CN113765313A - 一种铁芯叠压方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及电机铁芯制作技术领域，具体为一种铁芯叠压方法，包括如下步骤：步骤一：将冲片套在叠压工装的芯胎上并预压；步骤二：冲片叠压完毕后，进行第一次终压；步骤三：释放第一次终压的压力后进行第二次终压，第二次终压时冲片的片间压力小于第一次终压时冲片的片间压力；步骤四：在第二次终压压力下紧固铁芯。本方案在铁芯叠压成型后释放第一次终压压力，换做较小的第二次终压压力，在第二次终压压力下紧固铁芯，从而有效降低冲片的片间压力，减小铁芯内外圆压力差，进而提高铁芯内外圆紧密度的一致性。
Description
技术领域
本发明涉及电机铁芯制作技术领域，具体为一种铁芯叠压方法。
背景技术
定转子是电机中的重要部件，定转子包括铁芯，定转子铁芯由多个冲片(通常为硅钢片)套在芯胎外加压叠合而成，芯胎的直径略小于冲片的内径，以保证冲片能够套在芯胎上。
现有技术中，铁芯多通过一次叠压，叠压完成后在保压的状态下在铁芯外圆焊接拉筋竖向拉紧冲片，由此紧固铁芯，铁芯固定后撤压。现有技术中铁芯叠压时的片间压力较大，直接在此压力下紧固铁芯，后续撤压后因铁芯外圆固定，铁芯内圆弹开幅度较大，从而导致铁芯内外圆压力差太大，铁芯紧密度一致性差。
发明内容
本发明意在提供一种铁芯叠压方法，以解决现有叠压方法导致铁芯内外圆紧密度相差太大的问题。
为了达到上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种铁芯叠压方法，包括如下步骤：
步骤一：将冲片套在叠压工装的芯胎上并预压；
步骤二：冲片叠压完毕后，进行第一次终压；
步骤三：释放第一次终压的压力后进行第二次终压，第二次终压时冲片的片间压力小于第一次终压时冲片的片间压力；
步骤四：在第二次终压压力下紧固铁芯。
本方案的原理和有益效果为：
预压的目的是为了更好地叠压冲片，第一次终压用于将冲片叠压在一起，去除冲片毛刺，保证叠压系数的同时，使铁芯重量、尺寸均达到设计要求。冲片叠压完成后在第二次终压的压力作用下紧固铁芯，第二次终压采用低压压力压紧铁芯，紧固铁芯的同时，找到合适的片间压力，从而避免压力过大引起片间绝缘损伤引起涡流或者压力过小引起铁芯松动，有效的提高了层间电阻，降低了片间涡流损耗。第一次终压的压力较大，如果直接在第一次终压的作用下紧固铁芯，冲片间的压力较大，铁芯紧固后内圆弹开的幅度较大，从而使得铁芯内外圆紧密度一致性差，本方案在铁芯叠压成型后释放第一次终压压力，换做较小的第二次终压压力，在第二次终压压力下紧固铁芯，从而有效降低冲片的片间压力，减小铁芯内外圆压力差，进而提高铁芯内外圆紧密度的一致性。
进一步，第一次终压时冲片的片间压力控制在3～3.5Mpa，第二次终压时冲片的片间压力控制在1～1.5Mpa。
有益效果：本方案为较为合适的片间压力，此片间压力下铁芯的质量更好，电机性能更高。
进一步，第一次终压时冲片的片间压力控制在3.5Mpa，第二次终压时冲片的片间压力控制在1.5Mpa。
有益效果：此片间压力下，铁芯的质量最好，电机的性能最高。
进一步，步骤一中，冲片分批次套在芯胎上，每批冲片套上后均进行预压。
有益效果：分批安装冲片且分批预压，能够更好的叠压冲片，提高冲片叠压效果，进而提高铁芯质量。
进一步，预压的压力按冲片的片间压力为2～2.5Mpa执行。
有益效果：采用此范围的压力预压，预压效果更好。
进一步，预压的压力按冲片的片间压力为2Mpa执行。
有益效果：采用此压力预压，预压的效果最好。
具体实施方式
下面通过具体实施方式进一步详细说明：
实施例一：
一种铁芯叠压方法，包括如下步骤：
步骤一：将冲片分三批套在叠压工装的芯胎上，每一批安装后均进行预压，预压的压力按片间压力为2.5Mpa执行；
步骤二：冲片叠压完毕后，进行第一次终压压紧铁芯，第一次终压时冲片的片间压力为3.5Mpa，测量铁芯长度尺寸，铁芯长度尺寸控制在L(±1)mm，铁芯长度尺寸达标后释放压力；
步骤三：进行第二次终压压紧铁芯，第二次终压时冲片的片间压力控制在1.5Mpa，此时铁芯总长度允许比第一次终压时所测量的总长度增加1～1.5mm；
步骤四：在第二次终压的压力作用下，在铁芯外圆竖向焊接拉筋，紧固铁芯，铁芯紧固后释放压力，吊出铁芯。
