DE4141656A1 - Polymerbahn - Google Patents
PolymerbahnInfo
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Description
Die Erfindung betrifft im weitesten Sinne einen Gegenstand
aus Kunststoff, wie eine Polymerbahn mit einer mit dieser
dauerhaft verbundenen unverträglichen Farbe, insbesondere
einen Bodenbelag mit einer lithographischen Farbe bzw. einem
elektrographischen Toner, die bzw. der mit einer Grundierung
verbunden ist, die ihrerseits mit dem Bodenbelag verbunden
ist.
Der Ausdruck "unverträglich" bezieht sich auf das Unvermögen
des Farbsystems, sich unmittelbar und dauerhaft mit einer
Polymerbasis lediglich auf dem Weg über die Verdampfung
eines Lösungsmittels oder Trägers zu verbinden. Ein Beispiel
für ein verträgliches System liegt vor, wenn ein für den
Rotationstiefdruck bestimmtes Vinylfarbsystem auf eine PVC-
Hart-Folie aufgedruckt wird.
Zur Erzeugung eines hochwertig gefärbten (beinahe photogra
phischen) dekorativen Musters auf Oberflächen von Fliesen
erzeugnissen bedient man sich heute meist des Rotations
tiefdrucks. Obwohl diese Drucktechnik relativ leicht zu
handhaben ist, hat sie jedoch auch gewisse Nachteile. Sie
ist kostenaufwendig und erfordert für neue Muster jeweils
vor dem Druck den Einsatz neuer Druckzylinder, was eine
lange Vorbereitungs- und Anlaufzeit erforderlich macht.
Außerdem ist diese Technik abgestimmt auf Druck in Groß
serien, wobei gewöhnlich relativ dünne Folien, z. B. mit
einer Stärke von 0,04 bis 0,25 mm bedruckt werden. Die
Reinigung der Druckzylinder nimmt mehr Zeit in Anspruch als
die meisten der eigentlichen Druckvorgänge, was in Verbin
dung mit der jeweiligen Produktionsserie gegebenenfalls zu
hohen Laborkosten führt. Außerdem führt dies zu einer unnö
tigen Verlängerung der Druckvorgänge.
Für die Entwicklung eines kostengünstigen, Kleinserien er
möglichenden Drucksystems mit kürzerer Überholzeit wurde das
gegenwärtige Tiefdrucksystem aufgegeben. Die genannten
günstigen Möglichkeiten boten die beiden hochwertigen Vier
farbendrucktechniken des lithographischen und elektrographi
schen Drucks. Es stellte sich jedoch heraus, daß die übli
chen, für diese Techniken verwendeten Farbsysteme mit Poly
merfolien, wie sie zur Herstellung von Polymerbahnen ver
wendet werden, nicht verträglich sind.
Beim Lithographieverfahren, das als Bogendruckverfahren
ausgebildet sein kann, werden die Farben durch Oxidation
gehärtet. Nach dem Bedrucken von PVC-Hart-Folie bleibt die
Farbe nach dem Trocknen weiterhin weich und das Bild kann
leicht verschmieren, was dann zu einem unannehmbaren Druck
führt. Dies ist bis zu einem gewissen Grad der Fall beim
üblichen lithographischen Bedrucken von Papier, wovon man
sich beim Betrachten einer im Vierfarbendruckverfahren
hergestellten Seite in einer Zeitschrift oder eines Werbe
plakats überzeugen kann. Es wurde festgestellt, daß bei der
üblichen Verbindung einer auf traditionelle Weise durch
Lithographie bedruckten PVC-Folie mit einem Bodenfliesensub
strat die Farbschicht nach dem Aufkaschieren zur Herstellung
eines Erzeugnisses mit entsprechenden Gebrauchseigenschaften
nicht die entsprechenden Forderungen bezüglich des Haftver
mögens erfüllt.
Dasselbe gilt auch für elektrographische Drucksysteme, bei
denen auf der Folie unter Verwendung sowohl von flüssigen
als auch von trockenen Tonern Farbbilder entstehen. Selbst
wenn der elektrographische Druck z. B. mit einer Farbkopier
maschine auf speziell behandelten Papieren und Folien er
folgt, ist die Farbschicht, die als Klebschicht zwischen der
durchsichtigen Schutzfolie und dem Substrat fungiert, nach
dem Aufkaschieren nicht fest genug, um beim Gebrauch eine
Schichtentrennung zu verhindern.
