WO2002096648A1 - Verfahren zum herstellen einer direkt lasergravierbaren druckplatte sowie nach dem verfahren hergestellte druckplatte - Google Patents

Verfahren zum herstellen einer direkt lasergravierbaren druckplatte sowie nach dem verfahren hergestellte druckplatte Download PDF

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WO2002096648A1
WO2002096648A1 PCT/EP2002/005611 EP0205611W WO02096648A1 WO 2002096648 A1 WO2002096648 A1 WO 2002096648A1 EP 0205611 W EP0205611 W EP 0205611W WO 02096648 A1 WO02096648 A1 WO 02096648A1
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WO
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elastomer layer
printing plate
plate
printing
carrier film
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PCT/EP2002/005611
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English (en)
French (fr)
Inventor
Heinz Lorig
Stephan Lorig
Klaus Langerbeins
Original Assignee
Polywest Kunststofftechnik Saueressig & Partner Gmbh & Co. Kg
Sonderhoff Gmbh
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Publication date
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Priority to DE50206313T priority patent/DE50206313D1/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41N—PRINTING PLATES OR FOILS; MATERIALS FOR SURFACES USED IN PRINTING MACHINES FOR PRINTING, INKING, DAMPING, OR THE LIKE; PREPARING SUCH SURFACES FOR USE AND CONSERVING THEM
    • B41N1/00—Printing plates or foils; Materials therefor
    • B41N1/04—Printing plates or foils; Materials therefor metallic
    • B41N1/06—Printing plates or foils; Materials therefor metallic for relief printing or intaglio printing

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a directly laser-engravable printing plate, in particular for flexographic printing.
  • the invention is also directed to a directly laser-engravable printing plate, in particular for flexographic printing, which has a lower carrier film or plate and an elastomer layer made of silicone polymer, silicone fluoropolymer or silicone rubber applied thereon.
  • flexographic printing also uses plate-shaped printing forms, which can be, for example, rubber clichés or photopolymer printing plates, which are often prepared for printing using high-quality flexographic printing using the "computer to plate” process.
  • plate-shaped printing forms which can be, for example, rubber clichés or photopolymer printing plates, which are often prepared for printing using high-quality flexographic printing using the "computer to plate” process.
  • these are mounted on cliché sleeves or format cylinders, on which they are either glued with the aid of adhesive tapes or foils - so-called “tapes” - or are held magnetically if the carrier foil or plate used is made of ferromagnetic material such as eg Tinplate exists and magnetic cylinders or sleeves are used, on which the tinplate foil lies tightly.
  • vacuum cylinders it is also possible to hold the pressure plate on them by means of negative pressure.
  • a method for producing a seamless printing form in which the elastomer layer is formed by a cold-curing silicone polymer or silicone fluoropolymer, which is applied to the cylindrical lateral surface of a carrier in a rotational molding process and, after curing, in a particularly advantageous manner directly can be engraved with a working laser.
  • the elastomer layer consists of a heat-curing one-component or two-component silicone polymer, is known from DE 197 56 327.
  • a plate printing form for the manufacture of which a layer of a curable elastomer is first applied to a carrier with a cylindrical outer surface in a rotary casting process as in the two aforementioned documents, the elastomer layer then cures and the resulting layer
  • the printing plate blank is then ground and then cut along a cutting line which runs essentially parallel to the axial direction of the carrier, whereupon the printing plate thus produced can be removed from the lateral surface of the carrier.
  • the length of the printing blankets which can be produced therewith is determined by the circumference of the cylindrical carrier used and is therefore not arbitrarily large and that the time required for the completion of the individual printing plates is comparatively large.
  • the grinding or milling process that takes place after the elastomer material has hardened to achieve the required surface quality takes a relatively long time in the known method, since grinding generally requires several grinding passes in order to achieve surface accuracies in the 1/100 mm range and a high surface quality ,
  • the object of the invention is to provide a method for producing a directly laser-engravable printing plate, in which the limitations associated with cylindrical production no longer exist.
  • the new printing plate should achieve its required surface accuracy in a particularly simple and time-saving manner.
  • an elastomer layer made of silicone polymer, silicone fluoropolymer or silicone rubber is applied to an initially approximately horizontally designed lower carrier film or plate and then post-treated to form a flat surface.
  • the aftertreatment takes place in a particularly advantageous manner at least partially with a calibrating device with a calender nip through which the printing plate is transported in the not yet hardened state of its elastomer layer.
  • the production of the directly laser-engravable printing plate therefore no longer takes place on a cylindrical outer surface, but rather the silicone polymer, silicone fluoropolymer or the silicone rubber used to form an elastomer layer is applied to the carrier film or plate lying flat.
  • the application can take place in strips which are applied transversely to the longitudinal direction of the carrier film by an application head which moves relative to the carrier film from its one to the other longitudinal edge and back.
  • an application head which extends over the width of the carrier film, for example, unwound from a large roll, through which the elastomer is applied over the entire width of the carrier film while the latter moves relative to the application head , for example, is pulled under it.