实施例二
一种铁芯叠压方法，包括如下步骤：
步骤一：将冲片分三批套在叠压工装的芯胎上，每一批安装后均进行预压，预压的压力按片间压力为2Mpa执行；
步骤二：冲片叠压完毕后，进行第一次终压压紧铁芯，第一次终压时冲片的片间压力控制在3Mpa，测量铁芯长度尺寸，铁芯长度尺寸控制在L(±1)mm，铁芯长度尺寸达标后释放压力；
步骤三：紧固铁芯前，进行第二次终压压紧铁芯，第二次终压时冲片的片间压力控制在1Mpa，此时铁芯总长度允许比第一次终压时所测量的总长度增加1～1.5mm；
步骤四：在第二次终压的压力作用下，在铁芯外圆竖向焊接拉筋，紧固铁芯，铁芯紧固后释放压力，吊出铁芯。
实施例三
一种铁芯叠压方法，包括如下步骤：
步骤一：将冲片分三批套在叠压工装的芯胎上，每一批安装后均进行预压，预压的压力按片间压力为2Mpa执行；
步骤二：冲片叠压完毕后，进行第一次终压压紧铁芯，第一次终压时冲片的片间压力控制在3.2Mpa，测量铁芯长度尺寸，铁芯长度尺寸控制在L(±1)mm，铁芯长度尺寸达标后释放压力；
步骤三：紧固铁芯前，进行第二次终压压紧铁芯，第二次终压时冲片的片间压力控制在1.2Mpa，此时铁芯总长度允许比第一次终压时所测量的总长度增加1～1.5mm；
步骤四：在第二次终压的压力作用下，在铁芯外圆竖向焊接拉筋，紧固铁芯，铁芯紧固后释放压力，吊出铁芯。
本发明中，第一次终压压紧铁芯，去除毛刺，保证叠压系数的同时，使铁芯重量、尺寸均达到设计要求。铁芯成型后释放第一次终压压力，通过第二次终压压力压紧铁芯，方便紧固铁芯。在第二次终压压力的作用下紧固铁芯，因第二次终压的压力小于第一次终压的压力，因此铁芯紧固完成且压力释放后，铁芯内外圆的压力差较小，铁芯内圆弹开的幅度小，相比现有技术中仅采用一次较大压力压紧铁芯的方式而言，本实施例有效的减小了铁芯内外圆的片间压力差，有效的提高了铁芯紧密度的一致性，进而提高了铁芯的性能和质量。
此外，本发明将铁芯的片间压力控制在1～1.5Mpa，片间压力合适，能够有效避免片间压力过小引起铁芯松动、片间压力过大引起片间绝缘损伤而引起涡流的问题，有效的提高了层间电阻，降低了片间涡流损耗。
对比例一：
采用现有的方式叠压铁芯，仅对铁芯终压一次，压力按片间压力为2Mpa执行，铁芯叠压成型后，在终压作用下紧固铁芯。
对比例二：
采用现有的方式叠压铁芯，仅对铁芯终压一次，压力按片间压力为4Mpa执行，铁芯叠压成型后，在终压作用下紧固铁芯。
对比例三：
采用现有的方式叠压铁芯，仅对铁芯终压一次，压力按片间压力为3Mpa执行，铁芯叠压成型后，在终压作用下紧固铁芯。
对比例一至对比例三的铁芯片间压力均大于实施例一，片间压力过大，导致片间绝缘损伤，层间电阻小，片间涡流损耗较大。此外，对比例一至对比例三中直接采用大于实施例一的压力进行一次终压，并在该压力下紧固铁芯，释放压力后铁芯外圆被固定，内圆弹开，内外圆压力差较大，铁芯紧密度一致性差。
以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。
Claims (6)
1.一种铁芯叠压方法，其特征在于：包括如下步骤：
步骤一：将冲片套在叠压工装的芯胎上并预压；
步骤二：冲片叠压完毕后，进行第一次终压；
步骤三：释放第一次终压的压力后进行第二次终压，第二次终压时冲片的片间压力小于第一次终压时冲片的片间压力；
步骤四：在第二次终压压力下紧固铁芯。
2.根据权利要求1所述的一种铁芯叠压方法，其特征在于：第一次终压时冲片的片间压力控制在3～3.5Mpa，第二次终压时冲片的片间压力控制在1～1.5Mpa。
3.根据权利要求2所述的一种铁芯叠压方法，其特征在于：第一次终压时冲片的片间压力控制在3.5Mpa，第二次终压时冲片的片间压力控制在1.5Mpa。
4.根据权利要求1所述的一种铁芯叠压方法，其特征在于：步骤一中，冲片分批次套在芯胎上，每批冲片套上后均进行预压。
5.根据权利要求4所述的一种铁芯叠压方法，其特征在于：预压的压力按冲片的片间压力为2～2.5Mpa执行。
6.根据权利要求5所述的一种铁芯叠压方法，其特征在于：预压的压力按冲片的片间压力为2Mpa执行。
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