DE112017004695T5

DE112017004695T5 - Düngemittelproduktionssystem

Info

Publication number: DE112017004695T5
Application number: DE112017004695.5T
Authority: DE
Inventors: Xuejiang Wang; Yongjun Yu; Feng Li; Jicheng Sun; Shanhua Huang; Yuegang WANG; Haidi Li
Original assignee: Wuzhoufeng Agric Sci & Tech Co Ltd; Wuzhoufeng Agricultural Science & Technology Co Ltd
Current assignee: Wuzhoufeng Agric Sci & Tech Co Ltd; Wuzhoufeng Agricultural Science & Technology Co Ltd
Priority date: 2016-09-20
Filing date: 2017-09-13
Publication date: 2019-07-18
Anticipated expiration: 2037-09-14
Also published as: WO2018054258A1; CA3037200A1; EA201990629A1; US20190240632A1; CA3037200C; DE112017004695B4; EA036873B1; CN106622026A; CN106622026B; IL265096A; IL265096B

Abstract

Die vorliegende Erfindung offenbart ein Düngemittelproduktionssystem. Die äußere zylindrische Oberfläche des jeweiligen Walzenmantels weist mehrere gleich große Formhohlräume auf, wobei die Formhohlräume eine regelmäßige hexagonale Querschnittsform aufweisen, wobei die Formhohlräume durch diese Art der Parkettierung dicht die äußere zylindrische Oberfläche des jeweiligen Walzenmantels überdecken, wobei Abstände zwischen benachbarten Formhohlräumen vorgesehen sind. Mit dem erfindungsgemäßen Walzenmantel kann die Granulationsrate, nämlich die aus der Mengeneinheit der Rohmaterialien gewonnene Menge an produziertem körnigem zusammengepresstem Material, erheblich erhöht und gleichzeitig die Granulationseffizienz verbessert werden. Der oben genannte Walzenmantel zur Herstellung von Düngemittelgranulaten wird sowohl für den Granulator als auch für das Düngemittelproduktionssystem verwendet, um somit die vorteilhaften Effekte der Verbesserung der Granulationsrate und der Granulationseffizienz zu erzielen.

Description

Gebiet der Erfindung
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Produktionssystem zur Düngemittelgranulation.
Stand der Technik
Bei bestehenden Düngemittelproduktionssystemen sind die Formhohlräume auf der äußeren Oberfläche der Walzenmäntel zur Herstellung von Düngemittelgranulaten in der Regel halbkugelförmig, halbellipsoid oder haben eine gerade Schlitzform. In praktischen Anwendungen hat sich gezeigt, dass die Granulationsrate der Granulatoren, für deren Walzenmäntel herkömmliche Formhohlräume verwendet werden, niedrig ist. Material, das nicht in einem Zug fertig granuliert wird, muss zur Wiederaufbereitung in das Granulationssystem zurückgeführt werden, was zu einer verringerten Granulationseffizienz führt.
Des Weiteren weist der Steigförderer des Produktionssystems zur Düngemittelgranulation im Verwendungsprozess die folgenden Mängel auf: Erstens besteht während des Übertragungsvorgangs im Hinblick auf die Richtungen der Einfülltrichter die Unsicherheit, dass es durch Störungen leicht zu einem Abdriften kommen kann, was dann zur Folge hat, dass die normale Materialzuführung und Materialausgabe nicht gewährleistet werden können. Zweitens bleibt das in den Einfülltrichtern befindliche Material leicht an den Innenwänden der Einfülltrichter haften. Das Material kann nicht vollständig zugeführt werden, was die Nutzungsrate des Steigförderers reduziert.
Darüber hinaus umfasst der Brecher zum Granulieren des Rohmaterials von körnigen Düngern, der im Stand der Technik für Produktionssysteme zur Düngemittelgranulation verwendet wird, primär ein Paar Brechwalzen. Wenn großes blockförmiges Material den Durchgang zwischen den Brechwalzen passiert, wird es zu feinen Stücken zusammengepresst und zerschlagen. Die Feinheitsanforderungen erfüllendes Material wird durch Sieben dem nächsten Arbeitsvorgang zugeführt. Die gesiebten größeren Stücke werden über den Materialeinlass des Brechers wiederholt zerkleinert. Dieses Verfahren weist hauptsächlich folgende Nachteile auf: Erstens ist der Zerkleinerungsvorgang des Rohmaterials von Komplexdüngern mühsam und ineffizient; Zweitens nimmt die Ausrüstung eine große Fläche ein und erfordert hohe Investitionskosten, da sie mit einem Rückführungssystem für großstückiges Material ausgestattet werden muss.
Gleichzeitig hat die Granuliertrommel des Produktionssystems zur Düngemittelgranulation im Stand der Technik die folgenden Nachteile: Erstens neigt das Material beim Umdrehen und Granulieren dazu, zu kollidieren und auseinanderzubrechen; Zweitens kann es, wenn das Material in der trocknenden Granuliertrommel schnell erwärmt und granuliert wird, leicht passieren, dass sich großes blockförmiges Material bildet, was zu einem ungleichmäßigen Trocknen und Granulieren oder zu einem Aneinanderhaften des Materials führt.
Technische Probleme
Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Walzenmantel zur Herstellung von Düngemittelgranulaten, einen Granulator und ein Düngemittelproduktionssystem, für die der Walzenmantel verwendet wird, bereitzustellen, um die Nachteile des Standes der Technik zu überwinden. Zu lösende technische Probleme: Erstens wird die Granulationsrate durch Verbesserung des Designs der Formhohlräume der Walzenmäntel erhöht; Zweitens werden die Granulationsrate und die Granulationseffizienz durch Verbesserung des Aufbaus des Granulators erhöht; Drittens wird ein durch Störungen verursachtes Umschlagen der Einfülltrichter des Steigförderers vermieden und somit wird die Nutzungsrate des Steigförderers erhöht; Viertens werden bei der Zerkleinerung von Rohmaterial die im Material verbliebenen großen Stücke in den Brechkammern wiederholt zerkleinert, sodass bei der Materialausfuhr die Feinheitsanforderungen in einem Zug erfüllt werden können, um die Betriebseffizienz zu erhöhen und die Investitionskosten für die Ausrüstung zu reduzieren; Fünftens werden beim Trocknen und Granulieren des Materials das Ziel der Vermeidung eines Auseinanderbrechens und die Ziele der Gewährleistung eines gleichmäßigen Trocknens und Granulierens und der Vermeidung eines Aneinanderhaftens durch Verbesserung des Aufbaus der Granuliertrommel erreicht.
Technische Lösung
Die technische Lösung der vorliegenden Erfindung ist nachstehend beschrieben:
Ein Düngemittelproduktionssystem, umfassend einen Granulator, Brecher und ein unterhalb der Materialauslässe der Brecher befindliches Förderband, wobei ein Schneckenmischer unterhalb des Förderbands angeordnet ist; wobei das Düngemittelproduktionssystem ferner einen Steigförderer und eine Granuliertrommel umfasst, wobei sich der Materialeinlass des Schneckenmischers direkt unterhalb des Materialausgabeendes des Förderbands befindet, wobei sich das Materialauslassende des Schneckenmischers direkt oberhalb der Materialzuführöffnung des Granulators befindet, wobei sich die Materialzuführöffnung des Steigförderers direkt unterhalb des Materialausgabeendes des Granulators befindet, wobei die Materialauslassöffnung des Steigförderers über eine Förderleitung mit dem Materialeinlassende der Granuliertrommel verbunden ist.
Der Steigförderer umfasst einen Z-förmigen Körper, der aus einem horizontal angeordneten Basisabschnitt, einem vertikal angeordneten ansteigenden Abschnitt und einem horizontal angeordneten Ausgabeabschnitt besteht, wobei das untere Ende des ansteigenden Abschnitts mit dem vorderen Ende des Basisabschnitts und das obere Ende mit dem hinteren Ende des Ausgabeabschnitts verbunden ist, wobei der Basisabschnitt, der ansteigende Abschnitt und der Ausgabeabschnitt allesamt jeweils einen Hohlraum aufweisen, wobei die drei Hohlräume nacheinander miteinander durchgängig verbunden sind und so den Z-förmigen Hohlraum des Körpers bilden, wobei Antriebsketten im Z-förmigen Hohlraum angeordnet sind, wobei die Anzahl der Antriebsketten zwei ist und diese jeweils auf der linken und rechten Seite des Z-förmigen Hohlraums angeordnet sind; wobei mehrere hintereinander angeordnete Einfülltrichter zwischen den beiden Antriebsketten untergebracht sind, wobei das linke und das rechte Ende der Einfülltrichter jeweils drehbar mit der auf der linken bzw. rechten Seite befindlichen Antriebskette verbunden sind, wobei sich die drehbaren Verbindungsstellen oberhalb des Schwerpunkts und des Lastschwerpunkts des jeweiligen Einfülltrichters befinden; wobei im Z-förmigen Hohlraum ferner auf die Antriebsketten abgestimmte Lenkkettenräder, durch die die Antriebsketten entlang des Z-förmigen Hohlraums Z-förmig angeordnet werden können, und ein auf die Antriebsketten abgestimmtes und die Antriebsketten in Bewegung versetzendes Antriebskettenrad angeordnet sind; wobei die Oberseite des hinteren Endes des Basisabschnitts mit einer Materialzuführöffnung versehen ist, wobei die Unterseite des vorderen Endes des Ausgabeabschnitts mit einer Materialauslassöffnung versehen ist; wobei Förderbandränder, die sich auf der Außenseite der Öffnungsenden der Einfülltrichter befinden und in Kontakt mit den vorderen Rändern der Öffnungsenden der benachbarten Einfülltrichter stehen, mit den hinteren Rändern der Öffnungsenden verbunden sind; wobei das Antriebskettenrad oberhalb der Materialauslassöffnung angeordnet ist, wobei der Basisabschnitt eine Bodenplatte aufweist, die dazu dient, das Umdrehen der Einfülltrichter zu begrenzen; wobei ein Ablagetablett, das dazu dient, das Umdrehen der Einfülltrichter zu begrenzen, auf der Unterseite des Ausgabeabschnitts angeordnet ist.
