EP3636437A1 - Verfahren zum aufziehen einer druckplatte auf einen druckzylinder, vorrichtung zum aufbringen einer druckplatte auf einen druckzylinder, verfahren zum herstellen einer druckplatte, druckplatte zur verwendung in einem flexodruckverfahren und vorrichtung zum randseitigen beschneiden einer druckplatte - Google Patents

Verfahren zum aufziehen einer druckplatte auf einen druckzylinder, vorrichtung zum aufbringen einer druckplatte auf einen druckzylinder, verfahren zum herstellen einer druckplatte, druckplatte zur verwendung in einem flexodruckverfahren und vorrichtung zum randseitigen beschneiden einer druckplatte Download PDF

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EP3636437A1
EP3636437A1 EP18200210.5A EP18200210A EP3636437A1 EP 3636437 A1 EP3636437 A1 EP 3636437A1 EP 18200210 A EP18200210 A EP 18200210A EP 3636437 A1 EP3636437 A1 EP 3636437A1
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EP
European Patent Office
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printing plate
printing
carrier film
printed image
edge
Prior art date
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Pending
Application number
EP18200210.5A
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English (en)
French (fr)
Inventor
Wilfried Möhring
Rainer Ochs
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Lehner GmbH
Original Assignee
Lehner GmbH
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Publication date
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Definitions

  • the invention relates to a method for mounting a printing plate on a printing cylinder, a device for removing a printing plate on a printing cylinder, a method for producing a printing plate, a printing plate for use in a flexographic printing process and a device for trimming a printing plate at the edge.
  • a printing plate blank is first provided for the production of a printing plate which is intended in particular for use in a flexographic printing process and which is produced from a flexible carrier film and a printed image layer applied to the carrier film is usually considerably larger than the printing plate to be produced.
  • a structuring process which can be carried out, for example, with a laser light source, structuring takes place for those areas which are to serve either as a print image or as areas between the print image in subsequent work steps.
  • the Printing plate blank is provided with an opaque coating and the structuring takes place in such a way that this coating is removed in some areas.
  • the printing plate blank is exposed, in which the areas no longer covered by the coating are cured, while the remaining areas of the printing plate blank are removed in a subsequent step, in particular in a wet chemical process.
  • a subsequent step it is currently customary to cut the printing plates manually from the printing plate blank with the aid of a knife.
  • raised marks such as registration marks or edge-side scroll bars, remain on the printing plates in the same way as the printed image.
  • An example is from the EP 2 535 188 A1 an assembly device for applying a printing form to a printing form support with a receptacle for the printing form support and with a pressing device for transmitting a compressive force to the printing form support that can be inserted into the receptacle is known, the printing form to be applied to the printing form support being pressed onto a pressing area by a pressing device onto the printing form support , which is designed to carry out a pressing movement oriented transversely to the pressing axis and wherein correction means are provided which are applied to the printing form carrier for introducing a correction force, the force direction of which deviates from a force direction of the pressing force and the printing form to be applied thereon is designed to be able to compensate for an offset error of the printing form along the pressing axis and / or a runout error of the printing form support.
  • the object of the invention is to provide a method for applying a printing plate to a printing cylinder, a device for applying a printing plate to a printing cylinder, a method for producing a printing plate, a printing plate for use in a flexographic printing method and a device for trimming a printing plate on the edge , with which a precise positioning of the printing plate on a printing form support or printing cylinder can also be ensured if the printed image at least almost completely covers the surface of the printing plate.
  • a method for applying a printing plate to a printing cylinder with the following steps: providing a printing cylinder to a printing cylinder receptacle, which is rotatably mounted about a printing cylinder axis on a machine frame, placing a front edge of the printing plate on the printing cylinder and Initiating a rotary movement on the printing cylinder in order to apply the printing plate to an outer surface of the printing cylinder during a rotating movement of the printing cylinder about the printing cylinder axis, wherein the printing plate is aligned during the application process with a positioning device which is designed for a positionally accurate provision of the printing plate relative to the printing cylinder receptacle is and the one detection device for detecting a positioning geometry to be aligned transversely to the printing cylinder axis of the printing plate and adjusting means for a lateral position adjustment of a printing plate section, characterized in that the detection device detects a cutting edge of the printing plate which is oriented transverse
  • the printing cylinder is at least partially provided with a self-adhesive layer, for example in the manner of a double-sided adhesive tape, and that the printing plate, which is made of a rubber-elastic material, is wound onto the printing cylinder in a winding process.
  • the printing plate with its precisely cut cutting edge relative to the printing image is first aligned with the printing cylinder axis with the aid of a stop rail oriented transversely to the printing cylinder axis in such a way that the printing image is aligned with the printing cylinder with a minimal angular error relative to the printing cylinder.
  • a front edge of the printing plate which is at least essentially parallel to the printing cylinder axis, is brought into contact with the printing cylinder and thereby adheres to the self-adhesive layer of the printing cylinder. Then the rotary movement of the printing cylinder takes place, whereby the entire printing plate is wound onto the printing cylinder.
  • the cutting edge of the printing plate is continuously scanned, in particular in an area immediately before the printing plate hits the surface of the printing cylinder, with the aid of the detection device, which can be designed for contactless or contact-based detection of the cutting edge of the printing plate is whether the cut edge the pressure plate is rectilinear or a straightness deviation of the cutting edge may occur due to reaction forces during the mounting process.
  • the adjustment means which is designed for a lateral position adjustment of that area of the printing plate which is not yet fixed on the printing cylinder, can be used to correct the course of the cutting edge, so that that the cutting edge of the printing plate is aligned exactly straight on the printing cylinder as soon as the printing plate has been completely pulled onto the printing cylinder. It is preferably provided that the cut edge of the printing plate after being pulled onto the printing cylinder is arranged completely in a plane which is oriented transversely to the printing cylinder.
  • the cutting edge of the printing plate is trimmed with an accuracy before the printing plate is applied to the printing cylinder, depending on a positioning geometry formed on the printing plate, such that the cutting edge is in a tolerance interval of less than 50 micrometers, in particular less than 30 microns, compared to the printed image.
  • the device comprises a machine frame, on which a printing cylinder receptacle is rotatably mounted about a printing cylinder axis, and a positioning device, which is designed for a positionally accurate provision of a printing plate relative to the printing cylinder receptacle, the positioning device comprises at least one detection device for detecting a positioning geometry of a printing plate which is to be aligned transversely to the printing cylinder axis, and setting means for lateral position setting of a printing plate section, and the detection device is designed for scanning the cut edge of the printing plate, in particular in a contactless or contact-related manner.
  • the object of the invention is achieved according to a further aspect of the invention for a method for producing a printing plate, comprising the following steps: providing a printing plate blank, which comprises a flexible carrier film and a printed image layer applied to the carrier film, to a structuring device; Structuring a print image into the print image layer with the structuring device; Creation of a positioning geometry on at least one edge region of the printed image, the positioning geometry being arranged on the carrier film and / or on the carrier film, in particular below a printing area formed by the printed image, and wherein the positioning geometry is arranged within a predetermined position tolerance interval with respect to at least one position reference determined by the printed image .
  • the printing plate blank usually has a rectangular format and can be designed, for example, to carry out a photochemical development process.
  • a printed image layer is applied to the flexible carrier film, which is exposed in a first step from the carrier film over a large area with a limited depth effect in order to harden a floor layer directly adjacent to the carrier film.
  • the printed image is then structured using the structuring device, exposes the upper side of the printing plate blank facing away from the carrier film.
  • the structuring device locally exposes those areas of the printing plate blank which will later serve as a printed image, while other areas of the printing plate blank are not exposed.
  • the structuring device removes a light-impermeable cover layer on the printing plate blank in regions and then an exposure of the entire printing plate blank takes place, in which those areas that are still covered by the cover layer are not exposed. This is followed, for example, by a direct washing off of the unexposed areas of the printed image layer, so that only the exposed areas remain on the floor layer, which then form the raised image protruding from the floor layer.
  • the respective printed image is separated from the printing plate blank together with an edge area surrounding the printed image.
  • the structuring device comprises a cutting device which, depending on the position of the printed image on the printing plate, enables a positionally accurate cut for the printing plate to be removed from the printing plate blank.
  • the desired positioning geometry is formed on an edge region of the printing plate by the cutting edge which is formed by the cutting device when the printing plate is cut out of the printing plate blank.
