DE112019001180B4

DE112019001180B4 - Herstellverfahren eines laminierten eisenkerns

Info

Publication number: DE112019001180B4
Application number: DE112019001180.4T
Authority: DE
Inventors: Shigeru Nagasugi; Takashi Fukumoto; Jin Oda
Original assignee: Mitsui High Tec Inc
Current assignee: Mitsui High Tec Inc
Priority date: 2018-03-07
Filing date: 2019-03-05
Publication date: 2023-08-31
Anticipated expiration: 2039-03-06
Also published as: JP2019161697A; WO2019172264A1; JP7078424B2; DE112019001180T5; CN111869062A; US11799366B2; US20210067014A1

Abstract

Herstellverfahren eines laminierten Eisenkerns (1), umfassend:- Laminieren einer Mehrzahl von ausgestanzten Elementen (W), um ein temporäres Laminat (11) zu bilden;- Pressen des temporären Laminats (11) mit einer ersten Last (P1), um ein Laminat (10) zu erhalten; und- Bearbeiten des Laminats (10) beim Pressen des Laminats (10) mit einer zweiten Last (P3), die kleiner als die erste Last (P1) ist.

Description

Anwendungsgebiet
Die vorliegende Offenbarung bezieht sich auf ein Herstellverfahren eines laminierten Eisenkerns.
Stand der Technik
Ein laminierter Rotoreisenkern wird üblicherweise durch Laminieren einer Mehrzahl von ausgestanzten Elementen, die durch Stanzen einer Metallplatte (z. B. einer elektromagnetischen Stahlplatte) in eine vorbestimmte Form erhalten werden. Im Allgemeinen ist eine Dicke der Metallplatte (z. B. der elektromagnetischen Stahlplatte) nicht vollständig gleichmäßig, und es gibt geringfügige Unterschiede. Wenn die ausgestanzten Elemente aus der Metallplatte in der vorbestimmten Form ausgestanzt und einzeln laminiert werden, um den laminierten Rotoreisenkern zu erhalten, kann eine Änderung in einer Laminierungsdicke des laminierten Rotoreisenkerns (Höhe des laminierten Rotoreisenkerns in Laminierrichtung) auftreten. In einem Fall, in dem ein Motor durch Verwendung von laminierten Eisenkernen konfiguriert wird, während es eine Änderung in der Laminierdicke von jedem laminierten Rotoreisenkern gibt, ändert sich das Drehmoment des Motors, das eine Leistung des Motors beeinträchtigen kann.
Daher umfasst ein in der Patentliteratur 1 offenbartes Herstellverfahren eines laminierten Rotoreisenkerns: Erhalten eines temporären Laminats durch Laminieren von ausgestanzten Elementen, die aus einer Metallplatte nacheinander ausgestanzt werden; Pressen des temporären Laminats, um ein Laminat zu erhalten; und Messen einer Laminatdicke des Laminats. Die Zwischenräume zwischen den ausgestanzten Elementen werden durch Pressen des temporären Laminats reduziert. Dadurch wird die Laminierungsdicke des Laminats zum Zeitpunkt der Messung der Laminierungsdicke stabilisiert. Weil eine genauere Laminierungsdicke erhalten wird, wird dadurch die Änderung in der Laminierungsdicke von jedem laminierten Rotoreisenkern durch Einstellen (Erhöhen oder Verringern) der Anzahl der laminierten ausgestanzten Elemente nach der Messung der Laminierungsdicke verringert.
Die Patentliteraturen 2 bis 7 offenbaren weitere Herstellverfahren eines laminierten Kerns.
Zitierliste
Patentliteratur

[Patentliteratur 1] JP 2010 - 143125 A
[Patentliteratur 2] US 2010 / 0 154 968 A1
[Patentliteratur 3] JP 2016 - 123 242 A
[Patentliteratur 4] US 2016 / 0 023 447 A
[Patentliteratur 5] US 2018 / 0 006 509 A1
[Patentliteratur 6] US 2017 / 0 338 724 A1
[Patentliteratur 7] DE 10 2012 103 828 A1

Zusammenfassung der Erfindung
Technisches Problem
Wenn eine Last vom temporären Laminat entfernt wird, kann jedoch ein Phänomen auftreten, bei dem die ausgestanzten Elemente, aus denen das Laminat besteht, dazu neigen, sich in die Laminierungsrichtung auszudehnen (auch als „Zurückfedern“ bezeichnet). In diesem Fall kann, nach einem Laminierungsdicken-Mess-vorgang zum Messen der Laminierungsdicke des Laminats, die Laminierungsdicke des Laminats geändert werden, bevor das Laminat einer weiteren Bearbeitung unterzogen wird. Da die Bearbeitung auf der Basis der im Laminierungsdicken-Messvorgang gemessenen Laminierungsdicke ausgeführt wird, kann die Qualität der Bearbeitung infolge der Änderung der Laminierungsdicke beeinträchtigt werden.
Daher beschreibt die vorliegende Offenbarung ein Herstellverfahren eines laminierten Eisenkerns, bei dem eine nachfolgende Bearbeitung vorteilhaft durchgeführt werden kann, nachdem ein Laminat erhalten wurde.
Lösung des Problems
Die Lösung des Problems erfolgt durch ein Herstellverfahren eines laminierten Kerns mit den Merkmalen des unabhängigen Anspruchs. Ein Herstellverfahren eines laminierten Eisenkerns gemäß einem veranschaulichenden Aspekt der vorliegenden Offenbarung umfasst: Laminieren einer Mehrzahl von ausgestanzten Elementen, um ein temporäres Laminat zu bilden; Pressen des temporären Laminats mit einer ersten Last, um ein Laminat zu erhalten; und Bearbeiten des Laminats, während das Laminat mit einer zweiten Last gepresst wird, die gleich oder kleiner als die erste Last ist. Die Variante, gemäß der die zweite Last gleich der ersten Last ist, gehört nicht zur Erfindung.
Vorteilhafte Auswirkungen der Erfindung
Gemäß dem Herstellverfahren des laminierten Eisenkerns gemäß der vorliegenden Offenbarung kann die nachfolgende Bearbeitung vorteilhaft durchgeführt werden, nachdem das Laminat erhalten wurde.
Figurenliste

[1] 1 ist eine perspektivische Ansicht, die einen laminierten Rotoreisenkern darstellt.
[2] 2 ist eine Querschnittsansicht, die entlang einer Linie II - II von 1 aufgenommen ist.
[3] 3 ist eine schematische Ansicht, die ein Beispiel eines Herstellverfahrens des laminierten Rotoreisenkerns darstellt.
[4] 4 ist eine Querschnittsansicht zum Darstellen eines Zustands, in dem ein Permanentmagnet am Magneteinsetzloch des laminierten Rotoreisenkerns durch eine Magnetbefestigungsvorrichtung befestigt ist.
[5] 5 ist ein Ablaufdiagramm zum Darstellen eines Beispiels eines Herstellverfahrens des laminierten Rotoreisenkerns.