Das Ablagetablett ist ferner mit einem Entlüftungsloch versehen, dessen oberes Ende nach hinten geneigt ist, wobei ferner ein nach oben blasender Ventilator auf der Unterseite des Ablagetabletts angeordnet ist.
Der Granulator umfasst ein Gehäuse, das eine Granulierkammer aufweist, wobei eine Materialzuführeinrichtung auf der Oberseite des Gehäuses angeordnet und ein Materialauslassende auf der Unterseite vorgesehen ist, wobei die Materialzuführeinrichtung ein Trichter ist, dessen Einengungsöffnung nach unten weist und mit der Granulierkammer durchgängig verbunden ist, wobei in der Granulierkammer eine erste Presswalze, eine zweite Presswalze, eine erste Formgebungskeule und eine zweite Formgebungskeule horizontal parallel zueinander angeordnet sind.
Die erste Presswalze und die zweite Presswalze weisen die gleiche Höhe auf und umfassen jeweils eine Walzenachse und einen auf der äußeren Oberfläche der Walzenachse angebrachten Walzenmantel zur Herstellung von Düngemittelgranulaten; wobei das vordere und das hintere Ende der Walzenachse drehbar mit der Vorder- bzw. Rückwand des Gehäuses verbunden sind; wobei ein Walzspalt zwischen dem Walzenmantel der ersten Presswalze und dem Walzenmantel der zweiten Presswalze vorgesehen ist, wobei sich der Walzspalt direkt unterhalb der Einengungsöffnung der Materialzuführeinrichtung befindet.
Die erste Formgebungskeule und die zweite Formgebungskeule weisen die gleiche Höhe auf und umfassen jeweils einen Wurzelabschnitt und mehrere Schlagstangen, die auf der Oberfläche der jeweiligen Formgebungskeule befestigt sind; wobei das vordere Ende und das hintere Ende der jeweiligen Formgebungskeule jeweils drehbar mit der Vorder- bzw. Rückwand des Gehäuses verbunden sind, wobei die Summe des Abstands zwischen der Drehachse der ersten Formgebungskeule und dem äußeren Ende der Schlagstangen der ersten Formgebungskeule und des Abstands zwischen der Drehachse der zweiten Formgebungskeule und dem äußeren Ende der Schlagstangen der zweiten Formgebungskeule größer als der Abstand zwischen der Drehachse der ersten Formgebungskeule und der Drehachse der zweiten Formgebungskeule ist, wobei sich die Schlagstangen der beiden Formgebungskeulen nicht gegenseitig stören.
Der Walzspalt befindet sich direkt oberhalb der Mitte der ersten Formgebungskeule und der zweiten Formgebungskeule, wobei sich das Materialauslassende direkt unterhalb der Mitte der ersten Formgebungskeule und der zweiten Formgebungskeule befindet.
In der Materialzuführeinrichtung ist ferner eine Mischwalze, die horizontal angeordnet ist und sich oberhalb der Einengungsöffnung befindet, angeordnet, wobei mehrere Rührzinken auf der Mischwalze angeordnet sind, wobei das vordere und das hintere Ende der Mischwalze jeweils drehbar mit der Vorder- bzw. Rückwand des Trichters verbunden sind.
Der Kernabschnitt der Walzenachse weist ein durch den Kernabschnitt der Walzenachse durchgehendes Belüftungsloch auf, wobei ein Ende des Belüftungslochs mit einer Temperatursteuereinrichtung und das andere Ende mit einem Ventilator verbunden ist.
Die Schlagstangen sind durch Gewindeverbindungen an der jeweiligen Formgebungskeule angebracht und mit dieser befestigt.
Die äußere zylindrische Oberfläche des jeweiligen Walzenmantels zur Herstellung von Düngemittelgranulaten weist mehrere gleich große Formhohlräume auf, wobei die Formhohlräume eine regelmäßige hexagonale Querschnittsform aufweisen, wobei die Formhohlräume durch diese Art der Parkettierung dicht die äußere zylindrische Oberfläche des jeweiligen Walzenmantels überdecken, wobei Abstände zwischen benachbarten Formhohlräumen vorgesehen sind.
Eine weitere Verbesserung des obigen Düngemittelproduktionssystems ist nachfolgend beschrieben: Der jeweilige Brecher umfasst einen Maschinenrahmen und ein auf dem Maschinenrahmen angebrachtes Maschinengehäuse, wobei eine Seite des oberen Endes des Maschinengehäuses mit einem Materialeinlass und das untere Ende mit einem Materialauslass versehen ist; wobei das jeweilige Maschinengehäuse eine Vorderwandplatte und eine Rückwandplatte umfasst, wobei das vordere und das hintere Ende der Walzenachse der jeweiligen ersten Brechwalze und der jeweiligen zweiten Brechwalze, die beide parallel angeordnet sind und eine gleiche Höhe aufweisen, jeweils durch einen Lagermechanismus an der Vorderwandplatte bzw. Rückwandplatte angebracht sind; wobei der jeweilige Brecher ferner ein am Maschinenrahmen angebrachtes Reduziergetriebe umfasst, wobei der Leistungsausgang des jeweiligen Reduziergetriebes über den jeweiligen ersten Übertragungsmechanismus mit dem hinteren herausragenden Ende der Walzenachse der jeweiligen ersten Brechwalze verbunden ist; wobei das hintere herausragende Ende der Walzenachse der jeweiligen ersten Brechwalze ferner mit dem jeweiligen auf der Außenseite der Rückwandplatte befindlichen gekoppelten Übertragungsmechanismus verbunden ist, wobei der jeweilige gekoppelte Übertragungsmechanismus ferner mit dem hinteren herausragenden Ende der Walzenachse der jeweiligen zweiten Brechwalze verbunden ist; wobei der jeweilige Brecher ferner eine Einstellrolle, die sich direkt unterhalb der Zwischenposition der jeweiligen ersten Brechwalze und der jeweiligen zweiten Brechwalze befindet und parallel zur jeweiligen ersten Brechwalze und jeweiligen zweiten Brechwalze angeordnet ist, umfasst, wobei die Walzenachse der jeweiligen Einstellrolle über einen vorderen und einen hinteren Lagersitz an der Vorderwandplatte bzw. Rückwandplatte angebracht ist; wobei das vordere herausragende Ende der Walzenachse der jeweiligen Einstellrolle über den jeweiligen zweiten Übertragungsmechanismus mit dem vorderen herausragenden Ende der Walzenachse der jeweiligen ersten Brechwalze bzw. der jeweiligen zweiten Brechwalze verbunden ist.
Eine weitere Verbesserung des obigen Düngemittelproduktionssystems ist nachfolgend beschrieben: Die Vorderwandplatte und die Rückwandplatte sind jeweils mit einem vertikal verlaufenden Führungsschlitz versehen, wobei eine Schraubenstange, deren Richtung mit der Verlaufsrichtung des jeweiligen Führungsschlitzes übereinstimmt, im jeweiligen Führungsschlitz untergebracht ist, wobei eine Schraubenmutter auf die jeweilige Schraubenstange aufgeschraubt ist; wobei der vordere und der hintere Lagersitz, die zur Abstützung der Walzenachse der jeweiligen Einstellrolle dienen, jeweils mit der Schraubenmutter an der Vorderwandplatte bzw. Rückwandplatte verbunden sind.
Eine weitere Verbesserung des obigen Düngemittelproduktionssystems ist nachfolgend beschrieben: Die Granuliertrommel umfasst eine Basis, eine erste Halterung und eine zweite Halterung, die beide auf der Basis angebracht sind, und eine Trommelbaugruppe, die auf der ersten Halterung und der zweiten Halterung angebracht ist und relativ zur ersten Halterung und zweiten Halterung drehbar ist, wobei ferner eine Antriebseinrichtung, die zum Antreiben der Drehung der Trommelbaugruppe mit der Trommelbaugruppe verbunden ist, und eine Heizeinrichtung, die mit der Trommelbaugruppe verbunden ist und zum Erwärmen der Trommelbaugruppe dient, auf der Basis angebracht sind, wobei das linke Ende der Trommelbaugruppe mit einem Einlass und das rechte Ende mit einem Auslass versehen ist, wobei die Achse der Trommelbaugruppe gegenüber der horizontalen Ebene geneigt ist, wobei der Einlass höher als der Auslass angeordnet ist, wobei die Trommelbaugruppe aus einer Materialführungstrommel, einer vortrocknenden Granuliertrommel, einer rotierenden, trocknenden Granuliertrommel und einer Glätttrommel, die nacheinander vom Einlassende bis zum Auslassende angeordnet und miteinander verbunden sind, besteht.
Auf der Innenwand der vortrocknenden Granuliertrommel sind vorwärmende, rotierende Kanten, die parallel zur Achse der vortrocknenden Granuliertrommel stehen, angeordnet.
Auf der Innenwand der rotierenden, trocknenden Granuliertrommel sind Hubplatten, die parallel zur Achse der rotierenden, trocknenden Granuliertrommel stehen, angeordnet.
Der Materialauslass der Materialführungstrommel und der Materialeinlass der vortrocknenden Granuliertrommel sind miteinander durchgängig verbunden, wobei der Materialauslass der vortrocknenden Granuliertrommel und der Materialeinlass der rotierenden, trocknenden Granuliertrommel miteinander durchgängig verbunden sind, wobei der Materialauslass der rotierenden, trocknenden Granuliertrommel und der Materialeinlass der Glätttrommel miteinander durchgängig verbunden sind.
