JP2022087347A - 積層鉄心の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】本開示の課題は、後続の処理を良好に実施することが可能な積層鉄心の製造方法を提供することにある。【解決手段】積層鉄心の製造方法は、複数の打抜部材を積層して積層体を形成することであって、積層体は一対の第１及び第２の端面を含んでおり、複数の打抜部材は積層体の積層方向においてカシメにより締結されており、下向きの状態にある第１の端面からカシメの突起が下方に突出していることと、突起が支持体の支持面に接触しないように、積層体を支持体に載置することと、積層体が支持体に載置された状態で積層体を処理することとを含む。【選択図】図３

Description

本開示は、積層鉄心の製造方法に関する。

積層鉄心は、通常、金属板（例えば、電磁鋼板）を所定形状に打ち抜いて得られる複数の打抜部材が積層された積層体を含む。複数の打抜部材は、互いにカシメにより締結されている（例えば、特許文献１参照）。

特開２０１６－１４６７３９号公報

カシメは、打抜部材の表面側に形成された窪みと、打抜部材の裏面側に形成された突起とで構成されている。一の打抜部材のカシメの窪みには、他の打抜部材のカシメの突起が嵌合される。そのため、積層体の最下層をなす打抜部材に形成されているカシメの突起は、積層体の下端面よりも外側に突出することがある（特許文献１の図６参照）。

金属板の打抜装置は、通常、上方から降下してくるパンチによって金属板を加工するので、打抜装置からは、カシメの突起が下向きに突出した状態で積層体が排出される。ところが、カシメの突起の高さは一定ではないので、積層体が不安定な状態となりうる。この状態で積層体に後続の処理が行われると、当該処理の良否に影響が生ずる可能性がある。

特に近年、ハイブリッド自動車（ＨＶ）や電気自動車（ＥＶ）の普及に伴い、車載用のための、より大型の電動機（モータ）の需要が高まっている。積層鉄心の大型化に伴い、複数の打抜部材の間の締結力を高めるために、カシメの突出量がより大きく設定されることがある。この場合、カシメの突起が積層体の下端面からより突出しやすい。

そこで、本開示は、後続の処理を良好に実施することが可能な積層鉄心の製造方法を説明する。

本開示の一つの観点に係る積層鉄心の製造方法は、複数の打抜部材を積層して積層体を形成することであって、積層体は一対の第１及び第２の端面を含んでおり、複数の打抜部材は積層体の積層方向においてカシメにより締結されており、下向きの状態にある第１の端面からカシメの突起が下方に突出していることと、突起が支持体の支持面に接触しないように、積層体を支持体に載置することと、積層体が支持体に載置された状態で積層体を処理することとを含む。

本開示に係る積層鉄心の製造方法によれば、後続の処理を良好に実施することが可能となる。

図１は、回転子積層鉄心の一例を示す斜視図である。 図２は、図１のＩＩ－ＩＩ線断面図である。 図３は、回転子積層鉄心の製造装置の一例を示す概略図である。 図４（ａ）は貫通孔の形成過程を説明するための概略断面図であり、図４（ｂ）はカシメの形成過程を説明するための概略断面図である。 図５は、打抜部材を積層させる機構と、積層体を金型から排出する機構とを模式的に示す断面図であり、電磁鋼板から打抜部材をパンチにより打ち抜く様子を説明するための図である。 図６は、磁石取付装置により回転子積層鉄心の磁石挿入孔に永久磁石を取り付ける様子を説明するための断面図である。 図７は、回転子積層鉄心の製造方法の一例を説明するためのフローチャートである。 図８は、回転子積層鉄心の製造装置の他の例を部分的に示す概略図である。 図９は、カシメの突起又は窪みを測定する様子を説明するための概略図である。 図１０は、回転子積層鉄心の他の例を示す部分断面図である。

以下に、本開示に係る実施形態の一例について、図面を参照しつつより詳細に説明する。以下の説明において、同一要素又は同一機能を有する要素には同一符号を用いることとし、重複する説明は省略する。

［回転子積層鉄心］
まず、図１及び図２を参照して、回転子積層鉄心１（積層鉄心）の構成について説明する。回転子積層鉄心１は、回転子（ロータ）の一部である。回転子は、図示しない端面板及びシャフトが回転子積層鉄心１に取り付けられることにより構成される。回転子が固定子（ステータ）と組み合わせられることにより、電動機（モータ）が構成される。本実施形態における回転子積層鉄心１は、埋込磁石型（ＩＰＭ）モータに用いられる。

回転子積層鉄心１は、図１に示されるように、積層体１０と、複数の永久磁石１２と、複数の固化樹脂１４とを備える。

積層体１０は、図１に示されるように、円筒状を呈している。積層体１０の中央部には、中心軸Ａｘに沿って延びるように積層体１０を貫通する軸孔１０ａが設けられている。すなわち、軸孔１０ａは、積層体１０の積層方向（以下、単に「積層方向」という。）に延びている。積層方向は、中心軸Ａｘの延在方向でもある。本実施形態において積層体１０は中心軸Ａｘ周りに回転するので、中心軸Ａｘは回転軸でもある。軸孔１０ａ内には、シャフトが挿通される。

積層体１０には、複数の磁石挿入孔１６が形成されている。磁石挿入孔１６は、図１に示されるように、積層体１０の外周縁に沿って所定間隔で並んでいる。磁石挿入孔１６は、図２に示されるように、中心軸Ａｘに沿って延びるように積層体１０を貫通している。すなわち、磁石挿入孔１６は積層方向に延びている。

磁石挿入孔１６の形状は、本実施形態では、積層体１０の外周縁に沿って延びる長孔である。磁石挿入孔１６の数は、本実施形態では６個である。磁石挿入孔１６は、上方から見て時計回りにこの順に並んでいる。磁石挿入孔１６の位置、形状及び数は、モータの用途、要求される性能などに応じて変更してもよい。

積層体１０は、複数の打抜部材Ｗが積み重ねられて構成されている。打抜部材Ｗは、後述する電磁鋼板ＥＳが所定形状に打ち抜かれた板状体であり、積層体１０に対応する形状を呈している。本明細書において、図２に示されるように、積層体１０の最下層以外を構成する打抜部材Ｗを「打抜部材Ｗ１」と称し、積層体１０の最下層を構成する打抜部材Ｗを「打抜部材Ｗ２」と称することがある。

積層体１０の最上層を構成する打抜部材Ｗ１の表面は、積層体１０の上端面Ｓ１（第２の端面）を構成する。積層体１０の最下層を構成する打抜部材Ｗ２の表面は、積層体１０の下端面Ｓ２（第１の端面）を構成する。

積層体１０は、いわゆる転積によって構成されていてもよい。「転積」とは、打抜部材Ｗ同士の角度を相対的にずらしつつ、複数の打抜部材Ｗを積層することをいう。転積は、主に積層体１０の板厚偏差を相殺することを目的に実施される。転積の角度は、任意の大きさに設定してもよい。

積層方向において隣り合う打抜部材Ｗ同士は、図１及び図２に示されるように、カシメ部１８によって締結されている。具体的には、カシメ部１８は、図２に示されるように、打抜部材Ｗ１に形成されたカシメ２０と、打抜部材Ｗ２に形成された貫通孔２２とを含む。

カシメ２０は、打抜部材Ｗ１の表面側に形成された窪み２０ａと、打抜部材Ｗ１の裏面側に形成された突起２０ｂとで構成されている。カシメ２０は、例えば、全体として山型状を呈している。このような形状のカシメ２０は、「Ｖ字形カシメ」とも言われる。