Beschreibung der Ausführungsformen
Nachstehend wird ein Beispiel einer Ausführungsform gemäß der vorliegenden Offenbarung detaillierter unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben. In der folgenden Beschreibung werden dieselben Elemente oder Elemente mit denselben Funktionen mit denselben Bezugsziffern bezeichnet und sich wiederholende Beschreibungen davon weggelassen. Es sei angemerkt, dass die Variante, gemäß der die Last P3 (zweite Last) gleich der Last P1 (erste Last) ist, nicht zur Erfindung gehört.
[Konfiguration eines laminierten Rotoreisenkerns]
Zuerst wird eine Konfiguration eines laminierten Eisenkerns 1 (laminierter Eisenkern) unter Bezugnahme auf 1 und 2 beschrieben. Der laminierte Rotoreisenkern 1 ist ein Teil eines Rotors. Der Rotor wird durch Befestigen einer Endflächenplatte (nicht dargestellt) und einer Welle am laminierten Rotoreisenkern 1 ausgebildet. Der Rotor wird mit einem Stator kombiniert, um einen Motor zu bilden. Der laminierte Rotoreisenkern 1 wird in der vorliegenden Ausführungsform in einem inneren Permanentmagnetmotor (IPM) verwendet.
Wie in 1 dargestellt, umfasst der laminierte Rotoreisenkern 1: ein Laminat 10; eine Mehrzahl von Permanentmagneten 12; und eine Mehrzahl von erstarrten Harzen 14.
Wie in 1 dargestellt, weist das Laminat 10 eine zylindrische Form auf. Ein Wellenloch 10a, das das Laminat 10 durchdringt, ist in einem zentralen Bereich des Laminats 10 vorgesehen, um sich so entlang einer zentralen Achse Ax zu erstrecken. Das heißt, das Wellenloch 10a erstreckt sich in eine Laminierungsrichtung des Laminats 10 (nachstehend einfach als „Laminierungsrichtung“ bezeichnet). Die Laminierungsrichtung ist auch eine Ausdehnungsrichtung der zentralen Achse Ax. In der vorliegenden Ausführungsform ist die zentrale Achse Ax auch eine Drehachse, da sich das Laminat 10 um die zentrale Achse Ax dreht. Die Welle wird in das Wellenloch 10a eingesetzt.
Eine Mehrzahl von Magneteinsetzlöchern 16 ist im Laminat 10 ausgebildet. Wie in 1 dargestellt, sind die Magneteinsetzlöcher 16 in vorbestimmten Intervallen entlang einer äußeren Umfangskante des Laminats 10 angeordnet. Wie in 2 dargestellt, durchdringen die Magneteinsetzlöcher 16 das Laminat 10 in einer Weise, indem sie sich entlang der zentralen Achse Ax erstecken. Das heißt, die Magneteinsetzlöcher erstrecken sich in die Laminierungsrichtung.
In der vorliegenden Ausführungsform sind die Formen der Magneteinsetzlöcher 16 Langlöcher, die sich entlang der äußeren Umfangskante des Laminats 10 erstrecken. In der vorliegenden Ausführungsform beträgt die Anzahl der Magneteinsetzlöcher 16 sechs. Die Magneteinsetzlöcher 16 sind von oben gesehen auf dem gleichen Umfang angeordnet. Die Positionen, Formen und die Anzahl der Magneteinsetzlöcher 16 können je nach Verwendung, erforderlicher Leistung und dergleichen des Motors geändert werden.
Das Laminat 10 wird durch Laminieren einer Mehrzahl von ausgestanzten Elementen W eingerichtet. Die ausgestanzten Elemente W sind plattenförmige Körper, die durch Ausstanzen einer elektromagnetischen Stahlplatte ES, wie oben beschrieben, in vorbestimmten Formen ausgebildet werden, und weisen Formen auf, die dem Laminat 10 entsprechen. Das Laminat 10 kann durch eine sogenannte Rollenlaminierung eingerichtet werden. Der Ausdruck „Rollenlaminierung“ bezieht sich auf relativ versetzte Winkel zwischen den ausgestanzten Elementen W und einem Laminieren einer Mehrzahl von ausgestanzten Elementen W. Die Rollenlaminierung wird hauptsächlich ausgeführt, um eine Plattendickenabweichung der ausgestanzten Elemente W aufzuheben. Die Winkel der Rollenlaminierung können auf jede beliebige Größe festgelegt werden.
Wie in 1 und 2 dargestellt, können die ausgestanzten Elemente W, die in der Laminierrichtung nebeneinander liegen, durch einen Verstemmungsbereich 18 befestigt werden. Die ausgestanzten Elemente W können auch miteinander durch verschiedene bekannte Verfahren anstelle des Verstemmungsbereichs 18 verbunden werden. Beispielsweise kann die Mehrzahl von ausgestanzten Elementen W durch Verwendung eines Klebstoffs oder eines Harzmaterials oder durch Schweißen miteinander verbunden werden. Alternativ kann ein temporärer Verstemmungsbereich an jedem ausgestanzten Element W vorgesehen werden, und die Mehrzahl von ausgestanzten Elementen W kann miteinander über den temporären Verstemmungsbereich miteinander befestigt werden, um das Laminat 10 zu erhalten, und danach kann der temporäre Verstemmungsbereich vom Laminat 10 entfernt werden. Der Begriff „temporärer Verstemmungsbereich“ bezieht sich auf einen Verstemmungsbereich, der verwendet wird, um die Mehrzahl von ausgestanzten Elementen W temporär zu integrieren, und der in einem Herstellprozess eines Produkts (laminierter Rotoreisenkern 1) entfernt wird.
Wie in 1 und 2 dargestellt, wird ein Permanentmagnet 12 in jedes Magneteinsetzloch 16 eingesetzt. Eine Form des Permanentmagneten 12 ist nicht besonders begrenzt, und der Permanentmagnet 12 weist eine rechteckige Parallelepiped-Form in der vorliegenden Ausführungsform auf. Ein Typ des Permanentmagneten 12 kann gemäß der Verwendung, der erforderlichen Leistung und dergleichen des Motors bestimmt werden und kann beispielsweise ein Sintermagnet oder ein Verbundmagnet sein.
Das erstarrte Harz 14 wird durch Verfestigen eines geschmolzenen Harzmaterials (geschmolzenes Harz) erhalten, das in das Magneteinsetzloch 16 gefüllt wird. Das Füllen des geschmolzenen Harzes wird zum Beispiel ausgeführt, nachdem der Permanentmagnet 12 in das Magneteinsetzloch 16 eingesetzt wurde. Das erstarrte Harz 14 weist eine Funktion zum Fixieren des Permanentmagneten 12 im Magneteinsetzloch 16 und eine Funktion zum Verbinden der benachbarten ausgestanzten Elemente W in die die Laminierungsrichtung (Auf-Ab-Richtung) auf. Beispiele des Harzmaterials, aus dem das erstarrte Harz 14 besteht, umfassen ein wärmehärtbares Harz, ein thermoplastisches Harz oder dergleichen. Ein spezifisches Beispiel des wärmehärtbaren Harzes umfasst eine Harzzusammensetzung, die ein Epoxidharz, einen Härtungsinitiator und ein Additiv enthält. Beispiele für das Additiv umfassen einen Füllstoff, ein Flammschutzmittel, ein Spannungsreduziermittel oder dergleichen.
[Herstellvorrichtung des laminierten Rotoreisenkerns]
Als Nächstes wird eine Herstellvorrichtung 100 des laminierten Rotoreisenkerns unter Bezugnahme auf 3 und 4 beschrieben.
Die Herstellvorrichtung 100 ist ein Vorrichtung zum Herstellen des laminierten Rotoreisenkerns 1 aus einer elektromagnetischen Stahlplatte ES (einer zu bearbeitenden Platte), die eine streifenförmige Metallplatte ist. Die Herstellvorrichtung 100 umfasst eine Abwickelvorrichtung 110, eine Zuführvorrichtung 120, einen Stanzvorrichtung 130, eine Pressvorrichtung 200, eine Laminierungsdickenmessvorrichtung 300, eine Magnetbefestigungsvorrichtung 400 und eine Steuerung Ctr (Steuereinheit).
Die Abwickelvorrichtung 110 hält Spulenmaterial 111 drehbar in einem Zustand, in dem das Spulenmaterial 111 montiert ist. Das Spulenmaterial 111 wird durch Wickeln der streifenförmigen elektromagnetischen Stahlplatte ES in eine Spulenform erhalten. Die Zuführvorrichtung 120 umfasst ein Paar von Rollen 121, 122, die die elektromagnetische Stahlpatte ES zwischen einer oberen Seite und einer unteren Seite einschließen. Das Paar von Rollen 121, 122 dreht sich und stoppt auf der Basis eines Anweisungssignals von der Steuerung Ctr und führt die elektromagnetische Stahlplatte ES intermittierend und nacheinander der Stanzvorrichtung 130 zu.
Die Stanzvorrichtung 130 arbeitet auf der Basis des Anweisungssignals von der Steuerung Ctr. Die Stanzvorrichtung 130 weist eine Funktion auf, die elektromagnetische Stahlplatte ES, die intermittierend durch die Zuführvorrichtung 120 zugeführt wird, nacheinander zu stanzen, um die ausgestanzten Elemente W zu bilden, und eine Funktion auf, um die durch das Stanzen erhaltenen ausgestanzten Elemente W nacheinander zu laminieren, um so das temporäre Laminat 11 herzustellen. In der vorliegenden Spezifikation befindet sich das temporäre Laminat 11 in einem Zustand, in dem die Mehrzahl von ausgestanzten Elementen W durch den Verstemmungsbereich 18 in derselben Weise wie das Laminat 10 laminiert und miteinander befestigt wird. Jedoch sind die ausgestanzten Elemente W nicht in engem Kontakt miteinander und ein gewisses Zwischenraummaß ist zwischen den ausgestanzten Elementen W vorhanden.
Wenn das temporäre Laminat 11 von der Stanzvorrichtung 130 entnommen wird, wird das Laminat 11 auf einem Förderer Cv angeordnet, der sich zwischen der Stanzvorrichtung 130 und der Pressvorrichtung 200 erstreckt. Der Förderer Cv arbeitet auf der Basis des Anweisungssignals von der Steuerung Ctr und führt das temporäre Laminat 11 der Pressvorrichtung 200 zu. Es sollte beachtet werden, dass das temporäre Laminat 11 auch zwischen der Stanzvorrichtung 130 und der Pressvorrichtung 200 anstatt des Förderers Cv gefördert werden kann. Das temporäre Laminat 11 kann zum Beispiel manuell in einem Zustand gefördert werden, in dem es auf einem Behälter angeordnet ist.
Die Pressvorrichtung 200 arbeitet auf der Basis des Anweisungssignals von der Steuerung Ctr. Die Pressvorrichtung 200 weist eine Funktion zum Aufbringen einer vorbestimmten Last P1 (erste Last) auf das temporäre Laminat 11 aus der Laminierungsrichtung auf. Die Last P1, die auf das temporäre Laminat 11 aufgebracht wird, kann verschiedene Größenordnungen in Abhängigkeit einer Größenordnung des Laminats 10 aufweisen und kann zum Beispiel ungefähr 0,1 t bis 50 t, ungefähr 0,5 t bis 30 t oder ungefähr 1 t bis 10 t betragen. Wenn die Last P1 gleich oder größer als 0,1 t beträgt, ist es weniger wahrscheinlich, dass ein Zurückfedern auftritt. Andererseits, wenn eine Last, die größer als notwendig ist, auf das temporäre Laminat 11 aufgebracht wird, kann das ausgebildete Laminat 10 verformt werden. Wenn die Last P1 gleich oder kleiner als 50 t ist, ist es weniger wahrscheinlich, dass eine solche Verformung des Laminats 10 auftritt.
Die Pressvorrichtung 200 umfasst ein Paar von Einspannelementen 201, 202 und einen Hebemechanismus 203. Das Paar von Einspannelementen 201, 202 sind flache Platten mit einer rechteckigen Form. Das Paar von Einspannelementen 201, 202 ist in die Auf-Ab-Richtung angeordnet. Eine Mehrzahl von Führungswellen (nicht dargestellt), die sich nach oben erstrecken, kann an einer oberen Fläche des Einspannelements 201 vorgesehen werden, das an einer unteren Seite angeordnet ist. Jede Führungswelle ist an jedem Eckbereich des Einspannelements 201 positioniert. Ein Durchgangsloch (nicht dargestellt), durch das die entsprechende Führungswelle eingesetzt werden kann, kann in jedem Eckbereich des Einspannelements 202 vorgesehen werden, das auf einer oberen Seite angeordnet ist.
Der Hebemechanismus 203 ist mit dem Einspannelement 202 verbunden. Der Hebemechanismus 203 arbeitet auf der Basis des Anweisungssignals von der Steuerung Ctr und bewegt das Einspannelement 202 in die Auf-Ab-Richtung hin und her. Das heißt, der Hebemechanismus 203 ist eingerichtet, sodass die Einspannelemente 201, 202 nahe zueinander gebracht und voneinander getrennt werden können, indem das Einspannelement 202 entlang der Führungswellen auf und ab bewegt wird. Der Hebemechanismus 203 ist nicht besonders begrenzt, solange das Einspannelement 202 auf und ab bewegt wird, und kann beispielsweise ein Aktuator, ein Luftzylinder oder dergleichen sein.
Die Laminierungsdickenmessvorrichtung 300 arbeitet auf der Basis des Anweisungssignals von der Steuerung Ctr. Die Laminierungsdickenmessvorrichtung 300 weist eine Funktion zum Messen einer Laminierungsdicke des Laminats 10 (Höhe des Laminats 10 in die Laminierungsrichtung) auf. Die Laminierungsdickenmessvorrichtung 300 misst die Laminierungsdicke des Laminats 10 in einem Zustand, in dem die vorbestimmte Last P2 auf das Laminat 10 aus der Laminierungsrichtung aufgebracht wird.
Die auf das Laminat 10 aufgebrachte Last P2 wird eingestellt, um gleich oder kleiner als die Last P1 zu sein. Die Last P2 kann abhängig von der Größenordnung des Laminats 10 verschiedene Größenordnungen aufweisen und eingestellt werden, sodass zum Beispiel eine Dicke T des gepressten Laminats 10 gleich 99,9 % oder mehr einer Dicke T0 des Laminats 10 vor dem Pressen und kleiner als die Dicke T0 (0,999 T0 ≤ T < T0) ist.
Die Laminierungsdickenmessvorrichtung 300 umfasst ein Paar von Einspannelementen 301, 302, einen Hebemechanismus 303 und einen Abstandssensor 304. Das Paar von Einspannelementen 301, 302 sind flache Platten mit einer rechteckigen Form. Das Paar von Einspannelementen 301, 302 ist in die Auf-Ab-Richtung angeordnet. Eine Mehrzahl von Führungswellen (nicht dargestellt), die sich nach oben erstrecken, kann auf einer oberen Fläche des Einspannelements 301 vorgesehen werden, das an einer unteren Seite angeordnet ist. Jede Führungswelle ist an jedem Eckbereich des Einspannelements 301 positioniert. Ein Durchgangsloch (nicht dargestellt), durch das die entsprechende Führungswelle eingesetzt werden kann, kann in jedem Eckbereich des Einspannelements 302 vorgesehen werden, das an der oberen Seite angeordnet ist.