Die Erfindung stellt eine Polymerbahn bzw. ein Polymersub
strat mit einer mit dieser bzw. mit diesem dauerhaft ver
bundenen unverträglichen Farbe zur Verfügung, wobei die
Farbe mit der Polymerbahn durch eine dazwischengeschaltete
erste Grundierschicht verbunden ist, die mit der Polymerbahn
verträglich ist, wobei während des Aufbringens der Grundier
schicht diese ein Lösungsmittel enthält, ausgewählt aus der
Gruppe, bestehend aus Benzolderivaten, Ketonen, Acetaten,
Nitroparaffinen, Pyrrolidonen, Piperidonen und Acetamiden.
Bei einem Grundiersystem auf der Basis eines organischen
Lösungsmittels umfaßt das Lösungsmittelsystem vorzugsweise
Toluol, Methylisobutylketon, Methylethylketon, Propylacetat
oder Isopropylacetat. Die Bindemittel eines solchen Systems
können Harze wie - Polyvinyl-, Acryl-, Polyurethan- oder
Polyesterharz und gegebenenfalls ein Pigment umfassen. Zur
Unterdrückung des Verschmierens der Farbe sollte die Grun
dierung eine Glasumwandlungstemperatur (Tg) von wenigsten
ca. 60 und vorzugsweise wenigstens ca. 100°C aufweisen.
Ein Grundiersystem auf Wasserbasis stellt vorzugsweise eine
wässerige kolloidale Dispersion eines der genannten Polymere
dar. Außerdem enthalten wässerige Grundierungen ein Lösungs
mittel bzw. einen Filmbildner. Als Lösungsmittel bzw. Film
bildner kommen vorzugsweise Pyrrolidone, Piperidone und
Acetamide in Frage.
Wird die Polymerbahn für einen Bodenbelag verwendet, werden
dessen Gebrauchseigenschaften sowie das Haftvermögen der
Farbe durch deren Umhüllen in der Grundierung verbessert.
Außerdem kann die Farbe zwischen den beiden Grundierschich
ten zwischengeschaltet sein. In einer bevorzugten Ausfüh
rungsform unter Verwendung einer durchsichtigen, auf der
Oberseite bedruckten Folie ist die zwischen der Farbe und
der Polymerbahn angeordnete Grundierschicht transparent,
während die andere Grundierschicht weiß oder gefärbt sein
kann. Andere Ausführungsformen umfassen eine Kombination von
transparenten und gefärbten Folien und Grundierungen.
Der Bodenbelag umfaßt vorzugsweise auch noch eine polymere
Trittschicht, wie z. B. aus transparentem Polyvinyl-, Acryl-,
Polyurethan- oder Polyesterharz. Die Trittschicht kann
vernetzt sein.
Eine bestimmte Harze und Lösungsmittel enthaltende Grundie
rung ist entweder in Form einer Lösung oder einer Dispersion
(falls Wasser die bevorzugte Trägerflüssigkeit ist) zwischen
der Polymerbahn und der unverträglichen Farbe angeordnet
oder enthält diese umhüllt und ist mit der Polymerfolie
verbunden. Nach Entfernung des Lösungsmittels aus der Grun
dierung wird dann eine Dauerhaftung zwischen der Folie und
der Farbschicht in Form eines kratzbeständigen Bildes er
reicht. Durch nachträgliches Aufkaschieren kann die umhüllte
Farbschicht unmittelbar mit den übrigen Substraten verbunden
werden, wodurch man zu Erzeugnissen von dekorativem Aussehen
wie zu Fliesen für Böden, Wände und Zimmerdecken gelangt.
Dies wird durch die übliche Kaschierung unter Anwendung von
Wärme und Druck bewerkstelligt.