一の打抜部材Ｗ１の窪み２０ａは、当該一の打抜部材Ｗ１の表面側に隣り合う打抜部材Ｗ１の突起２０ｂと嵌合している。一の打抜部材Ｗ１の突起２０ｂは、当該一の打抜部材Ｗ１の裏面側において隣り合う打抜部材Ｗ１の窪み２０ａと接合される。

貫通孔２２は、カシメ２０の外形に対応した形状を呈する長孔である。カシメ２０がＶ字形カシメである場合、貫通孔２２は矩形状を呈する。貫通孔２２には、打抜部材Ｗ２に隣接する打抜部材Ｗ１の突起２０ｂが嵌合される。貫通孔２２は、積層体１０を連続して製造する際、既に製造された積層体１０に対し、続いて形成された打抜部材Ｗがカシメ２０（突起２０ｂ）によって締結されるのを防ぐ機能を有する。

図２に示されるように、カシメ２０の突起２０ｂの先端部は、貫通孔２２から外方に突出している。すなわち、積層体１０の下端面Ｓ２が下向きの状態において、カシメ２０の突起２０ｂの先端部は下端面Ｓ２から下方に突出している。

永久磁石１２は、図１及び図２に示されるように、各磁石挿入孔１６内に一つずつ挿入されている。永久磁石１２の形状は、特に限定されないが、本実施形態では直方体形状を呈している。永久磁石１２の種類は、モータの用途、要求される性能などに応じて決定すればよく、例えば、焼結磁石であってもよいし、ボンド磁石であってもよい。

固化樹脂１４は、永久磁石１２が挿入された後の磁石挿入孔１６内に溶融状態の樹脂材料（溶融樹脂）が充填された後に当該溶融樹脂が固化したものである。固化樹脂１４は、永久磁石１２を磁石挿入孔１６内に固定する機能と、積層方向（上下方向）で隣り合う打抜部材Ｗ同士を接合する機能とを有する。固化樹脂１４を構成する樹脂材料としては、例えば、熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂などが挙げられる。熱硬化性樹脂の具体例としては、例えば、エポキシ樹脂と、硬化開始剤と、添加剤とを含む樹脂組成物が挙げられる。添加剤としては、フィラー、難燃剤、応力低下剤などが挙げられる。

［回転子積層鉄心の製造装置］
続いて、図３～図６を参照して、回転子積層鉄心１の製造装置１００について説明する。

製造装置１００は、図３に示されるように、帯状の金属板である電磁鋼板ＥＳ（被加工板）から回転子積層鉄心１を製造するための装置である。製造装置１００は、アンコイラー１１０と、送出装置１２０と、打抜装置１３０と、加圧装置２００と、反転装置３００と、積厚測定装置４００と、磁石取付装置５００と、コントローラＣｔｒ（制御部）とを備える。

アンコイラー１１０は、コイル状に巻回された帯状の電磁鋼板ＥＳであるコイル材１１１が装着された状態で、コイル材１１１を回転自在に保持する。送出装置１２０は、電磁鋼板ＥＳを上下から挟み込む一対のローラ１２１，１２２を有する。一対のローラ１２１，１２２は、コントローラＣｔｒからの指示信号に基づいて回転及び停止し、電磁鋼板ＥＳを打抜装置１３０に向けて間欠的に順次送り出す。

打抜装置１３０は、コントローラＣｔｒからの指示信号に基づいて動作する。打抜装置１３０は、送出装置１２０によって間欠的に送り出される電磁鋼板ＥＳを複数のパンチにより順次打ち抜き加工して打抜部材Ｗを形成する機能と、打ち抜き加工によって得られた打抜部材Ｗを順次積層して仮積層体１１を製造する機能とを有する。本明細書において、仮積層体１１とは、積層体１０と同様に複数の打抜部材Ｗが積層され且つカシメ部１８により互いに締結された状態ではあるが、打抜部材Ｗ同士が密着しておらず、打抜部材Ｗ同士の間にある程度の隙間が存在している状態のものをいう。

打抜装置１３０は、図３に示されるように、ベース１３１と、下型１３２と、ダイプレート１３３と、ストリッパ１３４と、上型１３５と、天板１３６と、プレス機１３７（駆動部）と、複数のパンチとを含む。

ベース１３１は、床面上に設置されており、ベース１３１に載置された下型１３２を支持する。下型１３２は、下型１３２に載置されたダイプレート１３３を保持する。下型１３２には、電磁鋼板ＥＳから打ち抜かれた材料（例えば、打抜部材Ｗ、廃材等）が排出される排出孔が所定の位置に設けられている。

ダイプレート１３３は、複数のパンチと共に、打抜部材Ｗを成形する機能を有する。ダイプレート１３３には、各パンチに対応する位置にダイがそれぞれ設けられている。各ダイには、対応するパンチが挿通可能に構成されたダイ孔が設けられている。

ストリッパ１３４は、各パンチで電磁鋼板ＥＳを打ち抜く際に、電磁鋼板ＥＳをダイプレート１３３との間で挟持する機能と、各パンチに食いついた電磁鋼板ＥＳを各パンチから取り除く機能とを有する。上型１３５は、ストリッパ１３４の上方に位置している。上型１３５には、各パンチの基端部が固定されている。そのため、上型１３５は、各パンチを保持している。

天板１３６は、上型１３５の上方において上型１３５を保持している。プレス機１３７は、天板１３６の上方に位置している。プレス機１３７のピストンは、天板１３６に接続されており、コントローラＣｔｒからの指示信号に基づいて動作する。プレス機１３７が動作すると、ピストンが伸縮して、ストリッパ１３４、上型１３５、天板１３６、各パンチが全体的に上下動する。

ここで、打抜装置１３０が含む複数のパンチ及び複数のダイについて、より詳しく説明する。打抜装置１３０は、例えば、図４及び図５に示されるように、パンチ部Ｐ１０，Ｐ２０，Ｐ３０を含む。

パンチ部Ｐ１０は、打抜部材Ｗ２となる電磁鋼板ＥＳに貫通孔２２を形成する機能を有する。パンチ部Ｐ１０は、図４（ａ）に示されるように、ダイＤ１及びパンチＰ１の組み合わせにより構成されている。ダイＤ１には、ダイ孔Ｄ１ａが形成されている。

パンチＰ１は、ダイ孔Ｄ１ａに対応する形状を有する。パンチＰ１は、ストリッパ１３４の貫通孔１３４ａを通じてダイ孔Ｄ１ａ内に対して挿抜可能に構成されている。

パンチ部Ｐ２０は、打抜部材Ｗ１となる電磁鋼板ＥＳにカシメ２０を形成する機能を有する。パンチ部Ｐ２０は、図４（ｂ）に示されるように、ダイＤ２及びパンチＰ２の組み合わせにより構成されている。ダイＤ２には、ダイ孔Ｄ２ａが形成されている。ダイ孔Ｄ２ａの大きさは、ダイ孔Ｄ１ａの大きさと同程度であってもよい。

パンチＰ２は、ダイ孔Ｄ２ａに対応する形状を有する。パンチＰ２は、ストリッパ１３４の貫通孔１３４ｂを通じてダイ孔Ｄ２ａ内に対して挿抜可能に構成されている。パンチＰ２の外形は、ダイ孔Ｄ２ａの外形よりも若干小さく設定されている。ダイ孔Ｄ２ａとパンチＰ２との間のクリアランスＣＬは、カシメ２０と貫通孔２２との間で生じさせようとする嵌合力に応じて種々の大きさに設定しうる。