  • the structuring device does not comprise a cutting device, which is the case with the majority of the structuring devices, the cutting process of the printing plate from the printing plate blank is carried out manually by an operator, who uses a knife and, if appropriate, a ruler, to separate the printing plate from the printing plate blank.
  • the cutting edges generated on the printing plate from the printing plate blank during the cutting process of the printing plate lie within a predetermined position tolerance interval with respect to at least one position reference determined by the printed image. Accordingly, none of these cutting edges can be used directly for positioning the printing plate on the printing cylinder.
  • the printing plate is provided with a positioning geometry which lies within a predetermined position tolerance interval with respect to at least one position reference determined by the printed image and which can be used for a subsequent trimming of the printing plate in order then to be able to use the cut edge generated for positioning the printing plate.
  • the positioning geometry is formed by applying and / or introducing a scanning structure during the structuring of the printed image or after structuring the printed image on and / or in the carrier film, the scanning structure having the same precision how the printed image is created and thus has the same tolerance properties as the printed image.
  • This scanning structure can be, in particular, a contactless or contactable, in particular optically or magnetically, scannable marking, which is preferably generated in the same way as the printed image or is at least applied to the printing plate with a marking device assigned directly to the structuring device.
  • a scanning structure are markings which are applied to the carrier film as an inkjet printing marking or as a laser marking or as a groove or are introduced into the carrier film.
  • this scanning structure can be used to attach the cut edge in such a way that compliance with a position tolerance interval of less than 0.07 mm, preferably less than 0.05 mm, in particular less than 0.03 mm, between the serving as the positioning geometry outer edge of the printing plate and the printed image.
  • the method provides that the positioning geometry is formed by trimming the printing plate at the edge, which is carried out during the structuring of the printed image or after the structuring of the printed image, a cutting edge of the printing plate formed during the trimming process being within a position tolerance interval of less than 0.07 mm , preferably less than 0.05mm, in particular less than 0.03mm, is arranged.
  • the edge-side trimming of the printing plate is carried out independently of the structuring of the printed image and that the positioning geometry formed on the carrier film and / or on the carrier film, in particular below a printing area formed by the printed image, is carried out for carrying out a trimming process is scanned, in particular is cut off.
  • the object of the invention is achieved according to a second aspect of the invention with a printing plate for use in a flexographic printing process.
  • the printing plate comprises a flexible carrier film made of an elastic plastic material, which has a smooth underside and a smooth upper side, wherein at least one printed image is applied to the upper side, which protrudes upwards from the upper side, wherein a surface of the printed image defines a printing surface, the printed image forms at least one position reference and a positioning geometry is formed on at least one edge region of the printing plate on the carrier film and / or on the carrier film, in particular below the printing surface, which is arranged relative to the at least one position reference within a predetermined position tolerance interval.
  • the printed image comprises one or more geometries, in particular close to the edge of the printing plate, for example corners or small radii, which can serve in a favorable manner as a position reference for determining the position of the positioning geometry and thus for checking compliance with the predefined position tolerance interval.
  • These geometries can in particular be machine-readable marks (2D barcodes, for example data matrix codes, QR codes).
  • the position tolerance interval is less than 0.07 mm, preferably less than 0.05 mm, in particular less than 0.03 mm.
  • the positioning geometry as a straight outer edge of the printing plate or as a straight line in the flexible carrier film or as a straight line on the flexible carrier film or as a linear arrangement of outer edge sections of the printing plate or as a linear arrangement of markings in the carrier film or is formed on the carrier film.
  • the positioning geometry is formed by a multiplicity of projections arranged on the edge side of the printing plate or a multiplicity of markings on or in the carrier film, which are arranged on a common straight line.
  • the device comprises a cutting device from the group: knife cutters, slitter cutters, laser cutters, water jet cutters, hot wire cutters and a scanning device which is designed to detect a print image and / or a positioning geometry on at least one edge region of a printed image applied to a printing plate, the positioning geometry being indicated is arranged on the carrier film and / or on the carrier film, and with a receiving device, in particular a support table, for receiving, scanning and trimming the printing plate, between the cutting device and the receiving device, an actuator is arranged which is designed to provide a relative movement between the cutting device and the receiving device and which is connected to the scanning device in order to form a cutting edge of the printing plate formed during the trimming process, which within a position tolerance interval of less than 0.07 mm, preferably less than 0.05mm, in particular less than 0.03mm, is arranged.
  • the illustrated printing plate blank 1 has a rectangular shape and comprises a carrier film, not shown, which is made of a flexible material, and a printed image layer applied to the flexible carrier film.
  • the print image layer is formed by a photosensitive polymer and is initially protected on a top side of the printing plate blank 1 from light influences by a barrier layer (not shown).
  • the printing plate blank 1 is exposed from the underside through the backing film over the entire surface with a defined penetration depth for the light radiation in order to harden a backing layer directly adjacent to the backing film, which is also referred to as floor layer 12.
  • a structuring of the printing plate blank 1 can then be carried out in a structuring device (not shown in more detail), in which case the barrier layer is selectively removed.
  • the printed image layer is exposed in some areas and can be cured in the exposed areas in a subsequent exposure process, so that it is carried out in these curing areas when a subsequent washing process is carried out is not washed off the floor layer.
  • the printed image results that projects raised from the floor layer 12, as is shown in the illustrations of FIG Figures 3 to 5 is shown schematically.
  • individual printing plates 2 are removed from the printing plate blank 1.
  • this removal is carried out manually by an operator, possibly using a ruler.
  • the separated printing plate 2 has a peripheral edge 3, the position and contour of which is too imprecise in relation to the printed image 4 in order to be able to use the edge 3 to be able to apply the printing plate 2 precisely to a printing cylinder in a subsequent work step.
  • the printing plate 2 according to FIG Figure 2 provided to form a positioning geometry 5 at a distance from the printed image 4, which is used in a subsequent processing step to be able to trim the printing plate 2 at the edge, so that it has a cutting edge 6, at least in sections, precisely aligned with the printed image 4, as shown in FIG Figure 2 is indicated by the dashed geometry.
  • an elevation 8 aligned parallel to an outer edge 7 of the printed image 4, which is created during the structuring process for the printed image 4 and has the same properties as the printed image 4. This ensures that the elevation 8 has the same positioning accuracy as the other partial areas of the printed image 4.
  • Such an elevation 8 is also referred to as a scroll bar.
  • it is provided that it is located below a plane 9, which is determined by an upper side 10 of the printed image 4, so that even in the event that the printing plate 2 is cut before the edge is cut a (test) printing process is used, the elevation 8 is not printed.
  • the marking 15 applied to the surface 11 of the floor layer 12, which is in the Figure 4 is shown exaggerated for reasons of visibility and is not part of the printed image layer 14.
  • the marking 15 can be applied to the surface 11 of the floor layer 12 during or after the structuring process has been carried out, for example with the aid of an ink jet print head assigned to the structuring device or with the aid of a laser belonging to the structuring device.
  • the positioning geometry 5 is a marking made in the floor layer 12 16, as can be created, for example, by using a suitably focused laser source during the structuring process or after the structuring process.
  • the positioning geometry 5 can either be used for a direct positioning of the printing plate 2 on a printing cylinder by performing a contact-based or contactless scanning of the positioning geometry during an assembly process for the printing plate 2.
  • the pressure plate 2 with one in the Figure 6 only schematically shown trimming device 20 to trim the edge in order to Figure 2 to create the indicated cutting edge 6 by referencing the positioning geometry 5.
  • the trimming device 20 includes, for purely exemplary purposes, a support table 21 which is designed for a flat support of the pressure plate 2.
  • the support table 21 is equipped with a vacuum device (not shown in more detail), with the aid of which the pressure plate 2 can be reliably fixed on the support table 21 during the execution of a trimming process.
  • the trimming device 20 comprises a combination of a camera and a laser.
  • the camera and the laser are arranged in a common working head 22 which is coupled to the support table 21 by means of a guide column 23. It is provided here that the guide column 23 with the working head 22 attached to it can be moved linearly, in particular in two mutually perpendicular spatial directions parallel to a surface 24 of the support table 21.
  • a camera lens 25 and a laser lens 26 are arranged on the working head 22, the camera lens 25 for optical scanning of a lens in the Figure 6 Not shown, provided on the support table 21 pressure plate is provided.
  • the printed image captured by the camera arranged in the working head 22 is used to carry out a movement of the working head 22 relative to the support table 21, so that the edge of the printing plate 2 can be trimmed with the aid of the laser likewise recorded in the working head 22.
