DE10023560A1 - Verfahren zum Herstellen einer Druckplatte insbesondere für den Hochdruck sowie Druckplatte für den Hochdruck - Google Patents
Verfahren zum Herstellen einer Druckplatte insbesondere für den Hochdruck sowie Druckplatte für den HochdruckInfo
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Abstract
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Herstellen einer Druckplatte, insbesondere für den Flexodruck, wird eine Schicht eines aushärtbaren Elastomers auf einen Träger (15) mit zylindrischer Mantelfläche (26) aufgetragen, anschließend die Elastomerschicht auf dem Träger zu einem im wesentlichen zylindrischen endlosen Druckformrohling ausgehärtet und gegebenenfalls auf eine zylindrische Umfangsform geschliffen oder sonstwie bearbeitet und danach wird der Druckformrohling (33) entlang einer im wesentlichen parallel zur Achsrichtung des Trägers verlaufenden Linie aufgetrennt und die so erzeugte Druckplatte von der Mantelfläche des Trägers abgenommen.
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Druck
platte insbesondere für den Hochdruck und ist ferner auf eine
Druckplatte für den Hochdruck, insbesondere für den Flexodruck
gerichtet, die mit einer unteren Tragfolie oder -platte und ei
ner auf diesen aufgebrachten Elastomerschicht versehen ist.
Für den Hochdruck, insbesondere den Flexodruck werden häufig
Endlosdruckformen eingesetzt, bei denen eine nahtlose Elasto
merschicht auf einem zylindrischen Träger angeordnet und an ih
rer Oberfläche graviert ist, um die Farbe an den ausgewählten
Stellen zu übertragen.
Eine besonders vorteilhafte endlose Druckform bzw. ein Verfahren
zu seiner Herstellung ist aus der DE 196 25 749 C2 bekannt, auf
die hiermit ausdrücklich Bezug genommen wird und deren Offenba
rungsgehalt zum Offenbarungsgehalt der vorliegenden Erfindung
gemacht wird. Bei der bekannten, nahtlosen Druckform wird die
Elastomerschicht von einem kalthärtenden Silikonpolymer oder Si
likonfluorpolymer gebildet, das im Rotationsgießverfahren auf
der zylindrischen Mantelfläche eines Trägers aufgetragen wird
und nach dem Aushärten in besonders vorteilhafter Weise direkt
mit einem Arbeitslaser gravierbar ist.
Neben Endlosdruckformen werden für den Flexodruck auch noch
Plattendruckformen benötigt, wozu zum einen Gummiklischees und
zum anderen Fotopolymerdruckplatten zur Verfügung stehen, die
für den hochqualitativen Flexodruck heutzutage häufig mit dem
"Computer to plate"-Verfahren für den Druck vorbereitet werden.
Hierbei wird die Oberfläche einer fotopolymeren Platte, die
durch Belichtung mit ultraviolettem Licht aushärtbar ist, zu
nächst mit einer schwarzen, lichtundurchlässigen Schicht be
schichtet, die dann anschließend teilweise von einem computerge
steuerten, die Bilddaten übertragenden Laser geöffnet wird. Die
so offengelegten Bereiche der polymeren Platte werden durch Be
lichtung gehärtet und anschließend wird die schwarze Schicht und
die darunterliegenden, nicht ausgehärteten Bereiche der Druck
platte abgewaschen, um die Druckplatte fertigzustellen. Das Ver
fahren bei der Herstellung von Fotopolymerdruckplatten ist als
solches bekannt und muß hier nicht im einzelnen erläutert wer
den.
Für das Drucken mit den Plattendruckformen werden diese auf Kli
scheehülsen oder Formatzylindern montiert, wozu entsprechende
Klebebänder oder -folien - sogenannte "Tapes" - eingesetzt wer
den, wobei es für unterschiedliche Druckbereiche oder Druckqua
litäten auch unterschiedlich kompressible Klebebänder gibt. Ins
besondere bei sehr dünnen Druckplatten ist es erforderlich, zwi
schen dem zylindrischen Träger und der Druckplatte eine kompres
sive Zwischenschicht anzuordnen, da wegen der geringen Eigenfle
xibilität einer dünnen Druckplatte sonst kein sauberes Druckbild
erhalten wird. Neben der Befestigung der Druckplatten auf dem
Träger mit Hilfe von Klebebändern oder -folien ist es auch mög
lich, das Material der fotopolymeren Platte auf einer ferroma
gnetischen Folie oder -platte, beispielsweise einem Weißblech
anzuordnen, das dann an Magnetzylindern haftend befestigt werden
kann.