パンチＰ２の先端部は、全体として山型状を呈している。そのため、パンチＰ２で加工された電磁鋼板ＥＳには、パンチＰ２の先端部に対応する形状の凹凸が形成される。

パンチ部Ｐ３０は、電磁鋼板ＥＳを打ち抜き加工して打抜部材Ｗを形成する機能を有する。パンチ部Ｐ３０は、図５に示されるように、ダイＤ３及びパンチＰ３の組み合わせにより構成されている。ダイＤ３には、ダイ孔Ｄ３ａが形成されている。ダイ孔Ｄ３ａは、打抜部材Ｗの外形形状に対応する形状を呈している。

パンチＰ３は、ダイ孔Ｄ３ａに対応する形状を有する。パンチＰ３は、ストリッパ１３４の貫通孔１３４ｃを通じてダイ孔Ｄ３ａ内に対して挿抜可能に構成されている。パンチＰ３の先端面には、複数の押圧突起Ｐ３ａが設けられている。押圧突起Ｐ３ａは、当該先端面から下方に突出している。複数の押圧突起Ｐ３ａはそれぞれ、パンチＰ２によって電磁鋼板ＥＳに形成される複数のカシメ２０に対応するように位置している。

ダイＤ３の下方の空間１３２ａ内には、シリンダ１３２ｂと、ステージ１３２ｃと、プッシャ１３２ｄとが配置されている。シリンダ１３２ｂは、コントローラＣｔｒからの指示信号に基づいて、ステージ１３２ｃに設けられた孔１３２ｅを通じて上下方向に移動可能に構成されている。具体的には、シリンダ１３２ｂは、シリンダ１３２ｂ上に打抜部材Ｗが積み重ねられるごとに間欠的に下方に移動する。シリンダ１３２ｂ上において打抜部材Ｗが所定枚数まで積層され、仮積層体１１が形成されると、シリンダ１３２ｂの表面がステージ１３２ｃの表面と同一高さとなる位置へとシリンダ１３２ｂが移動する。

プッシャ１３２ｄは、コントローラＣｔｒからの指示信号に基づいて、ステージ１３２ｃの表面上において水平方向に移動可能に構成されている。シリンダ１３２ｂの表面がステージ１３２ｃの表面と同一高さとなる位置にシリンダ１３２ｂが移動した状態で、プッシャ１３２ｄは、仮積層体１１をシリンダ１３２ｂからステージ１３２ｃに払い出す。このときの仮積層体１１は、下端面Ｓ２が下方を向いており、下端面Ｓ２から突起２０ｂが下方に突出した状態（正立状態）である。ステージ１３２ｃに払い出された仮積層体１１は、コンベアＣｖにより後続の加圧装置２００に搬送される。仮積層体１１は、コンテナに載置された状態で、人手によって搬送されてもよい。

図３に戻って、加圧装置２００は、コントローラＣｔｒからの指示信号に基づいて動作する。加圧装置２００は、積層方向から所定の荷重Ｌ１（第１の荷重）を仮積層体１１に付与して、打抜部材Ｗ同士の間隙が仮積層体１１よりも減じられた積層体１０を形成する機能を有する。

仮積層体１１に付与される荷重Ｌ１は、積層体１０のサイズによって種々の大きさとなりうるが、例えば、０．１トン～５０トン程度であってもよいし、０．５トン～３０トン程度であってもよいし、１トン～１０トン程度であってもよい。荷重Ｌ１が０．１トン以上であると、スプリングバックが生じ難くなる傾向にある。一方、仮積層体１１に必要以上の大きな圧力が付与されると、形成された積層体１０が変形してしまうことがありうるが、荷重Ｌ１が５０トン以下であると、そのような積層体１０の変形が生じ難くなる傾向にある。

加圧装置２００は、一対の挟持部材２０１，２０２と、昇降機構２０３とを含む。一対の挟持部材２０１，２０２は、矩形状を呈する平板である。一対の挟持部材２０１，２０２は、上下方向に並ぶように位置している。下側に位置する挟持部材２０１の上面には、上方に向けて延びる複数の案内シャフトが設けられていてもよい。各案内シャフトは、挟持部材２０１の各角部にそれぞれ位置している。上側に位置する挟持部材２０２の各角部には、対応する案内シャフトが挿通可能な貫通孔が設けられていてもよい。

昇降機構２０３は、挟持部材２０２に接続されている。昇降機構２０３は、コントローラＣｔｒからの指示に基づいて動作し、挟持部材２０２を上下方向において往復動させる。すなわち、昇降機構２０３は、案内シャフトに沿って挟持部材２０２を上下動させることにより、挟持部材２０１，２０２を互いに近接及び離間させるように構成されている。なお、昇降機構２０３は、挟持部材２０２を上下動させるのであれば、特に限定されるものではなく、例えば、アクチュエータ、エアシリンダ等であってもよい。

本実施形態においては、正立状態にある仮積層体１１が挟持部材２０１，２０２によって挟持される。すなわち、仮積層体１１の下端面Ｓ２は、挟持部材２０１に対向している。仮積層体１１の下端面Ｓ２から突出する突起２０ｂは、挟持部材２０１の上面と当接している。仮積層体１１の上端面Ｓ１は、挟持部材２０２と対向し且つ当接している。

反転装置３００は、コントローラＣｔｒからの指示信号に基づいて動作する。反転装置３００は、加圧装置２００から搬送された正立状態にある積層体１０の姿勢を反転させる機能を有する。

反転装置３００は、一対の挟持部材３０１，３０２と、昇降機構３０３と、反転機構３０４とを含む。一対の挟持部材３０１，３０２は、矩形状を呈する平板である。一対の挟持部材３０１，３０２は、上下方向に並ぶように位置している。

昇降機構３０３は、挟持部材３０１，３０２に接続されている。昇降機構３０３は、コントローラＣｔｒからの指示に基づいて動作し、挟持部材３０２を上下方向において往復動させる。すなわち、昇降機構３０３は、挟持部材３０２を上下動させることにより、挟持部材３０１，３０２を互いに近接及び離間させるように構成されている。なお、昇降機構３０３は、挟持部材３０２を上下動させるのであれば、特に限定されるものではなく、例えば、アクチュエータ、エアシリンダ等であってもよい。

反転機構３０４は、コントローラＣｔｒからの指示に基づいて動作し、水平面に沿って延びる軸周りに、挟持部材３０１，３０２及び昇降機構３０３を全体として半回転させる。すなわち、挟持部材３０１，３０２によって積層体１０が正立状態で挟持されている場合に、反転機構３０４がこれらを半回転させることにより、積層体１０は、下端面Ｓ２が上方を向いており、下端面Ｓ２から突起２０ｂが上方に突出した状態（倒立状態）となる。

積厚測定装置４００は、コントローラＣｔｒからの指示信号に基づいて動作する。積厚測定装置４００は、積層体１０の積厚（積層方向における積層体１０の高さ）を測定する機能を有する。積厚測定装置４００は、積層方向から所定の荷重Ｌ２を積層体１０に付与した状態で積層体１０の積厚を測定する。

積層体１０に付与される荷重Ｌ２は、荷重Ｌ１以下に設定されている。荷重Ｌ２は、積層体１０のサイズによって種々の大きさとなりうるが、例えば、加圧後の積層体１０の厚さＴが、加圧前の積層体１０の厚さＴ０の９９．９％以上で且つ厚さＴ０未満（０．９９９Ｔ０≦Ｔ＜Ｔ０）を満たす大きさであってもよい。