  • This particularly advantageous procedure makes it possible to produce printing plates of practically any length, which is only limited by the length of the carrier film to which the elastomer layer is applied.
  • the particularly advantageous post-treatment step in a calibration device with a calender gap ensures that the not yet hardened elastomer layer is deformed or rolled out in a particularly simple and rapid manner over the entire width of the printing plate to the desired thickness of the printing plate.
  • the calibration device expediently consists essentially of a lower, precisely flat pressure bar and a likewise highly precise calender roller arranged parallel to it, which can be adjusted very precisely in terms of its distance from the pressure bar.
  • the thickness of the printing plates produced according to the invention can be calibrated to the desired level with very high accuracy by calendering the not yet hardened elastomer layer Set dimension, the achievable accuracy only depends on the precision with which the calender roller and pressure bar are manufactured and with which the two main components of the calibration device can be adjusted in their distance from one another.
  • the surface of the elastomer layer is provided with a cover film prior to its hardening, which is expediently applied to the elastomer layer before the calendering process and can be removed from the elastomer layer after it has hardened.
  • the cover film effectively prevents the elastomer material used from adhering to the calender roll or to a calender squeegee used instead of it, which can otherwise lead to errors in the production of the printing plate.
  • the cover film has a roughened and / or profiled surface on its underside facing the elastomer layer, which then presses into the still soft elastomer layer and, after the cover film has been pulled off, a correspondingly roughened and / or on the exposed side of the elastomer layer. or forms a profiled surface as desired or required for the color recording during later printing.
  • the elastomer layer can be ground on its surface or subjected to high-speed milling if the surface quality is extremely high.
  • grinding or milling can take place immediately after the elastomer has been applied to the carrier film or plate and has hardened. It is particularly advantageous, however, to calender the elastomer layer first by means of the calibration device and thereby thereby prior to grinding or milling. to obtain a very uniform thickness of the printing plate, the thickness deviations of which are only in the 1/10 mm range or even considerably less. It has been shown that the calendering process alone enables accuracies of less than 1/20 mm to be achieved. The accuracy of the printing plate can then be completed in just one grinding pass to the required high accuracy, for example in the 1/100 mm range.
  • the carrier film or plate can be provided on its upper side facing the elastomer layer with a lamination made of a compressible intermediate layer.
  • a compressible intermediate layer it is possible, in particular in the case of printing plates which are to be used for the direct printing of corrugated cardboard and other materials with an irregular surface, to set the compressibility of the entire printing plate desired for printing at a given printing height.
  • the elastomer layer can be arranged directly on the lamination, ie without an intermediate layer or the like initially on it. to be arranged, so that the compressibility of the intermediate layer laminated onto the carrier film is completely available during later printing, that is, it is not reduced by an approximately interposed film.
  • the correspondingly produced printing plate in which the elastomer layer is applied directly to the compressible intermediate layer laminated to the carrier film and then calendered to the desired thickness using the calibration device, is then no longer reworked, even if the surface of the elastomer layer has to meet high accuracy requirements must, but already after the pressure plate has passed through the calender gap and the cover film has been removed after the elastomer has hardened. Layer and cut the plate to the desired size, which can be immediately engraved with a laser.
  • the compressible intermediate layer is able to reliably compensate for inaccuracies in the surface of the elastomer layer, which are in the 1/10 mm range, since their compressibility is not reduced by an additional intermediate layer of a film.
  • the cover film used to cover the elastomer layer which has been removed from the elastomer layer after it has hardened, as a carrier film for a subsequently produced printing plate.
  • the cover film is pretreated with a primer (solvent) before it is used as a carrier film.
  • a directly laser-engravable printing plate is created, in particular for flexographic printing, with a lower carrier film or plate and an elastomer layer of silicone polymer, silicone fluoropolymer or silicone rubber applied thereon, the elastomer layer being processed by means of a calibrating device with a calender gap through which the printing plate is positioned in front of the Hardening of the elastomer layer is transported.
  • the carrier film or plate can preferably be provided on its upper side facing the elastomer layer with a lamination made of a compressible intermediate layer on which the elastomer layer is arranged directly.
  • Figure 1 shows a device for performing the method according to the invention for the production of a printing plate according to the invention in a schematic side view.
  • FIG. 2 shows an enlarged detail II of the printing plate produced with the device according to FIG. 1 before it passes through the calibration device on average;
  • FIG. 3 shows the subject of FIG. 2 after passing through the calibration device according to a detail III in FIG. 1;
  • FIG. 4 shows a second embodiment of a printing plate according to the invention during its post-processing by means of a grinding tool in a longitudinal section.
  • the device 10 shown schematically in FIG. 1 is used to produce a directly laser-engravable printing plate 11, which essentially consists of a lower carrier film 12 and an elastomer layer 13 arranged thereon made of a silicone polymer, silicone fluoropolymer or silicone rubber.
  • the materials forming the elastomer layer can preferably be those as are known from the older patent specification DE 196 25 749 C2 or DE 197 56 327 AI, the disclosure content of which is hereby expressly made the subject of the present application.