  • the camera uses the positioning geometry 5 of the printing plate 2 to carry out the trimming process on the printing plate 2, thereby ensuring the desired alignment of the cut edge 6 with respect to the printed image 4.
  • the requirements for the components camera and laser, which are contained in the working head 22, as well as for the guide column 23 and the associated drive devices for the guide column 23, which are not shown in more detail, must be selected such that the cutting edge which arises during the trimming of the printing plate 2 6 is located within a position tolerance interval of less than 0.07 mm, preferably less than 0.05 mm, in particular less than 0.03 mm, with a determination the positional tolerance for the cutting edge 6 is based on the printed image 4.
  • one in the Figure 7 schematically shown printing plate 32 is provided, in which the cutting edge 6 is within the aforementioned position tolerance interval with respect to the printed image 4 and thus forms a positioning geometry for the mounting process of the printing plate 32.
  • device 40 shown schematically, for applying printing plate 32 to a pressure cylinder 41.
  • device 40 comprises a machine frame 42, only shown schematically, on which a pressure cylinder receptacle 43 is rotatably mounted about a pressure cylinder axis 44.
  • the printing cylinder receptacle 43 is provided for an end coupling of the printing cylinder 41 and includes, by way of example only, a drive device 45 designed as a geared motor.
  • a positioning device 46 is also assigned to the machine frame 42, which is used to provide the printing plate 32 with positional accuracy relative to the printing cylinder receptacle 43 and the printing cylinder received therein 41 is formed.
  • the positioning device 46 comprises two detection devices 47, each of which is designed to detect the cutting edge 6 of the printing plate 32 which is to be aligned transversely to the printing cylinder axis 44 and serves as a positioning geometry.
  • the positioning device 46 comprises, purely by way of example, formed from two guide rollers 48, 49 aligned parallel to one another, between which the pressure plate 32 can be received for introducing lateral forces aligned parallel to the pressure cylinder axis 44, and a linear actuator 50 Setting means 51, which is used for a lateral position adjustment of the printing plate in relation to the printing cylinder 41.
  • the pressure plate 32 can be pre-positioned before being made available to the device 40 with the aid of a stop bar, not shown, which is oriented transversely to the pressure cylinder axis 44, and with this orientation is first inserted into a working gap 52 between the two guide rollers 48, 49 and can then be placed on the pressure cylinder 41 provided with a self-adhesive coating, not shown.
  • the two detection devices 47 each detect the cutting edge 6 of the printing plate 32, which is oriented transversely to the printing cylinder axis 44, and each provide a deviation signal to a control device 53.
  • the control device 53 is in turn electrically connected both to the drive device 45 and to the linear actuator 50 and thereby enables a coordinated linear displacement of the two guide rollers 48, 49 parallel to the pressure cylinder axis 44, as a result of which a change in the orientation of each in direct contact with the pressure cylinder 41 reaching area of the printing plate 32 and thus a correctly oriented application of the printing plate 32 to the printing cylinder 41 is made possible.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Aufbringen einer Druckplatte (2, 32) auf einen Druckzylinder (41) mit den Schritten: Bereitstellen eines Druckzylinders an eine Druckzylinderaufnahme (43), Anlegen einer Vorderkante der Druckplatte (2, 32) auf dem Druckzylinder (41) sowie Einleiten einer Drehbewegung auf den Druckzylinder (43), Ausrichtung der Druckplatte (2, 32) mit einer Positioniereinrichtung (46), die eine Erfassungseinrichtung (47) für eine Erfassung einer quer zur Druckzylinderachse (44) auszurichtenden Positionierungsgeometrie (5; 6; 8; 15; 16) der Druckplatte (2, 32) sowie Einstellmittel (51) für eine laterale Positionseinstellung eines Druckplattenabschnitts umfasst. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass die Erfassungseinrichtung (47) eine quer zur Druckzylinderachse (44) ausgerichtete Schnittkante (6) der Druckplatte (2, 32) erfasst.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Aufziehen einer Druckplatte auf einen Druckzylinder, eine Vorrichtung zum Abringen einer Druckplatte auf einen Druckzylinder, ein Verfahren zur Herstellen einer Druckplatte, eine Druckplatte zur Verwendung in einem Flexodruckverfahren und eine Vorrichtung zum randseitigen Beschneiden einer Druckplatte.
  • Gemäß einem der Anmelderin bekannten, druckschriftlich nicht niedergelegten Stand der Technik wird für die Herstellung einer Druckplatte, die insbesondere zur Verwendung in einem Flexodruckverfahren vorgesehen ist und die aus einer flexiblen Trägerfolie und einer auf die Trägerfolie aufgebrachte Druckbildschicht hergestellt wird, zunächst ein Druckplattenrohling bereitgestellt, der in der Regel erheblich größer als die herzustellende Druckplatte ist. Im Rahmen eines Strukturierungsvorgangs, der beispielsweise mit einer Laserlichtquelle durchgeführt werden kann, erfolgt eine Strukturierung denjenigen Bereiche, die in nachfolgenden Arbeitsschritten entweder als Druckbild oder als Bereiche zwischen dem Druckbild dienen sollen. Beispielsweise ist vorgesehen, dass der Druckplattenrohling mit einer lichtundurchlässigen Beschichtung versehen ist und die Strukturierung dahingehend erfolgt, dass diese Beschichtung bereichsweise abgetragen wird. In einem anschließenden Arbeitsschritt erfolgt eine Belichtung des Druckplattenrohlings, bei dem die nicht mehr von der Beschichtung abgedeckten Bereiche ausgehärtet werden, während die übrigen Bereiche des Druckplattenrohlings in einem darauffolgenden Arbeitsschritt, insbesondere in einem nasschemischen Prozess, entfernt werden. Um aus dem Druckplattenrohling einzelne Druckplatten zu entnehmen, ist es derzeit üblich, die Druckplatten manuell unter Zuhilfenahme eines Messers aus dem Druckplattenrohling auszuschneiden. Hierbei kann gegebenenfalls vorgesehen sein, dass auf den Druckplatten in gleicher Weise wie das Druckbild erhaben ausgebildete Markierungen wie beispielsweise Passerkreuze oder randseitige Rollbalken verbleiben. Diese Markierungen können in einem nachfolgenden Aufbringungsvorgang für die Druckplatte auf einen Druckzylinder, der zur Verwendung in einer Druckmaschine vorgesehen ist, für die lagerichtige Positionierung der Druckplatte gegenüber dem Druckzylinder genutzt werden.
  • Beispielhaft ist aus der EP 2 535 188 A1 eine Montagevorrichtung zum Aufbringen einer Druckform auf einen Druckformträger mit einer Aufnahme für den Druckformträger und mit einer Anpresseinrichtung zur Übertragung einer Druckkraft auf den in die Aufnahme einsetzbaren Druckformträger bekannt, wobei die auf dem Druckformträger aufzubringende Druckform an einem Anpressbereich von einer Anpresseinrichtung auf den Druckformträger angepresst wird, die für eine Durchführung einer quer zur Anpressachse ausgerichteten Anpressbewegung ausgebildet ist und wobei Korrekturmittel vorgesehen sind, die für eine Einleitung einer Korrekturkraft, deren Kraftrichtung von einer Kraftrichtung der Druckkraft abweicht, auf den Druckformträger und die darauf aufzubringende Druckform ausgebildet sind, um einen Versatzfehler der Druckform längs der Anpressachse und/oder einen Rundlauffehler des Druckformträgers ausgleichen zu können.
  • Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein Verfahren zum Aufbringen einer Druckplatte auf einen Druckzylinder, eine Vorrichtung zum Aufbringen einer Druckplatte auf einen Druckzylinder, ein Verfahren zum Herstellen einer Druckplatte, eine Druckplatte zur Verwendung in einem Flexodruckverfahren und eine Vorrichtung zum randseitigen Beschneiden einer Druckplatte bereitzustellen, mit denen eine präzise Positionierung der Druckplatte auf einen Druckformträger bzw. Druckzylinder auch dann gewährleistet werden kann, wenn das Druckbild die Oberfläche der Druckplatte zumindest nahezu vollständig bedeckt.