積厚測定装置４００は、一対の挟持部材４０１，４０２と、昇降機構４０３と、距離センサ４０４とを含む。一対の挟持部材４０１，４０２は、矩形状を呈する平板である。一対の挟持部材４０１，４０２は、上下方向に並ぶように位置している。下側に位置する挟持部材４０１（支持体）の上面には、上方に向けて延びる複数の案内シャフトが設けられていてもよい。各案内シャフトは、挟持部材４０１の各角部にそれぞれ位置している。上側に位置する挟持部材４０２の各角部には、対応する案内シャフトが挿通可能な貫通孔が設けられていてもよい。

昇降機構４０３は、挟持部材４０２に接続されている。昇降機構４０３は、コントローラＣｔｒからの指示に基づいて動作し、挟持部材４０２を上下方向において往復動させる。すなわち、昇降機構４０３は、挟持部材４０２を上下動させることにより、挟持部材４０１，４０２を互いに近接及び離間させるように構成されている。なお、昇降機構４０３は、挟持部材４０２を上下動させるのであれば、特に限定されるものではなく、例えば、アクチュエータ、エアシリンダ等であってもよい。

本実施形態においては、倒立状態にある積層体１０が挟持部材４０１，４０２によって挟持される。すなわち、積層体１０の上端面Ｓ１は、挟持部材４０１の上面に対向し且つ当接している。そのため、挟持部材４０１の上面は、積層体１０を支持する支持面として機能する。積層体１０の下端面Ｓ２は、挟持部材４０２の下面に対向している。積層体１０の下端面Ｓ２から突出する突起２０ｂは、挟持部材４０２の下面と当接している。

距離センサ４０４は、例えば挟持部材４０２に設けられている。距離センサ４０４は、挟持部材４０１，４０２が積層体１０を挟持した状態で、挟持部材４０１と挟持部材４０２との離間距離を測定するように構成されている。すなわち、距離センサ４０４は、積層体１０の積厚を間接的に測定する。距離センサ４０４によって測定された積層体１０の積厚のデータは、コントローラＣｔｒに送信される。

磁石取付装置５００は、コントローラＣｔｒからの指示信号に基づいて動作する。磁石取付装置５００は、各磁石挿入孔１６に永久磁石１２を挿通する機能と、永久磁石１２が挿通された磁石挿入孔１６内に溶融樹脂を充填する機能とを有する。磁石取付装置５００は、図６に詳しく示されるように、下型５１０（支持体）と、上型５２０と、複数のプランジャ５３０とを含む。

下型５１０は、ベース部材５１１と、ベース部材５１１に設けられた挿通ポスト５１２とを含む。ベース部材５１１は、矩形状を呈する板状部材である。ベース部材５１１は、積層体１０を載置可能に構成されている。挿通ポスト５１２は、ベース部材５１１の略中央部に位置しており、ベース部材５１１の上面から上方に向けて突出している。挿通ポスト５１２は、円柱形状を呈しており、積層体１０の軸孔１０ａに対応する外形を有する。

上型５２０は、下型５１０と共に積層体１０を積層方向（積層体１０の高さ方向）において挟持可能に構成されている。上型５２０が下型５１０と共に積層体１０を挟持する際、積層体１０には積層方向から所定の荷重Ｌ３（第２の荷重）が付与される。積層体１０に付与される荷重Ｌ３は、荷重Ｌ１以下に設定されている。荷重Ｌ３は、積層体１０のサイズによって種々の大きさとなりうるが、例えば、０．１トン～１０トン程度であってもよい。

上型５２０は、ベース部材５２１と、内蔵熱源５２２とを含む。ベース部材５２１は、矩形状を呈する板状部材である。ベース部材５２１には、一つの貫通孔５２１ａと、複数の収容孔５２１ｂと、複数の凹部５２１ｃとが設けられている。貫通孔５２１ａは、ベース部材５２１の略中央部に位置している。貫通孔５２１ａは、挿通ポスト５１２に対応する形状（略円形状）を呈しており、挿通ポスト５１２が挿通可能である。

複数の収容孔５２１ｂは、ベース部材５２１を貫通しており、貫通孔５２１ａの周囲に沿って所定間隔で並んでいる。各収容孔５２１ｂは、下型５１０及び上型５２０が積層体１０を挟持した際に、積層体１０の磁石挿入孔１６にそれぞれ対応する箇所に位置している。各収容孔５２１ｂは、円柱形状を呈しており、少なくとも一つの樹脂ペレットＰを収容する機能を有する。複数の凹部５２１ｃはそれぞれ、積層体１０の下端面Ｓ２から突出する突起２０ｂを収容可能に構成されている。

本実施形態においては、倒立状態にある積層体１０が下型５１０（ベース部材５１１）及び上型５２０（ベース部材５２１）によって挟持される。すなわち、積層体１０の上端面Ｓ１は、ベース部材５１１の上面に対向し且つ当接している。そのため、ベース部材５１１の上面は、積層体１０を支持する支持面として機能する。積層体１０の下端面Ｓ２は、ベース部材５２１の下面に対向し且つ当接している。積層体１０の下端面Ｓ２から上方に突出する突起２０ｂは、対応する凹部５２１ｃ内に収容される。

内蔵熱源５２２は、例えば、ベース部材５２１に内蔵されたヒータである。内蔵熱源５２２が動作すると、ベース部材５２１が加熱され、ベース部材５２１に接触している積層体１０が加熱されると共に、各収容孔５２１ｂに収容された樹脂ペレットＰが加熱される。これにより、樹脂ペレットＰが溶融して溶融樹脂に変化する。

複数のプランジャ５３０は、上型５２０の上方に位置している。各プランジャ５３０は、図示しない駆動源によって、対応する収容孔５２１ｂに対して挿抜可能となるように構成されている。

コントローラＣｔｒは、例えば、記録媒体（図示せず）に記録されているプログラム又はオペレータからの操作入力等に基づいて、送出装置１２０、打抜装置１３０、加圧装置２００、反転装置３００、積厚測定装置４００及び磁石取付装置５００をそれぞれ動作させるための指示信号を生成し、これらに当該指示信号をそれぞれ送信する。

コントローラＣｔｒは、積厚測定装置４００によって測定された積厚のデータが基準内であるか否かを判断する機能を有する。積厚が基準内にある積層体１０は、コントローラＣｔｒにおいて良品と判断され、磁石取付装置５００に搬送される。一方、積厚が基準外にある積層体１０は、コントローラＣｔｒにおいて不良品と判断され、製造ラインから除外される。

［回転子積層鉄心の製造方法］
続いて、回転子積層鉄心１の製造方法について、図３～図７を参照して説明する。

まず、打抜装置１３０により電磁鋼板ＥＳを順次打ち抜きつつ打抜部材Ｗを積層して、仮積層体１１を形成する（図７のステップＳ１１参照）。具体的には、図４に示されるように、電磁鋼板ＥＳが送出装置１２０によって打抜装置１３０に送り出され、電磁鋼板ＥＳの加工対象部位が所定のパンチに到達すると、軸孔１０ａに対応する貫通孔の形成（いわゆる内径抜き）、各磁石挿入孔１６に対応する貫通孔の形成、カシメ２０又は貫通孔２２の形成、電磁鋼板ＥＳからの打抜部材Ｗの打ち抜き（いわゆる外径抜き）がそれぞれ行われる。

カシメ２０及び貫通孔２２は、選択的に形成される。すなわち、電磁鋼板ＥＳのうち打抜部材Ｗ１が形成される予定の領域にカシメ２０が形成され、電磁鋼板ＥＳのうち打抜部材Ｗ２が形成される予定の領域に貫通孔２２が形成される。