  • the carrier film 12 is provided on its upper side 14 with a liner 15 made of an elastic foam material, on which the elastomer layer 13 is arranged directly, ie without the interposition of a film or other intermediate layer.
  • the elastomer layer 13 has a greater thickness and is applied directly to the upper side 14 of the carrier film 12 which has been pretreated with a primer.
  • the printing plate according to the invention is produced continuously in the plane.
  • the carrier film 12 is first unwound from a supply roll 16 and placed horizontally on a first conveyor belt 17.
  • a guide roller 18 extending across the width of the carrier film and the conveyor belt ensures that the carrier film comes to lie on the conveyor belt 17 without creases.
  • the silicone polymer, silicone fluoropolymer or silicone rubber forming the elastomer layer 13 is then applied directly to the liner of the carrier film 12 onto the carrier film 12 already provided with the liner 15 with the aid of a mixing and dosing head 19, working here with a small excess of material and the elastomer layer 13 immediately after its application still has a somewhat uneven surface 20.
  • the not yet hardened elastomer layer is covered by the conveyor belt 17 with a cover film 21, which has a roughened surface on its underside 22 when the printing plate blank thus produced is transported onward.
  • This sandwich-like structure consisting of lower carrier film 12, lamination 15, elastomer layer 13 and upper cover film 21 then runs from the first Conveyor belt 17 and on through a calender gap 23 of a calibration device 24, which essentially consists of a lower pressure bar 25 with a spherical, highly precise and preferably polished surface 26 and a calender roll 27, which is arranged exactly parallel to the pressure bar 25 above it and is just like this extends over the entire width of the carrier film 12.
  • the height of the calender roll can be adjusted very precisely by means of a one-piece device 28 shown in a highly simplified manner, so that the thickness of the calender gap can be adjusted with an accuracy of up to 1/100 mm over the entire width of the carrier film.
  • the previously uneven surface 20 of the not yet hardened elastomer layer is smoothed and excess material is pushed away to the side, so that the pressure plate has a largely uniform thickness with only very slight thickness deviations after it has passed through the calibration device are on the order of less than 1/10 mm.
  • the pressure plate calibrated as described above passes from the calender gap 23 onto a second conveyor belt 29 on which the elastomer layer hardens, which, depending on the type of elastomer material used, is carried out by additional devices, for example radiant heaters or the like. can be favored, but which are not shown in Fig. 1.
  • the cover film 21 is pulled off the top of the elastomer layer 13 and wound up on a roll 30.
  • the roughened underside 22 of the cover film leaves a corresponding structure in the hardened elastomer layer, which holds the printing ink particularly well during later printing with the printing plate and a clean one Ensures transfer of the print image to the surface to be printed.
  • the cover film wound on the roll 30 can either be used again to cover the not yet hardened elastomer layer before the printing plate passes through the calibration device or can also serve as a carrier film 12, for which purpose it is first pretreated on its upper side with a suitable primer and then if necessary. is provided with the liner 15 before it is wound onto a carrier film supply roll.
  • the elastomer layer 13 is applied directly to the carrier film, i.e. a soft elastic lamination on the carrier film is not provided in this embodiment.
  • the printing plate according to FIG. 4 is reground after passing through the calibration device according to FIG. 1 and curing the elastomer layer and peeling off the cover film, so that a highly precise surface with a thickness deviation in the 1/100 mm range is achieved.
  • the surface of the printing plate is processed by means of a rapidly rotating grinding wheel 31, which allows the desired accuracy to be achieved in only one work step with a correspondingly low material removal.

Landscapes

  • Manufacture Or Reproduction Of Printing Formes (AREA)
  • Printing Plates And Materials Therefor (AREA)

Abstract

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Herstellen einer direkt lasergravierbaren Druckplatte (11) insbesondere für den Flexodruck wird zunächst eine Tragfolie (12) zumindest annähernd horizontal ausgelegt und darauf dann eine Elastomerschicht (13) aus Silikonpolymer, Silikonfluorpolymer oder Silikonkautschuk aufgetragen und danach zur Bildung einer ebenen Oberfläche nachbehandelt. Die Nachbehandlung erfolgt dabei bevorzugt mit einer Kalibriereinrichtung (24), die einen Kalan-derspalt (23) bildet, durch den die Druckplatte (11) im noch nicht ausgehärteten Zustand ihrer Elastomerschicht (13) transportiert wird. Hierdurch ist es möglich, in einem kontinuierlichen Verfahren Druckplatten mit sehr hoher Genauigkeit herzustellen.

Description

Titel: VerfahrexT zum Herstellen einer direkt lasergravierbaren Druckplatte sowie nach dem Verfahren hergestellte Druckplatte
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer direkt lasergravierbaren Druckplatte insbesondere für den Flexo- druck. Die Erfindung ist ferner auf eine direkt lasergravier- bare Druckplatte insbesondere für den Flexodruck gerichtet, die eine untere Tragfolie oder -platte und eine auf dieser aufgetragene Elastomerschicht aus Silikonpolymer, Silikonfluorpolymer oder Silikonkautschuk aufweist.