Die bekannten fotopolymeren Platten, seien es Einschichtplatten,
Mehrschichtplatten oder Platten, die aus flüssigen Fotopolymeren
hergestellt werden, haben den Nachteil, daß ihre Oberfläche erst
nach der Plattenbelichtung ihre für das Drucken erforderliche
Endhärte erhält und die Oberflächenqualität folglich vor der Belichtung
variieren kann, was dazu führt, daß häufig Unebenheiten
in der Plattenoberfläche die Druckqualität herabsetzen. Eine me
chanische Nachbearbeitung der fotopolymeren Platten zur Glättung
ihrer Oberfläche nach der Belichtung ist wiederum nicht möglich,
da dadurch die hochstehenden, druckenden Teile der Platte wieder
beschädigt werden würden.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zum Herstellen einer
Druckplatte anzugeben, mit dem es möglich ist, eine Druckplatte
für den Hochdruck herzustellen, die an ihrer Oberfläche mecha
nisch hochgenau bearbeitet werden kann, bevor die Druckdaten auf
die Platte übertragen werden. Das Verfahren soll sich insbeson
dere zur Herstellung von Dünndruckplatten und für Druckplatten
mit ferromagnetischem Metallunterbau eignen, die auf Magnetzy
lindern zum Einsatz gebracht werden können.
Diese Aufgabe wird mit der Erfindung durch ein Verfahren gelöst,
das durch folgende Verfahrensschritte gekennzeichnet wird:
- a) Auftragen einer Schicht eines aushärtbaren Elastomers auf einen Träger mit zylindrischer Mantelfläche;
- b) Aushärten der Elastomerschicht auf dem Träger zu einem im wesentlichen zylindrischen, endlosen Druckformrohling;
- c) Auftrennen des Druckformrohlings entlang einer im wesentli chen parallel zur Achsrichtung des Trägers verlaufenden Schnittlinie; und
- d) Entnahme der so erzeugten Druckplatte von der Mantelfläche des Trägers.
Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren wird also ähnlich wie bei
der Druckform nach der DE 196 25 749 zunächst eine Endlosdruck
form erzeugt, indem ein aushärtendes Elastomer auf einen Zylin
der oder eine hohlzylindrische Hülse mit zylindrischer Mantelfläche
aufgetragen wird, die nach Aushärten der Elastomerschicht
von einem zum anderen Ende des Zylinders aufgeschnitten wird und
so die Druckplatte bildet. Als aushärtendes Elastomer kann dabei
bevorzugt ein Silikonpolymer, ein Silikonfluorpolymer oder auch
ein Poyuethanpoymer verwendet werden. Ganz besonders
vorteillhaft ist die Verrwendung eines kalthärtenden
Silikonpolymers oder Silikonfluorpolymers, wie dies durch die
ältere Patentschrift 196 25 749 vorgeschlagen wird. Ebenso wie
dort wird das aushärtende Ellastomer zweckmäßig im
Rotationsgießverfahren auf die Mantelfläche des Trägers
vorzugsweise als eine Schraubenlinie beschreibender,
raupenartiger Materialstrang aufgetragen.
Vorzugsweise wird auf die zylindrische Mantelfläche des Trägers
vor dem Auftragen des Elastomers eine Trennschicht aufgebracht,
die dann nach dem Aushärten und Auftrennen des Druckformrohlings
dessen leichte Entnahme von der Mantelfläche des Trägers garan
tiert. Die Trennschicht kann dabei aus einer biegeelastischen
Folie oder einer Platte bestehen, die um die zylindrische Man
telfläche des Träger gelegt wird. Vorzugsweise wird die Anord
nung dabei so getroffen, daß die Folie oder Platte unter Bildung
einer Nahtlinie um den Träger gelegt wird und daß die spätere
Schnittlinie entlang der Nahtlinie verläuft, so daß nur das zu
dem Druckformrohling ausgehärtete Elastomer aufgetrennt werden
muß, um die Druckplatte von dem zylindrischen Träger abnehmen zu
können.