Die erfindungsgemäße Grundierung besteht aus einem organi
schen Harzbindemittel und einem organischen Lösungsmittel
oder einem Lösungsmittelgemisch. Innerhalb der Gruppe der
Vinylpolymere können die organischen Harze Polyvinylchlorid,
Polyvinylacetat, Copolymerisate auf der Basis von carboxyl
modifiziertem Vinylchlorid und Vinylacetat, Copolymerisate
auf der Basis von hydroxylmodifiziertem Vinylchlorid und
Vinylacetat, ein Gemisch aus Vinylchlorid, Vinylacetat und
Maleinsäure und Vinylchlorid-Vinylacetat-Hydroxyalkylacrylat
umfassen. Außerdem umfassen die erfindungsgemäß verwendbaren
organischen Harze Polymere und Copolymere von Acryl- und
Methacrylsäure und ihre Ester, Polyester, Polyurethane und
Vinylbutyral.
Die Lösungsmittel reagieren weder chemisch noch physikalisch
mit dem Farbsystem und verursachen keine negativen Wirkungen
wie Farbdurchschlag, Bildverzerrung und Trübung in der
Polymerfolie vor bzw. nach dem Kaschieren. Die Lösungsmittel
können Methylisobutylketon (MIBK), Methylethylketon (MEK),
Isopropylacetat, n-Propylacetat, Propylenglycolmonomethyl
etheracetat und 1-Nitropropan umfassen. Einzelne Lösungs
mittel können auch beim Aufbringen des Umhüllungsmediums
verwendet werden. Das Lösungsmittelsystem bedarf jedoch bei
seiner praktischen Anwendung manchmal einer gewissen Ab
wandlung, um ein optimales Gleichgewicht zwischen dem Ver
fahren zum Aufbringen der Grundierung, dem Eindringen dieser
Stoffe in die Folie und in die Umgebung der Farbschichten
und dem Trocknen zu erzielen.
Die Bahn bzw. Folie kann aus Polyvinyl-, Acryl-, Polyester-
und Polyurethanharz sowie Copolymerisaten daraus hergestellt
werden. Die Polymerfolie ist gewöhnlich ein transparenter,
auf der Oberseite bedruckter Film. Für die Herstellung eines
dekorativen Oberflächenerzeugnisses für Fußböden, Wände und
Möbel ist die Folie eine transparente PVC-Hart-Folie, die
dann als Trittschicht verwendet wird. Außerdem kann die
Folie zweischichtig sein, wobei eine der beiden Schichten
vernetzt ist. Für Zimmerdecken kann die Folie weiß sein,
wobei beide Grundierschichten transparent sind und das
aufgedruckte Bild umhüllt und dauerhaft mit der weißen Folie
verbunden ist.
Das Grundierharz sollte mit der Polymerbahn verträglich
sein. Gewöhnlich werden Grundierharze auf der Basis von
Polyvinyl-, Acryl-, Polyurethan- und Polyesterharz entweder
zusammen mit PVC- oder Acrylbahnen verwendet. Grundierharze
auf der Basis von Polyurethan und Polyester können zusammen
mit Polyurethan- und mit Polyesterbahnen verwendet werden.
Obwohl die Verwendung von Grundierharzen aus derselben
Stoffgruppe wie die Polymerbahn (z. B. eine Polyvinylgrundie
rung auf einer PVC-Bahn) gewährleistet, daß die Grundierung
mit der Bahn verträglich ist, wie dies die Beispiele 1 und 2
zeigen, sind Grundierung und Bahn nicht identisch. Die
Polymere haben unterschiedliche Molekulargewichte, Einfrier
temperaturen und unterschiedliche mit der Hauptkette ver
bundene Molekülfragmente. Außerdem sind die Grundierungen in
einem Lösungsmittel gelöst oder dispergiert, was bei der
Bahn nicht der Fall ist.
Die erfindungsgemäß verwendeten Farbsysteme, die mit der
Polymerfolie nicht verträglich sind, umfassen lithographi
sche Farben (übliche Trocknung und UV-Härtung) sowie elek
trographische Toner. Diese sind bei der Herstellung des
Bildes, d. h. beim Bedrucken entweder trocken oder naß. Kein
einziges Farbsystem haftet an sich schon ohne die erfin
dungsgemäße Lösung auf einer PVC-Hart-Folie nach Verdampfen
der entsprechenden Trägerstoffe. Zusätzlich müssen sie
nämlich zur Erzielung einer ausgezeichneten Farbgebung auch
noch wärme- und licht- sowie alkalibeständig sein.