貫通孔２２は、次のように形成される。すなわち、図４（ａ）に示されるように、コントローラＣｔｒからの指示信号に基づいて打抜装置１３０が動作すると、電磁鋼板ＥＳがダイプレート１３３及びストリッパ１３４によって挟持され、続いてストリッパ１３４の貫通孔１３４ａを通じてパンチＰ１が降下して、パンチＰ１の先端部が電磁鋼板ＥＳをダイ孔Ｄ１ａ内へと押し出す。これにより、電磁鋼板ＥＳに貫通孔２２が形成される。

カシメ２０は次のように形成される。すなわち、図４（ｂ）に示されるように、コントローラＣｔｒからの指示信号に基づいて打抜装置１３０が動作すると、電磁鋼板ＥＳがダイプレート１３３及びストリッパ１３４によって挟持され、続いてストリッパ１３４の貫通孔１３４ｂを通じてパンチＰ２が降下して、パンチＰ２の先端部が電磁鋼板ＥＳをダイ孔Ｄ２ａ内へと押し出す。これにより、電磁鋼板ＥＳにカシメ２０が形成される。

電磁鋼板ＥＳからの打抜部材Ｗの打ち抜きは次のように行われる。すなわち、図５に示されるように、コントローラＣｔｒからの指示信号に基づいて打抜装置１３０が動作すると、電磁鋼板ＥＳがダイプレート１３３及びストリッパ１３４によって挟持され、続いてストリッパ１３４の貫通孔１３４ｃを通じてパンチＰ３が降下して、パンチＰ３の先端部が電磁鋼板ＥＳをダイ孔Ｄ３ａ内へと押し出す。これにより、電磁鋼板ＥＳから打抜部材Ｗが打ち抜かれる。

パンチＰ３による電磁鋼板ＥＳからの打抜部材Ｗ２の打ち抜き時には、押圧突起Ｐ３ａは貫通孔２２内に挿入されるので、押圧突起Ｐ３ａより電磁鋼板ＥＳが加工されない。一方、パンチＰ３による電磁鋼板ＥＳからの打抜部材Ｗ１の打ち抜き時には、押圧突起Ｐ３ａは、対応するカシメ２０の窪み２０ａを押圧する。これにより、カシメ２０の突起２０ｂは、カシメ２０の窪み２０ａ内又は貫通孔２２内に圧入され、両者が嵌合する。

パンチＰ３によって電磁鋼板ＥＳから打ち抜かれた打抜部材Ｗは、シリンダ１３２ｂ上において積層され、正立状態の仮積層体１１が構成される。正立状態の仮積層体１１は、プッシャ１３２ｄによってシリンダ１３１ｂからステージ１３２ｃに払い出され、さらにコンベアＣｖによって加圧装置２００に搬送される。

次に、加圧装置２００に搬送された仮積層体１１を、正立状態で挟持部材２０１上に載置する。このとき、積層体１０の下端面Ｓ２が挟持部材２０１に当接する。次に、コントローラＣｔｒが昇降機構２０３に指示して、挟持部材２０２を降下させる。これにより、仮積層体１１が挟持部材２０１，２０２に挟持され、仮積層体１１が荷重Ｌ１にて加圧される。その結果、打抜部材Ｗ同士の間の隙間が減じられて、積層体１０が形成される（図７のステップＳ１２参照）。積層体１０は、正立状態のまま反転装置３００に搬送される。

次に、反転装置３００に搬送された積層体１０を、正立状態で挟持部材３０１上に載置する。次に、コントローラＣｔｒが昇降機構３０３に指示して、挟持部材３０２を降下させる。これにより、積層体１０が挟持部材３０１，３０２に挟持される。この状態で、コントローラＣｔｒが反転機構３０４に支持して、挟持部材３０１，３０２によって挟持されている積層体１０と共に、挟持部材３０１，３０２及び昇降機構３０３を全体として半回転させる。これにより、積層体１０が反転されて倒立状態となる（図７のステップＳ１３参照）。積層体１０は、倒立状態のまま積厚測定装置４００に搬送される。

次に、積厚測定装置４００に搬送された積層体１０を、倒立状態で挟持部材４０１上に載置する。このとき、積層体１０の上端面Ｓ１が挟持部材４０１に当接する。次に、コントローラＣｔｒが昇降機構４０３に指示して、挟持部材４０２を降下させる。これにより、積層体１０が挟持部材４０１，４０２に挟持され、積層体１０が荷重Ｌ２にて加圧される。この状態で、コントローラＣｔｒが距離センサ４０４に指示して、挟持部材４０１，４０２間の離間距離を測定する。距離センサ４０４は、測定したデータを積層体１０の積厚のデータとしてコントローラＣｔｒに送信する。これにより、積層体１０の積厚が測定される（図７のステップＳ１４参照）。

次に、コントローラＣｔｒは、距離センサ４０４から送信された積厚のデータが、所定の基準内であるか否かを判断する（図７のステップＳ１５参照）。積層体１０の積厚が所定の基準外であるとコントローラＣｔｒが判断すると（図７のステップＳ１５でＮＯ）、当該積層体１０が不良品である可能性が高いので、当該積層体１０を製造ラインから除外する（図７のステップＳ１６参照）。なお、積層体１０の積厚が所定の基準よりも大きい場合には、当該積層体１０の積厚が所定の基準内となるよう少なくとも１枚の打抜部材Ｗを当該積層体１０から取り外して、製造ラインに戻してもよい。

一方、積層体１０の積厚が所定の基準内であるとコントローラＣｔｒが判断すると（図７のステップＳ１５でＹＥＳ）、当該積層体１０を、倒立状態のまま磁石取付装置５００に搬送し、下型５１０に載置する（図６参照）。このとき、積層体１０の上端面Ｓ１がベース部材５１１に当接する。次に、各磁石挿入孔１６内に永久磁石１２を挿入する。各磁石挿入孔１６内への永久磁石１２の挿入は、人手で行われてもよいし、コントローラＣｔｒの指示に基づいて、磁石取付装置５００が備えるロボットハンド（図示せず）等により行われてもよい。

次に、上型５２０を積層体１０上に載置する。そのため、積層体１０は、下型５１０及び上型５２０で積層方向から挟持され、積層体１０が荷重Ｌ３にて加圧される。このとき、積層体１０の下端面Ｓ２から上方に向けて突出する突起２０ｂは上型５２０の凹部５２１ｃ内に収容され、下端面Ｓ２が上型５２０と当接する。

次に、各収容孔５２１ｂに樹脂ペレットＰを投入する。上型５２０の内蔵熱源５２２により樹脂ペレットＰが溶融状態となると、溶融樹脂をプランジャ５３０によって各磁石挿入孔１６内に注入する。このとき、積層体１０は、内蔵熱源５２２により、例えば１５０℃～１８０℃程度に加熱される。その後、溶融樹脂が固化すると、磁石挿入孔１６内に固化樹脂１４が形成される。こうして、積層体１０に永久磁石１２が固化樹脂１４と共に取り付けられる（図７のステップＳ１７参照）。下型５１０及び上型５２０が積層体１０から取り外されると、回転子積層鉄心１が完成する。