Besonders zweckmäßig ist es, wenn der Träger im wesentlichen aus
einem Unterdruckzylinder besteht und die Folie oder Platte mit
tels Unterdruck an der zylindrischen Mantelfläche gehalten wird,
wodurch sichergestellt wird, daß sie sich während der Herstel
lung der Druckplatte dicht an die Zylinderfläche anlegt und nach
Abnahme der Druckplatte von dem Träger diese keine Unebenheiten
aufweist. Vorzugsweise wird die Folie oder Platte entlang ihrer
Nahtkanten mit einem Klebeband od. dgl. zu einer endlosen Trenn
schicht geschlossen, um ein Auseinanderklaffen an den Nahtkanten
zu vermeiden. Die Folie oder Platte besteht vorzugsweise aus ei
nem im wesentlichen inkompressiblen Werkstoff, beispielsweise
aus Kunststoff oder Metall, insbesondere ferromagnetischem Me
tall wie Weißblech od. dgl., wodurch die Druckplatte später auf
Magnetzylindern einsetzbar ist.
Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Druck
platte kann nach ihrer Entnahme von der Mantelfläche des Trägers
an ihrer Oberfläche mechanisch bearbeitet werden. Ganz besonders
vorteilhaft ist es jedoch, wenn bereits der Druckformrohling
nach Aushärten der Elastomerschicht und vor dem Auftrennen auf
eine zylindrische Umfangsform bearbeitet, insbesondere geschlif
fen wird. Durch Rotieren des Trägers und gleichzeitiges Anstel
len einer rotierenden Schleifscheibe gegen die Oberfläche der
ausgehärteten Elastomerschicht erhält man einen Druckformrohling
mit hochgenauer zylindrischer Oberfläche, die nach dem anschlie
ßenden Auftrennen ihre Genauigkeit beibehält und eine exakt
glatte Oberfläche der Druckplatte gewährleistet, wie sie mit fo
topolymeren Platten in der Vergangenheit nicht erhalten werden
konnte. Insbesondere ist es durch diese Bearbeitung der Oberflä
che der Elastomerschicht möglich, auch sehr dünne Druckplatten
mit einer Dicke von 1 bis 5 mm und einer sehr ebenen Oberfläche
zu erhalten, wie sie zur Erzielung optimaler Druckqualitäten be
vorzugt eingesetzt werden.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn das die Trennfolie oder die
Trennplatte entlang ihrer Nahtkanten verschließende Klebeband
od. dgl. eine Dicke hat, die der Dicke der Elastomerschicht nach
deren Bearbeitung auf die zylindrische Umfangsform mindestens
entspricht. Dies hat den Vorteil, daß für die Entnahme des
Druckformrohlings von dem zylindrischen Träger dieser nicht mit
tels eines gesonderten Werkzeuges od. dgl. entlang der Nahtkanten
aufgeschnitten werden muß, sondern daß lediglich das Klebeband,
das die Trennfolie oder Trennplatte entlang ihrer Nahtkanten
verbindet, abgezogen werden muß, um den zuvor endlosen, aber bereits
geschliffenen oder abgedrehten Druckformrohling als Druck
platte entnehmen zu können.
Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Druck
platte weist im wesentlichen dieselben Merkmale und Vorteile wie
die Endlosdruckform nach der DE 196 25 749 auf, auf deren Be
schreibung somit ausdrücklich verwiesen wird. Die ausgehärtete
Elastomerschicht der Druckplatte kann insbesondere mittels Gra
vur durch einen Arbeitslaser direkt graviert werden, wodurch die
fertige Druckform besonders schnell und kostengünstig herge
stellt werden kann.
