gestapelten Dünnblechkerne geneigt sind, der Vorrichtung zur Herstellung eines gestapelten Kerns zugeführt wird. Wenn der Dünnblechkern beispielsweise wie in 21 gezeigt geneigt ist, kann in Bezug auf einen Dünnblechkern 31g, der sich im Abstand zwischen der Fixierführung 4 und der Ausschnittführung 5 befindet, ein Endabschnitt davon in der y-Achsenrichtung durch die Fixierführung 4 und der andere Endabschnitt davon in der y-Achsenrichtung durch die Ausschnittführung 5 begrenzt werden. Wenn sich der Dünnblechkern 31g in einem solchen Zustand befindet, ist es für die Ausschnittführung 5 schwierig, sich in der y-Achsenrichtung zu bewegen. In diesem Fall wird, wie bei der Ausführungsform 1 beschrieben, eine zum Bewegen der Ausschnittführung 5 in der y-Achsenrichtung erforderliche Last gemessen, und wenn die Last während des Ausschneidevorgangs eine bestimmte Last überschreitet, wird der Ausschneidevorgang unterbrochen. Dann wird die Last des Lastaufbringungsabschnitts angepasst, und der Ausschneidevorgang wird erneut durchgeführt.
22 ist eine vergrößerte Ansicht, in der ein Teil, der die Fixierführung 4 und die Ausschnittführung 5 trennt, vergrößert gezeigt ist, wenn die Last des Lastaufbringungsabschnitts eingestellt ist. Wie in 22 gezeigt, wird dieser Vorgang wiederholt, bis ein Endabschnitt des Dünnblechkerns 31g in der y-Achsenrichtung nicht durch die Fixierführung 4 begrenzt wird, wodurch der Ausschneidevorgang sicher durchgeführt werden kann.
Um den Ausschneidevorgang durch eine solche Wiederholung sicher durchzuführen, wird bei der Vorrichtung zur Herstellung eines gestapelten Kerns der vorliegenden Ausführungsform der Abstand 44 zwischen der Fixierführung 4 und der Ausschnittführung 5 in der x-Achsenrichtung auf nicht weniger als die Hälfte der Dicke des Dünnblechkerns 31a und nicht mehr als die Dicke des Dünnblechkerns 31a eingestellt. Bei der oben konfigurierten Vorrichtung zur Herstellung eines gestapelten Kerns kann der gestapelte Kern sicher ausgeschnitten werden, ohne dass die Dicke der gestapelten Kerne variiert, selbst wenn die Dünnblechkerngruppe, in der die Dünnblechkerne gestapelt sind, geneigt ist.
Obwohl die Offenbarung oben in Bezug auf verschiedene beispielhafte Ausführungsformen beschrieben wird, sollte es verstanden werden, dass die verschiedenen Merkmale, Aspekte und Funktionen, die bei einer oder mehreren der einzelnen Ausführungsformen beschrieben werden, in ihrer Anwendbarkeit auf die spezielle Ausführungsform, mit der sie beschrieben werden, nicht beschränkt sind, sondern stattdessen allein oder in verschiedenen Kombinationen auf eine oder mehrere der Ausführungsformen der Offenbarung angewendet werden können.
Es versteht sich daher, dass zahlreiche Modifikationen, die nicht beispielhaft dargestellt wurden, entwickelt werden können, ohne den Anwendungsbereich der vorliegenden Offenbarung zu verletzen. Beispielsweise kann wenigstens einer der Bestandteile modifiziert, hinzugefügt oder eliminiert werden. Wenigstens einer der bei wenigstens einer der bevorzugten Ausführungsformen genannten Bestandteile kann ausgewählt und mit den bei einer anderen bevorzugten Ausführungsform genannten Bestandteilen kombiniert werden.
Beschreibung der Bezugszeichen

1: Vorrichtung zur Herstellung eines gestapelten Kerns,
2: Basis,
3: Ausschneideeinheit,
4: Fixierführung,
5: Ausschnittführung,
5a: Nut,
5b: Loch,
6: Stopper,
7: Entladeblock,
8: Pressvorrichtung,
9: Ausschneideklinge,
9a: Vorsprung,
10: Aufnahmeklinge,
21: elektrische Rotationsmaschine,
22: Rotor,
23: Stator,
24: Rahmen,
31: Dünnblechkerngruppe,
31a, 31c, 31 d, 31 f, 31g: Dünnblechkern,
31b: Schnitt,
31e: Klebstoffschicht,
32: gestapelter Kern,
33: Spule,
41: Klebstoffschicht,
42, 43: Endfläche,
44: Abstand