Im Flexodruck werden neben Endlosdruckformen auch plattenför- mige Druckformen eingesetzt, bei denen es sich beispielsweise um Gummiklischees oder um Fotopolymerdruckplatten handeln kann, die für den hochqualitativen Flexodruck häufig mit dem "Computer to Plate" -Verfahren für den Druck vorbereitet werden. Für das Drucken mit den Plattendruckformen werden diese auf Klischeehülsen oder FormatZylindern montiert, auf denen sie entweder mit Hilfe von Klebebändern oder Folien - sogenannte "Tapes" - aufgeklebt werden oder magnetisch gehalten werden, wenn die eingesetzte Tragfolie oder -platte aus ferro- magnetischem Material wie z.B. Weißblech besteht und MagnetZylinder oder -hülsen zum Einsatz kommen, an denen sich die Weißblechfolie dicht anlegt. Es ist bei Einsatz von Vakuumzylindern auch möglich, die Druckplatte mittels Unterdruck an diesen zu halten.
Die bekannten fotopoly eren Platten, die aus flüssigen Fotopolymeren hergestellt werden, haben den Nachteil, daß ihre Ober- fläche erst nach der Plattenbelichtung ihre für das Drucken erforderliche Endhärte erhält und die Oberflächenqualität somit vor der Belichtung variieren kann. Dies führt dazu, daß häufig Unebenheiten in der Plattenoberfläche die Druckqualität herabsetzen. Eine mechanische Nachbearbeitung der fotopolyme- ren Platten zur Glättung ihrer Oberfläche nach der Belichtung ist nicht möglich, da hierdurch die hochstehenden, druckenden Teile die Platte wieder beschädigt werden würden.
Aus der DE 196 25 749 C2 ist ein Verfahren zum Herstellen einer nahtlosen Druckform bekannt, bei der die Elastomerschicht von einem kalthärtenden Silikonpolymer oder Silikonfluorpolymer gebildet wird, das im Rotationsgießverfahren auf die zylindrische Mantelfläche eines Trägers aufgetragen wird und nach dem Aushärten in besonders vorteilhafter Weise direkt mit einem Arbeitslaser gravierbar ist. Eine ähnliche Form, bei der die Elastomerschicht aus einem heißhärtenden Einkomponentenoder Zweikomponenten-Silikonpolymer besteht, ist aus der DE 197 56 327 bekannt.
Aus der älteren, nicht vorveröffentlichten DE 100 23 560 AI ist eine Plattendruckform bekannt, zu deren Herstellung zunächst eine Schicht eines aushärtbaren Elastomers auf einen Träger mit zylindrischer Mantelfläche im Rotationsgießverfahren wie bei den beiden vorgenannten Druckschriften aufgetragen wird, die Elastomerschicht anschließend aushärtet und der so entstandene Druckformrohling danach geschliffen und dann entlang einer im wesentlichen parallel zur Achsrichtung des Trägers verlaufenden Schnittlinie aufgetrennt wird, woraufhin die derart fertig erzeugte Druckplatte von der Mantelfläche des Trägers abgenommen werden kann. Mit diesem Verfahren können Druckplatten höchster Qualität erzeugt werden, die nach ihrer Fertigstellung direkt mit einem Arbeitslaser gravierbar sind und höchsten Qualitätsanforderungen an die Druckgenauigkeit gerecht werden.
Als nachteilig bei dem bekannten Verfahren hat es sich erwiesen, daß die Länge der damit erzeugbaren Drucktücher vom Umfang des verwendeten zylindrischen Trägers festgelegt und somit nicht beliebig groß ist und daß der Zeitaufwand für die Fertigstellung der einzelnen Druckplatten vergleichsweise groß ist. Insbesondere der zur Erreichung der geforderten Oberflächengüte nach dem Aushärten des Elastomermaterials erfolgende Schleif- oder Fräsvorgang dauert bei dem bekannten Verfahren verhältnismäßig lang, da beim Schleifen im allgemeinen mehrere Schleifdurchgänge erforderlich sind, um Oberflächengenauigkeiten im 1/100 mm-Bereich und eine hohe Oberflächengüte zu erreichen.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zum Herstellen einer direkt lasergravierbaren Druckplatte anzugeben, bei dem die mit der zylindrischen Fertigung eingehenden Beschränkungen nicht länger bestehen. Die neue Druckplatte soll in besonders einfacher und zeitsparender Weise ihre geforderte Oberflächengenauigkeit erreichen.