In besonders vorteilhafter Weise kann die nach dem erfindungsge
mäßen Verfahren hergestellte Druckplatte nach ihrer Entnahme von
der Mantelfläche des Trägers an ihrer Rückseite mit einer kom
pressiblen Unterschicht versehen werden. Die Anordnung der kom
pressiblen Unterschicht, die insbesondere bei sehr dünnen Druck
platten für die Erzielung eines sehr guten Druckergebnisses er
forderlich ist, erfolgt dabei in jedem Fall, nachdem die Platte
an ihrer Oberseite auf einem harten Untergrund, vorzugsweise auf
einem Stahlzylinder mechanisch bearbeitet, insbesondere ge
schliffen oder abgedreht wurde. Dies hat den Vorteil, daß die
Elastomerschicht bei ihrer Bearbeitung ihrer Oberfläche nicht an
ihrer Rückseite ausweichen kann, wodurch sichergestellt wird,
daß die Platte nach ihrer Bearbeitung über ihre gesamte Fläche
eine gleichmäßige Dicke aufweist.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es in vorteilhafter
Weise auch möglich, die Druckform nach der Bearbeitung des
Druckformrohlings auf die zylindrische Umfangsform, aber vor dem
Auftrennen zur Bildung der Druckplatte zu gravieren. Nach Ent
nahme der so schon für den Druck vorbereiteten Druckplatte von
dem Träger kann sie an ihrer Rückseite dann mit der kompres
siblen Unterschicht versehen werden und danach zum Drucken auf
eine Klischeehülse oder einen Formatzylinder aufgezogen werden,
wobei durch die bereits in der Zylinderform erfolgte Gravierung
der Druckplatte es nicht erforderlich ist, einen Verzerrungsfak
tor zu berücksichtigen, der der Tatsache Rechnung trägt, daß in
der Ebene gefertigte und anschließend auf Zylinder montierte
Druckplatten an ihrer Oberfläche um einen bestimmten Wert ge
dehnt werden. Tatsächlich wird bei dieser besonderen Vorgehens
weise das Druckbild bei Entnahme der Druckplatte von dem zylin
drischen Träger gestaucht und dann beim Aufziehen auf den For
matzylinder oder die Klischeehülse das gestauchte Bild wieder
auf die gleichen Verhältnisse gedehnt, die beim Gravieren vorge
legen haben, solange der Durchmesser des zylindrischen Trägers
und der Durchmesser der später zum Einsatz kommenden Klischee
hülse bzw. des Formatzylinders entsprechend aufeinander abge
stimmt sind.
Wie bereits erwähnt, kann die Gravur der Druckplatte vorzugs
weise mittels Lasergravur erfolgen, wobei ein auch beim Gravie
ren der Endlosdruckformen nach der DE 196 25 749 zum Einsatz
kommender Arbeitslaser dafür sorgt, daß auch großflächige Berei
che der Elastomerschicht bis in die erforderliche Tiefe in ver
gleichsweise kurzer Zeit abgetragen werden können.
Mit der Erfindung wird eine Druckplatte für den Hochdruck, ins
besondere für den Flexodruck geschaffen, die im wesentlichen aus
einer unteren Tragfolie oder -platte und einer auf diesen aufge
brachten Elastomerschicht aus Silikonpolymer,
Silikonfluorpolymer oder Polyurrethan besteht, die nach ihrem
Auftrag auf die Tragfolie oder Tragplatte und Aushärten zur
Bildung einer ebenen Oberfläche bearbeitet, insbesondere
geschliffen ist. Vorzugsweise besteht die Elastomerschicht aus
kalthärtendem Silikonpolymer oder Silikonfluorpolymer. An der
Rückseite ihrer Tragfolie oder -platte kann die erfindungsgemäße
Druckplatte vorzugsweise mit einer kompressiblen Beschichtung
versehen sein, wie dies zur Erzeugung einer hohen Druckqualität
insbesondere bei sogenannten Dünndruckplatten vorteilhaft ist
und häufig gefordert wird. Um eine möglichst gleichmäßige und
reproduzierbare Schichtdicke der Elastomerschicht zu erzielen,
kann diese in Form von nebeneinanderliegenden, ineinanderflie
ßenden, raupenartigen Materialsträngen auf die Tragfolie oder
-platte aufgetragen sein.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der
nachfolgenden Beschreibung und der Zeichnung, worin eine bevor
zugte Ausführungsform der Erfindung an einem Beispiel näher er
läutert wird. Es zeigt:
Fig. 1 eine Einrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen
Verfahrens zum Herstellen einer erfindungsgemäßen Druckplatte
in einer vereinfachten Vorderansicht;
Fig. 2 den Gegenstand der Fig. 1 in einem Schnitt längs der
Linie II-II;
Fig. 3 die Bearbeitung des Druckformrohlings an seinem Umfang
mittels einer Schleifeinrichtung in einem Ausschnitt und
Fig. 4 einen Schnitt durch eine erfindungsgemäße Druckplatte.