  • Diese Aufgabe wird gemäß einem ersten Erfindungsaspekt für ein Verfahren zum Aufbringen einer Druckplatte auf einen Druckzylinder mit den folgenden Schritten gelöst: Bereitstellen eines Druckzylinders an eine Druckzylinderaufnahme, die drehbeweglich um eine Druckzylinderachse an einem Maschinengestell gelagert ist, Anlegen einer Vorderkante der Druckplatte auf dem Druckzylinder sowie Einleiten einer Drehbewegung auf den Druckzylinder, um die Druckplatte während einer Rotationsbewegung des Druckzylinders um die Druckzylinderachse auf eine Außenoberfläche des Druckzylinders aufzubringen, wobei eine Ausrichtung der Druckplatte während des Aufbringungsvorgangs mit einer Positioniereinrichtung vorgenommen wird, die für eine positionsgenaue Bereitstellung der Druckplatte relativ zur Druckzylinderaufnahme ausgebildet ist und die eine Erfassungseinrichtung für eine Erfassung einer quer zur Druckzylinderachse auszurichtenden Positionierungsgeometrie der Druckplatte sowie Einstellmittel für eine laterale Positionseinstellung eines Druckplattenabschnitts umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass die Erfassungseinrichtung eine quer zur Druckzylinderachse ausgerichtete Schnittkante der Druckplatte erfasst.
  • Bei einem derartigen Aufziehvorgang ist davon auszugehen, dass der Druckzylinder zumindest bereichsweise mit einer selbstklebenden Schicht, beispielsweise in der Art eines doppelseitigen Klebebands versehen ist und dass die aus einem gummielastischen Material hergestellte Druckplatte in einem Wickelvorgang auf den Druckzylinder aufgewickelt wird. Hierzu kann vorgesehen sein, dass die Druckplatte mit ihrer präzise relativ zum Druckbild beschnittenen Schnittkante zunächst mit Hilfe einer quer zur Druckzylinderachse ausgerichteten Anschlagschiene derart gegenüber der Druckzylinderachse ausgerichtet wird, dass das Druckbild vor der Durchführung des Aufziehvorgangs mit einem minimalen Winkelfehler gegenüber dem Druckzylinder ausgerichtet ist. Anschließend wird - ohne eine Veränderung der Ausrichtung der Druckplatte vorzunehmen - zunächst eine zumindest im Wesentlichen parallel zur Druckzylinderachse ausgerichtete Vorderkante der Druckplatte in Kontakt mit dem Druckzylinder gebracht und haftet dadurch an der selbstklebenden Schicht des Druckzylinders an. Anschließend erfolgt die Rotationsbewegung des Druckzylinders, wodurch die gesamte Druckplatte auf den Druckzylinder aufgewickelt wird. Während dieses Aufwickelvorgangs erfolgt eine fortlaufende Abtastung der Schnittkante der Druckplatte, insbesondere in einem Bereich unmittelbar vor einem Auftreffen der Druckplatte auf der Oberfläche des Druckzylinders, wobei mit Hilfe der Erfassungseinrichtung, die für eine kontaktlose oder kontaktbehaftete Erfassung der Schnittkante der Druckplatte ausgebildet sein kann, überprüft wird, ob die Schnittkante der Druckplatte geradlinig ist oder eventuell durch Reaktionskräfte während des Aufziehvorgangs eine Geradheits-Abweichung der Schnittkante auftritt. Sofern dies der Fall sein sollte, kann mit Hilfe der Einstellmittel, die für eine laterale Positionseinstellung desjenigen Bereichs der Druckplatte, der noch nicht auf dem Druckzylinder fixiert ist, ausgebildet ist, eine Korrektur für den Verlauf der Schnittkante vorgenommen werden, damit sichergestellt werden kann, dass die Schnittkante der Druckplatte exakt geradlinig am Druckzylinder ausgerichtet ist, sobald die Druckplatte vollständig auf den Druckzylinder aufgezogen ist. Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die Schnittkante der Druckplatte nach dem Aufziehen auf den Druckzylinder vollständig in einer Ebene angeordnet ist, die quer zur Druckzylinderashe ausgerichtet ist.
  • Bei einer vorteilhaften Weiterbildung des Verfahrens ist vorgesehen, dass die Schnittkante der Druckplatte vor dem Aufbringen der Druckplatte auf den Druckzylinder in Abhängigkeit von einer an der Druckplatte ausgebildeten Positionierungsgeometrie mit einer Genauigkeit derart beschnitten wird, dass die Schnittkante in einem Toleranzintervall von weniger als 50 Mikrometer, insbesondere von weniger als 30 Mikrometer, gegenüber dem Druckbild liegt.
  • Die Aufgabe der Erfindung wird gemäß einem weiteren Erfindungsaspekt mit einer Vorrichtung zum Aufbringen einer Druckplatte auf einen Druckzylinder gelöst. Hierzu umfasst die Vorrichtung ein Maschinengestell, an dem eine Druckzylinderaufnahme drehbeweglich um eine Druckzylinderachse gelagert ist, und eine Positioniereinrichtung, die für eine positionsgenaue Bereitstellung einer Druckplatte relativ zur Druckzylinderaufnahme ausgebildet ist, wobei die Positioniereinrichtung wenigstens eine Erfassungseinrichtung für eine Erfassung einer quer zur Druckzylinderachse auszurichtenden Positionierungsgeometrie einer Druckplatte sowie Einstellmittel für eine laterale Positionseinstellung eines Druckplattenabschnitts umfasst und wobei die Erfassungseinrichtung für eine, insbesondere kontaktlose oder kontaktbehaftete, Abtastung der Schnittkante der Druckplatte ausgebildet ist.
  • Die Aufgabe der Erfindung wird gemäß einem weiteren Erfindungsaspekt für ein Verfahren zum Herstellen einer Druckplatte mit den folgenden Schritten gelöst: Bereitstellen eines Druckplattenrohlings, der eine flexible Trägerfolie und eine auf die Trägerfolie aufgebrachte Druckbildschicht umfasst, an eine Strukturierungseinrichtung; Strukturieren eines Druckbilds in die Druckbildschicht mit der Strukturierungseinrichtung; Erstellen einer Positionierungsgeometrie an wenigstens einem Randbereich des Druckbilds, wobei die Positionierungsgeometrie an der Trägerfolie und/oder auf der Trägerfolie, insbesondere unterhalb einer vom Druckbild gebildeten Druckfläche, angeordnet ist und wobei die Positionierungsgeometrie gegenüber wenigstens einer vom Druckbild bestimmten Positionsreferenz innerhalb eines vorgegebenen Lagetoleranzintervalls angeordnet ist.
  • Der Druckplattenrohling weist üblicherweise ein rechteckiges Format auf und kann beispielsweise für die Durchführung eines fotochemischen Entwicklungsvorgangs ausgebildet sein. Hierzu ist auf die flexible Trägerfolie eine Druckbildschicht aufgebracht, die in einem ersten Arbeitsschritt von der Trägerfolie her großflächig mit begrenzter Tiefenwirkung belichtet wird, um eine unmittelbar an die Trägerfolie angrenzende Floorschicht auszuhärten. Anschließend erfolgt eine Strukturierung des Druckbilds mit Hilfe der Strukturierungseinrichtung, die eine der Trägerfolie abgewandte Oberseite des Druckplattenrohlings belichtet. Beispielhaft ist vorgesehen, dass die Strukturierungseinrichtung eine lokale Belichtung derjenigen Bereiche des Druckplattenrohlings vornimmt, die später als Druckbild dienen sollen, während andere Bereiche des Druckplattenrohlings nicht belichtet werden. Alternativ ist vorgesehen, dass die Strukturierungsvorrichtung eine lichtundurchlässige Deckschicht auf dem Druckplattenrohling bereichsweise abträgt und anschließend eine Belichtung des gesamten Druckplattenrohlings erfolgt, bei der diejenigen Bereiche nicht belichtet werden, die noch von der Deckschicht bedeckt sind. Anschließend erfolgt beispielsweise ein unmittelbares Abwaschen der nicht belichteten Bereiche der Druckbildschicht, so dass auf der Floorschicht lediglich die belichteten Bereiche zurückbleiben, die anschließend das erhaben von der Floorschicht abragende Druckbild bilden. In einem nachfolgenden Arbeitsschritt wird das jeweilige Druckbild zusammen mit einem das Druckbild umgebenden Randbereich aus dem Druckplattenrohling herausgetrennt.