［作用］
以上のような本実施形態では、積厚測定装置４００において積層体１０の積厚を測定する際に、下端面Ｓ２から突出する突起２０ｂが挟持部材４０１に接触しない。すなわち、突起２０ｂが突出していない上端面Ｓ１が下向きの状態で、積層体１０が挟持部材４０１に載置される。そのため、積厚測定処理に際して、挟持部材４０１に支持されている積層体１０が不安定とならない。従って、打抜装置１３０による積層体１０の形成処理の後続の積厚測定処理を良好に実施することが可能となる。

本実施形態では、磁石取付装置５００において積層体１０の磁石挿入孔１６に永久磁石１２を取り付ける際に、下端面Ｓ２から突出する突起２０ｂが下型５１０（ベース部材５１１）に接触しない。すなわち、突起２０ｂが突出していない上端面Ｓ１が下向きの状態で、積層体１０が下型５１０に載置される。そのため、磁石取付処理に際して、下型５１０に支持されている積層体１０が不安定とならない。従って、打抜装置１３０による積層体１０の形成処理の後続の磁石取付処理を良好に実施することが可能となる。

本実施形態では、打抜装置１３０により形成された積層体１０を、下端面Ｓ２が上方に向き且つ突起２０ｂが上方に向けて突出するように、反転装置３００によって反転している。そのため、後続の積厚測定処理または磁石取付処理において、突起２０ｂが突出していない側の上端面Ｓ１が挟持部材４０１又は下型５１０の上面（支持面）と当接する。従って、積層体１０を挟持部材４０１又は下型５１０でより安定して支持することが可能となる。

本実施形態では、カシメ２０がＶ字形カシメであり、突起２０ｂの下端面Ｓ２からの突出量がより大きくなりやすい。しかしながら、上記のとおり、突起２０ｂが突出していない上端面Ｓ１が下向きの状態で、積層体１０が挟持部材４０１又は下型５１０に載置される。そのため、Ｖ字形カシメを含む積層体１０であっても、挟持部材４０１又は下型５１０でより安定して支持することが可能となる。

本実施形態では、仮積層体１１が加圧される荷重Ｌ１は、積層体１０のモールド加工時における荷重Ｌ３以上に設定されている。そのため、仮積層体１１が十分に加圧されるので、積層体１０のモールド加工時においてスプリングバックが抑制される。換言すれば、仮積層体１１の加圧時の荷重Ｌ１を積層体１０のモールド加工時の荷重Ｌ３以上とすることで、積層体１０の積厚が、積層体１０のモールド加工の前後で変化し難くなる。従って、加圧処理の後続のモールド加工処理を良好に実施することが可能となる。

［変形例］
以上、本開示に係る実施形態について詳細に説明したが、本発明の要旨の範囲内で種々の変形を上記の実施形態に加えてもよい。

（１）上記の実施形態では、打抜装置１３０により形成された積層体１０を、反転装置３００によって反転した後に、積厚測定装置４００及び磁石取付装置５００に搬送していたが、製造装置１００が反転装置３００を備えておらず、積層体１０が反転されないままの正立状態で積層体１０を積厚測定装置４００及び磁石取付装置５００に搬送してもよい。具体的には、図８に示されるように、挟持部材４０１が複数の開口部４０１ａを含んでいてもよい。複数の開口部４０１ａはそれぞれ、積層体１０の下端面Ｓ２から下方に突出する突起２０ｂを収容可能に構成されている。開口部４０１ａは、挟持部材４０１を貫通する貫通孔であってもよいし、挟持部材４０１の上面に設けられた窪みであってもよい。あるいは、積層体１０の下端面Ｓ２から下方に突出する複数の突起２０ｂを全て収容可能な一つの開口部が挟持部材４０１に設けられていてもよい。当該開口部は、例えば、円環状の凹溝であってもよい。磁石取付装置５００においても、挟持部材４０１の開口部４０１ａと同様の開口部が、下型５１０のベース部材５１１に設けられていてもよい。これらの場合、カシメ２０の突起２０ｂが開口部４０１ａ内に収容されるので、後続の積厚測定処理または磁石取付処理において、下端面Ｓ２のうち突起２０ｂ以外の平坦面が挟持部材４０１又は下型５１０の上面（支持面）と当接する。従って、積層体１０を反転する工程を経ることなく、積層体１０を挟持部材４０１及びベース部材５１１でより安定して支持することが可能となる。

（２）上記の実施形態では、上型５２０のベース部材５２１に複数の凹部５２１ｃが設けられていたが、積層体１０の下端面Ｓ２から上方に突出する複数の突起２０ｂを全て収容可能な一つの開口部がベース部材５２１に設けられていてもよい。当該開口部は、例えば、円環状の凹溝であってもよい。

（３）上型５２０に凹部５２１ｃが設けられていない場合には、積層体１０の下端面Ｓ２から突出する突起２０ｂは、上型５２０の下面と当接していてもよい。

（４）挟持部材４０２の下面に開口部が設けられており、挟持部材４０１，４０２が積層体１０を挟持する際に突起２０ｂが当該開口部内に収容されてもよい。このとき、突起２０ｂを除く積層体１０の下端面Ｓ２が挟持部材４０２の下面と当接する。

（５）図９に示されるように、支持部材６０１及びセンサ６０２を含むカシメ測定装置６００を製造装置１００がさらに備え、カシメ測定装置６００によって、カシメ２０の突起２０ｂの突出量又はカシメ２０の窪み２０ａの深さを測定してもよい。支持部材６０１は、積層体１０を支持できれば特に限定されず、例えば矩形状の平板であってもよい。センサ６０２は、例えば、非接触式又は接触式の距離センサであってもよい。

具体的には、図９（ａ）に示されるように、反転装置３００によって反転された倒立状態の積層体１０を支持部材６０１に載置し、上方に向けて突出する突起２０ｂの突出量を、積層体１０の上方からセンサ６０２によって測定してもよい。図９（ｂ）に示されるように、正立状態の積層体１０を支持部材６０１に載置し、上方に向かう上端面Ｓ１が含む窪み２０ａの深さを、積層体１０の上方からセンサ６０２によって測定してもよい。図９（ｃ）に示されるように、カシメ２０の突起２０ｂを収容可能に構成された複数の貫通孔６０１ａが支持部材６０１に設けられており、突起２０ｂが貫通孔６０１ａ内に位置するように正立状態の積層体１０を支持部材６０１に載置し、下方に向けて突出する突起２０ｂの突出量を、支持部材６０１の下方からセンサ６０２によって測定してもよい。これらの場合、突起２０ｂ又は窪み２０ａの存在をセンサ６０２によって検知することにより、下端面Ｓ２が上向きであるのか下向きであるのかを判定することができる。

ところで、積層体１０の積厚が基準よりも大きい場合に、積厚を調整するために少なくとも一枚の打抜部材Ｗを積層体１０から取り除く（剥がす）ことがある。しかしながら、誤って積層体１０の下端面Ｓ２側から打抜部材Ｗを取り除いてしまうと、貫通孔２２が設けられた打抜部材Ｗ２が取り除かれてしまう。そのため、貫通孔２２内に挿通されていた突起２０ｂの全体が外部に露出するので、積層体１０の下端面Ｓ２からの突起２０ｂの突出量が大きくなってしまう。この場合、積層体１０がより不安定な状態となりうる。このとき、上記のように突起２０ｂの突出量の変化をセンサ６０２によって検知することにより、誤って下端面Ｓ２側から打抜部材Ｗが取り除かれているか否かを判定することができる。