Das Substrat kann auch eine andere Folie, ein grundiertes
Papier oder eine Cellulosefasern und/oder Synthesefasern
enthaltende Platte, ein gefülltes thermoplastisches Flie
sengemisch, ein eine gefüllte (weiße) Latexdeckschicht auf
weisendes Fliesengemisch oder ein Substrat von anderer Art
sein.
Die Verwendung dieser beiden Abbildungssysteme zur Herstel
lung dekorativer Oberflächenbeläge macht es notwendigerweise
erforderlich, daß das gefärbte Pigmentsystem sowohl auf der
Trittschutzschicht als auch auf dem Substrat gut haftet. Bei
Erzeugnissen für Böden und Wände ist das Substrat häufig aus
Weich-PVC-Harzen und anorganischen Füllern wie Kalkstein und
Kieselerde zusammengesetzt. Die Trittschicht kann eine
transparente Polymerfolie, wie z. B. aus PVC, Polyester,
Acrylharz, Polyurethan oder Gemischen davon sein. Werden
derartige Folien unmittelbar mit den Farben dieser Abbil
dungssysteme bedruckt und anschließend unter den üblichen
Bodenbeschichtungsbedingungen auf ein PVC-Bodensubstrat
aufgebracht, ist die Kaschierung nicht von Erfolg. Die
Haftung des Pigments bzw. der Harze zwischen der Tritt
schicht und dem Substrat ist bei beiden Abbildungssystemen
nicht zufriedenstellend.
Um die für die Gebrauchseigenschaften erforderliche Dau
erhaftung sicherzustellen, wird zuerst auf die Polymerfolie
und dann auf die Oberseite des zu Dekorationszwecken aufge
brachten Bildes eine Grundierung aufgebracht. Das Bild wird
somit von den Grundierungen auf der Polymerfolie umhüllt. Es
bleibt beständig erhalten, auch wenn es sich in einem Stapel
von Folien, Blättern oder Platten befindet oder innerhalb
einer Rolle aufgewickelt ist. Die Bilder bleiben nicht
aufeinander kleben und können jederzeit, solange die richti
gen Kaschierungsbedingungen vorliegen reaktiviert werden.
Gemäß der zweiten Ausführungsform wird das in den beiden
Grundierschichten verwendete Haftsystem bei Temperaturen
gewöhnlich zwischen 80 und 140°C vernetzt, um die Ver
schmierbeständigkeit weiter zu verbessern, d. h. zum Beispiel
die Beständigkeit gegenüber Punktverzerrung zu steigern.
Dies ist besonders wichtig während der nachfolgenden Ar
beitsgänge, bei denen es sonst unter Wärme- und Druckeinwir
kung zu einer Bildverzerrung kommen kann.
Die Grundierung in einem System auf Wasserbasis stellt
vorzugsweise eine wässerige kolloidale Dispersion der im
Zusammenhang mit den oben angeführten Grundierungen auf der
Basis einer organischen Lösung angeführten Polymerharzen
dar. Vorzugsweise sind die Harze Acrylharzderivate, Urethane
und Polyvinylacetate. Beispiele für dispergierte Harze sind
S 575®, eine Polyvinylacetatdispersion der Firma Armstrong
World Industries, Tredfast 108® eine Acrylharzdispersion der
Firma Tetrabond PLC® Permuthane UE-40-570®, Permuthane UE-
41-510® und Permuthane UE-41512®, Urethandispersionen der
Firma Permuthane Coatings, Aquathane 60® eine Urethandisper
sion der Firma Peerless Emulsions, NeoRez XR-9409® und NeoRez
XR-9679®, Urethandispersionen der Firma ICI Resins und Gemi
sche davon.
Die bevorzugte Dispersion enthält ca. 30 bis 45% Feststoffe
und ein organisches Lösungsmittel. Die bevorzugten Lösungs
mittel, die zur Verbesserung der Gebrauchseigenschaften der
dispergierten Harze verwendet werden können, stellen ca. 5
bis ca. 15 Gew.-% N-Methyl-2-pyrrolidon und ca. 0,5 bis ca.