Eine weitere Verbesserung des obigen Düngemittelproduktionssystems ist nachfolgend beschrieben: Die jeweilige Hubplatte besteht aus einer Grundplatte, deren Außenrand an der Innenwand der rotierenden, trocknenden Granuliertrommel befestigt ist, und einer Flügelplatte, deren Außenrand mit dem Innenrand der jeweiligen Grundplatte verbunden ist.
Der Winkel zwischen der jeweiligen Flügelplatte und der jeweiligen Grundplatte beträgt 90° oder 135° oder 180°.
Der innere Rand der jeweiligen Flügelplatte ist mit Sägezähnen versehen.
Die vortrocknende Granuliertrommel und die rotierende, trocknende Granuliertrommel sind durch eine Trenneinrichtung miteinander verbunden, wobei die Trenneinrichtung einen ringförmigen Basiskörper aufweist, wobei eine Seite des ringförmigen Basiskörpers mit der vortrocknenden Granuliertrommel und die andere Seite mit der rotierenden, trocknenden Granuliertrommel verbunden ist, wobei mehrere Trennplatten, die entlang der radialen Richtung des Basiskörpers relativ zum Basiskörper bewegbar sind, auf dem Basiskörper angeordnet sind, wobei die mehreren Trennplatten in Umfangsrichtung verteilt angeordnet sind.
Am inneren Rand der jeweiligen Trennplatte sind Sägezähne vorgesehen.
Vorteilhafte Effekte
Vorteilhafte Effekte der vorliegenden Erfindung:
Erstens weisen die neu entwickelten Walzenmäntel zur Herstellung von Düngemittelgranulaten die folgenden vorteilhaften Effekte auf: Mit einer Tonne Rohmaterial kann durch Zusammenpressen unter Verwendung von Walzenmänteln mit halbkugelförmigen Formhohlräumen 550 kg körniges zusammengepresstes Material produziert werden, während unter Verwendung der erfindungsgemäßen Walzenmäntel 700 kg körniges zusammengepresste Material produziert werden kann. Die Granulierungsrate ist stark erhöht. Gleichzeitig verkürzt sich die Granulationszeit unter Verwendung der erfindungsgemäßen Walzenmäntel im Vergleich zur Granulationszeit unter Verwendung von Walzenmänteln mit halbkugelförmigen Formhohlräumen um 12 %, was die Granulationseffizienz verbessert.
Zweitens werden mit dem neu konzipierten Granulator die folgenden vorteilhaften Effekte erzielt: (1) Beim Granulator wird ein Walzenmantel mit Formhohlräumen, deren Querschnittsform ein regelmäßiges Sechseck ist, verwendet, wodurch die Granulationsrate und die Granulationseffizienz verbessert werden; (2) Beim Granulator sind die auf den Formgebungskeulen befindlichen Schlagstangen durch Gewindeverbindungen an der jeweiligen Formgebungskeule angebracht und mit dieser befestigt. Wenn eine Schlagstange beschädigt ist, kann sie separat ausgetauscht werden, ohne dass die gesamte Formgebungskeule ausgetauscht werden muss; (3) Beim Granulator ist in der Materialzuführeinrichtung ferner eine oberhalb der Einengungsöffnung befindliche Mischwalze angeordnet, durch die das Rohmaterial gleichmäßiger in das Walzenpaar eingeführt werden kann, um zu vermeiden, dass es während des Zusammenpressens zu einem Stoppen der Materialzufuhr kommt, (4) Die Walzenachse des Granulators ist mit einem Belüftungsloch versehen, wobei ein Ende des Belüftungslochs mit einer Temperatursteuereinrichtung und das andere Ende mit einem Ventilator verbunden ist. Es ist somit möglich, entsprechend den Temperaturanforderungen der Granulierungsproduktion einen Wind mit einer geeigneten Temperatur in den Kernabschnitt der Walzenachse einzuleiten, um die Temperaturen des Walzenpaars einzustellen und somit sicherzustellen, dass die Feuchtigkeit des körnigen Düngers den Produktionsanforderungen entspricht.
Drittens sind das linke und das rechte Ende der Einfülltrichter des erfindungsgemäßen Steigförderers jeweils drehbar mit der auf der linken und der rechten Seite befindlichen Antriebskette verbunden, wobei sich die drehbaren Verbindungsstellen oberhalb des Schwerpunkts und des Lastschwerpunkts des jeweiligen Einfülltrichters befinden, um zu gewährleisten, dass die Öffnungen der Einfülltrichter, wenn die Einfülltrichter von der Materialzuführöffnung zur Materialauslassöffnung bewegt werden, nach oben gerichtet bleiben und es durch Störungen nicht leicht zu einem Abdriften kommt, um somit eine normale Materialzuführung und Materialausgabe zu gewährleisten. Wenn die Einfülltrichter zum Boden des Ausgabeabschnitts, zur Vorderseite des ansteigenden Abschnitts und zum Boden des Basisabschnitts bewegt werden, werden die Richtungen der Einfülltrichter jeweils durch das Ablagetablett, die Förderbandränder und die Bodenplatte sichergestellt, um ein durch Störungen verursachtes Abdriften zu vermeiden und zu gewährleisten, dass die Öffnungsrichtungen der Einfülltrichter, wenn die Einfülltrichter zur Materialzuführöffnung bewegt werden, nach oben gerichtet sind. Durch den Trichterschlagstab kann bei den Einfülltrichtern eine vollständige Materialzuführung sichergestellt werden, um die Nutzungsrate des Steigförderers zu erhöhen. Zum einen kann mit dem am Ablagetablett vorgesehenen schrägen Entlüftungsloch gewährleistet werden, dass in den Einfülltrichtern befindliches Wasser besser verdampft und ein durch Ansammlung von Wasser verursachtes Anhaften des Materials an den Einfülltrichtern vermieden und somit die Nutzungsrate des Steigförderers weiter erhöht wird. Zum anderen kann mit dem schräg blasenden Wind erreicht werden, dass die Einfülltrichter dazu gebracht werden, sich im Uhrzeigersinn zu drehen, wodurch die Förderbandränder eng am Ablagetablett anliegen, um ein durch Störungen verursachtes unbeabsichtigtes Umschlagen der Einfülltrichter zu verhindern.
Viertens wird bei den erfindungsgemäßen Brechern das den Zwischenraum zwischen der jeweiligen ersten Brechwalze und der jeweiligen zweiten Brechwalze passierende blockförmige Material zusammengepresst, zerschlagen und zerkleinert, wobei bei der Zerkleinerung die Feinheitsanforderungen erfüllendes Material durch den zwischen der jeweiligen Einstellrolle, der jeweiligen ersten Brechwalze und der jeweiligen zweiten Brechwalze bestehenden Spalt herabfällt und dann über den jeweiligen Materialauslass herausgeführt wird, wobei bei der Zerkleinerung die Feinheitsanforderungen nicht erfüllendes Material durch Antreiben der jeweiligen Einstellrolle zum Zwischenraum zwischen der jeweiligen ersten Brechwalze und der jeweiligen zweiten Brechwalze zurückgeführt und wiederholt zerkleinert wird. Die im Material verbliebenen großen Stücke werden in den Brechkammern wiederholt zerkleinert, sodass das Material bei der Materialausgabe in einem Zug die Feinheitsanforderungen erfüllen kann, was die Betriebseffizienz erhöht und die Investitionskosten für die Ausrüstung reduziert. Darüber hinaus können die beiden Lagersitze, die zur Abstützung der Walzenachse der jeweiligen Einstellrolle dienen, angehoben und abgesenkt werden, um die Höhenposition der jeweiligen Einstellrolle einzustellen, wodurch die Stückgröße des durch die Brecher ausgegebenen Materials eingestellt werden kann. Basierend auf dieser Konstruktion können die Anforderungen an unterschiedliche Feinheiten beim Zerkleinern durch Anpassung der Höhe der Einstellrollen erfüllt werden. Die erfindungsgemäßen Brecher weisen jeweils eine Einstellrolle auf, die sich direkt unterhalb der jeweiligen ersten Brechwalze und der jeweiligen zweiten Brechwalze und direkt oberhalb des jeweiligen Materialauslasses befindet. Die Einstellrollen haben drei Funktionen: Erstens werden im rotierenden Zustand die im Material verbliebenen großen Stücke dazu gebracht, sich nach oben zurück in die jeweilige Brechkammer zu bewegen; Zweitens bildet die jeweilige Einstellrolle zusammen mit der jeweiligen ersten Brechwalze und der jeweiligen zweiten Brechwalze zwei Spalten zur Materialausgabe auf der linken und rechten Seite. Nur zerkleinertes feines Material, das die Feinheitsanforderungen erfüllt, kann die Spalten passieren; Drittens bildet die jeweilige Einstellrolle zusammen mit der jeweiligen ersten Brechwalze und der jeweiligen zweiten Brechwalze einen Dreiwalzenmechanismus zum Zusammenpressen und Zerkleinern. Diese drei arbeiten zusammen, um das Material zusammenzupressen und zu zerschlagen.