Der Hebemechanismus 303 ist mit dem Einspannelement 302 verbunden. Der Hebemechanismus 303 arbeitet auf der Basis des Anweisungssignals von der Steuerung Ctr und bewegt das Einspannelement 302 in die Auf-Ab-Richtung hin und her. Das heißt, der Hebemechanismus 303 ist eingerichtet, sodass die Einspannelemente 301, 302 nahe zueinander gebracht und voneinander getrennt werden können, indem das Einspannelement 302 auf und ab bewegt wird. Der Hebemechanismus 303 ist nicht besonders begrenzt, solange das Einspannelement 302 auf und ab bewegt wird, und kann zum Beispiel ein Aktuator, ein Luftzylinder oder dergleichen sein.
Der Abstandssensor 304 ist zum Beispiel am Einspannelement 302 vorgesehen, wie in 3 dargestellt. Der Abstandssensor 304 ist eingerichtet, um einen Abstand zwischen dem Einspannelement 301 und dem Einspannelement 302 in einem Zustand zu messen, in dem die Einspannelemente 301, 302 das Laminat 10 einspannen. Das heißt, der Abstandssensor 304 misst die Laminierungsdicke des Laminats 10 indirekt. Daten der Laminierungsdicke des Laminats 10, die durch den Abstandssensor 304 gemessen wird, werden zur Steuerung Ctr übertragen. Das Laminat 10, dessen Laminierungsdicke gemessen worden ist, kann durch einen Förderer zwischen der Laminierungsdickenmessvorrichtung 300 und der Magnetbefestigungsvorrichtung 400 gefördert werden, oder manuell in einem Zustand gefördert werden, in dem es in einem Behälter angeordnet ist.
Die Magnetbefestigungsvorrichtung 400 arbeitet auf der Basis des Anweisungssignals von der Steuerung Ctr. Die Magnetbefestigungsvorrichtung 400 weist eine Funktion zum Einsetzen des Permanentmagneten 12 in jedes Magneteinsetzloch 16 und eine Funktion zum Einfüllen des geschmolzenen Harzes in das Magneteinsetzloch 16 auf, durch das der Permanentmagnet 12 eingesetzt wird. Die Magnetbefestigungsvorrichtung 400 umfasst eine untere Form 410, eine obere Form 420 und eine Mehrzahl von Kolben 430, wie detailliert in 4 dargestellt.
Die untere Form 410 umfasst ein Basiselement 411 und einen Einsetzpfosten 412, der am Basiselement 411 vorgesehen ist. Das Basiselement 411 ist ein plattenförmiges Element mit einer rechteckigen Form. Das Basiselement 411 ist eingerichtet, sodass das Laminat 10 darauf angeordnet werden kann. Der Einsetzpfosten 412 ist im Wesentlichen an einem zentralen Bereich des Basiselements 411 angeordnet und steht nach oben von einer oberen Fläche des Basiselements 411 hervor. Der Einsetzpfosten 412 ist zylindrisch und weist eine Außenform auf, die dem Wellenloch 10a des Laminats 10 entspricht.
Die obere Form 420 ist eingerichtet, um das Laminat 10 in Laminierungsrichtung (Höhenrichtung des Laminats 10) zusammen mit der unteren Form 410 einspannen zu können. Wenn die obere Form 420 und die untere Form 410 das Laminat 10 zusammen einspannen, wird ein vorbestimmte Last P3 (zweite Last) auf das Laminat 10 aus der Laminierungsrichtung aufgebracht. Die Last P3, die auf das Laminat 10 aufgebracht wird, wird festgelegt, um gleich oder kleiner als die Last P1 zu sein. Die Last P3 kann verschiedene Größenordnungen in Abhängigkeit der Größenordnung des Laminats 10 aufweisen und zum Beispiel ca. 0,1 t bis 10 t betragen.
Die obere Form 420 umfasst ein Basiselement 421 und eine eingebaute Wärmequelle 422. Das Basiselement 421 ist ein plattenförmiges Element mit einer rechteckigen Form. Das Basiselement 421 umfasst ein Durchgangsloch 421a und mehrere Aufnahmelöcher 421b. Das Durchgangsloch 421a ist im Wesentlichen an einem zentralen Bereich des Basiselements 421 angeordnet. Das Durchgangsloch 421a weist eine Form auf, die dem Einsetzpfosten 412 entspricht (im Wesentlichen eine kreisförmige Form), und der Einsetzpfosten 412 entspricht (im Wesentlichen eine kreisförmige Form) und der Einsetzpfosten 412 kann durch dieses eingesetzt werden.
Die Mehrzahl von Aufnahmelöchern 421 b durchdringt das Basiselement 421 und ist in vorbestimmten Intervallen entlang eines Umfangs des Durchgangslochs 421a angeordnet. Jedes Aufnahmeloch 421b ist an einer Position angeordnet, die jedem Magneteinsetzloch 16 des Laminats 10 entspricht, wenn die untere Form 410 und die obere Form 420 das Laminat 10 einspannen. Jedes Aufnahmeloch 421 b weist eine zylindrische Form und eine Funktion zum Aufnehmen von zumindest einem Harzpellet P darin auf.
Die eingebaute Wärmequelle 422 ist zum Beispiel eine Heizgerät, das im Basiselement 421 eingebaut ist. Wenn die eingebaute Wärmequelle 422 arbeitet, wird das Basiselement 421 erwärmt, wird das Laminat 10, das mit dem Basiselement 421 in Kontakt ist, erwärmt und werden die Harzpellets P, die in den Aufnahmelöchern 421b aufgenommen sind, erwärmt. Folglich werden die Harzpellets P geschmolzen und in geschmolzenes Harz umgewandelt.
Die Mehrzahl von Kolben 430 ist oberhalb der oberen Form 420 angeordnet. Jeder Kolben 430 ist eingerichtet, um in der Lage zu sein, durch eine Antriebsquelle (nicht dargestellt) in das entsprechende Aufnahmeloch 421b eingesetzt und davon entfernt zu werden.
Die Steuerung Ctr erzeugt das Anweisungssignal zum Betätigen der Zuführvorrichtung 120, der Stanzvorrichtung 130, der Pressvorrichtung 200, der Laminierungsdickenmessvorrichtung 300 und der Magnetbefestigungsvorrichtung 400 auf der Basis von zum Beispiel einem Programm, das in einem Aufzeichnungsmedium (nicht dargestellt) aufgezeichnet ist, oder einer Betätigungseingabe von einem Bediener, und überträgt das Anweisungssignal jeweils zu diesen Vorrichtungen.
Die Steuerung Ctr weist eine Funktion zum Bestimmen auf, ob die Daten der Laminierungsdicke, die durch die Laminierungsdickenmessvorrichtung 300 gemessen werden, sich innerhalb eines Standards befinden. Das Laminat 10, dessen Laminierungsdicke sich innerhalb des Standards befindet, wird als nicht fehlerhaftes Produkt durch die Steuerung Ctr bestimmt und zur Magnetbefestigungsvorrichtung 400 gefördert. Andererseits wird das Laminat 10, dessen Laminierungsdicke sich außerhalb des Standards befindet, als fehlerhaftes Produkt durch die Steuerung Ctr bestimmt und von einer Fertigungslinie ausgeschlossen.
[Herstellverfahren eines laminierten Rotoreisenkerns]
Als Nächstes wird ein Verfahren zum Herstellen des laminierten Rotoreisenkerns 1 unter Bezugnahme auf 3 bis 5 beschrieben. Zuerst wird die elektromagnetische Stahlplatte ES nacheinander durch die Stanzvorrichtung 130 gestanzt, wobei die erhaltenen ausgestanzten Elemente W laminiert werden, um das temporäre Laminat 11 zu bilden (siehe Schritt S11 in 5).
Als Nächstes wird das temporäre Laminat 11 zur Pressvorrichtung 200 gefördert und das temporäre Laminat 11 auf dem Einspannelement 201 angeordnet. Danach weist die Steuerung Ctr den Hebemechanismus 203 an, das Einspannelement 202 zu senken. Folglich wird das temporäre Laminat 11 zwischen den Einspannelementen 201, 202 eingespannt und das temporäre Laminat 11 durch die Last P1 gepresst. Folglich wird der Zwischenraum zwischen den ausgestanzten Elementen W reduziert und das Laminat 10 geformt (siehe Schritt S12 in 5).
Als Nächstes wird das Laminat 10 zur Laminierungsdickenmessvorrichtung 300 gefördert und das Laminat 10 auf dem Einspannelement 301 angeordnet. Danach weist die Steuerung Ctr den Hebemechanismus 303 an, das Einspannelement 302 zu senken. Folglich wird das Laminat 10 zwischen den Einspannelementen 301, 302 eingespannt und das Laminat 10 durch die Last P2 gepresst. In diesem Zustand weist die Steuerung Ctr den Abstandssensor 304 an, den Abstand zwischen den Einspannelementen 301, 302 zu messen. Der Abstandssensor 304 überträgt die gemessenen Daten zur Steuerung Ctr als Daten der Laminierungsdicke des Laminats 10. Folglich wird die Laminierungsdicke des Laminats 10 gemessen (siehe Schritt S13 in 5). Die Dicke T0 des Laminats 10 vor dem Pressen durch die Last P2 kann durch verschiedene bekannte Verfahren gemessen werden, und kann zum Beispiel unter Verwendung eines Abstandssensors unter Verwendung von Ultraschallwellen oder dergleichen, einer Skala oder dergleichen, gemessen werden.
Als Nächstes bestimmt die Steuerung Ctr, ob sich die Daten der Laminierungsdicke, die vom Abstandssensor 304 übertragen werden, innerhalb des vorbestimmten Standards befinden (siehe Schritt S14 von 5). Wenn die Steuerung Ctr bestimmt, dass die Laminierungsdicke des Laminats 10 außerhalb des vorbestimmten Standards ist (Nein in Schritt S14 von 5), ist es sehr wahrscheinlich, dass das Laminat 10 ein fehlerhaftes Produkt ist, sodass das Laminat 10 von der Fertigungslinie ausgeschlossen wird (siehe Schritt S15 in 5). Wenn die Laminierungsdicke des Laminats 10 größer als der vorbestimmte Standard ist, kann zumindest ein ausgestanztes Element W vom Laminat 10 entfernt werden, sodass die Laminierungsdicke des Laminats 10 innerhalb des vorbestimmten Standards liegt, und das Laminat 10 kann in die Fertigungslinie zurückgegeben werden.
Wenn andererseits die Steuerung Ctr bestimmt, dass die Laminierungsdicke des Laminats 10 innerhalb des vorbestimmten Standards liegt (Ja in Schritt S14 von 5), wird das Laminat 10 zur Magnetbefestigungsvorrichtung 400 gefördert und das Laminat 10 auf der unteren Form 410 der Magnetbefestigungsvorrichtung 400 angeordnet, wie in 4 dargestellt. Als Nächstes wird der Permanentmagnet 12 in jedes Magneteinsetzloch 16 eingesetzt. Das Einsetzen des Permanentmagneten 12 in jedes Magneteinsetzloch 16 kann manuell oder durch eine Roboterhand (nicht dargestellt) oder dergleichen, die in der Magnetbefestigungsvorrichtung 300 enthalten ist, auf der Basis des Anweisungssignals der Steuerung Ctr ausgeführt werden.
Als Nächstes wird die obere Form 420 auf dem Laminat 10 angeordnet. Danach wird das Laminat 10 aus der Laminierungsrichtung durch die untere Form 410 und die obere Form 420 eingespannt und durch die Last P3 gepresst. Danach werden die Harzpellets P in jedes Aufnahmeloch 421 b eingegeben. Wenn die Harzpellets P durch die eingebaute Wärmequelle 422 der oberen Form 420 geschmolzen werden, wird das geschmolzene Harz in jedes Magneteinsetzloch 16 durch den Kolben 430 injiziert. Zu diesem Zeitpunkt wird das Laminat 10 durch die eingebaute Wärmequelle 422 auf ungefähr 150°C bis 180°C erwärmt. Danach, wenn das geschmolzene Harz erstarrt ist, wird das erstarrte Harz 14 im Magneteinsetzloch 16 ausgebildet. Daher wird der Permanentmagnet 12 am Laminat 10 zusammen mit dem erstarrten Harz 14 befestigt (siehe Schritt S16 in 5). Wenn die untere Form 410 und die obere Form 420 vom Laminat 10 entfernt werden, ist der laminierte Rotoreisenkern 1 fertig.
[Wirkung]
In der vorliegenden Ausführungsform wird, wie oben beschrieben, die Last P1, durch die das temporäre Laminat 11 gepresst wird, eingestellt, um gleich oder größer als die Last P3 während des Formens des Laminats 10 zu sein (z. B. die Injektion des geschmolzenen Harzes in das Magneteinsetzloch 16). Weil das temporäre Laminat 11 ausreichend gepresst wird, wird daher ein Zurückfedern während des Formens des Laminats 10 verhindert. Indem die Last P1 zum Zeitpunkt des Pressens des temporären Laminats 11 eingestellt wird, um gleich oder größer als die Last P3 zum Zeitpunkt des Formens des Laminats 10 zu sein, ist es mit anderen Worten weniger wahrscheinlich, dass sich die Laminierungsdicke des Laminats 10 vor und nach dem Formen des Laminats 10 ändert. Folglich kann der Formungsprozess nach dem Pressprozess vorteilhaft durchgeführt werden.
Wenn das temporäre Laminat 11 dem Formungsprozess unterzogen wird, während es durch die Last P3 gepresst wird, ohne dass es dem Pressprozess zum Aufbringen der Last P1 unterzogen wird, wird die Mehrzahl von ausgestanzten Elementen W durch das erstarrte Harz 14 in einem Zustand miteinander verbunden, in dem der Zwischenraum zwischen der Mehrzahl von ausgestanzten Elementen W bis zu einem gewissen Ausmaß verringert wird. Da jedoch die Mehrzahl von ausgestanzten Elementen W aufgrund des Zurückfederns dazu neigt, sich in Laminierungsrichtung auszudehnen, kann eine Beschädigung (Risse oder dergleichen) im erstarrten Harz 14 auftreten. Da sich jedoch in der vorliegenden Ausführungsform die Laminierungsdicke des Laminats 10 kaum vor und nach der Bearbeitung des Laminats 10 ändert, ist es weniger wahrscheinlich, dass die Beschädigung am erstarrten Harz 14 auftritt.
In der vorliegenden Ausführungsform wird die Laminierungsdicke des Laminats 10 gemessen, nachdem das temporäre Laminat 11 durch die Last P1 gepresst wurde, sodass die Laminierungsdicke des Laminats 10 schwierig zu ändern ist. Daher ist es möglich, die Laminierungsdicke des Laminats 10 genauer zu messen. Da die Laminierungsdicke des Laminats 10 vor der Bearbeitung des Laminats 10 gemessen wird, kann in diesem Fall, ob die Laminierungsdicke des Laminats 10 den Standard erfüllt, vor der Bearbeitung bestimmt werden. Dadurch kann verhindert werden, dass nach der Bearbeitung ein fehlerhaftes Produkt erzeugt wird, und somit können Materialverschwendung und Bearbeitungskosten verhindert werden.
[Modifikation]
Obwohl die Ausführung gemäß der vorliegenden Offenbarung oben detailliert beschrieben worden ist, können verschiedene Modifikationen an der obigen Ausführungsform innerhalb des Umfangs des Kerns der Erfindung vorgenommen werden.