Diese Aufgabe wird mit dem erfindungsgemäßen Verfahren gelöst, indem auf eine zunächst annähernd horizontal ausgelegte untere Tragfolie oder -platte eine Elastomerschicht aus Silikonpolymer, Silikonfluorpolymer oder Silikonkautschuk aufgetragen und anschließend zur Bildung einer ebenen Oberfläche nachbehandelt wird. Die Nachbehandlung erfolgt dabei in besonders vorteilhafter Weise mindestens teilweise mit einer Kalibriereinrichtung mit einem Kalanderspalt, durch den die Druckplatte im noch nicht ausgehärteten Zustand ihrer Elastomerschicht transportiert wird. Erfindungsgemäß erfolgt die Herstellung der direkt lasergravierbaren Druckplatte also nicht mehr auf einer zylindrischen Mantelfläche, sondern das zur Bildung einer Elastomerschicht eingesetzte Silikonpolymer, Silikonfluorpolymer oder der Silikonkautschuk wird auf die eben liegende Tragfolie oder -platte aufgetragen. Der Auftrag kann dabei in Streifen erfolgen, die quer zur Längsrichtung der Tragfolie von einem Auftragskopf aufgetragen werden, der sich relativ zur Tragfolie von dessen einer zur anderen Längskante und zurück bewegt . Für eine Produktion von Druckplatten im großen Maßstab ist es besonders zweckmäßig, einen sich über die Breite der beispielsweise von einer großen Rolle abgewickelten Tragfolie erstreckenden Auftragskopf vorzusehen, durch den das Elastomer über die gesamte Breite der Tragfolie aufgetragen wird, während sich diese relativ zum Auftragskopf bewegt, beispielsweise unter diesem hindurchgezogen wird. Durch diese besonders vorteilhafte Verfahrensweise ist es möglich, Druckplatten in praktisch beliebiger Länge herzustellen, die nur durch die Länge der Tragfolie begrenzt wird, auf der die Elastomerschicht aufgetragen wird.
Der besonders vorteilhafte Nachbehandlungsschritt in einer Kalibriereinrichtung mit Kalanderspalt sorgt dafür, daß die noch nicht ausgehärtete Elastomerschicht in besonders einfacher und schneller Weise über die gesamte Breite der Druckplatte auf die gewünschte Dicke der Druckplatte verformt oder ausgewalzt wird. Die Kalibriereinrichtung besteht zweckmäßig im wesentlichen aus einer unteren, genau ebenen Andruckleiste und einer parallel über dieser angeordneten, ebenfalls hochgenauen Kalanderwalze, die in ihrem Abstand von der Andruckleiste sehr exakt einstellbar ist. Mit einer solchen Kalibriereinrichtung läßt sich die Dicke der erfindungsgemäß hergestellten Druckplatten durch Kalandrieren der noch nicht ausgehärteten Elastomerschicht mit sehr hoher Genauigkeit auf das gewünschte Maß einstellen, wobei die erreichbare Genauigkeit lediglich von der Präzision abhängt, mit der Kalanderwalze und Andruckleiste gefertigt sind und mit der sich die beiden Hauptbestandteile der Kalibriereinrichtung in ihrem Abstand voneinander einstellen lassen.
Als besonders vorteilhaft hat es sich erwiesen, wenn die Elastomerschicht vor ihrem Erhärten an ihrer Oberfläche mit einer Abdeckfolie versehen wird, die zweckmäßig vor dem Kalandrier- vorgang auf die Elastomerschicht aufgebracht wird und nach dem Aushärten der Elastomerschicht von dieser wieder abgezogen werden kann. Die Abdeckfolie verhindert wirksam, daß das eingesetzte Elastomermaterial an der Kalanderwalze oder einem anstelle derer zum Einsatz kommenden Kalanderrakel anhaftet, was andernfalls zu Fehlern in der Produktion der Druckplatte führen kann. Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Abdeckfolie an ihrer der Elastomerschicht zugewandten Unterseite eine angerauhte und/oder profilierte Oberfläche aufweist, die sich dann in die noch weiche Elastomerschicht eindrückt und nach dem Abziehen der Abdeckfolie an der dann freigelegten Druckseite der Elastomerschicht eine entsprechend angerauhte und/oder profilierte Oberfläche ausbildet, wie sie für die Farbaufnahme beim späteren Drucken gewünscht bzw. gefordert wird.
Die Elastomerschicht kann nach ihrem Aushärten an ihrer Oberfläche geschliffen oder einer Hochgeschwindigkeits- Fräsbearbeitung unterworfen werden, wenn außergewöhnlich hohe Anforderungen an die Oberflächengüte gestellt werden. Dabei kann das Schleifen bzw. Fräsen grundsätzlich unmittelbar nach dem Auftrag des Elastomers auf der Tragfolie oder -platte und seinem Aushärten erfolgen. Besonders vorteilhaft ist es aber, die Elastomerschicht zunächst mittels der Kalibriereinrichtung zu kalandrieren und dadurch schon vor dem Schleifen bzw. Frä- sen eine sehr gleichmäßige Dicke der Druckplatte zu erhalten, deren Dickenabweichungen nur im 1/10 mm-Bereich liegen oder sogar noch erheblich darunter liegen. Es hat sich gezeigt, daß allein durch den Kalandriervorgang Genauigkeiten von unter 1/20 mm erreichbar sind. Die Genauigkeit der Druckplatte kann dann in lediglich einem Schleifdurchgang auf die geforderte, hohe Genauigkeit beispielsweise im 1/100 mm-Bereich fertiggestellt werden.