Fünftens weist die erfindungsgemäße Granuliertrommel die folgenden vorteilhaften Effekte auf: (1) Bei der Granuliertrommel ist eine vortrocknende Granuliertrommel vor der rotierenden, trocknenden Granuliertrommel angeordnet, wodurch ein ungleichmäßiges Trocknen und ein Aneinanderhaften des Materials, die durch schnelles Trocknen verursacht werden, vermieden werden können. Die Innenwand der vortrocknenden Granuliertrommel ist mit vorwärmenden, rotierenden Kanten versehen. Die vorwärmenden, rotierenden Kanten 6-5-2-1 sorgen dafür, dass das Material immer nur in geringem Maße umgedreht wird, um ein durch zu starkes Umdrehen verursachtes Auseinanderbrechen zu vermeiden. Nach dem durch die vortrocknende Granuliertrommel durchgeführten Trocknen weist das Material eine gewisse Härte auf, wodurch nach der Zuführung des Materials in die rotierende, trocknende Granuliertrommel ein durch zu starkes Umdrehen verursachtes Auseinanderbrechen des Materials vermieden werden kann, (2) Die Granuliertrommel weist eine an einer Verbindungsstelle der vortrocknenden Granuliertrommel und der rotierenden, trocknenden Granuliertrommel angeordnete Trenneinrichtung auf. Durch Einstellen der Trennplatten kann die Menge des der rotierenden, trocknenden Granuliertrommel zugeführten Materials reguliert werden, um die Verweilzeit des Materials in der vortrocknenden Granuliertrommel einzustellen und sicherzustellen, dass das Material beim Eintritt in die rotierende, trocknende Granuliertrommel eine gewisse Härte aufweist. Darüber hinaus ist der Innenrand der jeweiligen Trennplatte mit Sägezähnen versehen, durch die das Material effektiv verteilt und gefördert werden kann, sodass das Trocknen gleichmäßiger erfolgt und es bei ihm zu keinem Aneinanderhaften kommt, um den Trocknungs- und Granuliereffekt zu verbessern; (3) Bezogen auf die Grundplatten weisen die Flügelplatten der in der rotierenden, trocknenden Granuliertrommel befindlichen Hubplatten mehrere unterschiedliche Neigungswinkel auf, sodass das Material zur Verbesserung des Trocknungseffekts vollständig umgedreht und gemischt werden kann, wobei Sägezähne am Innenrand der jeweiligen Flügelplatte vorgesehen sind, durch die das Material effektiv verteilt und gefördert werden kann, sodass das Umdrehen und das Trocknen gleichmäßiger erfolgen, um somit den Trocknungs- und Granuliereffekt der rotierenden, trocknenden Granuliertrommel weiter zu verbessern.
Figurenliste

1 zeigt eine schematische Ansicht der Strukturform des erfindungsgemäßen Walzenmantels zur Herstellung von Düngemittelgranulaten;
2 zeigt eine schematische Ansicht des Aufbaus des Granulators gemäß der vorliegenden Erfindung;
3 zeigt eine schematische Ansicht des Aufbaus des erfindungsgemäßen Düngemittelproduktionssystems;
4 zeigt eine schematische Ansicht des Aufbaus des Steigförderers gemäß der vorliegenden Erfindung;
5 zeigt eine schematische Ansicht der Gesamtform des jeweiligen Brechers und der Positionen der Brechwalzen gemäß der vorliegenden Erfindung;
6 zeigt eine schematische Ansicht des inneren Aufbaus des jeweiligen Brechers gemäß der vorliegenden Erfindung;
7 zeigt eine schematische Ansicht des Aufbaus der Granuliertrommel gemäß der vorliegenden Erfindung;
8 zeigt eine schematische Querschnittansicht der vortrocknenden Granuliertrommel der erfindungsgemäßen Granuliertrommel;
9 zeigt eine schematische Ansicht des Aufbaus der Trenneinrichtung der erfindungsgemäßen Granuliertrommel;
10 zeigt eine schematische Querschnittansicht der rotierenden, trocknenden Granuliertrommel der erfindungsgemäßen Granuliertrommel.

Detaillierte Beschreibung des Ausführungsbeispiels
Zum besseren Verständnis der vorliegenden Erfindung wird nachfolgend ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel unter Bezugnahme auf die Figuren detailliert beschrieben.
Es wird auf die 3, 4 und 5 Bezug genommen. Das erfindungsgemäße Düngemittelproduktionssystem umfasst Brecher 1 und ein unterhalb der Materialauslässe 1-6 der Brecher 1 befindliches Förderband 2, wobei ein Schneckenmischer 3 unterhalb des Förderbands 2 angeordnet ist, wobei der Schneckenmischer 3 zum gleichmäßigen Mischen des mit verschiedenen Brechern 1 zerkleinerten Materials dient, anschließend wird das Material dem nachfolgenden Granulator 4 zugeführt.
Im vorliegenden Ausführungsbeispiel umfasst die Erfindung ferner einen Granulator 4, einen Steigförderer 5 und eine Granuliertrommel 6. Der Materialeinlass des Schneckenmischers 3 befindet sich direkt unterhalb des Materialausgabeendes des Förderbands 2. Das Materialauslassende des Schneckenmischers 3 befindet sich direkt oberhalb der Materialzuführöffnung des Granulators 4. Die Materialzuführöffnung 5-5 des Steigförderers 5 befindet sich direkt unterhalb des Materialausgabeendes des Granulators 4. Die Materialauslassöffnung 5-6 des Steigförderers 5 ist über eine Förderleitung mit dem Materialeinlassende der Granuliertrommel 6 verbunden. Das Materialauslassende der Granuliertrommel 6 ist mit einer Wiege- und Verpackungsmaschine verbunden.
Wie in 4 gezeigt, umfasst im vorliegenden Ausführungsbeispiel der Steigförderer 5 einen Z-förmigen Körper 5-1, der aus einem horizontal angeordneten Basisabschnitt, einem vertikal angeordneten ansteigenden Abschnitt und einem horizontal angeordneten Ausgabeabschnitt besteht, wobei das untere Ende des ansteigenden Abschnitts mit dem vorderen Ende des Basisabschnitts und das obere Ende mit dem hinteren Ende des Ausgabeabschnitts verbunden ist, wobei der Basisabschnitt, der ansteigende Abschnitt und der Ausgabeabschnitt allesamt jeweils einen Hohlraum aufweisen, wobei die drei Hohlräume nacheinander miteinander durchgängig verbunden sind und so den Z-förmigen Hohlraum des Körpers 5-1 bilden, wobei Antriebsketten im Z-förmigen Hohlraum angeordnet sind, wobei die Anzahl der Antriebsketten zwei ist und diese jeweils auf der linken und rechten Seite des Z-förmigen Hohlraums angeordnet sind.
Zwischen den beiden Antriebsketten sind mehrere hintereinander angeordnete Einfülltrichter 5-2 untergebracht, wobei das linke und das rechte Ende der Einfülltrichter 5-2 jeweils drehbar mit der auf der linken bzw. rechten Seite befindlichen Antriebskette verbunden sind, wobei sich die drehbaren Verbindungsstellen oberhalb des Schwerpunkts und des Lastschwerpunkts des jeweiligen Einfülltrichters 5-2 befinden.
Im Z-förmigen Hohlraum sind ferner auf die Antriebsketten abgestimmte Lenkkettenräder 5-3, durch die die Antriebsketten entlang des Z-förmigen Hohlraums Z-förmig angeordnet werden können, und ein auf die Antriebsketten abgestimmtes und die Antriebsketten in Bewegung versetzendes Antriebskettenrad 5-4 angeordnet.
Die Oberseite des hinteren Endes des Basisabschnitts ist mit einer Materialzuführöffnung 5-5 versehen. Die Unterseite des vorderen Endes des Ausgabeabschnitts ist mit einer Materialauslassöffnung 5-6 versehen.
Die hinteren Rändern der Öffnungsenden der Einfülltrichter 5-2 sind mit den Förderbandrändern, die sich auf der Außenseite der Öffnungsenden der Einfülltrichter 5-2 befinden und mit den vorderen Rändern der Öffnungsenden der benachbarten Einfülltrichter in Kontakt stehen, verbunden. Hierbei sind unter der vorderen und der hinteren Richtung die Vorder- bzw. Rückseite entlang der Bewegungsrichtung der Antriebsketten zu verstehen.
Das Antriebskettenrad 5-4 ist oberhalb der Materialauslassöffnung 5-6 angeordnet, wobei ein Trichterschlagstab 5-7 am Antriebskettenrad 5-4 angeordnet ist.
Der Basisabschnitt weist eine Bodenplatte auf, die dazu dient, das Umdrehen der Einfülltrichter 5-2 zu begrenzen. Ein Ablagetablett 5-8, das dazu dient, das Umdrehen der Einfülltrichter 5-2 zu begrenzen, ist auf der Unterseite des Ausgabeabschnitts angeordnet.
Das Ablagetablett 5-8 ist ferner mit einem Entlüftungsloch versehen, dessen oberes Ende nach hinten geneigt ist, wobei ferner ein nach oben blasender Ventilator 5-9 auf der Unterseite des Ablagetabletts 5-8 angeordnet ist.
Wenn das Material nach oben gefördert wird, fällt es über die Materialzuführöffnung 5-5 in die Einfülltrichter 5-2, wobei die Einfülltrichter 5-2 den ansteigenden Abschnitt passieren und am Ausgabeabschnitt ankommen. In dieser Phase bleiben die Öffnungen der Einfülltrichter 5-2 unter der Wirkung der Schwerkraft des Materials und der Wirkung des Eigengewichts immer nach oben gerichtet. Nachdem die Einfülltrichter am Antriebskettenrad 5-4 angekommen sind, werden sie entlang des Übertragungswegs der Antriebsketten gewendet. Gleichzeitig werden die Einfülltrichter 5-2 vom Trichterschlagstab 5-7 geschlagen, sodass das in den Einfülltrichtern 5-2 befindliche Material über die Materialauslassöffnung 5-6 ausgegeben wird. Anschließend bleiben die Öffnungen der Einfülltrichter 5-2 durch die mit dem Ablagetablett 5-8 bewirkte Begrenzung nach unten gerichtet. Beim Bewegen zur Vorderseite des ansteigenden Abschnitts bleiben die Förderbandränder aller Einfülltrichter 5-2 unter der Wirkung des Eigengewichts der Einfülltrichter 5-2 weiterhin in Kontakt mit den Rändern der Öffnung des nächsten Einfülltrichters 5-2. Zu diesem Zeitpunkt sind die Einfülltrichter 5-2 drei Kräften ausgesetzt, nämlich der Schwerkraft, der Kraft der Förderbandränder des vorherigen Einfülltrichters 5-2 auf den vorliegenden Einfülltrichter 5-2 und die Kraft des nachherigen Einfülltrichters 5-2 auf die Förderbandränder des vorliegenden Einfülltrichters 5-2. Da die beiden letztgenannten Kräfte mit der Schwerkraft in Zusammenhang stehen, gleichen sich die drei Kräfte aus, wodurch alle Einfülltrichter 5-2 immer in diesem ausgeglichenen Zustand bleiben, bis sie am Basisabschnitt ankommen. Anschließend bleiben deren Öffnungen durch die mittels der Bodenplatte bewirkte Begrenzung nach unten gerichtet, bis die Einfülltrichter sich wieder bis unterhalb der Materialzuführöffnung 5-5 bewegt haben.