(1) Obwohl die Laminierungsdicke des Laminats 10 nach der Bildung des Laminats 10 und vor dem Formen des Laminats 10 in der obigen Ausführungsform gemessen wird, kann der Laminierungsdickenmessvorgang des Laminats 10 jederzeit nach der Bildung des Laminats 10 durchgeführt werden. Beispielsweise kann die Laminierungsdicke des Laminats 10 nach dem Formen des Laminats 10 gemessen werden. Nachdem das Laminat 10 geformt wurde, wird z. B. die Laminierungsdicke des Laminats 10 gemessen (erste Laminierungsdickenmessung), dann das Formen des Laminats 10 ausgeführt und ferner kann anschließend die Laminierungsdicke des Laminats 10 gemessen werden (zweite Laminierungsdickenmessung). Die Laminierungsdicke des Laminats 10 wird auch gemessen, nachdem das temporäre Laminat 11 durch die Last P1 gepresst wurde, sodass in diesen Fällen die Laminierungsdicke des Laminats 10 schwer zu ändern ist, sodass die Laminierungsdicke des Laminats 10 genauer gemessen werden kann.
(2) Obwohl der Formungsprozess am Laminat 10 in der obigen Ausführungsform durchgeführt wird, können auch andere Prozesse am Laminat 10 durchgeführt werden. Zum Beispiel kann ein Schweißprozess an einer Umfangsfläche des Laminats 10 ausgeführt oder ein Identifizierungscode auf einer Oberfläche des Laminats 10 ausgebildet werden (Gravurprozess).