Die in den Fig. 1 und 2 dargestellte Vorrichtung 10 dient zum
Herstellen von Druckformen, insbesondere von Druckplatten 11
nach der Erfindung oder aber auch zum Herstellen von Endlos
druckformen, wie dies in der älteren Patentanmeldung DE 197 56 327 A1
beschrieben wird, auf die hiermit ausdrücklich Bezug ge
nommen wird.
Die Vorrichtung 10 besteht im wesentlichen aus einem Maschinen
bett 12, einem an dessen einen Ende angeordneten, angetriebenen
Spindelstock 13 und einem am anderen Ende vorgesehenen Reitstock
14, zwischen denen eine Unterdruckwalze 15 mit ihren Achsstum
meln 16 so angeordnet ist, daß sie bei Drehung der Spindel des
Spindelstockes um ihre Achse gedreht wird, wie dies durch den
Pfeil 17 angedeutet ist.
Auf dem Maschinenbett der Vorrichtung 10 ist ein Längsschlitten
18 gelagert, der mit Hilfe eines nicht näher dargestellten An
triebes vom einen Ende der Vorrichtung am Reitstock zum anderen
Ende am Spindelstock und zurück verfahren werden kann, wie dies
durch den Doppelpfeil 19 angedeutet ist. Der Längsschlitten
trägt an einem Tragarm 20 einen Misch- und Dosierkopf 21 sowie
eine quer zur Achse 22 der Walze 15 anstellbare Schleifeinrich
tung 23 mit einer drehend antreibbaren Schleifscheibe 24 und ein
ebenfalls gegen die Unterdruckwalze anstellbares Schneidelement
25, dessen Bedeutung nachfolgend noch im einzelnen beschrieben
wird.
Wie sich insbesondere aus den Fig. 2 und 3 ergibt, ist zur Her
stellung einer erfindungsgemäßen Druckplatte bzw. Durchführung
des erfindungsgemäßen Verfahrens auf der zylindrischen Mantel
fläche 26 der Unterdruckwalze 15 eine dünne, biegsame aber nicht
dehnbare Tragfolie 27 angeordnet, die am Umfang der Unter
druckwalze faltenfrei anliegt und über im Umfang angeordnete
Sauglöcher 28 der Unterdruckwalze drehfest an deren Mantelfläche
gehalten wird. An der achsparallel zur Drehachse der Unter
druckwalze 15 verlaufenden Nahtstelle 29 der Tragfolie 27 sind
die Nahtkanten 30 mit einem sehr dicken Klebeband 31 miteinander
verbunden, wie dies gut in Fig. 3 erkennbar ist.
Mit Hilfe des Misch- und Dosierkopfes wird auf die Tragfolie 27
ein aus zwei Komponenten im Mischkopf zusammengemischter Elasto
merwerkstoff 32 auf die sich drehende Walze 15 in Form eines
Werkstoffstranges aufgetragen, der sich infolge der Überlagerung
der Drehbewegung der Walze und der Längsbewegung des Mischkopfes
schraubenlinig auf dem Umfang der Walze ablegt und dabei mit den
bei der jeweils vorangehenden Umdrehung abgelegten Material
zerfließt. Bei dem Elastomerwerkstoff handelt es sich um ein
Zweikomponenten-Silikonpolymer-Werkstoff, der bei diesem be
vorzugten Ausführungsbeispiel kalthärtend ist und der nach dem
Auftrag auf die um die Unterdruckwalze 15 gelegten Tragfolie 27
aushärtet und damit einen im wesentlichen zylindrischen, endlosen
Druckformrohling bildet, dessen Radius in Fig. 3 bei 33 an
gedeutet ist.