Nachdem die Einfülltrichter 5-2 die Materialauslassöffnung 5-6 passiert haben und oberhalb des Ablagetabletts 5-8 angekommen sind, wird Wind über das Entlüftungsloch des Ablagetabletts 5-8 schräg in Richtung der Einfülltrichter 5-2 geblasen. Dadurch kann zum einen in den Einfülltrichtern 5-2 befindliches Wasser besser verdampfen und ein durch Ansammlung von Wasser verursachtes Anhaften des Materials an den Einfülltrichtern 5-2 vermieden werden, zum anderen kann mit dem schräg blasenden Wind erreicht werden, dass die Einfülltrichter 5-2 dazu gebracht werden, sich im Uhrzeigersinn zu drehen, wodurch die Förderbandränder eng am Ablagetablett 5-8 anliegen, um ein durch Störungen verursachtes unbeabsichtigtes Umschlagen der Einfülltrichter 5-2 zu verhindern.
Wie in 5 gezeigt, umfasst der jeweilige Brecher einen Maschinenrahmen 1-1 und ein auf dem Maschinenrahmen 1-1 angebrachtes Maschinengehäuse 1-3, wobei eine Seite des oberen Endes des Maschinengehäuses 1-3 mit einem Materialeinlass 1-4 und das untere Ende mit einem Materialauslass 1-6 versehen ist.
Es wird gleichzeitig auf die 5 und 6 Bezug genommen. Das jeweilige Maschinengehäuse 1-3 umfasst eine Vorderwandplatte und eine Rückwandplatte, wobei das vordere und das hintere Ende der Walzenachse der jeweiligen ersten Brechwalze 1-2 und der jeweiligen zweiten Brechwalze 1-5, die beide parallel angeordnet sind und eine gleiche Höhe aufweisen, jeweils durch einen Lagermechanismus an der Vorderwandplatte bzw. Rückwandplatte angebracht sind.
Im vorliegenden Ausführungsbeispiel der Erfindung umfasst der jeweilige Brecher ferner einen am Maschinenrahmen 1-1 angebrachten Motor 1-8 und ein mit dem Motor 1-8 verbundenes Reduziergetriebe 1-9. Der Leistungsausgang des jeweiligen Reduziergetriebes 1-9 ist über den jeweiligen ersten Übertragungsmechanismus 1-10 mit dem hinteren herausragenden Ende der Walzenachse der jeweiligen ersten Brechwalze 1-2 verbunden. Das hintere herausragende Ende der Walzenachse der jeweiligen ersten Brechwalze 1-2 ist ferner mit dem jeweiligen auf der Außenseite der Rückwandplatte befindlichen gekoppelten Übertragungsmechanismus 1-11 verbunden, wobei der jeweilige gekoppelte Übertragungsmechanismus 1-11 ferner mit dem hinteren herausragenden Ende der Walzenachse der jeweiligen zweiten Brechwalze 1-5 verbunden ist.
Das jeweilige Reduziergetriebe 1-9 treibt über den jeweiligen ersten Übertragungsmechanismus 1-10 (z. B. Riemenantriebsmechanismus) die jeweilige erste Brechwalze 1-2 zur Drehung an, wobei die Walzenachse der jeweiligen ersten Brechwalze 1-2 über den jeweiligen gekoppelten Übertragungsmechanismus 1-11 die jeweilige zweite Brechwalze 1-5 zur synchronen Drehung antreibt, wobei der gekoppelte Übertragungsmechanismus 1-11 ineinandergreifende gekoppelte Getriebemechanismen oder gekoppelte Riemenmechanismen sein können.
Ein Wurzelabschnitt und mehrere auf der Oberfläche der jeweiligen Brechwalze befestigte Schlagstangen 1-12 sind jeweils auf der jeweiligen ersten Brechwalze 1-2 und der jeweiligen zweiten Brechwalze 1-5 vorgesehen. Die Längen der auf der jeweiligen Brechwalze angeordneten Schlagstangen sind abwechselnd lang und kurz.
Im vorliegenden Ausführungsbeispiel der Erfindung umfasst der jeweilige Brecher ferner eine Einstellrolle 1-7, die sich direkt unterhalb der Zwischenposition der jeweiligen ersten Brechwalze 1-2 und der jeweiligen zweiten Brechwalze 1-5 befindet und parallel zur jeweiligen ersten Brechwalze 1-2 und jeweiligen zweiten Brechwalze 1-5 angeordnet ist, wobei die Walzenachse der jeweiligen Einstellrolle 1-7 über einen vorderen und einen hinteren Lagersitz an der Vorderwandplatte bzw. Rückwandplatte angebracht ist. Das vordere herausragende Ende der Walzenachse der jeweiligen Einstellrolle 1-7 ist über den jeweiligen zweiten Übertragungsmechanismus 1-13 mit dem vorderen herausragenden Ende der Walzenachse der jeweiligen ersten Brechwalze 1-2 bzw. der jeweiligen zweiten Brechwalze 1-5 verbunden.
Bei den Begriffen „hinteres herausragendes Ende“ und „vorderes herausragendes Ende“ ist das Wort „herausragend“ so zu verstehen, dass sich ein Objekt von der Vorderwandplatte oder Rückwandplatte nach außen erstreckt.
Mehrere Erhebungen oder vorstehende Stäbe sind gleichmäßig auf der Oberfläche der jeweiligen Einstellrolle 1-7 angeordnet.
Die Vorderwandplatte und die Rückwandplatte sind jeweils mit einem vertikal verlaufenden Führungsschlitz versehen, wobei eine Schraubenstange, deren Richtung mit der Verlaufsrichtung des jeweiligen Führungsschlitzes übereinstimmt, im jeweiligen Führungsschlitz untergebracht ist, wobei eine Schraubenmutter auf die jeweilige Schraubenstange aufgeschraubt ist. Der vordere und der hintere Lagersitz, die zur Abstützung der Walzenachse der jeweiligen Einstellrolle 1-7 dienen, sind jeweils mit der Schraubenmutter an der Vorderwandplatte bzw. Rückwandplatte verbunden und auf den jeweiligen Führungsschlitz abgestimmt.
Durch Drehen der Schraubenstangen werden die beiden zur Abstützung der Walzenachse der Einstellrollen 1-7 dienenden Lagersitze durch die Schraubenmutter angehoben bzw. abgesenkt, um die Höhenposition der Einstellrollen 1-7 einzustellen, wodurch die Stückgröße des durch die Brecher ausgegebenen Materials eingestellt wird.
Die zweiten Übertragungsmechanismen 1-13 sind vorzugsweise Riemenantriebsmechanismen, wobei beim jeweiligen Mechanismus ein Riemenspannrad angeordnet ist. Wenn sich die Höhe der Einstellrollen 1-7 ändert, werden die Riemenspannräder verwendet, um die richtige Spannung der Riemen aufrechtzuerhalten.
Das den Zwischenraum zwischen der jeweiligen ersten Brechwalze 1-2 und der jeweiligen zweiten Brechwalze 1-5 passierende blockförmige Material wird zusammengepresst, zerschlagen und zerkleinert, wobei bei der Zerkleinerung die Feinheitsanforderungen erfüllendes Material durch den zwischen der jeweiligen Einstellrolle 1-7, der jeweiligen ersten Brechwalze 1-2 und der jeweiligen zweiten Brechwalze 1-5 bestehenden Spalt herabfällt und dann über den jeweiligen Materialauslass 1-6 herausgeführt wird, wobei bei der Zerkleinerung die Feinheitsanforderungen nicht erfüllendes Material durch Antreiben der jeweiligen Einstellrolle 1-7 zum Zwischenraum zwischen der jeweiligen ersten Brechwalze 1-2 und der jeweiligen zweiten Brechwalze 1-5 zurückgeführt und wiederholt zerkleinert wird.
Wie in 7 gezeigt, umfasst die erfindungsgemäße Granuliertrommel eine Basis 6-1, eine erste Halterung 6-2 und eine zweite Halterung 6-3, die beide auf der Basis 6-1 angebracht sind, und eine Trommelbaugruppe, die auf der ersten Halterung 6-2 und der zweiten Halterung 6-3 angebracht ist und relativ zur ersten Halterung 6-2 und zweiten Halterung 6-3 drehbar ist, wobei ferner eine Antriebseinrichtung 6-4, die zum Antreiben der Drehung der Trommelbaugruppe mit der Trommelbaugruppe verbunden ist, und eine Heizeinrichtung, die mit der Trommelbaugruppe verbunden ist und zum Erwärmen der Trommelbaugruppe dient, auf der Basis 6-1 angebracht sind, wobei das linke Ende der Trommelbaugruppe mit einem Einlass und das rechte Ende mit einem Auslass versehen ist, wobei die Achse der Trommelbaugruppe gegenüber der horizontalen Ebene geneigt ist, wobei der Einlass höher als der Auslass angeordnet ist, wobei der Neigungswinkel im Bereich von 2° bis 5° liegt.