In einem Fall, in dem der Schweißprozess am Laminat 10 ausgeführt wird, wird die Mehrzahl von ausgestanzten Elementen W durch Schweißperlen verbunden. Wenn das temporäre Laminat 11 dem Schweißprozess unterzogen wird, während es durch die Last P3 gepresst wird, ohne dem Pressprozess ausgesetzt zu sein, wird die Mehrzahl von ausgestanzten Elementen W durch die Schweißperlen in dem Zustand miteinander verbunden, in dem der Zwischenraum zwischen der Mehrzahl von ausgestanzten Elementen W bis zu einem gewissen Ausmaß reduziert wird. Da jedoch die Mehrzahl von ausgestanzten Elementen W aufgrund des Zurückfederns dazu neigt, sich in Laminierungsrichtung auszudehnen, können Schäden (Risse oder dergleichen) in den Schweißperlen auftreten. Da sich jedoch die Laminierungsdicke des Laminats 10 der vorliegenden Offenbarung vor und nach der Bearbeitung des Laminats 10 kaum ändert, ist es weniger wahrscheinlich, dass die Schweißperlen beschädigt werden.
In dem Fall, in dem der Gravurprozess am Laminat 10 ausgeführt wird, wird der Identifizierungscode durch Bestrahlen der Oberfläche (beispielsweise einer oberen Endfläche oder einer unteren Endfläche) des Laminats 10 mit einem Laserstrahl ausgeführt. Wenn das temporäre Laminat 11 nicht dem Pressprozess unterzogen wird, da die Laminierungsdicke des Laminats 10 nicht stabil ist, kann ein Abstand zwischen einer Laserlichtquelle und dem Laminat 10 variieren, wenn das Laminat mit dem Laserstrahl bestrahlt wird, um den Identifizierungscode auf der Oberfläche des Laminats 10 zu formen. Dadurch kann die Qualität des Identifizierungscodes variieren. Da sich jedoch die Laminierungsdicke des Laminats 10 der vorliegenden Offenbarung vor und nach der Bearbeitung des Laminats 10 kaum ändert, kann die Qualität des Identifizierungscodes, der auf der Oberfläche des Laminats 10 ausgebildet ist, vorteilhaft aufrechterhalten werden. Es ist zu beachten, dass das Laminat 10 während des Gravurprozesses des Laminats 10 vorzugsweise durch eine vorbestimmte Last (z. B. der Last P3) gepresst wird.
Der Identifizierungscode weist eine Funktion auf, um einzelne Informationen zum Identifizieren eines Einzelnen des laminierten Rotoreisenkerns 1 zu speichern, der mit dem Identifizierungscode versehen ist (z. B. Produkttyp, Herstellungsdatum und -zeit, darin verwendete Materialien oder eine Fertigungslinie). Der Identifizierungscode ist nicht besonders begrenzt, solange die einzelnen Informationen durch eine Kombination von hellen Mustern und dunklen Mustern gespeichert werden können und z. B. ein Strichcode oder ein zweidimensionaler Code sein können. Der zweidimensionale Code kann beispielsweise ein QR-Code (eingetragene Marke), eine Datenmatrix oder ein Vericode sein. Alternativ kann der Identifizierungscode auch durch Kombinieren verschiedener anderer Farben zusätzlich zu weiß und schwarz konfiguriert werden, solange der Kontrast davon verbessert werden kann. Beispielsweise kann der Identifizierungscode ein zweidimensionaler Schichtcode sein (ein zweidimensionaler Formcode, der durch mehrschichtige Farbinformationen erhalten wird). Der zweidimensionale Schichtcode kann beispielsweise ein PM-Code (eingetragene Marke) oder dergleichen sein.