Nach dem Aushärten des Elastomerwerkstoffes zu dem Druckformroh
ling wird die an dem Tragarm ebenfalls angeordnete Schleifein
richtung 23 so in Richtung auf die im vorangegangenen Arbeits
schritt beschichtete Unterdruckwalze angestellt, daß ihre
Schleifscheibe 24 den Druckformrohling 33 an seiner Umfangsflä
che 34 bearbeitet, wenn die Unterdruckwalze und die Schleif
scheibe drehend angetrieben werden und der Tragarm 20 mit der
daran angeordnten Schleifeinrichtung in Längsrichtung des Ma
schinenbettes zwischen Spindelstock 13 und Reitstock 14 ver
fährt. Durch dieses Schleifen erhält der Druckformrohling eine
sehr exakte, zylindrische Umfangsform. Da die Tragfolie 27 zwar
biegsam, in Radialrichtung der Walze aber praktisch inkompressi
bel ist, werden die beim Schleifen von der Schleifscheibe auf
den Druckformrohling ausgeübten Radialkräfte bestens aufgefan
gen, ohne daß es zu unerwünschten Verformungen bzw. einem Aus
weichen des Druckformrohlings radial nach innen kommt.
Nach dem Schleifen des Druckformrohlings 33 auf die gewünschte
Dicke der Elastomerschicht wird die so weitgehend fertigge
stellte Druckform von der Unterdruckwalze 15 abgenommen. Dies
kann dadurch geschehen, daß mit Hilfe des gegen die Unterdruck
walze 45 angestellten Schneidelements 25 in der Druckform ein
achsparalleler Schnitt durch die Elastomerschicht und die Trag
folie 27 hindurch erzeugt wird, indem der Tragarm von einem Ende
der Vorrichtung zum anderen Ende verfahren wird, während der An
trieb für den Spindelstock 13 stillgesetzt ist und somit die Un
terdruckwalze sich nicht dreht. Bei dem bevorzugten Ausführungs
beispiel allerdings, bei dem der Druckformrohling 33 mit der
Schleifscheibe 24 soweit abgeschliffen wurde, daß das dicke Kle
beband 31 beim Schleifen freigelegt wird, wie dies in Fig. 3
dargestellt ist, reicht es aus, einfach das Klebeband 31 abzu
ziehen, um einen über die ganze Dicke der Elastomerschicht ge
henden Kanal oberhalb der Nahtstelle 29 freizulegen, so daß es
nach Abschalten des Unterdruckes in der Unterdruckwalze möglich
ist, die nun nicht mehr endlose Druckplatte 11 von der Mantel
fläche 26 der Druckwalze abzuheben.
Mit dem vorstehend beschriebenen Verfahren erhält man eine
Druckplatte mit außergewöhnlich hoher Oberflächengenauigkeit,
wie sie bislang nur von Endlosdruckformen bekannt war. Die
Druckplatte kann unmittelbar nach ihrer Entnahme von der zylin
drischen Walze graviert werden und zwar in bevorzugter Weise
durch Direktgravur mittels eines computergesteuerten Lasers, der
die Bereiche, die später nicht drucken sollen, aus der Oberflä
che der Druckplatte herausarbeitet. Es ist auch möglich, die
Gravur in der Druckplatte bereits zu erzeugen, bevor sie von der
Mantelfläche des Zylinders abgehoben und in ebener Lage ausge
legt wird. Diese Vorgehensweise, die dann sinnvoll sein kann,
wenn die Druckplatte später auf einer Klischeehülse oder einem
Formatzylinder gleichen Durchmessers wie die Unterdruckwalze
aufgezogen werden soll, hat den Vorteil, daß dann bei der Aus
führung der Gravur der Platte kein Verzerrungsfaktor berücksich
tigt werden muß, der der Plattendehnung, also der Verlängerung
des Druckmotives beim Aufziehen der ebenen Platte auf eine zy
lindrische Hülse oder einen Zylinder Rechnung trägt.