Die Trommelbaugruppe besteht aus einer Materialführungstrommel 6-5-1, einer vortrocknenden Granuliertrommel 6-5-2, einer rotierenden, trocknenden Granuliertrommel 6-5-3 und einer Glätttrommel 6-5-4, die nacheinander vom Einlassende bis zum Auslassende angeordnet und miteinander verbunden sind und deren Achsen miteinander übereinstimmen (d. h. alle Achsen stimmen mit der Achse der Trommelbaugruppe überein).
Wie in den 7 und 8 gezeigt, sind mehrere Winkeleisen an der Innenwand der vortrocknenden Granuliertrommel 6-5-2 angeordnet, wobei die Öffnungen der Winkeleisen der Innenwand der vortrocknenden Granuliertrommel 6-5-2 zugewandt sind, wobei die beiden Enden der Winkeleisen jeweils mittels einer geschweißten Stahlplatte abgedichtet sind, um vorwärmende, rotierende Kanten 6-5-2-1 zu bilden, deren Richtungen parallel zur Achse der Trommelbaugruppe verlaufen.
Wie in den 7 und 10 gezeigt, sind Hubplatten 6-5-3-1, die parallel zur Achse der Trommelbaugruppe stehen, auf der Innenwand der rotierenden, trocknenden Granuliertrommel 6-5-3 angeordnet, wobei die jeweilige Hubplatte 6-5-3-1 aus einer Grundplatte, deren Außenrand (nämlich Wurzelabschnitt) mit der Innenwand der rotierenden, trocknenden Granuliertrommel 6-5-3 befestigt ist und deren Ebene durch die Achse der Trommelbaugruppe verläuft, und einer Flügelplatte, deren Außenrand mit dem Innenrand der jeweiligen Grundplatte verbunden ist, besteht, wobei der Winkel zwischen der jeweiligen Flügelplatte und der jeweiligen Grundplatte 90° oder 135° oder 180° beträgt, wobei die die eben genannten drei Winkel aufweisenden Hubplatten 6-5-3-1 abwechselnd angeordnet sind. Der innere Rand der jeweiligen Flügelplatte ist mit Sägezähnen versehen.
Wie in den 7 und 9 gezeigt, sind die vortrocknende Granuliertrommel 6-5-2 und die rotierende, trocknende Granuliertrommel 6-5-3 durch eine Trenneinrichtung miteinander verbunden, wobei die Trenneinrichtung einen ringförmigen Basiskörper 6-5-5-1 aufweist, wobei eine Seite des ringförmigen Basiskörpers 6-5-5-1 mit der vortrocknenden Granuliertrommel 6-5-2 und die andere Seite mit der rotierenden, trocknenden Granuliertrommel 6-5-3 verbunden ist, wobei mehrere Trennplatten 6-5-5-2 auf dem Basiskörper 6-5-5-1 angeordnet sind, wobei die Trennplatten 6-5-5-2 jeweils mit einem länglichen Schlitz versehen sind, wobei die jeweilige Trennplatte 6-5-5-2 mit einer durch den länglichen Schlitz durchgeführten Schraube am Basiskörper 6-5-5-1 befestigt ist, wobei die jeweilige Trennplatte, wenn die Schrauben gelockert werden, 6-5-5-2 entlang der radialen Richtung relativ zum Basiskörper 6-5-5-1 bewegbar sind, wobei die mehreren Trennplatten 6-5-5-2 in Umfangsrichtung verteilt angeordnet sind, wobei Sägezähne am inneren Rand der jeweiligen Trennplatte 6-5-5-2 vorgesehen sind.
Wie in den 7 und 8 gezeigt, sind der Materialauslass der Materialführungstrommel 6-5-1 und der Materialeinlass der vortrocknenden Granuliertrommel 6-5-2 miteinander durchgängig verbunden, wobei der Materialauslass der vortrocknenden Granuliertrommel 6-5-2 und der Materialeinlass der rotierenden, trocknenden Granuliertrommel 6-5-3 miteinander durchgängig verbunden sind, wobei der Materialauslass der rotierenden, trocknenden Granuliertrommel 6-5-3 und der Materialeinlass der Glätttrommel 6-5-4 miteinander durchgängig verbunden sind.
Wie in den 7 und 10 gezeigt, wird beim Trocknen und Granulieren die Trommelbaugruppe durch die Antriebseinrichtung 6-4 zur Drehung angetrieben, wobei gleichzeitig die Trommelbaugruppe durch die Heizeinrichtung erwärmt wird, wobei das Material über die Materialführungstrommel 6-5-1 zum Vortrocknen der vortrocknenden Granuliertrommel 6-5-2 zugeführt wird, wobei die vortrocknende Granuliertrommel 6-5-2 eine separate Temperatursteuereinrichtung aufweist, um sicherzustellen, dass die Temperatur der vortrocknenden Granuliertrommel 6-5-2 niedriger als die Temperatur der rotierenden, trocknenden Granuliertrommel 6-5-3 ist, wodurch ein ungleichmäßiges Trocknen und ein Aneinanderhaften des Materials, die durch schnelles Trocknen verursacht werden, vermieden werden können. In der vortrocknenden Granuliertrommel 6-5-2 sorgen die vorwärmenden, rotierenden Kanten 6-5-2-1 dafür, dass das Material immer nur in geringem Maße umgedreht wird, um ein durch zu starkes Umdrehen verursachtes Auseinanderbrechen zu vermeiden, wobei das Material nach dem durch die vortrocknende Granuliertrommel 6-5-2 durchgeführten Trocknen eine gewisse Härte aufweist, wodurch nach der Zuführung des Materials in die rotierende, trocknende Granuliertrommel 6-5-3 ein durch zu starkes Umdrehen verursachtes Auseinanderbrechen des Materials vermieden werden kann.
Durch Einstellen der sich nach innen erstreckenden Länge der Trennplatten 6-5-5-2 der Trenneinrichtung kann die Menge des von der vortrocknenden Granuliertrommel 6-5-2 der rotierenden, trocknenden Granuliertrommel 6-5-3 zugeführten Materials reguliert werden, um die Verweilzeit des Materials in der vortrocknenden Granuliertrommel 6-5-2 einzustellen und sicherzustellen, dass das Material beim Eintritt in die rotierende, trocknende Granuliertrommel 6-5-3 eine gewisse Härte aufweist. Darüber hinaus ist der Innenrand der jeweiligen Trennplatte 6-5-5-2 mit Sägezähnen versehen, durch die das Material effektiv verteilt und gefördert werden kann, sodass das Trocknen gleichmäßiger erfolgt und es bei ihm zu keinem Aneinanderhaften kommt, um den Trocknungs- und Granuliereffekt zu verbessern.
Nachdem das Material der rotierenden, trocknenden Granuliertrommel 6-5-3 zugeführt wurde, wird das Material durch die Hubplatten 6-5-3-1 vollständig umgedreht und gemischt, um einen Trocknungs- und Granuliereffekt zu erzielen. Ferner sind Sägezähne am Innenrand der jeweiligen Flügelplatte vorgesehen, durch die das Material effektiv verteilt und gefördert werden kann, sodass das Umdrehen und das Trocknen gleichmäßiger erfolgen, um somit den Trocknungs- und Granuliereffekt der rotierenden, trocknenden Granuliertrommel 6-5-3 weiter zu verbessern.
Nach dem Trocknen und Granulieren wird das Material über die Glätttrommel 6-5-4 herausgeführt.
Wie in 2 gezeigt, umfasst der Granulator einen Rahmenkörper und ein auf dem Rahmenkörper angebrachtes Gehäuse, wobei im Gehäuse eine Granulierkammer vorgesehen ist, wobei eine Materialzuführeinrichtung auf der Oberseite des Gehäuses angeordnet und ein Materialauslassende auf der Unterseite vorgesehen ist, wobei die Materialzuführeinrichtung ein Trichter 4-1 ist, dessen Einengungsöffnung nach unten weist und mit der Granulierkammer durchgängig verbunden ist, wobei in der Granulierkammer eine erste Presswalze 4-2, eine zweite Presswalze 4-3, eine erste Formgebungskeule 4-4 und eine zweite Formgebungskeule 4-5 horizontal parallel zueinander angeordnet sind.
In der Materialzuführeinrichtung ist ferner eine Mischwalze 4-6, die horizontal angeordnet ist und sich oberhalb der Einengungsöffnung befindet, angeordnet, wobei mehrere Rührzinken auf der Mischwalze 4-6 angeordnet sind, wobei das vordere und das hintere Ende der Mischwalze 4-6 jeweils drehbar mit der Vorder- bzw. Rückwand des Trichters 4-1 verbunden sind.
Die erste Presswalze 4-2 und die zweite Presswalze 4-3 weisen die gleiche Höhe auf und umfassen jeweils eine Walzenachse und einen auf der äußeren Oberfläche der Walzenachse angebrachten Walzenmantel zur Herstellung von Düngemittelgranulaten, wobei das vordere und das hintere Ende der Walzenachse drehbar mit der Vorder- bzw. Rückwand des Gehäuses verbunden sind, wobei ein Walzspalt zwischen dem Walzenmantel der ersten Presswalze 4-2 und dem Walzenmantel der zweiten Presswalze 4-3 vorgesehen ist, wobei sich der Walzspalt direkt unterhalb der Einengungsöffnung der Materialzuführeinrichtung befindet.
Der Kernabschnitt der Walzenachse weist ein durch den Kernabschnitt der Walzenachse durchgehendes Belüftungsloch auf, wobei ein Ende des Belüftungslochs mit einer Temperatursteuereinrichtung und das andere Ende mit einem Ventilator verbunden ist. Es ist somit möglich, entsprechend den Temperaturanforderungen der Granulierungsproduktion einen Wind mit einer geeigneten Temperatur in den Kernabschnitt der Walzenachse einzuleiten, um die Temperaturen des Walzenpaars einzustellen und somit sicherzustellen, dass die Feuchtigkeit des körnigen Düngers den Produktionsanforderungen entspricht.