Claims

Vorrichtung zur Herstellung eines gestapelten Kerns zum Ausschneiden eines gestapelten Kerns, der durch Stapeln von Dünnblechkernen gebildet ist, aus einer Dünnblechkerngruppe, in der die Dünnblechkerne gestapelt sind, umfassend: einen Stopper zum Begrenzen einer Position der Dünnblechkerngruppe in einer Stapelrichtung der Dünnblechkerngruppe; eine Fixierführung zum Begrenzen der Position der Dünnblechkerngruppe in einer zur Stapelrichtung senkrechten Richtung; und eine Ausschnittführung, die mit einem Abstand in der Stapelrichtung von der Fixierführung vorgesehen ist, und die die Position der Dünnblechkerngruppe in der zur Stapelrichtung senkrechten Richtung begrenzt und den gestapelten Kern aus der Dünnblechkerngruppe durch Bewegen in der zur Stapelrichtung senkrechten Richtung ausschneidet.
Vorrichtung zur Herstellung eines gestapelten Kerns nach Anspruch 1, wobei eine Größe des Abstands auf nicht weniger als die Hälfte einer Dicke des Dünnblechkerns und nicht mehr als die Dicke des Dünnblechkerns eingestellt ist.
Vorrichtung zur Herstellung eines gestapelten Kerns nach Anspruch 1 oder 2, die ferner einen Lastaufbringungsabschnitt zum Aufbringen einer Last in der Stapelrichtung auf die Dünnblechkerngruppe umfasst.
Vorrichtung zur Herstellung eines gestapelten Kerns nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei der Stopper in der Stapelrichtung beweglich ist.
Vorrichtung zur Herstellung eines gestapelten Kerns nach einem der Ansprüche 1 bis 4, ferner umfassend: einen Entladeblock aus der Ausschnittführung zum Entladen des gestapelten Kerns in der Stapelrichtung, wobei der gestapelte Kern durch die Ausschnittführung ausgeschnitten wurde.
Vorrichtung zur Herstellung eines gestapelten Kerns nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei die Ausschnittführung eine Nut zum Begrenzen der Position der Dünnblechkerngruppe aufweist, und wobei die Nut einen Freiraum zwischen Seitenwänden der Nut und der Dünnblechkerngruppe, deren Position durch die Nut begrenzt ist, aufweist.
Vorrichtung zur Herstellung eines gestapelten Kerns nach Anspruch 1, die ferner umfasst: eine Ausschneideklinge, die sich in der zur Stapelrichtung senkrechten Richtung in Verbindung mit der Ausschnittführung bewegt; und eine Aufnahmeklinge, die auf einer über die Dünnblechkerngruppe hinweg der Ausschneideklinge gegenüberliegenden Seite und mit einem Abstand in der Stapelrichtung von der Ausschneideklinge vorgesehen ist.
Vorrichtung zur Herstellung eines gestapelten Kerns nach Anspruch 7, wobei die Dünnblechkerngruppe auf einer ihrer Seitenflächen in der Stapelrichtung eine Klebstoffschicht aufweist, und wobei die Ausschneideklinge mit der Klebstoffschicht in Kontakt kommt.
Verfahren zur Herstellung eines gestapelten Kerns zum Ausschneiden eines gestapelten Kerns, der durch Stapeln von Dünnblechkernen gebildet ist, aus einer Dünnblechkerngruppe, in der die Dünnblechkerne gestapelt sind, umfassend: Begrenzen einer Position der Dünnblechkerngruppe in einer zu einer Stapelrichtung senkrechten Richtung der Dünnblechkerngruppe; und Ausschneiden des gestapelten Kerns aus der Dünnblechkerngruppe in der zur Stapelrichtung senkrechten Richtung.
Verfahren zur Herstellung einer elektrischen Rotationsmaschine, wobei eine elektrische Rotationsmaschine unter Verwendung des gestapelten Kerns hergestellt wird, der durch das Verfahren zur Herstellung eines gestapelten Kerns nach Anspruch 9 hergestellt wurde.
Gestapelter Kern, der durch Stapeln von Dünnblechkernen gebildet ist, wobei der gestapelte Kern aus einer Dünnblechkerngruppe ausgeschnitten ist, in der die Dünnblechkerne gestapelt sind, wobei der gestapelte Kern eine Klebstoffschicht in einer Stapelrichtung auf einer seiner Seitenflächen aufweist, und wobei die Klebstoffschicht bis zu einem Ende der Seitenfläche des gestapelten Kerns in der Stapelrichtung angeordnet ist.
Gestapelter Kern, der durch Stapeln von Dünnblechkernen gebildet ist, wobei der gestapelte Kern aus einer Dünnblechkerngruppe ausgeschnitten ist, in der die Dünnblechkerne gestapelt sind, wobei der gestapelte Kern Klebstoffschichten zwischen den in einer Stapelrichtung benachbarten Dünnblechkernen aufweist, und wobei jede der Klebschichten an einer Endfläche des gestapelten Kerns in der Stapelrichtung angeordnet ist.
Elektrische Rotationsmaschine, umfassend: einen Stator; einen Rotor; und einen Rahmen, der den Stator befestigt und den Rotor drehbar trägt, wobei der Stator aus dem gestapelten Kern nach Anspruch 11 oder 12 und einer um den gestapelten Kern herum gewickelten Spule mit einem dazwischenliegenden Isoliermaterial aufgebaut ist.