(3) Ein Magnetsatz, in dem zwei oder mehrere Permanentmagneten 12 kombiniert sind, kann in jedes Magneteinsetzloch 16 eingesetzt werden. In diesem Fall kann in eine Magneteinsetzloch 16 die Mehrzahl von Permanentmagneten 12 in Längsrichtung des Magneteinsetzlochs 16 angeordnet werden. In dem einen Magneteinsetzloch 16 kann die Mehrzahl von Permanentmagneten 12 auch in eine Ausdehnungsrichtung des Magneteinsetzlochs 16 angeordnet werden. In dem einen Magneteinsetzloch 16 kann eine Mehrzahl von Permanentmagneten 12 in Längsrichtung angeordnet werden, während eine Mehrzahl von Permanentmagneten 12 in Ausdehnungsrichtung angeordnet werden kann.
(4) In der obigen Ausführungsform wird das Harzpellet, das im Aufnahmeloch 421b der oberen Form 420 aufgenommen ist, durch die eingebaute Wärmequelle 422 geschmolzen und das geschmolzene Harz in das Magneteinsetzloch 16 injiziert, in das der Permanentmagnet 12 eingesetzt wird. Der Permanentmagnet 12 kann jedoch im Magneteinsetzloch 16 durch verschiedene andere Verfahren gehalten werden. Beispielsweise kann das Magneteinsetzloch 16 mit Harz gefüllt werden, indem das Laminat 10 in einem Zustand erwärmt wird, in dem der Permanentmagnet 12 und das Harzpellet P in das Magneteinsetzloch 16 eingesetzt sind und das Harzpellet P darin schmilzt. Außerdem kann z. B. das Magneteinsetzloch 16 mit Harz gefüllt werden, indem der erwärmte Permanentmagnet 12 in das Magneteinsetzloch 16 in einem Zustand eingesetzt wird, in dem das Harzpellet P in das Magneteinsetzloch 16 eingesetzt und das Harzpellet P durch Wärme des Permanentmagneten 12 geschmolzen wird.
(5) Obwohl der laminierte Rotoreisenkern 1 in der obigen Ausführungsform beschrieben wird, kann die vorliegende Erfindung auch auf einen laminierten Statoreisenkern angewendet werden. In diesem Fall kann der laminierte Statoreisenkern ein geteilter laminierter Statoreisenkern, in dem eine Mehrzahl von Eisenkernteilen kombiniert wird, oder ein nicht geteilter Statoreisenkern sein.