Die erste Formgebungskeule 4-4 und die zweite Formgebungskeule 4-5 weisen die gleiche Höhe auf und umfassen jeweils einen Wurzelabschnitt und mehrere Schlagstangen, die auf der Oberfläche der jeweiligen Formgebungskeule befestigt sind, wobei das vordere Ende und das hintere Ende der jeweiligen Formgebungskeule jeweils drehbar mit der Vorder- bzw. Rückwand des Gehäuses verbunden sind, wobei die Summe des Abstands zwischen der Drehachse der ersten Formgebungskeule 4-4 und dem äußeren Ende der Schlagstangen der ersten Formgebungskeule 4-4 und des Abstands zwischen der Drehachse der zweiten Formgebungskeule 4-5 und dem äußeren Ende der Schlagstangen der zweiten Formgebungskeule 4-5 größer als der Abstand zwischen der Drehachse der ersten Formgebungskeule 4-4 und der Drehachse der zweiten Formgebungskeule 4-5 ist, wobei sich die Schlagstangen der beiden Formgebungskeulen nicht gegenseitig stören.
Die Schlagstangen sind durch Gewindeverbindung an der jeweiligen Formgebungskeule angebracht und mit dieser befestigt. Wenn eine Schlagstange beschädigt ist, kann sie separat ausgetauscht werden, ohne dass die gesamte Formgebungskeule ausgetauscht werden muss.
Der Walzspalt befindet sich direkt oberhalb der Mitte der ersten Formgebungskeule 4-4 und der zweiten Formgebungskeule 4-5. Das Materialauslassende befindet sich direkt unterhalb der Mitte der ersten Formgebungskeule 4-4 und der zweiten Formgebungskeule 4-5.
Der Granulator umfasst ferner einen ersten Motor und einen zweiten Motor, die am Rahmenkörper angebracht sind, wobei der erste Motor mittels eines Riemens oder eines anderen Übertragungsmechanismus die erste Presswalze 4-2 zur Drehung antreibt, wobei der zweite Motor mittels eines Riemens oder eines anderen Übertragungsmechanismus die zweite Presswalze 4-3 zur Drehung antreibt, wobei ferner die erste Presswalze 4-2 über einen Riemen oder einen anderen Übertragungsmechanismus mit der Mischwalze 4-6 verbunden ist, um die Mischwalze 4-6 zur Drehung anzutreiben, wobei die zweite Presswalze 4-3 über einen Riemen oder einen anderen Übertragungsmechanismus mit der zweiten Formgebungskeule 4-5 verbunden ist, um die zweite Formgebungskeule 4-5 zur Drehung anzutreiben, wobei die erste Presswalze 4-2 über einen Riemen oder einen anderen Übertragungsmechanismus mit der ersten Formgebungskeule 4-4 verbunden ist, um die erste Formgebungskeule 4-4 zur Drehung anzutreiben.
Beim Zusammenbau des Granulators wird durch Einstellen der relativen Montagepositionen der ersten Presswalze 4-2 und der zweiten Presswalze 4-3 sichergestellt, dass die Formhohlräume zwischen den beiden Walzenmänteln aufeinander abgestimmt sind.
Wenn der Granulator in Betrieb ist, wird das Rohmaterial über den Trichter 4-1 zugeführt und es kommt nach dem durch die Mischwalze 4-6 durchgeführten gleichmäßigen Mischen am Zwischenraum zwischen dem Walzenpaar an, wobei zwischen zwei Formhohlräumen befindliches Rohmaterial zu einer regelmäßigen hexagonalen Prismenform zusammengepresst wird, wobei im Abstand zwischen den Formhohlräumen befindliches Rohmaterial zu einer dünnen Scheibenform zusammengepresst wird, wobei das hexagonale prismenförmige zusammengepresste Material durch den dünnen scheibenförmigen Abschnitt miteinander zu einer Scheibenform verbunden wird und sich vom Walzenpaar entfernt und in die Mitte der ersten Formgebungskeule 4-4 und der zweiten Formgebungskeule 4-5 fällt und zu körnigem grobem Verarbeitungsmaterial zerschlagen und dann über das Materialauslassende ausgegeben wird.
Wie in 1 gezeigt, weist die äußere zylindrische Oberfläche des jeweiligen Walzenmantels zur Herstellung von Düngemittelgranulaten mehrere gleich große Formhohlräume auf, wobei die Formhohlräume eine regelmäßige hexagonale Querschnittsform aufweisen, wobei die Formhohlräume durch diese Art der Parkettierung dicht die äußere zylindrische Oberfläche des jeweiligen Walzenmantels überdecken, wobei Abstände zwischen benachbarten Formhohlräumen vorgesehen sind.
Parkettierung ist ein geometrischer Begriff, der bedeutet, dass das Spleißen von mehreren oder Dutzenden von flachen Grafiken, deren Formen und Größen exakt gleich sind, lückenlos und überlappungsfrei ausgeführt wird. Damit ist die Parkettierung mit flachen Grafiken, auch Tessellation mit flachen Grafiken genannt, gemeint. Unter „lückenlos“ ist zu verstehen, dass die Formen der benachbarten Stellen der Grafiken exakt zusammenpassen und somit keine ungleichförmigen, großen Lücken dazwischen entstehen. Unter der für die erfindungsgemäßen Walzenmäntel verwendeten Formulierung „Abstände sind zwischen benachbarten Formhohlräumen vorgesehen“ ist zu verstehen, dass, wenn die Formen miteinander exakt zusammenpassen, ein bestimmter Abstand dazwischen vorhanden ist, um die Formhohlräume voneinander zu trennen. Dieser hat eine andere Bedeutung als die „Lücke“ im Begriff „lückenlos“, jedoch sind die beiden nicht widersprüchlich.
Nachfolgend ist eine kurze Beschreibung des Produktionsprozesses am Beispiel des auf Zusammenpressen und Granulieren basierenden Produktionssystems für Komplexdünger gegeben:
Die Rohmaterialien Harnstoff, Monoammoniumphosphat und Kaliumchlorid werden jeweils durch einen Brecher 1 zerkleinert, wobei die Materialausgabegeschwindigkeiten der drei Brecher 1 gesteuert werden, um das Verhältnis der drei Rohmaterialien zueinander zu gewährleisten, wobei die drei zerkleinerten Rohmaterialien mit einem bestimmten Massenverhältnis zur Walzengranulierung durch das Förderband 2 und den Schneckenmischer 3 zum Granulator 4 gefördert werden, anschließend werden sie durch den Steigförderer 5 zur Formgebung in die Granuliertrommel 6 hochgefördert, wobei die Düngemittelgranulate zu runden, kugelförmigen, stabförmigen oder stabformartigen kompakten, regelmäßig geformten Granulaten geformt und schließlich mit einer Wiege- und Verpackungsmaschine verpackt werden.

Claims

Düngemittelproduktionssystem, dadurch gekennzeichnet, dass es Folgendes umfasst: einen Granulator, Brecher (1) und ein unterhalb der Materialauslässe (1-6) der Brecher (1) befindliches Förderband (2), wobei ein Schneckenmischer (3) unterhalb des Förderbands (2) angeordnet ist, wobei das Düngemittelproduktionssystem ferner einen Steigförderer (5) und eine Granuliertrommel (6) umfasst, wobei sich der Materialeinlass des Schneckenmischers (3) direkt unterhalb des Materialausgabeendes des Förderbands (2) befindet, wobei sich das Materialauslassende des Schneckenmischers (3) direkt oberhalb der Materialzuführöffnung des Granulators befindet, wobei sich die Materialzuführöffnung des Steigförderers (5) direkt unterhalb des Materialausgabeendes des Granulators befindet, wobei die Materialauslassöffnung des Steigförderers (5) über eine Förderleitung mit dem Materialeinlassende der Granuliertrommel (6) verbunden ist, wobei der Steigförderer (5) einen Z-förmigen Körper (5-1), der aus einem horizontal angeordneten Basisabschnitt, einem vertikal angeordneten ansteigenden Abschnitt und einem horizontal angeordneten Ausgabeabschnitt besteht, umfasst, wobei das untere Ende des ansteigenden Abschnitts mit dem vorderen Ende des Basisabschnitts und das obere Ende mit dem hinteren Ende des Ausgabeabschnitts verbunden ist, wobei der Basisabschnitt, der ansteigende Abschnitt und der Ausgabeabschnitt allesamt jeweils einen Hohlraum aufweisen, wobei die drei Hohlräume nacheinander miteinander durchgängig verbunden sind und so den Z-förmigen Hohlraum des Körpers (5-1) bilden, wobei Antriebsketten im Z-förmigen Hohlraum angeordnet sind, wobei die Anzahl der Antriebsketten zwei ist und diese jeweils auf der linken und rechten Seite des Z-förmigen Hohlraums angeordnet sind; wobei mehrere hintereinander angeordnete Einfülltrichter (5-2) zwischen den beiden Antriebsketten untergebracht sind, wobei das linke und das rechte Ende der Einfülltrichter (5-2) jeweils drehbar mit der auf der linken bzw. rechten Seite befindlichen Antriebskette verbunden sind, wobei sich die drehbaren Verbindungsstellen oberhalb des Schwerpunkts und des Lastschwerpunkts des jeweiligen Einfülltrichters (5-2) befinden; wobei im Z-förmigen Hohlraum ferner auf die Antriebsketten abgestimmte Lenkkettenräder (5-3), durch die die Antriebsketten entlang des Z-förmigen Hohlraums Z-förmig angeordnet werden können, und ein auf die Antriebsketten abgestimmtes und die Antriebsketten in Bewegung versetzendes Antriebskettenrad (5-4) angeordnet sind; wobei die Oberseite des hinteren Endes des Basisabschnitts mit einer Materialzuführöffnung (5-5) versehen ist, wobei die Unterseite des vorderen Endes