  • Dieser Trennvorgang kann in automatisierter Weise erfolgen, sofern die Strukturierungseinrichtung eine Schneideinrichtung umfasst, die in Abhängigkeit von der Lage des Druckbilds auf der Druckplatte eine positionsgenaue Schnittführung für die aus dem Druckplattenrohling herauszutrennende Druckplatte ermöglicht. In diesem Fall wird an einem Randbereich der Druckplatte durch die Schnittkante, die von der Schneideinrichtung beim Ausschneiden der Druckplatte aus dem Druckplattenrohling gebildet wird, die gewünschte Positionierungsgeometrie gebildet. Bei geeigneter Ausgestaltung der Schneideinrichtung liegt die während des Ausschneidevorgangs der Druckplatte aus dem Druckplattenrohling erzeugte Schneidkante gegenüber wenigstens einer vom Druckbild bestimmten Positionsreferenz innerhalb eines vorgegebenen Lagetoleranzintervalls und kann somit unmittelbar für eine Positionierung der Druckplatte auf dem Druckzylinder genutzt werden, ohne dass weitere Zwischenschritte erforderlich sind.
  • Sofern die Strukturierungseinrichtung keine Schneideinrichtung umfasst, was bei der Mehrzahl der Strukturierungseinrichtungen der Fall ist, erfolgt der Ausschneidevorgang der Druckplatte aus dem Druckplattenrohling manuell durch einen Bediener, der mit Hilfe eines Messers und gegebenenfalls eines Lineals die Druckplatte aus dem Druckplattenrohling heraustrennt. In diesem Fall kann nicht gewährleistet werden, dass die während des Ausschneidevorgangs der Druckplatte aus dem Druckplattenrohling an der Druckplatte erzeugten Schneidkanten gegenüber wenigstens einer vom Druckbild bestimmten Positionsreferenz innerhalb eines vorgegebenen Lagetoleranzintervalls liegen. Dementsprechend kann keine dieser Schneidkanten unmittelbar für eine Positionierung der Druckplatte auf dem Druckzylinder genutzt werden. Die Druckplatte ist jedoch mit einer Positionierungsgeometrie versehen, die gegenüber wenigstens einer vom Druckbild bestimmten Positionsreferenz innerhalb eines vorgegebenen Lagetoleranzintervalls liegt und die für ein nachfolgend durchzuführendes Beschneiden der Druckplatte genutzt werden kann, um dann die erzeugte Schnittkante für die Positionierung der Druckplatte nutzen zu können.
  • Beispielhaft ist vorgesehen, dass die Positionierungsgeometrie durch Aufbringen und/oder Einbringen einer Abtaststruktur während des Strukturierens des Druckbilds oder nach dem Strukturieren des Druckbilds auf und/oder in die Trägerfolie gebildet wird, wobei die Abtaststruktur mit der gleichen Präzision wie das Druckbilds erstellt wird und somit die gleichen Toleranzeigenschaften wie das Druckbild aufweist.
  • Bei dieser Abtaststruktur kann es sich insbesondere um eine kontaktlose oder kontaktbehaftet, insbesondere optisch oder magnetisch, abtastbare Markierung handeln, die vorzugsweise in gleicher Weise wie das Druckbild erzeugt wird oder zumindest mit einer direkt der Strukturierungseinrichtung zugeordneten Markierungseinrichtung auf die Druckplatte aufgebracht wird. Beispiele für eine derartige Abtaststruktur sind Markierungen, die als Tintenstrahldruckmarkierung oder als Lasermarkierung oder als Rille auf die Trägerfolie aufgebracht oder in die Trägerfolie eingebracht sind. Diese Abtaststruktur kann bei einem nachfolgenden Beschneidevorgang für die Druckplatte dazu genutzt werden, die Schnittkante in einer Weise anzubringen, mit der die Einhaltung eines Lagetoleranzintervalls von weniger als 0,07mm, vorzugsweise weniger als 0,05mm, insbesondere weniger als 0,03mm, zwischen der als Positionierungsgeometrie dienenden Außenkante der Druckplatte und dem Druckbild gewährleistet wird.
  • Bevorzugt ist vorgesehen, dass aus dem Druckplattenrohling mehrere Druckplatten herausgetrennt werden.
  • Dementsprechend sieht das Verfahren vor, dass die Positionierungsgeometrie durch ein randseitiges Beschneiden der Druckplatte gebildet wird, das während des Strukturierens des Druckbilds oder nach dem Strukturieren des Druckbilds durchgeführt wird, wobei eine beim Beschneidevorgang gebildete Schnittkante der Druckplatte innerhalb eines Lagetoleranzintervalls von weniger als 0,07mm, vorzugsweise weniger als 0,05mm, insbesondere weniger als 0,03mm, angeordnet ist. Vorteilhaft bei der Verfahrensdurchführung ist es, wenn das randseitige Beschneiden der Druckplatte unabhängig von dem Strukturieren des Druckbilds durchgeführt wird und dass für die Durchführung eines Beschneidevorgangs die Positionierungsgeometrie an der Trägerfolie und/oder auf der Trägerfolie, insbesondere unterhalb einer vom Druckbild gebildeten Druckfläche, ausgebildete Positionierungsgeometrie abgetastet wird, insbesondere abgeschnitten wird.
  • Die Aufgabe der Erfindung wird gemäß einem zweiten Erfindungsaspekt mit einer Druckplatte zur Verwendung in einem Flexodruckverfahren gelöst. Die Druckplatte umfasst eine flexible Trägerfolie aus einem elastischen Kunststoffmaterial, die eine glatte Unterseite und eine glatte Oberseite aufweist, wobei auf der Oberseite wenigstens ein Druckbild aufgebracht ist, das erhaben von der Oberseite abragt, wobei eine Oberfläche des Druckbilds eine Druckfläche bestimmt, wobei das Druckbild wenigstens eine Positionsreferenz bildet und wobei an wenigstens einem Randbereich der Druckplatte an der Trägerfolie und/oder auf der Trägerfolie, insbesondere unterhalb der Druckfläche, eine Positionierungsgeometrie ausgebildet ist, die gegenüber der wenigstens einen Positionsreferenz innerhalb eines vorgegebenen Lagetoleranzintervalls angeordnet ist. Üblicherweise umfasst das Druckbild eine oder mehrere, insbesondere nahe am Rand der Druckplatte angeordnete Geometrien, beispielsweise Ecken oder kleine Radien, die in günstiger Weise als Positionsreferenz für eine Ermittlung der Lage der Positionierungsgeometrie und damit für eine Überprüfung der Einhaltung des vorgegebenen Lagetoleranzintervalls dienen können. Bei diesen Geometrien kann es sich insbesondere um maschinenlesbare Marken (2D-Barcodes, z.B. Data-Matrix-Codes, QR-Codes) handeln.
  • Bei einer Weiterbildung der Druckplatte ist vorgesehen, dass das Lagetoleranzintervall weniger als 0,07mm, vorzugsweise weniger als 0,05mm, insbesondere weniger als 0,03mm beträgt.
  • In weiterer Ausgestaltung der Druckplatte ist vorgesehen, dass die Positionierungsgeometrie als gerade Außenkante der Druckplatte oder als gerade Linie in der flexiblen Trägerfolie oder als gerade Linie auf der flexiblen Trägerfolie oder als geradlinige Anordnung von Außenkantenabschnitten der Druckplatte oder als geradlinige Anordnung von Markierungen in der Trägerfolie oder auf der Trägerfolie ausgebildet ist. Hierdurch wird wahlweise eine kontaktlose optische Abtastung der Positionierungsgeometrie oder gegebenenfalls auch eine mechanische Abtastung der Positionierungsgeometrie ermöglicht. Gegebenenfalls kann vorgesehen sein, dass die Positionierungsgeometrie durch eine Vielzahl von randseitig an der Druckplatte angeordnete Vorsprünge oder eine Vielzahl von Markierungen auf oder in der Trägerfolie gebildet wird, die auf einer gemeinsamen Geraden angeordnet sind.
  • Die Aufgabe der Erfindung wird gemäß einem weiteren Erfindungsaspekt mit einer Vorrichtung zum randseitigen Beschneiden einer Druckplatte gelöst. Hierzu umfasst die Vorrichtung eine Schneideinrichtung aus der Gruppe: Messerschneider, Rollenschneider, Laserschneider, Wasserstrahlschneider, Heißdrahtschneider sowie eine Abtasteinrichtung, die zur Erfassung eines Druckbilds und/oder einer Positionierungsgeometrie an wenigstens einem Randbereich eines auf eine Druckplatte aufgebrachten Druckbilds ausgebildet ist, wobei die Positionierungsgeometrie an der Trägerfolie und/oder auf der Trägerfolie angeordnet ist, sowie mit einer Aufnahmeeinrichtung, insbesondere einem Auflagetisch, zum Aufnehmen, Abtasten sowie Beschneiden der Druckplatte, wobei zwischen der Schneideinrichtung und der Aufnahmeeinrichtung ein Aktor angeordnet ist, der zur Bereitstellung einer Relativbewegung zwischen Schneideinrichtung und Aufnahmeeinrichtung ausgebildet ist und der mit der Abtasteinrichtung verbunden ist, um eine beim Beschneidevorgang gebildete Schnittkante der Druckplatte auszubilden, die innerhalb eines Lagetoleranzintervalls von weniger als 0,07mm, vorzugsweise weniger als 0,05mm, insbesondere weniger als 0,03mm, angeordnet ist.
  • Vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt. Hierbei zeigt:
    • Figur 1
    eine rein schematische Draufsicht auf einen Druckplattenrohling nach der Durchführung einer Strukturierung der Druckbildschicht mit den nur schematisch angedeuteten, durch den Strukturierungsvorgang ausgebildeten Druckplatten,
    Figur 2
    eine schematische Draufsicht auf eine Druckplatte, die manuell aus dem Druckplattenrohling herausgetrennt wurde,
    Figur 3
    eine Vorderansicht einer ersten Variante der Druckplatte gemäß der Figur 2,
    Figur 4
    eine Vorderansicht einer zweiten Variante der Druckplatte gemäß der Figur 2,
    Figur 5
    eine Vorderansicht einer dritten Variante der Druckplatte gemäß der Figur 2,
    Figur 6
    eine rein schematische Darstellung einer Vorrichtung zum randseitigen Beschneiden einer Druckplatte,
    Figur 7
    eine schematische Draufsicht auf eine, insbesondere mit der Vorrichtung gemäß der Figur 6, randseitig beschnittene Druckplatte,
    Figur 8
    eine schematische Draufsicht auf eine Vorrichtung zum Aufbringen einer Druckplatte auf einen Druckzylinder, und
    Figur 9
    eine seitliche Schnittdarstellung der Vorrichtung gemäß der Figur 8.
  • Ein nur schematisch in der Figur 1 dargestellter Druckplattenrohling 1 weist eine rechteckige Gestalt auf und umfasst eine nicht näher dargestellte Trägerfolie, die aus einem flexiblen Material hergestellt ist, sowie eine auf die flexible Trägerfolie aufgebrachte Druckbildschicht. Exemplarisch kann vorgesehen sein, dass die Druckbildschicht von einem fotosensitiven Polymer gebildet wird und zunächst an einer Oberseite des Druckplattenrohlings 1 durch eine nicht näher dargestellte Sperrschicht vor Lichteinflüssen geschützt ist. In einem ersten Schritt wird der Druckplattenrohling 1 von einer Unterseite durch die Trägerfolie hindurch vollflächig mit einer definierten Eindringtiefe für die Lichtstrahlung belichtet, um eine undmittelbar an die Trägerfolie angrenzende Trägerschicht auszuhärten, die auch als Floorschicht 12 bezeichnet wird. Anschließend kann eine Strukturierung des Druckplattenrohlings 1 in einer nicht näher dargestellten Strukturierungseinrichtung vorgenommen werden, hierbei erfolgt ein selektiver Abtrag der Sperrschicht. Hierdurch wird die Druckbildschicht bereichsweise freigelegt und kann in einem nachfolgenden Belichtungsvorgang in den freigelegten Bereichen ausgehärtet werden, so dass sie in diesen Aushärtungsbereichen bei einer Durchführung eines nachfolgenden Waschvorgangs nicht von der Floorschicht abgewaschen wird. Nach der Durchführung des Waschvorgangs ergibt sich das Druckbild, dass erhaben von der Floorschicht 12 abragt, wie dies in den Darstellungen der Figuren 3 bis 5 schematisch dargestellt ist.
  • Nach der Durchführung des Waschvorgangs erfolgt ein Austrennen von einzelnen Druckplatten 2 aus dem Druckplattenrohling 1. Exemplarisch ist vorgesehen, dass dieses Austrennen von einem Bediener manuell, eventuell unter Verwendung eines Lineals, erfolgt. Hierdurch weist die ausgetrennte Druckplatte 2 eine umlaufende Kante 3 auf, deren Lage und Kontur bezogen auf das Druckbild 4 zu ungenau ist, um die Kante 3 dazu nutzen zu können, die Druckplatte 2 in einem nachfolgenden Arbeitsschritt präzise auf einen Druckzylinder aufbringen zu können.
  • Um in günstiger Weise eine Referenz für die Aufbringung der Druckplatte 2 auf den Druckzylinder bereitstellen zu können ist bei der Druckplatte 2 gemäß der Figur 2 vorgesehen, beabstandet zum Druckbild 4 eine Positionierungsgeometrie 5 auszubilden, die in einem nachfolgenden Bearbeitungsschritt dazu genutzt wird, einen randseitigen Beschnitt der Druckplatte 2 vornehmen zu können, so dass diese eine zumindest abschnittsweise präzise zum Druckbild 4 ausgerichtete Schnittkante 6 aufweist, wie sie in der Figur 2 durch die gestrichelte Geometrie angedeutet ist.
  • Für die Positionierungsgeometrie 5 auf der Druckplatte 2, wie sie in der Figur 2 dargestellt ist, stehen mehrere Alternativen zur Verfügung, von denen einige in den Figuren 3 bis 5 dargestellt sind und trotz der unterschiedlichen Gestaltung der jeweiligen Positionierungsgeometrie 5 stets auf das Druckbild 4 und darin enthaltene, nicht näher dargestellte und als Positionsreferenz nutzbare Geometrien gemäß der Darstellung der Figur 2 bezogen sind.
  • Bei der Positionierungsgeometrie 5 gemäß der Figur 3 handelt es sich um eine parallel zu einer Außenkante 7 des Druckbilds 4 ausgerichtete Erhebung 8, die während der Durchführung des Strukturierungsprozesses für das Druckbild 4 geschaffen wird und die gleichen Eigenschaften wie das Druckbild 4 aufweist. Hierdurch ist gewährleistet, dass die Erhebung 8 die gleiche Positionierungsgenauigkeit wie die übrigen Teilbereiche des Druckbilds 4 aufweist. Eine solche Erhebung 8 wird auch als Rollbalken bezeichnet. Bei einer nicht näher dargestellten Variante der Erhebung 8 ist vorgesehen, dass diese unterhalb einer Ebene 9 angesiedelt ist, die von einer Oberseite 10 des Druckbilds 4 bestimmt wird, so dass auch für den Fall, dass die Druckplatte 2 vor der Durchführung des randseitigen Beschnitts für einen (Test-) Druckvorgang genutzt wird, die Erhebung 8 nicht mitdruckt.
  • Bei der Positionierungsgeometrie 5 gemäß der Figur 4 handelt es sich um eine auf die Oberfläche 11 der Floorschicht 12 aufgebrachte Markierung 15, die in der Figur 4 aus Gründen der Sichtbarkeit überhöht dargestellt ist und die nicht Bestandteil der Druckbildschicht 14 ist. Beispielsweise kann die Markierung 15 während oder nach der Durchführung des Strukturierungsvorgangs beispielsweise mit Hilfe eines der Strukturierungseinrichtung zugeordneten Tintenstrahldruckkopfs oder mit Hilfe eines der Strukturierungseinrichtung zugehörigen Lasers auf die Oberfläche 11 der Floorschicht 12 aufgebracht werden.
  • Bei der Positionierungsgeometrie 5 gemäß der Figur 5 handelt es sich um eine in die Floorschicht 12 eingebrachte Markierung 16, wie sie beispielsweise durch Verwendung einer geeignet fokussierten Laserquelle während des Strukturierungsvorgangs oder nach dem Strukturierungsvorgang geschaffen werden kann.
  • In jedem Fall kann die Positionierungsgeometrie 5 unabhängig von ihrer individuellen Ausgestaltung entweder für eine unmittelbare Positionierung der Druckplatte 2 auf einen Druckzylinder genutzt werden, indem während eines Montagevorgangs für die Druckplatte 2 eine kontaktbehaftete oder kontaktlose Abtastung der Positionierungsgeometrie vorgenommen wird.
  • Bei einer bevorzugten alternativen Vorgehensweise ist vorgesehen, dass vor einer Montage der Druckplatte 2 auf den Druckzylinder zunächst der oben stehend erwähnte randseitige Beschnitt der Druckplatte 2 stattfindet, um die Schnittkante 6 auszubilden, so dass die Druckplatte 2 eine dauerhafte und unproblematisch reproduzierbar abtastbare Geometrie aufweist, die auch die Größe der Druckplatte 2 nicht negativ beeinflusst.