[Zusammenfassung]
Beispiel 1. Das Herstellverfahren des laminierten Eisenkerns 1 gemäß einem Beispiel der vorliegenden Offenbarung umfasst: Laminieren der Mehrzahl von ausgestanzten Elementen W, um das temporäre Laminat 11 zu bilden; Pressen des temporären Laminats 11 mit der ersten Last P1, um das Laminat 10 zu erhalten; und Bearbeiten des Laminats 10, während das Laminat 10 mit der zweiten Last P3 gepresst wird, die gleich oder kleiner als die erste Last P1 ist. In diesem Fall ist die erste Last P1, durch die das temporäre Laminat 11 gepresst wird, gleich oder größer als die zweite Last P3 zum Zeitpunkt der Bearbeitung des Laminats 10. Da das temporäre Laminat 11 ausreichend gepresst wird, wird dadurch ein Zurückfedern während der Bearbeitung des Laminats (10) verhindert. Mit anderen Worten, indem die Last (erste Last P1) zum Zeitpunkt des Pressens des temporären Laminats 11 eingestellt wird, um gleich oder größer als die Last (zweite Last P3) zum Zeitpunkt der Bearbeitung des Laminats 10 zu sein, ist es weniger wahrscheinlich, dass sich die Laminierungsdicke des Laminats 10 vor oder nach der Bearbeitung des Laminats 10 ändert. Folglich kann die Bearbeitung nach dem Pressvorgang vorteilhaft ausgeführt werden. Die Patentliteratur 1 beschreibt oder schlägt die Belastung zum Zeitpunkt einer Bearbeitung des Laminats nicht vor. Selbst wenn Fachleute mit der Patentliteratur 1 in Kontakt kommen, ist es dadurch für Fachleute nicht möglich, eine Beziehung zwischen der Last P1 zum Zeitpunkt des Pressens des temporären Laminats 11 und der Last P3 zum Zeitpunkt des Bearbeitens des Laminats 10 zu finden.
Beispiel 2. Im Verfahren von Beispiel 1 kann die Bearbeitung des Laminats 10 das Formen des Laminats 10, das Schweißen des Laminats 10 oder das Bestrahlen des Laminats 10 mit einem Laserstrahl umfassen, um einen Identifizierungscode auf der Oberfläche des Laminats 10 zu bilden. Wenn das temporäre Laminat 11 dem Formungsprozess oder dem Schweißprozess unterzogen wird, während es durch die zweite Last P3 gepresst wird, ohne dem Pressprozess ausgesetzt zu sein, wird die Mehrzahl von ausgestanzten Elementen W durch Harz oder Schweißperlen miteinander in einem Zustand verbunden, in dem ein Zwischenraum zwischen der Mehrzahl der ausgestanzten Elemente W bis zu einem gewissen Ausmaß verringert wird. Da jedoch die Mehrzahl von ausgestanzten Elementen W aufgrund des Zurückfederns dazu neigt, sich in Laminierungsrichtung auszudehnen, können Schäden (Risse oder dergleichen) im Harz oder in den Schweißperlen auftreten. Gemäß Beispiel 2 ist es jedoch weniger wahrscheinlich, dass die Beschädigung des Harzes oder der Schweißperlen auftritt, da sich die Laminierungsdicke des Laminats 10 vor und nach der Bearbeitung des Laminats 10 kaum ändert. Wenn andererseits das temporäre Laminat 11 nicht dem Pressprozess unterzogen wird, da die Laminierungsdicke des Laminats 10 nicht stabil ist, kann ein Abstand zwischen einer Laserlichtquelle und dem Laminat 10 variieren, wenn das Laminat 10 mit dem Laserstrahl bestrahlt wird, um den Identifizierungscode auf der Oberfläche des Laminats 10 zu bilden. Daher kann die Qualität des Identifizierungscodes variieren. Gemäß Beispiel 2 kann jedoch die Qualität des auf der Oberfläche des Laminats 10 ausgebildeten Identifizierungscodes vorteilhaft aufrechterhalten werden, da sich die Laminierungsdicke des Laminats 10 vor und nach der Bearbeitung des Laminats 10 kaum ändert.
Beispiel 3. Das Verfahren von Beispiel 1 oder 2 kann ferner umfassen: Messen der Laminierungsdicke des Laminats 10, nachdem das Laminat 10 erhalten wurde. In diesem Fall wird die Laminierungsdicke des Laminats 10 gemessen, nachdem das temporäre Laminat 11 durch die erste Last P1 gepresst wurde, sodass die Laminierungsdicke des Laminats 10 schwer zu ändern ist. Daher ist es möglich, die Laminierungsdicke des Laminats 10 genauer zu messen.
Beispiel 4. Das Verfahren von Beispiel 1 oder 2 kann ferner umfassen: Messen der Laminierungsdicke des Laminats 10, nachdem das Laminat 10 erhalten wurde und bevor das Laminat 10 bearbeitet wird. In diesem Fall wird die Laminierungsdicke de Laminats 10 gemessen, nachdem das temporäre Laminat 11 durch die erste Last P1 gepresst wurde, sodass es schwierig ist, die Laminierungsdicke des Laminats 10 zu ändern. Daher ist es möglich, die Laminierungsdicke des Laminats 10 genauer zu messen. Da die Laminierungsdicke des Laminats 10 vor der Bearbeitung des Laminats 10 gemessen wird, kann in diesem Fall vor der Bearbeitung bestimmt werden, ob die Laminierungsdicke des Laminats 10 einen Standard erfüllt,. Dadurch kann verhindert werden, dass nach der Bearbeitung ein fehlerhaftes Produkt erzeugt wird, und somit können Materialverschwendung und Bearbeitungskosten vermieden werden.
Beispiel 5. Im Verfahren gemäß einem der Beispiele 1 bis 4 kann die erste Last P1 gleich oder größer als 0,1 t sein. Wenn die erste Last P1 gleich oder größer als 0,1 t ist, ist es weniger wahrscheinlich, dass ein Zurückfedern auftritt.
Beispiel 6. Im Verfahren gemäß einem der Beispiele 1 bis 5 kann die erste Last P1 gleich oder kleiner als 50 t sein. Wenn eine Last, die größer als notwendig ist, auf das temporäre Laminat 11 aufgebracht wird, kann das Laminat 10 verformt werden. Wenn die erste Last P1 gleich oder kleiner als 50 t ist, ist es weniger wahrscheinlich, dass eine Verformung des Laminats 10 auftritt.
Diese Anmeldung basiert auf der JB2018-040949A, die am 07.03.2018 eingereicht wurde, deren Inhalte hiermit durch Bezugnahme aufgenommen werden.
Industrielle Anwendbarkeit
Gemäß dem Herstellverfahren des laminierten Eisenkerns gemäß der vorliegenden Offenbarung kann die nachfolgende Bearbeitung vorteilhaft ausgeführt werden, nachdem das Laminat erhalten wurde.
Bezugszeichenliste