Wie man aus Fig. 4 erkennt, kann die nach dem vorbeschriebenen
Verfahren hergestellte Druckplatte an der Rückseite 35 ihrer
Tragfolie mit einer kompressiblen Beschichtung 36 versehen wer
den, nachdem sie von der Mantelfläche des Trägers 15 abgenommen
wurde. Diese kompressible Beschichtung sorgt insbesondere bei
geringen Druckplattenstärken unter 2,5 mm Dicke der geschliffe
nen Elastomerschicht für die beim Druck gewünschte Kompressibi
lität der gesamten Druckplatte bei vorgegebener Druckhöhe. Die
Beschichtung 36 kann aus einer elastischen Klebefolie (Tape) be
stehen, wie dies zur Befestigung von Druckplatten auf Klischee
hülsen od. dgl. an sich bekannt ist. Da die elastische Beschich
tung erst nach dem Abnehmen der Druckplatte von der Mantelfläche
des Trägerzylinders 15 erfolgt und nicht etwa auf diesem eine
elastische Unterschicht aufgetragen wird, bevor die Tragfolie 27
und anschließend die Elastomerschicht aufgebracht werden, wird
sichergestellt, daß durch die Bearbeitung der Elastomerschicht
an ihrem Umfang durch das Schleifen eine hohe Genauigkeit er
zielt wird.
Anstelle einer Tragfolie 27 kann auch eine dünne Tragplatte aus
Weißblech verwendet werden, die auf dem Unterdruckzylinder 15 an
dessen Umfang angeordnet und auf die dann das Silikonpolymer
aufgetragen wird. Die Herstellung der Druckplatte mit der ferro
magnetischen Tragplatte entspricht dem Herstellungsverfahren ei
ner solchen mit einer Tragfolie aus Kunststoff od. dgl.. Die Ver
wendung eines ferromagnetischen Tragbleches jedoch hat den Vor
teil, daß die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte
Druckplatte auch auf sogenannten Magnetzylindern verwendbar ist,
auf denen sie beispielsweise für den Etikettendruck mit Hilfe
von Permanentmagneten fest am Umfang gehalten wird.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren können auch solche Werk
stoffe zu (flächigen) Druckplatten verarbeitet werden, die bis
lang lediglich für die Herstellung von Endlosformen eingesetzt
werden konnten. Ein besonderer Vorteil des Verfahrens liegt
darin, daß damit auch das Rotationsgießverfahren für die Her
stellung von flächigen Druckplatten zur Anwendung kommen kann,
das sich bei der Verarbeitung von Silikonpolymer- und/oder Sili
konfluorpolymerwerkstoffen als besonders vorteilhaft erwiesen
hat, wie sie in den älteren Druckschriften 196 25 749 C2 bzw. DE 197 56 327 A1
der Anmelderinnen beschrieben sind. Es können so
mit erstmals durch das erfindungsgemäße Verfahren dieselben Ma
terialqualitäten bei flächigen Druckplatten erreicht werden, die
mit den aus den erwähnten Druckschriften der Anmelderinnen be
kannten Werkstoffen bislang Endlosdruckformen vorbehalten waren
und es ist möglich, die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren
hergestellten Druckplatten an ihrer Rückseite mit einer beliebig
kompressiblen Unterschicht zu versehen, mit der die gewünschte
Kompressibilität beim späteren Drucken genau eingestellt werden
kann.
Claims (21)
1. Verfahren zum Herstellen einer Druckplatte insbesondere für
den Hochdruck, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:
- a) Auftragen einer Schicht (32) eines aushärtbaren Elastomers auf einen Träger (15) mit zylindrischer Mantelfläche (26);
- b) Aushärten der Elastomerschicht auf dem Träger (15) zu einem im wesentlichen zylindrischen, endlosen Druckformrohling (33);
- c) Auftrennen des Druckformrohlings (33) entlang einer im we sentlichen parallel zur Achsrichtung (22) des Trägers (15) verlaufenden Schnittlinie; und
- d) Entnahme der so erzeugten Druckplatte (11) von der Mantel fläche (26) des Trägers (15).