2,0 Gew.-% N,N-Diethylethanamin dar. Weitere Lösungsmittel
sind N-Methylpiperidon und N,N-Dimethylacetamid.
Gegebenenfalls verwendete Tenside sind Gemische aus Ethylen
glycol und Ethylalkohol wie Permuthane KM-10-1610® der Firma
Permuthane Coatings, wobei diese Tenside in einer Menge von
bis zu 2 Gew.-% bzw. je nach Bedarf zugesetzt werden können.
Die Grundierung auf Wasserbasis enthält vorzugsweise außer
dem einen Vernetzungskatalysator zur Verbesserung der Ver
schmierbeständigkeit. Diese Katalysatoren umfassen Isocya
nat, z. B. KM-10-1880® (Fa. Permuthane-Coatings), Carbodiimid,
z. B. KM-10-1869® (Fa. Permuthane-Coatings), Aziridin, z. B.
KM-10-1703® (Fa. Permuthane-Coatings) und hexamethoxylierte
Melaminharze, z. B. Resimene R475® (Fa. Monsanto).
Eine Bahn aus einer 0,5 mm dicken transparenten PVC-Hart-Fo
lie wurde mit einer klaren Grundierung, hergestellt aus
Zusammensetzung 1, durch Rasterwalzenauftrag beschichtet.
20 Gew.-% VAGH, ein hydroxylmodifiziertes Polyvinylchlorid-
Vinylacetat-Copolymer der Firma Union Carbide Corp. und
80 Gew.-% Methylisobutylketon.
Die Beschichtung erfolgte in zwei Durchgängen durch den
Beschichter unter Verwendung eines ganzflächig geriffelten
Zylinders mit 150 Linienriffelungen. Danach wurde die Be
schichtung zur Entfernung des Trägerlösungsmitteis luftge
trocknet. Die Menge an aufgebrachter Grundierung betrug 3
bis 4 g/m2, bezogen auf das Trockengewicht. Danach wurde die
Beschichtung mit üblichen lufttrocknenden Lithographiefarben
der Firma R.W. Rexford Company bedruckt. Die trockene
transparente Grundierung wurde mit den Farben in folgender
Reihenfolge bedruckt: Schwarz, Cyanblau, Magenta und Gelb.
Die Musterung war ein Vierfarbendruck mit der Struktur einer
keramischen Bodenfliese. Nach Trocknen über Nacht wurde auf
die getrockneten Lithographiefarben die weiße Grundierung
der nachfolgenden Zusammensetzung 2 in einer Menge von 7 bis
9 g/cm2, bezogen auf das Trockengewicht, aufgebracht und
luftgetrocknet.
20 Gew.-% TiO2-Pigment und 80 Gew.-% Zusammensetzung 1.
Die auf der Oberseite bedruckte Bahn aus 0,5 mm dickem
transparentem PVC-Hart wurde dann zur Herstellung einer
Bodenfliese auf eine kalksteingefüllte Fliesenformulierung
aufkaschiert. Dabei wurden für die Kaschierung in einer
Zweistufenpresse folgende Bedingungen eingehalten: 20 Sekun
den Erwärmung auf 163°C unter einem Druck von 0,703 MPa und
20 Sekunden für die Abkühlung auf 38°C unter einem Druck von
0,703 MPa. Durch Pressen unterschiedlicher Texturiervor
richtungen gegen die unbedruckte Folienseite wurde der
Oberfläche des Erzeugnisses während der Kaschierung eine
unterschiedliche Texturierung verliehen. Es wurden dabei
sowohl eine glatte und auf der gesamten Fläche feintextu
rierte Oberfläche mit Vertiefungen von 0,025 mm erzeugt als
auch eine tiefer im Register geprägte Oberfläche mit Ver
tiefungen von 0,38 bis 0,635 mm. Die Haftung zwischen der
0,5 mm dicken Trittschichtfolie und dem Bodenfliesensubstrat
war ausgezeichnet und besser als die Haftung bei Verwendung
von Rotationstiefdruckfarben als Farbschicht.