1: Laminierter Rotoreisenkern (laminierter Eisenkern)
10: Laminat
11: temporäres Laminat
100: Herstellvorrichtung eines laminierten Rotoreisenkerns
130: Stanzvorrichtung
200: Pressvorrichtung
300: Laminierungsdickenmessvorrichtung
400: Magnetbefestigungsvorrichtung
P1: Last (erste Last)
P3: Last (zweite Last)
W: ausgestanztes Element

Claims

Herstellverfahren eines laminierten Eisenkerns (1), umfassend: - Laminieren einer Mehrzahl von ausgestanzten Elementen (W), um ein temporäres Laminat (11) zu bilden; - Pressen des temporären Laminats (11) mit einer ersten Last (P1), um ein Laminat (10) zu erhalten; und - Bearbeiten des Laminats (10) beim Pressen des Laminats (10) mit einer zweiten Last (P3), die kleiner als die erste Last (P1) ist.
Herstellverfahren nach Anspruch 1, wobei die Bearbeitung des Laminats (10) umfasst: - Formen des Laminats (10); - Schweißen des Laminats (10); oder - Bestrahlen des Laminats (10) mit einem Laserstrahl, um einen Identifizierungscode auf einer Oberfläche des Laminats (10) zu bilden.
Herstellverfahren nach Anspruch 1 oder 2, ferner umfassend: - Messen einer Laminierungsdicke des Laminats (10), nachdem das Laminat (10) erhalten wurde.
Herstellverfahren nach Anspruch 1 oder 2, ferner umfassend: - Messen einer Laminierungsdicke des Laminats (10), nachdem das Laminat (10) erhalten wurde und bevor das Laminat (10) bearbeitet wird.
Herstellverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die erste Last (P1) gleich oder größer als 0,1 t ist.
Herstellverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei die erste Last (P1) gleich oder kleiner als 50 t ist.