  • Exemplarisch ist vorgesehen, die Druckplatte 2 mit einer in der Figur 6 nur schematisch dargestellten Beschneidevorrichtung 20 randseitig zu beschneiden, um die in der Figur 2 angedeutete Schnittkante 6 durch Referenzierung auf die Positionierungsgeometrie 5 zu schaffen. Hierzu umfasst die Beschneidevorrichtung 20 rein exemplarisch einen Auflagetisch 21, der für eine flächige Auflage der Druckplatte 2 ausgebildet ist. Beispielhaft kann vorgesehen sein, dass der Auflagetisch 21 mit einer nicht näher dargestellten Vakuumeinrichtung ausgerüstet ist, mit deren Hilfe die Druckplatte 2 während der Durchführung eines Beschneidevorgangs zuverlässig am Auflagetisch 21 festgelegt werden kann.
  • Ferner umfasst die Beschneidevorrichtung 20 eine Kombination aus einer Kamera und einem Laser. Dabei sind die Kamera und der Laser in einem gemeinsamen Arbeitskopf 22 angeordnet, der mittels einer Führungssäule 23 mit dem Auflagetisch 21 gekoppelt ist. Hierbei ist vorgesehen, dass die Führungssäule 23 mit den daran angebrachten Arbeitskopf 22 linearbeweglich, insbesondere in zwei zueinander senkrechten Raumrichtungen parallel zu einer Oberfläche 24 des Auflagetischs 21 bewegt werden kann. Am Arbeitskopf 22 sind ein Kameraobjektiv 25 sowie ein Laserobjektiv 26 angeordnet, wobei das Kameraobjektiv 25 für eine optische Abtastung einer in der Figur 6 nicht näher dargestellten, auf dem Auflagetisch 21 aufliegenden Druckplatte vorgesehen ist. Das von der im Arbeitskopf 22 angeordneten Kamera erfasste Druckbild wird dazu genutzt, eine Bewegung des Arbeitskopfs 22 relativ zum Auflagetisch 21 durchzuführen, so dass ein randseitiger Beschnitt der Druckplatte 2 mit Hilfe des ebenfalls im Arbeitskopf 22 aufgenommenen Lasers vorgenommen werden kann.
  • Hierbei ist insbesondere vorgesehen, dass die Kamera die Positionierungsgeometrie 5 der Druckplatte 2 für die Durchführung des Beschneidevorgangs an der Druckplatte 2 nutzt und dadurch die gewünschte Ausrichtung der Schnittkante 6 gegenüber dem Druckbild 4 gewährleistet wird. Dementsprechend sind die Anforderungen an die Komponenten Kamera und Laser, die im Arbeitskopf 22 enthalten sind, sowie an die Führungssäule 23 und die zugehörigen, nicht näher dargestellten Antriebseinrichtungen für die Führungssäule 23, so zu wählen, dass die während des Beschneidens der Druckplatte 2 entstehende Schnittkante 6 innerhalb eines Lagetoleranzintervalls von weniger als 0,07mm, vorzugsweise weniger als 0,05mm, insbesondere weniger als 0,03mm, angesiedelt ist, wobei eine Ermittlung der Lagetoleranz für die Schnittkante 6 ausgehend vom Druckbild 4 erfolgt.
  • Als Ergebnis des Beschneidevorgangs wird eine in der Figur 7 schematisch dargestellte Druckplatte 32 zur Verfügung gestellt, bei der die Schnittkante 6 innerhalb des vorgenannten Lagetoleranzintervalls gegenüber dem Druckbild 4 liegt und damit eine Positionierungsgeometrie für den Aufziehvorgang der Druckplatte 32 bildet.
  • Eine Weiterverarbeitung dieser Druckplatte 32 erfolgt mit der in den Figuren 8 und 9 schematisch dargestellten Vorrichtung 40 zum Aufbringen der Druckplatte 32 auf einen Druckzylinder 41. Hierzu umfasst die Vorrichtung 40 ein nur schematisch dargestelltes Maschinengestell 42, an dem eine Druckzylinderaufnahme 43 drehbeweglich um eine Druckzylinderachse 44 gelagert ist. Die Druckzylinderaufnahme 43 ist für eine endseitige Kopplung des Druckzylinders 41 vorgesehen und umfasst rein exemplarisch eine als Getriebemotor ausgebildete Antriebseinrichtung 45. Ferner ist dem Maschinengestell 42 eine Positioniereinrichtung 46 zugeordnet, die für eine positionsgenaue Bereitstellung der Druckplatte 32 relativ zur Druckzylinderaufnahme 43 und den darin aufgenommenen Druckzylinder 41 ausgebildet ist. Rein exemplarisch umfasst die Positioniereinrichtung 46 zwei Erfassungseinrichtungen 47, die jeweils für eine Erfassung der quer zur Druckzylinderachse 44 auszurichtenden, als Positionierungsgeometrie dienenden Schnittkante 6 der Druckplatte 32 ausgebildet sind. Ferner umfasst die Positioniereinrichtung 46 ein rein exemplarisch aus zwei parallel zueinander ausgerichteten Führungswalzen 48, 49, zwischen denen die Druckplatte 32 für eine Einleitung von parallel zur Druckzylinderachse 44 ausgerichteten lateralen Kräften aufgenommen werden kann, und einem Linearsteller 50 gebildetes Einstellmittel 51, das für eine laterale Positionseinstellung der Druckplatte gegenüber dem Druckzylinder 41 genutzt wird.
  • Ergänzend kann vorgesehen sein, dass die Druckplatte 32 vor einer Bereitstellung an die Vorrichtung 40 mit Hilfe einer nicht näher dargestellten, quer zur Druckzylinderachse 44 ausgerichteten Anschlagleiste vorpositioniert werden kann und mit dieser Ausrichtung zunächst in einen Arbeitsspalt 52 zwischen den beiden Führungswalzen 48, 49 eingeschoben wird und anschließend auf den mit einer nicht näher dargestellten selbstklebenden Beschichtung versehenen Druckzylinder 41 aufgelegt werden kann.
  • Bei der anschließenden Rotationsbewegung des Druckzylinders 41 um die Druckzylinderachse 44 wird aufgrund der selbstklebenden Beschichtung des Druckzylinders 41 eine Zugkraft auf die Druckplatte 32 ausgeübt, wodurch diese entgegen einer von den Führungswalzen 48, 49 aufgebrachten Bremskraft auf den Druckzylinder 41 aufgewickelt werden kann. Während dieses Aufwickelvorgangs erfassen die beiden Erfassungseinrichtungen 47 jeweils die quer zur Druckzylinderachse 44 ausgerichtete Schnittkante 6 der Druckplatte 32 und stellen jeweils ein Abweichungssignal an eine Steuereinrichtung 53 zur Verfügung. Die Steuereinrichtung 53 ist ihrerseits sowohl mit der Antriebseinrichtung 45 als auch mit dem Linearsteller 50 elektrisch verbunden und ermöglicht hierdurch eine koordinierte lineare Verlagerung der beiden Führungswalzen 48, 49 parallel zur Druckzylinderachse 44, wodurch eine Veränderung der Ausrichtung des jeweils in unmittelbare Anlage an den Druckzylinder 41 gelangenden Bereichs der Druckplatte 32 und damit eine korrekt orientierte Aufbringung der Druckplatte 32 auf den Druckzylinder 41 ermöglicht wird.