Auf eine 0,075 mm dicke transparente PVC-Hart-Folie wurde
die Grundierung der Zusammensetzung 1 aufgebracht. In diesem
Fall wurde die Grundierung mit Hilfe einer Rakelstreichma
schine aufgebracht und luftgetrocknet. Die Menge der aufge
brachten Grundierung entsprach Beispiel 1.
Die getrocknete Oberfläche wurde dann mit gefärbten Flüssig
tonern der Firma Hilord Chemical Corporation beschichtet.
Die Toner wurden in der Reihenfolge Cyanblau, Magenta und
Gelb aufgebracht, und zwar unter Verwendung eines modifi
zierten elektrographischen Abbildungs- und Entwicklungs-
Systems. Die elektrostatische Abbildung erfolgte durch eine
elektrophoretische Beschichtungstechnik. Nach Verdampfen des
Tonerträgers wurde eine weitere Grundierung der Zusammen
setzung 1 in anderer Dicke aufgebracht und auf dieselbe
Weise getrocknet. Danach wurde wie in Beispiel 1 zur Her
stellung einer üblichen Bodenfliese unter Verwendung eines
gefüllten PVC-Fliesensubstrats aufkaschiert und texturiert.
Die erhaltenen PVC-Oberflächen wiesen eine 0,15 bis 0,25 mm
tiefe Prägung auf. Die Haftung zwischen Schutzfolie, gefärb
tem Bild und dem Fliesensubstrat war von Dauer.
Obwohl die oben angeführten Farben dauerhaft mit der Poly
merbahn verbunden waren, zeigten sie doch die Tendenz zur
Verzerrung beim nachfolgenden Aufkaschieren und Prägen.
Diese Tendenz wurde durch Steigerung der Einfriertemperatur
des Grundierharzes von 68°C in Beispiel 1 und 2 auf 105°C
unter Verwendung von Acryloid A-21® der Firma Rohm and Haas,
eines Methylmethacrylatpolymers, anstelle von VAGH in der
Zusammensetzung 1 und eines Gemisches aus Methylethylketon
und Isopropylacetat und Propylacetat (1 : 1 : 1) als Lösungs
mittel anstelle von MIBK in der Zusammensetzung 1 vermin
dert.
Eine Bahn aus einer 0,5 mm dicken transparenten PVC-Hart-Fo
lie wurde mit einer Dispersion von Permuthane UE-40-570® mit
einem Feststoffgehalt von 33 Gew.-% in einer Rakelstreichma
schine beschichtet. Die Dispersion auf Wasserbasis wurde in
einer Naßdicke von 0,002 cm (0,001 inch) aufgebracht und
dann von Hand bis zu einer Dicke von 0,025 mm ausgezogen.
Die Menge der Beschichtung betrug 3 bis 4 g/m2, bezogen auf
das Trockengewicht.
Danach wurde die Beschichtung mit einer Handgummiwalze mit
üblichen lufttrocknenden Lithographiefarben (Fa. R.W. Rex
ford Company) bedruckt. Nach Trocknen über Nacht wurde
auf die getrockneten Lithographiefarben bei einem Trockenge
wicht von 3 bis 4 g/m2 Permuthan UE-40-570® aufgebracht,
wonach wie in Beispiel 1 beschrieben zur Herstellung einer
Bodenfliese auf eine kalksteingefüllte Fliesenformulierung
aufkaschiert wurde. Die Haftung zwischen der 0,5 mm dicken
Trittschichtfolie und dem Bodenfliesensubstrat war ausge
zeichnet.
Es ist anzunehmen, daß die verbesserte Haftung auf den in
die Schichten der lithographischen Farben bzw. der elek
trographischen Toner, welche das VAGH- oder A-21-Harz ent
halten, diffundierenden Lösungsmitteln der Grundierung be
ruht. Beim Aufkaschieren der Schichten verschmelzen dann die
Harze in der Farbe mit den Harzen in der Grundierung und in
der Polymerbahn.
Die bevorzugte Beschichtungsmenge für die transparente, auf
der Oberseite beschichtete Grundierung beträgt 3 bis 4 g/m2,
bezogen auf das Trockengewicht. Die entsprechende Menge
kann jedoch auch nur 2 g/m2, bezogen auf das Trockengewicht,
betragen, wobei man eine gleichwertige Haftung erzielt. Die
obere Grenze für die Beschichtungsmenge hängt lediglich vom
Preis der auf zubringenden Grundierung ab.
