EP1762397A1

EP1762397A1 - Mehrschichtige kompressible Druckform

Info

Publication number: EP1762397A1
Application number: EP05112715A
Authority: EP
Inventors: Thomas Dr. Dietrich; Arne Weber
Original assignee: Folex Coating GmbH
Current assignee: Folex Coating GmbH
Priority date: 2005-09-12
Filing date: 2005-12-22
Publication date: 2007-03-14

Abstract

Druckform für ein Druckverfahren mit einer Trägerschicht und einer farb- oder lackübertragenden Druckschicht, wobei sich zwischen der Trägerschicht und der Druckschicht mindestens zwei kompressible Schichten befinden, die eine unterschiedliche Kompressibilität aufweisen.

Description

In modernen Druckmaschinen (nach den Verfahren Rollen- und Bogenoffset und Flexodruck) werden zunehmend empfindliche und kostenintensive Bedruckstoffe bedruckt und auf verschiedene Arten veredelt.
Mit den herkömmlichen Druck- und Lackierformen können diese Aufgaben nicht hinreichend gut bewältigt werden. Diese Druck- oder Lackierformen arbeiten nach dem Hochdruckprinzip, d.h. nur die (im eingespannten Zustand erhaben nach außen) oben liegenden Teile der Formen sind in der Lage, Farben oder Lacke auf den Bedruckstoff zu übertragen. Das dadurch notwendige Relief der Druck- oder Lackierformen wird durch partielle Entfernung der oberen Schichten erzeugt. Dies kann erfolgen durch mechanische Bearbeitung wie Schneiden oder Gravieren mit nachfolgendem Abziehen der Flächen, oder auch andere materialabtragende Verfahren wie beispielsweise Lasern oder Fräsen der Oberflächen. Notwendig ist bei diesen Verfahren eine Sollbruchstelle innerhalb der Formen, welche eine definierte Höhenstufe - das Relief - erzeugen kann.
Speziell die Oberflächenlackierung, zum Schutz und zur optischen Aufwertung von bedruckten und unbedruckten Oberflächen, gestaltet sich bei den heutigen schnell laufenden Druckmaschinen sehr schwierig.
Die immer höheren mechanischen Anforderungen durch die höheren Maschinengeschwindigkeiten können mit höherer Pressung der Lackierform gegenüber dem zu bedruckenden Medium nicht aufgefangen werden. Speziell bei der Lackierung mit wässrigen Dispersionslacken führt diese höhere Pressung zum Spritzen des Lacks sowie einer verstärkten Farbannahme der Lackierform.
Die Oberflächenlackierung in Offset- und Flexodruckmaschinen ist vom herkömmlichen Bedrucken mit Farben zu unterscheiden.
Die verwendeten UV-Lacke sind häufig aggressiv (nicht gehärteter Zustand von UV-härtenden Lacken) oder müssen auf nicht getrocknete Farbschichten appliziert werden, ohne selbst Druckfarben anzunehmen (wasserbasierte Dispersionslacke).
Die Reduktion der oben genannten Pressung ist ein Kernthema bei der Optimierung der lackübertragenden Schichten. In der Vergangenheit wurden an dieser Stelle einige Anstrengungen unternommen durch Optimierung der lackübertragenden Schicht, sei es durch die Chemie bzw. die physikalischen Eigenschaften der Deckplatte oder sei es durch zwischenliegende, kompressible Schichten, das Ergebnis und damit die Effizienz des Prozesses zu optimieren.
Neben günstigen, unpräzisen Bedruckstoffen mit weiter gefassten Toleranzbereichen werden im Verpackungsbereich auch zunehmend mehrschichtige Kartone bedruckt, die druckempfindlich sind und keine ebenen Bedruckflächen bieten.
Die Aufgabe, Wellpappen in unterschiedlichen Aufbauten und mechanischen Stabilitäten zu bedrucken, gelingt heutzutage nur mit teuren, lithografisch (sachlich nicht korrekt, weil Lithografie =Herstellung von Flachdruckformen; alternativ: durch partielle Belichtung und anschließende Entwicklung erstellt werden müssen) darstellbaren Druckformen.
Die Herstellung dieser Druckformen ist zeitaufwendig, durch meist externe Herstellung nicht zeitnah realisierbar und sehr teuer.
Gängige Lackierformen funktionieren derart, dass die Deckplatte und/oder die kompressible Schicht abgezogen werden.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es, die genannten Nachteile des Standes der Technik zu überwinden.
Gelöst wird die Aufgabe durch eine Druckform für ein Druckverfahren mit einer Trägerschicht und einer farb- oder lackübertragenden Druckschicht, wobei sich zwischen der Trägerschicht und der Druckschicht mindestens zwei kompressible Schichten befinden, die eine unterschiedliche Kompressibilität aufweisen.
Der Träger kann ausgewählt werden beispielsweise aus Polyethylen, Polypropylen, Polycarbonat, Polyester, Polyvinylchlorid, Polystyrol, Aluminium, Stahl, Weißblech oder ein Fasergewebe.
Die kompressible Schicht oder die kompressiblen Schichten können sowohl geschlossen als auch offene Poren aufweisen. Geeignete Materialien für die kompressiblen Schichten sind aus Polyurethan, Silikon, Polyethylen, Nitrilbutyl-Kautschuk, Olefindienpolymere und Mischungen davon.
In einer Ausführungsform der Erfindung weist die Druckformen genau zwei kompressible Schichten auf, in einer anderen bevorzugten Ausführungsform genau drei kompressiblen Schichten.
Geeignete kompressible Schichten liegen im Bereich von etwa 500 bis 1200 kPa. Die Messung erfolgt bei einem Eindrücken von 0,2 mm mit einer Belastungsgeschwindigkeit von 80 N/min, Prüfläche 1,0 cm, Vorspannung 400 N/cm; siehe DIN 16621.
Figur 1 zeigt eine Ausführungsform des erfindungsgemäßen Druckformaufbaus. Hier bezeichnet:

1 eine Trägerschicht
2a eine erste kompressible Schicht
2b eine zweite kompressible Schicht
3 eine farb- oder lackübertragende Druckschicht.

Die Erfindung wird durch das nachfolgende Beispiel weiter erläutert.
Beispiel einer kompressiblen Druckform, mit 2 kompressiblen Schichten:

1: Träger: Einlagiger Polyesterträger: DuPont, Mylar A 350
2a: Kompressible Schicht: Polyethylenschaum: Alveo, TEE 0400.36, 500 µm
2b: Kompressible Schicht: Polyurethanschaum: Mayser, Inducon S 230, 500 µm
3: Druckschicht: Polyvinylchlorid: Trosiplast 0815/08, 600 µm

Für 2a ergibt sich nach DIN 16621 eine Kompressibilität von ca. 500 kPa (bei einem Eindrücken von 0,2 mm).
Für 2b ergibt sich nach DIN 16621 eine Kompressibilität von ca. 1200 kPa (bei einem Eindrücken von 0,2 mm).
Die zusammengesetzte, kompressible Schicht (2a + 2b) mit Druckschicht zeigt ein optimales, kompressibles Verhalten bei einem Eindrücken von 0,35 mm von 900 - 1000 kPa.
(Testbedingungen: Belastungsgeschwindigkeit 80 N/min, Prüffläche 1,0 cm², Vorspannung: 400 N/cm)
Die beschriebene Abfolge der Schäume (hier weich nach härter) kann je nach Anwendungsfall auch in umgekehrter Reihenfolge oder mit weiteren kompressiblen Schichten erfolgen. Durch die Kombination der kompressiblen Schichten, können die Druckformen für unterschiedliche Bedruckstoffe optimiert werden. Beispielsweise zeigt der obige Aufbau gute Druckeigenschaften bei Wellpappe mit flacher F-Welle (Fachbezeichnung spezielle Wellkartons).

Claims

Druckform für ein Druckverfahren mit einer Trägerschicht und einer farb- oder lackübertragenden Druckschicht, wobei sich zwischen der Trägerschicht und der Druckschicht mindestens zwei kompressible Schichten befinden, die eine unterschiedliche Kompressibilität aufweisen.
Druckform nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger ein Polyethylen, Polypropylen, Polycarbonat, Polyester, Polyvinylchlorid, Polystyrol, Aluminium, Stahl, Weißblech oder ein Fasergewebe ist.
Druckform nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die kompressible Schicht geschlossene oder offene Poren aufweist.
Druckform nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die kompressiblen Schichten ausgewählt sind aus Polyurethan, Silikon, Polyethylen, Nitrilbutyl-Kautschuk, Olefindienpolymere und Mischungen davon.
Druckform nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass sich genau zwei oder drei kompressible Schichten zwischen der Druckschicht und der Trägerschicht befinden.
Druckform nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Kompressibilität im Bereich von 500 kPa bis 1200 kPa liegt.
Druckform nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass eine erste, dichter an der Druckschicht liegende kompressible Schicht eine Kompressibilität im Bereich von 300 bis 700 kPa aufweist und eine zweite Schicht, die dichter an der Trägerschicht liegt, eine Kompressibilität von 1000 bis 1400 kPa aufweist.
Druckform nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass eine erste, dichter an der Druckschicht liegende kompressible Schicht eine Kompressibilität im Bereich von 1000 bis 1400 kPa aufweist und eine zweite Schicht, die dichter an der Trägerschicht liegt, eine Kompressibilität von 300 bis 700 kPa aufweist.