Claims (12)

  1. Verfahren zum Aufbringen einer Druckplatte (2, 32) auf einen Druckzylinder (41) mit den Schritten: Bereitstellen eines Druckzylinders an eine Druckzylinderaufnahme (43), die drehbeweglich um eine Druckzylinderachse (44) an einem Maschinengestell (42) gelagert ist, Anlegen einer Vorderkante der Druckplatte (2, 32) auf dem Druckzylinder (41) sowie Einleiten einer Drehbewegung auf den Druckzylinder (43), um die Druckplatte (2, 32) während einer Rotationsbewegung des Druckzylinders (41) um die Druckzylinderachse (44) auf eine Außenoberfläche des Druckzylinders (41) aufzubringen, wobei eine Ausrichtung der Druckplatte (2, 32) während des Aufbringungsvorgangs mit einer Positioniereinrichtung (46) vorgenommen wird, die für eine positionsgenaue Bereitstellung der Druckplatte (2, 32) relativ zur Druckzylinderaufnahme (43) ausgebildet ist und die eine Erfassungseinrichtung (47) für eine Erfassung einer quer zur Druckzylinderachse (44) auszurichtenden Positionierungsgeometrie (5; 6; 8; 15; 16) der Druckplatte (2, 32) sowie Einstellmittel (51) für eine laterale Positionseinstellung eines Druckplattenabschnitts umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass die Erfassungseinrichtung (47) eine quer zur Druckzylinderachse (44) ausgerichtete Schnittkante (6) der Druckplatte (2, 32) erfasst.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schnittkante (6) der Druckplatte (2, 32) vor dem Aufbringen der Druckplatte (2, 32) auf den Druckzylinder (41) in Abhängigkeit von einer an der Druckplatte (2, 32) ausgebildeten Positionierungsgeometrie (5; 6; 8; 15; 16) mit einer Genauigkeit derart beschnitten wird, die Schnittkante (6) in einem Toleranzintervall von weniger als 50 Mikrometer, insbesondere von weniger als 30 Mikrometer, gegenüber dem Druckbild liegt.
  3. Vorrichtung zum Aufbringen einer Druckplatte (2, 32) auf einen Druckzylinder (41), mit einem Maschinengestell (42), an dem eine Druckzylinderaufnahme (43) drehbeweglich um eine Druckzylinderachse (44) gelagert ist, und mit einer Positioniereinrichtung (46), die für eine positionsgenaue Bereitstellung einer Druckplatte (2, 32) relativ zur Druckzylinderaufnahme (43) ausgebildet ist, wobei die Positioniereinrichtung (46) wenigstens eine Erfassungseinrichtung (47) für eine Erfassung einer quer zur Druckzylinderachse (44) auszurichtenden Positionierungsgeometrie (5; 6; 8; 15; 16) einer Druckplatte (2, 32) sowie Einstellmittel (51) für eine laterale Positionseinstellung eines Druckplattenabschnitts umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass die Erfassungseinrichtung (47) für eine, insbesondere kontaktlose oder kontaktbehaftete, Abtastung der Schnittkante (6) der Druckplatte (2, 32) ausgebildet ist.
  4. Verfahren zum Herstellen einer Druckplatte (2, 32) mit den Schritten: Bereitstellen eines Druckplattenrohlings (1), der eine flexible Trägerfolie (12) und eine auf die Trägerfolie (12) aufgebrachte Druckbildschicht (14) umfasst, an eine Strukturierungseinrichtung; Strukturieren eines Druckbilds (4) in die Druckbildschicht (14) mit der Strukturierungseinrichtung; Erstellen einer Positionierungsgeometrie (5; 6; 8; 15; 16) an wenigstens einem Randbereich des Druckbilds (4), wobei die Positionierungsgeometrie (5; 6; 8; 15; 16) an der Trägerfolie (12) und/oder auf der Trägerfolie (12), insbesondere unterhalb einer vom Druckbild (4) gebildeten Druckfläche (10), angeordnet ist und wobei die Positionierungsgeometrie (5; 6; 8; 15; 16) gegenüber wenigstens einer vom Druckbild (4) bestimmten Positionsreferenz innerhalb eines vorgegebenen Lagetoleranzintervalls angeordnet ist.
  5. Verfahren zum Herstellen einer Druckplatte nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Positionierungsgeometrie (5; 6; 8; 15; 16) durch Aufbringen und/oder Einbringen einer Abtaststruktur während des Strukturierens des Druckbilds (4) oder nach dem Strukturieren des Druckbilds (4) auf und/oder in die Trägerfolie (12) gebildet wird, wobei die Abtaststruktur innerhalb eines Lagetoleranzintervalls von weniger als 0,1mm, vorzugsweise weniger als 0,07mm, insbesondere weniger als 0,05mm, angeordnet ist.
  6. Verfahren zum Herstellen einer Druckplatte nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass aus dem Druckplattenrohling (1) mehrere Druckplatten (2, 32) herausgetrennt werden.
  7. Verfahren zum Herstellen einer Druckplatte (2) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Positionierungsgeometrie (5; 6; 8; 15; 16) durch ein randseitiges Beschneiden der Druckplatte (2, 32) gebildet wird, das während des Strukturierens des Druckbilds (4) oder nach dem Strukturieren des Druckbilds (4) durchgeführt wird, wobei eine beim Beschneidevorgang gebildete Schnittkante (6) der Druckplatte (2, 32) innerhalb eines Lagetoleranzintervalls von weniger als 0,1mm, vorzugsweise weniger als 0,07mm, insbesondere weniger als 0,05mm, angeordnet ist.
  8. Verfahren zum Herstellen einer Druckplatte (2, 32) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das randseitige Beschneiden der Druckplatte (2, 32) unabhängig von dem Strukturieren des Druckbilds (4) durchgeführt wird und dass für die Durchführung eines Beschneidevorgangs die Positionierungsgeometrie (5; 6; 8; 15; 16) an der Trägerfolie (12) und/oder auf der Trägerfolie (12), insbesondere unterhalb einer vom Druckbild (4) gebildeten Druckfläche (10), ausgebildete Positionierungsgeometrie (5; 6; 8; 15; 16) abgetastet wird, insbesondere abgeschnitten wird.
  9. Druckplatte zur Verwendung in einem Flexodruckverfahren, mit einer flexiblen Trägerfolie (12) aus einem elastischen Kunststoffmaterial, die eine glatte Unterseite und eine glatte Oberseite aufweist, wobei auf der Oberseite (11) wenigstens ein Druckbild (4) aufgebracht ist, das erhaben von der Oberseite abragt (11), wobei eine Oberfläche (10) des Druckbilds (4) eine Druckfläche bestimmt, wobei das Druckbild (4) wenigstens eine Positionsreferenz bildet, dadurch gekennzeichnet, dass an wenigstens einem Randbereich (6) der Druckplatte (2, 32) an der Trägerfolie (12) und/oder auf der Trägerfolie (12), insbesondere unterhalb der Druckfläche (10), eine Positionierungsgeometrie (5; 6; 8; 15; 16) ausgebildet ist, die gegenüber der wenigstens einen Positionsreferenz innerhalb eines vorgegebenen Lagetoleranzintervalls angeordnet ist.
  10. Druckplatte nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Lagetoleranzintervall weniger als 0,1mm, vorzugsweise weniger als 0,07mm, insbesondere weniger als 0,05mm beträgt.
  11. Druckplatte nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Positionierungsgeometrie (5; 6; 8; 15; 16) als gerade Außenkante (6) der Druckplatte (2, 32) oder als gerade Linie in der flexiblen Trägerfolie (12) oder als gerade Linie auf der flexiblen Trägerfolie (12) oder als geradlinige Anordnung von Außenkantenabschnitten (6) der Druckplatte (2, 32) oder als geradlinige Anordnung von Markierungen (15, 16) in der Trägerfolie (12) oder auf der Trägerfolie (12) ausgebildet ist.
  12. Vorrichtung zum randseitigen Beschneiden einer Druckplatte (2, 32), mit einer Schneideinrichtung (22) aus der Gruppe: Messerschneider, Rollenschneider, Laserschneider, Wasserstrahlschneider, Heißdrahtschneider sowie mit einer Abtasteinrichtung (22), die zur Erfassung eines Druckbilds (4) und/oder einer Positionierungsgeometrie (5; 6; 8; 15; 16) an wenigstens einem Randbereich eines auf eine Druckplatte (2, 32) aufgebrachten Druckbilds (4) ausgebildet ist, wobei die Positionierungsgeometrie (5; 6; 8; 15; 16) an der Trägerfolie (12) und/oder auf der Trägerfolie (12) angeordnet ist, sowie mit einer Aufnahmeeinrichtung (21), insbesondere einem Auflagetisch, zum Aufnehmen, Abtasten sowie Beschneiden der Druckplatte (2, 32), wobei zwischen der Schneideinrichtung (22) und der Aufnahmeeinrichtung (21) ein Aktor angeordnet ist, der zur Bereitstellung einer Relativbewegung zwischen Schneideinrichtung (22) und Aufnahmeeinrichtung (21) ausgebildet ist und der mit der Abtasteinrichtung (22) verbunden ist, um eine beim Beschneidevorgang gebildete Schnittkante (6) der Druckplatte (2, 32) auszubilden, die innerhalb eines Lagetoleranzintervalls von weniger als 0,1mm, vorzugsweise weniger als 0,07mm, insbesondere weniger als 0,05mm, angeordnet ist.
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