In besonders vorteilhafter Weiterbildung der Erfindung kann die Tragfolie oder -platte an ihrer der Elastomerschicht zugewandten Oberseite mit einer Kaschierung aus einer kompressi- blen Zwischenschicht versehen sein. Mit einer solchen kompres- siblen Zwischenschicht ist es insbesondere bei Druckplatten, die für den Direktdruck von Wellpappe und anderen Materialien mit unregelmäßiger Oberfläche eingesetzt werden sollen, möglich, die für die beim Druck gewünschte Kompressibilität der gesamten Druckplatte bei vorgegebener Druckhδhe einzustellen. Anders als bei den bislang bekannten Druckplatten kann hierbei die Elastomerschicht unmittelbar auf der Kaschierung angeordnet werden, d.h. ohne auf dieser zunächst eine Zwischenlage aus einer Folie od.dgl. anzuordnen, wodurch die Kompressibilität der an der Tragfolie aufkaschierten Zwischenschicht beim späteren Druck vollständig zur Verfügung steht, also nicht durch eine etwa zwischengelegte Folie herabgesetzt wird. Es hat sich gezeigt, daß die entsprechend hergestellte Druckplatte, bei der die Elastomerschicht unmittelbar auf der an der Tragfolie ankaschierten kompressiblen Zwischenschicht aufgebracht und anschließend mit der Kalibriereinrichtung auf die gewünschte Dicke kalandiert wird, auch bei hohen Genauigkeitsanforderungen an die Oberfläche der Elastomerschicht anschließend nicht mehr nachbearbeitet werden muß, sondern schon nach dem Durchgang der Druckplatte durch den Kalanderspalt und dem Abziehen der Abdeckfolie nach dem Aushärten der Elastomer- Schicht und Schneiden der Platte auf die gewünschte Größe diese sofort mit einem Laser graviert werden kann. Dies ist offenbar darauf zurückzuführen, daß die kompressible Zwischenschicht in der Lage ist, auch noch Ungenauigkeiten in der Oberfläche der Elastomerschicht zuverlässig auszugleichen, die im 1/10 mm-Bereich liegen, da ihre Kompressibilität nicht durch eine zusätzliche Zwischenlage einer Folie herabgesetzt wird.
Als besonders vorteilhaft und ökonomisch hat es sich erwiesen, die zum Abdecken der Elastomerschicht eingesetzte, nach deren Aushärten von der Elastomerschicht wieder abgezogene Abdeckfolie anschließend als Tragfolie für eine nachfolgend produzierte Druckplatte zu verwenden. Um eine besonders gute Haftung der Elastomerschicht an der Tragfolie zu erhalten, wird die Abdeckfolie vor ihrer Verwendung als Tragfolie mit einem Primer (Lösungsmittel) vorbehandelt.
Mit der Erfindung wird eine direkt lasergravierbare Druckplatte insbesondere für den Flexodruck mit einer unteren Tragfolie oder -platte und einer auf dieser aufgetragenen Elastomerschicht aus Silikonpolymer, Silikonfluorpolymer oder Silikonkautschuk geschaffen, wobei die Elastomerschicht mittels einer Kalibriereinrichtung mit Kalanderspalt bearbeitet ist, durch den die Druckplatte vor dem Erhärten der Elastomerschicht transportiert wird. Die Tragfolie oder -platte kann an ihrer der Elastomerschicht zugewandten Oberseite vorzugsweise mit einer Kaschierung aus einer kompressiblen Zwischenschicht versehen sein, auf der die Elastomerschicht unmittelbar angeordnet ist.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung und der Zeichnung, worin eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung an einem Beispiel näher erläutert ist. Es zeigt:
Fig. 1 eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens für die Herstellung einer erfindungsgemäßen Druckplatte in einer schematischen Seitenansicht;
Fig. 2 eine vergrößerte Einzelheit II der mit der Vorrichtung nach Fig. 1 hergestellten Druckplatte vor deren Durchlauf durch die Kalibriereinrichtung im Schnitt;
Fig. 3 den Gegenstand der Fig. 2 nach Durchgang durch die Kalibriereinrichtung gemäß einer Einzelheit III in Fig. 1; und
Fig. 4 eine zweite Ausführungsform einer erfindungs- gemäßen Druckplatte bei deren Nachbearbeitung mittels eines Schleifwerkzeuges in einem Längsschnitt .