（６）上記の実施形態では、積層体１０の形成後で且つ積層体１０に対するモールド加工前に積層体１０の積厚を測定していたが、積層体１０の積厚測定処理は、積層体１０の形成後の任意の時点で行われてもよい。例えば、積層体１０に対するモールド加工後に、積層体１０の積厚が測定されてもよい。この場合も、荷重Ｌ１で仮積層体１１が加圧されて、積層体１０の積厚が変化し難くなった後に、積層体１０の積厚が測定されるので、積層体１０の積厚をより正確に測定することが可能となる。

（７）上記の実施形態では、積層体１０に対してモールド加工（溶融樹脂の磁石挿入孔１６への注入）を行っていたが、積層体１０に対して他の加工が行われてもよい。例えば、積層体１０の周面に対して溶接加工が行われてもよいし、積層体１０の表面に識別コードが形成されてもよい（刻印加工）。

積層体１０に溶接加工が行われる場合、溶接ビードによって複数の打抜部材Ｗが接合される。仮に、仮積層体１１の加圧処理がされない場合、荷重Ｌ３で加圧しつつ溶接加工が実施されると、複数の打抜部材Ｗ同士の隙間がある程度縮まった状態で複数の打抜部材Ｗ同士が溶接ビードによって接合される。ところが、スプリングバックにより複数の打抜部材Ｗが積層方向において拡がろうとするので、溶接ビードに損傷（クラック等）が生じうる。しかしながら、本開示の積層体１０の積厚が積層体１０の加工の前後で変化し難いので、溶接ビードの損傷が生じ難くなる。

積層体１０に刻印加工が行われる場合、積層体１０の表面（例えば、上端面、下端面等）にレーザビームが照射されることにより、識別コードが形成される。仮に、仮積層体１１の加圧処理がされない場合、積層体１０の表面に識別コードを形成しようとレーザビームを積層体に照射する際に、積層体１０の積厚が安定しないので、レーザ光源と積層体１０との間の距離が変動してしまいうる。そのため、識別コードの品質にばらつきが生じることがある。しかしながら、本開示の積層体１０の積厚は積層体１０の加工の前後で変化し難いので、積層体１０の表面に形成される識別コードの品質を良好に維持することが可能となる。なお、積層体１０の刻印加工に際しても、積層体１０が所定の荷重（例えば、荷重Ｌ３）で加圧されていてもよいし、積層体１０が加圧されていなくてもよい。

識別コードは、当該識別コードを備える回転子積層鉄心１の個体（例えば、品種、製造日時、使用材料、製造ライン等）を識別するための個体情報を保持する機能を有する。識別コードは、明模様と暗模様との組み合わせにより当該個体情報を保持することができれば特に限定されず、例えば、バーコードであってもよいし、二次元コードであってもよい。二次元コードとしては、例えば、ＱＲコード（登録商標）、ＤａｔａＭａｔｒｉｘ、Ｖｅｒｉｃｏｄｅ等であってもよい。あるいは、識別コードは、コントラストを高めることができれば、白色及び黒色の他に、他の種々の色を組み合わせて構成されていてもよい。例えば、識別コードは、階層化二次元コード（色情報を多層化してなる二次元形状コード）であってもよい。階層化二次元コードとしては、例えば、ＰＭコード（登録商標）等であってもよい。

（８）上記の実施形態では、加圧装置２００により仮積層体１１を加圧して積層体１０を形成した後に、反転装置３００により当該積層体１０を反転させていたが、反転装置３００により仮積層体１１を反転させた後に、加圧装置２００により仮積層体１１を加圧して積層体１０を形成してもよい。

（９）製造装置１００が加圧装置２００を備えておらず、加圧装置２００による仮積層体１１の加圧が行われなくてもよい。

（１０）打抜部材Ｗ同士を締結するカシメ２０は、図１０に示されるような、いわゆる切り起こしカシメであってもよい。切り起こしカシメは、電磁鋼板ＥＳから部分的に切断された切り起こし片によって構成されている。切り起こし片の先端部が、隣接する打抜部材Ｗ２の貫通孔２２の内周面又は隣接する打抜部材Ｗ１の切り起こし片と嵌合することにより、複数の打抜部材Ｗが締結される。この場合も、突起２０ｂの下端面Ｓ２からの突出量がより大きくなりやすいが、上記のとおり、切り起こしカシメを含む積層体１０であっても積層体１０をより安定して支持することが可能となる。

（１１）打抜部材Ｗ同士を締結するカシメ２０は、円柱状を呈するいわゆる丸カシメであってもよい。

（１２）２つ以上の永久磁石１２が組み合わされた一組の磁石組が、一つの磁石挿入孔１６内にそれぞれ挿入されていてもよい。この場合、一つの磁石挿入孔１６内において、複数の永久磁石１２が磁石挿入孔１６の長手方向において並んでいてもよい。一つの磁石挿入孔１６内において、複数の永久磁石１２が磁石挿入孔１６の延在方向において並んでいてもよい。一つの磁石挿入孔１６内において、複数の永久磁石１２が当該長手方向に並ぶと共に複数の永久磁石１２が当該延在方向において並んでいてもよい。

（１３）上記の実施形態では、上型４２０の収容孔４２１ｂ内に収容されている樹脂ペレットＰを内蔵熱源４２２により溶融し、永久磁石１２が挿入されている磁石挿入孔１６内に溶融状態の樹脂（溶融樹脂）を注入していたが、他の種々の方法によって永久磁石１２を磁石挿入孔１６内に保持させてもよい。例えば、磁石挿入孔１６内に永久磁石１２及び樹脂ペレットＰが投入された状態で積層体１０を加熱し、樹脂ペレットＰを溶融させることにより、磁石挿入孔１６内に樹脂を充填してもよい。また例えば、磁石挿入孔１６内に樹脂ペレットＰが投入された状態で、加熱された永久磁石１２を磁石挿入孔１６に挿入して、永久磁石１２の熱で樹脂ペレットＰを溶融させることにより、磁石挿入孔１６内に樹脂を充填してもよい。

（１４）上記の実施形態では、回転子積層鉄心１について説明したが、固定子積層鉄心に本発明を適用してもよい。この場合、複数の鉄心片が組み合わされてなる分割型の固定子積層鉄心であってもよいし、非分割型の固定子積層鉄心であってもよい。

（１５）上記の実施形態では、加圧装置２００で仮積層体１１を加圧して積層体１０を得た後に、反転装置３００で積層体１０を反転させていたが、先に反転装置で仮積層体１１を反転させた後に、反転後の仮積層体１１を加圧装置２００で加圧して積層体１０を得てもよい。

［摘記］
例１．本開示の一つの例に係る積層鉄心（１）の製造方法は、複数の打抜部材（Ｗ）を積層して積層体（１０）を形成することであって、積層体（１０）は一対の第１及び第２の端面（Ｓ２，Ｓ１）を含んでおり、複数の打抜部材（Ｗ）は積層体（１０）の積層方向においてカシメ（２０）により締結されており、下向きの状態にある第１の端面（Ｓ２）からカシメ（２０）の突起（２０ｂ）が下方に突出していることと、突起（２０ｂ）が支持体（４０１，５１０）の支持面に接触しないように、積層体（１０）を支持体（４０１，５１０）に載置することと、積層体（１０）が支持体に載置された状態で積層体（１０）を処理することとを含む。この場合、カシメ（２０）の突起（２０ｂ）が支持体（４０１，５１０）の支持面に接触していない。すなわち、積層体（１０）の一対の端面（Ｓ１，Ｓ２）のうちより平坦な面が支持面に当接した状態で、積層体（１０）が支持体に載置される。そのため、後続の処理に際して、支持体（４０１，５１０）に載置されている積層体（１０）が不安定とならない。従って、後続の処理を良好に実施することが可能となる。