Im Falle von Bodenbelägen beträgt die bevorzugte Beschich
tungsmenge für die weiße Grundierung zwischen der Substrat
bahn und der Farbe 7 bis 9 g/m2, bezogen auf das Trockenge
wicht. Die entsprechende Menge kann jedoch auch nur 6 g/m2,
bezogen auf das Trockengewicht, betragen, insbesondere, wenn
in der Farbschicht offene Bereiche vorliegen. Die obere
Grenze für die Beschichtungsmenge hängt lediglich vom Preis
der auf zubringenden Grundierung ab.
Claims (15)
1. Polymerbahn mit einer mit dieser dauerhaft verbundenen
unverträglichen Farbe, dadurch gekennzeich
net, daß die Farbe mit der Polymerbahn durch eine da
zwischengeschaltete erste Grundierschicht verbunden ist, die
mit der Polymerbahn verträglich ist, wobei während des
Aufbringens der Grundierschicht diese ein Lösungsmittel
enthält, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Benzolde
rivaten, Ketonen, Acetaten, Nitroparaffinen, Pyrrolidonen,
Piperidonen und Acetamiden.
2. Bahn nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich
net, daß die Farbe ausgewählt ist unter der Gruppe,
bestehend aus einer Lithographiefarbe und einem elektrogra
phischen Toner.
3. Bahn nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn
zeichnet, daß während der Beschichtung mit der
Grundierschicht die Grundierung eine organische Lösung
darstellt.
4. Bahn nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn
zeichnet, daß während der Beschichtung mit der
Grundierschicht die Grundierung eine wässerige Dispersion
darstellt.
5. Bahn nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Grundierung ein Lösungsmittel,
ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Toluol, Methyliso
butylketon, Methylethylketon, Isopropylacetat, n-Propyl
acetat, Propylenglycolmonomethyletheracetat, 1-Nitropropan,
N-Methyl-2-pyrrolidon, N-Methylpiperidon und N,N-Dimethyla
cetamid, enthält.
6. Bahn nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch ge
kennzeichnet, daß die Grundierschicht ein Harz,
ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Polyvinyl, Acryl,
Polyurethan, Polyester und Copolymere davon, vorzugsweise
Polyvinylchlorid, Polyvinylchlorid-Polyvinylacetat-Copoly
mer, hydroxylmodifiziertes Polvinylchlorid-Vinylacetat-Copo
lymer, carboxylmodifiziertes Polyvinylchlorid-Vinylacetat-
Copolymer oder Methylmethacrylatpolymer, enthält.
7. Bahn nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch ge
kennzeichnet, daß die Grundierschicht eine
Einfriertemperatur von wenigstens 60°C, vorzugsweise wenig
stens 100°C aufweist.
8. Bahn nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch ge
kennzeichnet, daß die Polymerbahn ausgewählt
ist aus der Gruppe, bestehend aus Polyvinyl-, Acryl-, Poly
urethan-, Polyesterharz und Copolymeren davon.
9. Bahn nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch ge
kennzeichnet, daß sie noch eine zweite Grundier
schicht aufweist und die Farbe von zwei Grundierschichten
umhüllt ist.
10. Bahn nach Anspruch 9, dadurch gekennzeich
net, daß die erste an die Polymerbahn angrenzende Grun
dierschicht transparent und die zweite weiß ist.
11. Bahn nach einem der Ansprüche 1 bis 7, 9 oder 10, da
durch gekennzeichnet, daß die Polymerbahn
eine PVC-Hart-Bahn ist.
12. Bodenbelag, dadurch gekennzeichnet, daß
er Bahn, Grundierschicht und Farbe nach einem der Ansprüche
1 bis 8 umfaßt.
13. Bodenbelag nach Anspruch 12, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Farbe von zwei Grundierschichten
umhüllt ist.
14. Bodenbelag nach Anspruch 12 oder 13, dadurch ge
kennzeichnet, daß die Polymerschicht eine PVC-
Hart-Bahn ist.
15. Bodenbelag nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch
gekennzeichnet, daß er außerdem noch eine
vernetzte Trittschicht umfaßt.
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