Die in Fig. 1 schematisch dargestellte Vorrichtung 10 dient zur Herstellung einer direkt lasergravierbaren Druckplatte 11, die im wesentlichen aus einer unteren Tragfolie 12 und einer auf dieser angeordneten Elastomerschicht 13 aus einem Silikonpolymer, Silikonfluorpolymer oder Silikonkautschuk besteht. Die die Elastomerschicht bildenden Werkstoffe können dabei bevorzugt solche sein, wie sie aus der älteren Patentschrift DE 196 25 749 C2 oder der DE 197 56 327 AI bekannt sind, deren Offenbarungsgehalt hiermit ausdrücklich zum Gegenstand der vorliegenden Anmeldung gemacht wird. Bei der in den Fig. 1 bis 3 dargestellten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Druckplatte ist die Tragfolie 12 an ihrer Oberseite 14 mit einer Kaschierung 15 aus einem elastischen Schaummaterial versehen, auf der die Elastomerschicht 13 unmittelbar, d.h. ohne Zwischenlage einer Folie oder sonstigen Zwischenschicht angeordnet ist. Bei der in Fig. 4 dargestellten Ausführungsform der Druckplatte weist die Elastomerschicht 13 eine größere Dicke auf und ist direkt auf die mit einem Primer vorbehandelte Oberseite 14 der Tragfolie 12 aufgetragen.
Wie sich aus Fig. 1 ergibt, erfolgt die Herstellung der erfindungsgemäßen Druckplatte kontinuierlich in der Ebene. Hierzu wird die Tragfolie 12 zunächst von einer Vorratsrolle 16 abgewickelt und horizontal auf einem ersten Förderband 17 abgelegt. Eine sich über die Breite der Tragfolie und des Förderbandes erstreckende Führungswalze 18 sorgt dabei dafür, daß die Tragfolie faltenfrei auf dem Förderband 17 zu liegen kommt .
Auf die bereits mit der Kaschierung 15 versehene Tragfolie 12 wird anschließend mit Hilfe eines Misch- und Dosierkopfes 19 das die Elastomerschicht 13 bildende Silikonpolymer, Silikonfluorpolymer oder der Silikonkautschuck direkt auf die Kaschierung der Tragfolie 12 aufgetragen, wobei hier mit geringem Materialüberschuß gearbeitet wird und die Elastomerschicht 13 unmittelbar nach ihrem Auftrag noch eine etwas ungleichmäßige Oberfläche 20 aufweist. Die noch nicht ausgehärtete Elastomerschicht wird beim Weitertransport des so erzeugten Druckplattenrohlings durch das Förderband 17 mit einer Abdeckfolie 21 abgedeckt, die an ihrer Unterseite 22 eine angerauhte Oberfläche aufweist. Dieser aus unterer Tragfolie 12, Kaschierung 15, Elastomerschicht 13 und oberer Abdeckfolie 21 bestehende, sandwichartige Aufbau läuft anschließend vom ersten Förderband 17 ab und weiter durch einen Kalanderspalt 23 einer Kalibriereinrichtung 24, die im wesentlichen aus einer unteren Andruckleiste 25 mit ballig ausgestalteter, hochgenauer und vorzugsweise polierter Oberfläche 26 und einer Kalanderwalze 27 besteht, die genau parallel zur Andruckleiste 25 oberhalb von dieser angeordnet ist und sich genau wie diese über die gesamte Breite der Tragfolie 12 erstreckt. Die Kalanderwalze kann in ihrer Höhe mittels einer stark vereinfacht dargestellten Einsteileinrichtung 28 hochgenau eingestellt werden, so daß die Dicke des Kalanderspalts mit einer Genauigkeit von bis zu 1/100 mm über die gesamte Breite der Tragfolie einjustiert werden kann.
Beim Durchgang der sandwichartig aufgebauten Druckplatte wird die zuvor ungleichmäßige Oberfläche 20 der noch nicht ausgehärteten Elastomerschicht geglättet und überschüssiges Material seitlich weggedrückt, so daß die Druckplatte nach ihrem Durchgang durch die Kalibriereinrichtung eine über die gesamte Breite weitestgehend gleichmäßige Dicke mit nur sehr geringfügigen Dickenabweichungen aufweist, die in einer Größenordnung von unter 1/10 mm liegen.
Die wie vorstehend beschrieben kalibrierte Druckplatte gelangt aus dem Kalanderspalt 23 auf ein zweites Förderband 29, auf dem die Elastomerschicht aushärtet, was je nach Art des eingesetzten Elastomerwerkstoffes durch ergänzende Einrichtungen, beispielsweise Heizstrahler od.dgl. begünstigt werden kann, die jedoch in Fig. 1 nicht dargestellt sind. Nach dem Aushärten der Elastomerschicht wird die Abdeckfolie 21 von der Oberseite der Elastomerschicht 13 abgezogen und auf einer Rolle 30 aufgewickelt. Dabei hinterläßt die angerauhte Unterseite 22 der Abdeckfolie in der ausgehärteten Elastomerschicht eine entsprechende Struktur, die beim späteren Drucken mit der Druckplatte die Druckfarbe besonders gut hält und eine saubere Übertragung des Druckbildes auf die zu bedruckende Fläche sicherstellt. Die auf die Rolle 30 aufgewickelte Abdeckfolie kann entweder erneut zum Abdecken der noch nicht ausgehärteten Elastomerschicht vor Durchgang der Druckplatte durch die Kalibriereinrichtung eingesetzt werden oder auch als Tragfolie 12 dienen, wozu sie zunächst an ihrer Oberseite mit einem geeigneten Primer vorbehandelt und dann ggf . mit der Kaschierung 15 versehen wird, bevor sie auf eine Tragfolienvorratsrolle aufgewickelt wird.