例２．例１の方法において、積層体（１０）を支持体（４０１，５１０）に載置することは、第１の端面（Ｓ２）が上方に向き且つ突起（２０ｂ）が上方に向けて突出するように反転された後の積層体（１０）を支持体（４０１，５１０）に載置することを含んでもよい。この場合、突起（２０ｂ）が突出していない側の第２の端面（Ｓ１）が支持体（４０１，５１０）の支持面と当接する。そのため、積層体（１０）を支持体（４０１，５１０）でより安定して支持することが可能となる。

例３．例１の方法において、積層体（１０）を支持体（４０１）に載置することは、支持体（４０１）の支持面に設けられた開口部（４０１ａ）内に突起が位置するように積層体の端面（Ｓ２）を支持面で支持することを含んでもよい。この場合、カシメ（２０）の突起（２０ｂ）が開口部（２０ａ）内に収容されるので、突起（２０ｂ）が突出している側の第１の端面（Ｓ２）が支持体（４０１）の支持面と当接する。そのため、積層体（１０）を支持体（４０１）でより安定して支持することが可能となる。

例４．例１～例３のいずれかの方法において、カシメ（２０）はＶ字形カシメ又は切り起こしカシメであってもよい。この場合、突起（２０ｂ）の突出量がより大きくなりやすいＶ字形カシメ又は切り起こしカシメを含む積層体であっても、支持体（４０１，５１０）でより安定して支持することが可能となる。

例５．例１～例４のいずれかの方法において、第１の端面（Ｓ２）からの突起（２０ｂ）の突出量を測定することをさらに含んでもよい。この場合、突起（２０ｂ）の存在を検知することにより、第１の端面（Ｓ２）が上向きであるのか下向きであるのかを判定することができる。また、積層体（１０）の積厚が基準よりも大きい場合に、積厚を調整するために少なくとも一枚の打抜部材（Ｗ）を積層体（１０）から取り除く（剥がす）ことがあるが、突起（２０ｂ）の突出量の変化を検知することにより、誤って第１の端面（Ｓ２）側から打抜部材（Ｗ）が取り除かれているか否かを判定することができる。

例６．例１～例５のいずれかの方法は、第２の端面（Ｓ１）におけるカシメ（２０）の窪み（２０ａ）の深さを測定することをさらに含んでもよい。この場合、窪み（２０ａ）の存在を検知することにより、第２の端面（Ｓ１）が上向きであるのか下向きであるのかを判定することができる。

例７．例１～例６のいずれかの方法は、第１の圧力（Ｐ１）で積層体（１１）を加圧することをさらに含み、積層体（１０）を処理することは、第１の圧力（Ｐ１）で加圧後の積層体（１０）を、第１の圧力（Ｐ１）以下の第２の圧力（Ｐ３）で加圧しつつ加工することを含んでもよい。この場合、積層体（１１）が加圧される第１の圧力（Ｐ１）は、加圧後の積層体（１０）の加工時における第２の圧力（Ｐ３）以上である。そのため、積層体（１１）が十分に加圧されるので、加圧後の積層体（１０）の加工時においてスプリングバックが抑制される。換言すれば、積層体（１１）の加圧時の圧力（第１の圧力）（Ｐ１）を加圧後の積層体（１０）の加工時の圧力（第２の圧力）（Ｐ３）以上とすることで、加圧後の積層体（１０）の積厚が加工の前後で変化し難くなる。従って、加圧処理の後続の加工処理を良好に実施することが可能となる。

１…回転子積層鉄心、１０…積層体、１１…仮積層体、１８…カシメ部、２０…カシメ、２２…貫通孔、２０ａ…窪み、２０ｂ…突起、１００…回転子積層鉄心の製造装置、１３０…打抜装置、２００…加圧装置、３００…反転装置、４００…積厚測定装置、４０１…挟持部材（支持体）、４０１ａ…開口部、５００…磁石取付装置、５１０…下型（支持体）、６００…カシメ測定装置、６０１…支持部材、６０２…センサ、Ｃｔｒ…コントローラ（制御部）、Ｌ１…荷重（第１の荷重）、Ｌ３…荷重（第２の荷重）、Ｓ１…上端面（第２の端面）、Ｓ２…下端面（第１の端面）、Ｗ，Ｗ１，Ｗ２…打抜部材。

仮積層体１１に付与される荷重Ｌ１は、積層体１０のサイズによって種々の大きさとなりうるが、例えば、０．１トン～５０トン程度であってもよいし、０．５トン～３０トン程度であってもよいし、１トン～１０トン程度であってもよい。荷重Ｌ１が０．１トン以上であると、スプリングバックが生じ難くなる傾向にある。一方、仮積層体１１に必要以上の大きな荷重が付与されると、形成された積層体１０が変形してしまうことがありうるが、荷重Ｌ１が５０トン以下であると、そのような積層体１０の変形が生じ難くなる傾向にある。

例７．例１～例６のいずれかの方法は、第１の荷重（Ｌ１）で積層体（１１）を加圧することをさらに含み、積層体（１０）を処理することは、第１の荷重（Ｌ１）で加圧後の積層体（１０）を、第１の荷重（Ｌ１）以下の第２の荷重（Ｌ３）で加圧しつつ加工することを含んでもよい。この場合、積層体（１１）が加圧される第１の荷重（Ｌ１）は、加圧後の積層体（１０）の加工時における第２の荷重（Ｌ３）以上である。そのため、積層体（１１）が十分に加圧されるので、加圧後の積層体（１０）の加工時においてスプリングバックが抑制される。換言すれば、積層体（１１）の加圧時の荷重（第１の荷重）（Ｌ１）を加圧後の積層体（１０）の加工時の荷重（第２の荷重）（Ｌ３）以上とすることで、加圧後の積層体（１０）の積厚が加工の前後で変化し難くなる。従って、加圧処理の後続の加工処理を良好に実施することが可能となる。

Claims (7)

1. 複数の打抜部材を積層して積層体を形成することであって、前記積層体は一対の第１及び第２の端面を含んでおり、前記複数の打抜部材は前記積層体の積層方向においてカシメにより締結されており、下向きの状態にある前記第１の端面から前記カシメの突起が下方に突出していることと、
   前記突起が支持体の支持面に接触しないように、前記積層体を前記支持体に載置することと、
   前記積層体が前記支持体に載置された状態で前記積層体を処理することとを含む、積層鉄心の製造方法。
2. 前記積層体を前記支持体に載置することは、前記第１の端面が上方に向き且つ前記突起が上方に向けて突出するように反転された後の前記積層体を前記支持体に載置することを含む、請求項１に記載の方法。
3. 前記積層体を前記支持体に載置することは、前記支持体の前記支持面に設けられた開口部内に前記突起が位置するように前記積層体の前記端面を前記支持面で支持することを含む、請求項１に記載の方法。
4. 前記カシメはＶ字形カシメ又は切り起こしカシメである、請求項１～３のいずれか一項に記載の方法。
5. 前記第１の端面からの前記突起の突出量を測定することをさらに含む、請求項１～４のいずれか一項に記載の方法。
6. 前記第２の端面における前記カシメの窪みの深さを測定することをさらに含む、請求項１～５のいずれか一項に記載の方法。
7. 第１の圧力で前記積層体を加圧することをさらに含み、
   前記積層体を処理することは、前記第１の圧力で加圧後の前記積層体を、前記第１の圧力以下の第２の圧力で加圧しつつ加工することを含む、請求項１～６のいずれか一項に記載の方法。

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