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als
aushärtendes Elastomer (32) ein Silikonpolymer,
Silikonfluorpolymer oder Polyurethanpolymer verwendet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,
daß als aushärrtendes Elastomer (32) ein kalthärtendes
Silikonpolymer oder Silikonfluorpolymer verwendet wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch
gekennzeichnet, daß das Elastomer (32) im
Rotationsgießverfahren auf die Mantelfläche (26) des Trägers
(15) aufgetragen wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekenn
zeichnet, daß das Elastomer (32) als eine Schraubenlinie be
schreibender, raupenartiger Materialstrang aufgetragen wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekenn
zeichnet, daß auf die zylindrische Mantelfläche (26) des Trä
gers (15) vor dem Auftragen des Elastomers (32) eine Trenn
schicht (27) aufgebracht wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Trennschicht (27) aus einer biegeelastischen
Folie oder Platte besteht.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Folie (27) oder Platte unter Bildung einer
Nahtlinie (29) um den Träger (15) gelegt wird und daß die spä
tere Schnittlinie entlang der Nahtlinie (29) verläuft.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekenn
zeichnet, daß der Träger (15) im wesentlichen aus einem Unter
druckzylinder (15) besteht und die Folie (27) oder Platte mit
tels Unterdruck an der zylindrischen Mantelfläche (26) gehalten
wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch
gekennzeichnet, daß die Folie (27) oder Platte entlang ihrer
Nahtkanten (30) mit einem Klebeband (31) od. dgl. zu einer
endlosen Trennschicht geschlossen wird.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch ge
kennzeichnet, daß die Folie (27) oder Platte aus einem im we
sentlichen inkompressiblen Werkstoff besteht.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch ge
kennzeichnet, daß die Folie (27) oder Platte aus Kunststoff
oder Metall, insbesondere ferromagnetischem Metall besteht.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch ge
kennzeichnet, daß der Druckformrohling (33) nach Aushärten der
Elastomerschicht (32) und vor dem Auftrennen auf eine zylindri
sche Umfangsform bearbeitet, insbesondere geschliffen wird.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch ge
kennzeichnet, daß das die Trennfolie (27) oder Trennplatte
entlang ihrer Nahtkanten (30) verschließende Klebeband (31)
od. dgl. eine Dicke hat, die der Dicke der Elastomerschicht (32)
nach deren Bearbeitung auf die zylindrische Umfangsform minde
stens entspricht.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch ge
kennzeichnet, daß die Druckplatte (11) nach ihrer Entnahme von
der Mantelfläche (26) des Trägers (15) an ihrer Rückseite (35)
mit einer kompressiblen Unterschicht (36) versehen wird.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch ge
kennzeichnet, daß die Druckform (11) nach der Bearbeitung des
Druckformrohlings (33) auf die zylindrische Umfangsform, aber
vor dem Auftrennen zur Bildung der Druckplatte (11) graviert
wird.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch ge
kennzeichnet, daß die Gravur der Druckplatte (11) mittels La
sergravur erfolgt.
18. Druckplatte für den Hochdruck, insbesondere für den Flexo
druck, mit einer unteren Tragfolie oder -platte (27) und einer
auf dieser aufgebrachten Elastomerschicht (32) aus
Silikonpolymer, Silikonfluorpolymer oder Polyurethan, die nach
ihrem Auftrag auf die Tragfolie oder -platte und Aushärten zur
Bildung einer ebenen Oberfläche bearbeitet, insbesondere ge
schliffen ist.
19. Druckplatte nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet,
daß die Elastomerschicht (32) aus kalthärtendem Silikonpolymer
oder Silikonfluorpolymer besteht.
20. Druckplatte nach Anspruch 18 oder 19, dadurch
gekennzeichnet, daß sie an der Rückseite (35) ihrer Tragfolie
oder -platte mit einer kompressiblen Beschichtung (36) versehen
ist.
21. Druckplatte nach einem der Ansprüche 18 bis 20, dadurch
gekennzeichnet, daß die Elastomerschicht (32) in Form von
nebeneinanderliegenden, ineinanderfließenden raupenartigen
Materialsträngen auf die Tragfolie oder -platte (27) aufgetragen
ist.
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