Bei der in Fig. 4 dargestellten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Druckplatte ist die Elastomerschicht 13 unmittelbar auf die Tragfolie aufgebracht, d.h. eine weichelastische Kaschierung auf der Tragfolie ist bei diesem Ausführungsbei- spiel nicht vorgesehen. Die Druckplatte nach Fig. 4 wird nach ihrem Durchgang durch die Kalibriereinrichtung gemäß Fig. 1 und Aushärten der Elastomerschicht sowie Abziehen der Abdeckfolie an ihrer Oberfläche nachgeschliffen, womit eine hochgenaue Oberfläche mit einer Dickenabweichung im 1/100 mm-Bereich erreicht wird. Hierzu wird die Druckplatte an ihrer Oberfläche mittels einer schnelldrehenden Schleifscheibe 31 bearbeitet, die in nur lediglich einem Arbeitsdurchgang bei entsprechend geringem Materialabtrag die gewünschte Genauigkeit erzielen läßt.
Man erkennt, daß es auf die beschriebene Weise möglich ist, eine direkt lasergravierbare Druckplatte in praktisch jedem beliebigen Format herzustellen, indem eine horizontal ausgelegte Tragfolie in einem kontinuierlichen Verfahren in einer Ebene mit der Elastomerschicht versehen wird. Erst nach der vollständigen, vorstehend beschriebenen Bearbeitung werden aus dem praktisch endlosen, aus der Fertigungseinrichtung kommenden Druckplattenstreifen die einzelnen Druckplatten in ihre gewünschten Größe geschnitten. Die Erfindung ist nicht auf die dargestellten und beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt, sondern es sind verschiedene Änderungen und Ergänzungen denkbar, ohne den Rahmen der Erfindung zu verlassen. So ist es im Einzelfall möglich, auf die Kalibrierung der noch nicht ausgehärteten Druckplatte im Kalanderspalt zu verzichten und die Oberfläche der ausgehärteten Elastomerschicht ausschließlich durch Schleifen und/oder hochtouriges Fräsen zu bearbeiten.

Claims

A n s p r ü c h e :
1. Verfahren zum Herstellen einer direkt lasergravierbaren Druckplatte (11) insbesondere für den Flexodruck, bei dem auf eine zumindest annähernd horizontal ausgelegte untere Tragfolie oder -platte (12) eine Elastomerschicht (13) aus Silikonpolymer, Silikonfluorpolymer oder Silikonkautschuk aufgetragen und anschließend zur Bildung einer ebenen Oberfläche nachbehandelt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die
Nachbehandlung mindestens teilweise mittels einer Kalibriereinrichtung (24) mit einem Kalanderspalt (23) erfolgt, durch den die Druckplatte (11) im noch nicht ausgehärteten Zustand ihrer Elastomerschicht (13) transportiert wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Elastomerschicht (13) vor ihrem Erhärten an ihrer Oberfläche (20) mit einer Abdeckfolie (21) versehen wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die
Abdeckfolie (21) vor dem Kalandriervorgang auf die Elastomerschicht (13) aufgebracht und nach dem Aushärten der Elastomerschicht (13) von dieser wieder abgezogen wird.
5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Abdeckfolie (21) an ihrer der Elastomerschicht
(13) zugewandten Unterseite (22) eine angerauhte und/oder profilierte Oberfläche aufweist .
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Elastomerschicht (13) nach ihrem Aushärten geschliffen wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Tragfolie oder -platte (12) an ihrer der Elastomerschicht (13) zugewandten Oberseite (14) mit einer Kaschierung (15) aus einer kompressiblen Zwischenschicht versehen ist .
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Abdeckfolie (21) nach ihrem Abziehen von der ausgehärteten Elastomerschicht (13) als Tragfolie
(12) für eine nachfolgend produzierte Druckplatte (11) verwendet wird.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die
Abdeckfolie (21) vor ihrer Verwendung als Tragfolie (12) mit einem Primer vorbehandelt wird.
10. Direkt lasergravierbare Druckplatte (11) insbesondere für den Flexodruck mit einer unteren Tragfolie oder -platte
(12) und einer auf dieser aufgetragenen Elastomerschicht
(13) aus Silikonpolymer, Silikonfluorpolymer oder Silikonkautschuk, wobei die Elastomerschicht (13) mittels einer Kalibriereinrichtung (24) mit Kalanderspalt (23) bearbeitet ist, durch den die Druckplatte (11) vor dem Erhärten der Elastomerschicht (13) transportiert wird.
11. Druckplatte nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Tragfolie (12) oder -platte an ihrer der Elastomerschicht (13) zugewandten Oberseite (14) mit einer Kaschierung (15) aus einer kompressiblen Zwischenschicht versehen ist, auf der die Elastomerschicht (13) unmittelbar angeordnet ist .
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