des Ausgabeabschnitts mit einer Materialauslassöffnung (5-6) versehen ist; wobei Förderbandränder, die sich auf der Außenseite der Öffnungsenden der Einfülltrichter (5-2) befinden und in Kontakt mit den vorderen Rändern der Öffnungsenden der benachbarten Einfülltrichter (5-2) stehen, mit den hinteren Rändern der Öffnungsenden verbunden sind; wobei das Antriebskettenrad (5-4) oberhalb der Materialauslassöffnung (5-6) angeordnet ist, wobei der Basisabschnitt eine Bodenplatte aufweist, die dazu dient, das Umdrehen der Einfülltrichter (5-2) zu begrenzen; wobei ein Ablagetablett (5-8), das dazu dient, das Umdrehen der Einfülltrichter (5-2) zu begrenzen, auf der Unterseite des Ausgabeabschnitts angeordnet ist, wobei das Ablagetablett (5-8) ferner mit einem Entlüftungsloch versehen ist, dessen oberes Ende nach hinten geneigt ist, wobei ferner ein nach oben blasender Ventilator (5-9) auf der Unterseite des Ablagetabletts (5-8) angeordnet ist, wobei der Granulator ein Gehäuse, das eine Granulierkammer aufweist, umfasst, wobei eine Materialzuführeinrichtung auf der Oberseite des Gehäuses angeordnet und ein Materialauslassende auf der Unterseite vorgesehen ist, wobei die Materialzuführeinrichtung ein Trichter (4-1) ist, dessen Einengungsöffnung nach unten weist und mit der Granulierkammer durchgängig verbunden ist, wobei in der Granulierkammer eine erste Presswalze (4-2), eine zweite Presswalze (4-3), eine erste Formgebungskeule (4-4) und eine zweite Formgebungskeule (4-5) horizontal parallel zueinander angeordnet sind, wobei die erste Presswalze (4-2) und die zweite Presswalze (4-3) die gleiche Höhe aufweisen und jeweils eine Walzenachse und einen auf der äußeren Oberfläche der Walzenachse angebrachten Walzenmantel zur Herstellung von Düngemittelgranulaten umfassen; wobei das vordere und das hintere Ende der Walzenachse drehbar mit der Vorder- bzw. Rückwand des Gehäuses verbunden sind; wobei ein Walzspalt zwischen dem Walzenmantel der ersten Presswalze (4-2) und dem Walzenmantel der zweiten Presswalze (4-3) vorgesehen ist, wobei sich der Walzspalt direkt unterhalb der Einengungsöffnung der Materialzuführeinrichtung befindet, wobei die erste Formgebungskeule (4-4) und die zweite Formgebungskeule (4-5) die gleiche Höhe aufweisen und jeweils einen Wurzelabschnitt und mehrere Schlagstangen, die auf der Oberfläche der jeweiligen Formgebungskeule befestigt sind, umfassen; wobei das vordere Ende und das hintere Ende der jeweiligen Formgebungskeule jeweils drehbar mit der Vorder- bzw. Rückwand des Gehäuses verbunden sind, wobei die Summe des Abstands zwischen der Drehachse der ersten Formgebungskeule (4-4) und dem äußeren Ende der Schlagstangen der ersten Formgebungskeule (4-4) und des Abstands zwischen der Drehachse der zweiten Formgebungskeule (4-5) und dem äußeren Ende der Schlagstangen der zweiten Formgebungskeule (4-5) größer als der Abstand zwischen der Drehachse der ersten Formgebungskeule (4-4) und der Drehachse der zweiten Formgebungskeule (4-5) ist, wobei sich die Schlagstangen der beiden Formgebungskeulen nicht gegenseitig stören, wobei der Walzspalt sich direkt oberhalb der Mitte der ersten Formgebungskeule (4-4) und der zweiten Formgebungskeule (4-5) befindet, wobei sich das Materialauslassende direkt unterhalb der Mitte der ersten Formgebungskeule (4-4) und der zweiten Formgebungskeule (4-5) befindet, wobei in der Materialzuführeinrichtung ferner eine Mischwalze (4-6), die horizontal angeordnet ist und sich oberhalb der Einengungsöffnung befindet, angeordnet ist, wobei mehrere Rührzinken auf der Mischwalze (4-6) angeordnet sind, wobei das vordere und das hintere Ende der Mischwalze (4-6) jeweils drehbar mit der Vorder- bzw. Rückwand des Trichters (4-1) verbunden sind, wobei der Kernabschnitt der Walzenachse ein durch den Kernabschnitt der Walzenachse durchgehendes Belüftungsloch aufweist, wobei ein Ende des Belüftungslochs mit einer Temperatursteuereinrichtung und das andere Ende mit einem Ventilator verbunden ist, wobei die Schlagstangen durch Gewindeverbindungen an der jeweiligen Formgebungskeule angebracht und mit dieser befestigt sind, wobei die äußere zylindrische Oberfläche des jeweiligen Walzenmantels zur Herstellung von Düngemittelgranulaten mehrere gleich große Formhohlräume aufweist, wobei die Formhohlräume eine regelmäßige hexagonale Querschnittsform aufweisen, wobei die Formhohlräume durch diese Art der Parkettierung dicht die äußere zylindrische Oberfläche des jeweiligen Walzenmantels überdecken, wobei Abstände zwischen benachbarten Formhohlräumen vorgesehen sind.
Düngemittelproduktionssystem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der jeweilige Brecher (1) einen Maschinenrahmen (1-1) und ein auf dem Maschinenrahmen (1-1) angebrachtes Maschinengehäuse (1-3) umfasst, wobei eine Seite des oberen Endes des Maschinengehäuses (1-3) mit einem Materialeinlass (1-4) und das untere Ende mit einem Materialauslass (1-6) versehen ist, wobei das jeweilige Maschinengehäuse (1-3) eine Vorderwandplatte und eine Rückwandplatte umfasst, wobei das vordere und das hintere Ende der Walzenachse der jeweiligen ersten Brechwalze (1-2) und der jeweiligen zweiten Brechwalze (1-5), die beide parallel angeordnet sind und eine gleiche Höhe aufweisen, jeweils durch einen Lagermechanismus an der Vorderwandplatte bzw. Rückwandplatte angebracht sind, wobei der jeweilige Brecher ferner ein am Maschinenrahmen (1-1) angebrachtes Reduziergetriebe (1-9) umfasst, wobei der Leistungsausgang des jeweiligen Reduziergetriebes (1-9) über den jeweiligen ersten Übertragungsmechanismus (1-10) mit dem hinteren herausragenden Ende der Walzenachse der jeweiligen ersten Brechwalze (1-2) verbunden ist, wobei das hintere herausragende Ende der Walzenachse der jeweiligen ersten Brechwalze (1-2) ferner mit dem jeweiligen auf der Außenseite der Rückwandplatte befindlichen gekoppelten Übertragungsmechanismus (1-11) verbunden ist, wobei der jeweilige gekoppelte Übertragungsmechanismus (1-11) ferner mit dem hinteren herausragenden Ende der Walzenachse der jeweiligen zweiten Brechwalze (1-5) verbunden ist; wobei der jeweilige Brecher ferner eine Einstellrolle (1-7), die sich direkt unterhalb der Zwischenposition der jeweiligen ersten Brechwalze (1-2) und der jeweiligen zweiten Brechwalze (1-5) befindet und parallel zur jeweiligen ersten Brechwalze (1-2) und jeweiligen zweiten Brechwalze (1-5) angeordnet ist, umfasst, wobei die Walzenachse der jeweiligen Einstellrolle (1-7) über einen vorderen und einen hinteren Lagersitz an der Vorderwandplatte bzw. Rückwandplatte angebracht ist; wobei das vordere herausragende Ende der Walzenachse der jeweiligen Einstellrolle (1-7) über den jeweiligen zweiten Übertragungsmechanismus (1-13) mit dem vorderen herausragenden Ende der Walzenachse der jeweiligen ersten Brechwalze (1-2) bzw. der jeweiligen zweiten Brechwalze (1-5) verbunden ist.
Düngemittelproduktionssystem nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorderwandplatte und die Rückwandplatte jeweils mit einem vertikal verlaufenden Führungsschlitz versehen sind, wobei eine Schraubenstange, deren Richtung mit der Verlaufsrichtung des jeweiligen Führungsschlitzes übereinstimmt, im jeweiligen Führungsschlitz untergebracht ist, wobei eine Schraubenmutter auf die jeweilige Schraubenstange aufgeschraubt ist, wobei der vordere und der hintere Lagersitz, die zur Abstützung der Walzenachse der jeweiligen Einstellrolle (1-7) dienen, jeweils mit der Schraubenmutter an der Vorderwandplatte bzw. Rückwandplatte verbunden sind.
Düngemittelproduktionssystem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Granuliertrommel (6) eine Basis (6-1), eine erste Halterung (6-2) und eine zweite Halterung (6-3), die beide auf der Basis (6-1) angebracht sind, und eine Trommelbaugruppe, die auf der ersten Halterung (6-2) und der zweiten Halterung (6-3) angebracht ist und relativ zur ersten Halterung (6-2) und zweiten Halterung (6-3) drehbar ist, umfasst, wobei ferner eine Antriebseinrichtung (6-4), die zum Antreiben der Drehung der Trommelbaugruppe mit der Trommelbaugruppe verbunden ist, und eine Heizeinrichtung, die mit der Trommelbaugruppe verbunden ist und zum Erwärmen der Trommelbaugruppe dient, auf der Basis (6-1) angebracht sind, wobei das linke Ende der Trommelbaugruppe mit einem Einlass und das rechte Ende mit einem Auslass versehen ist, wobei die Achse der Trommelbaugruppe gegenüber der horizontalen Ebene geneigt ist, wobei der Einlass höher als der Auslass angeordnet ist, wobei die Trommelbaugruppe aus einer Materialführungstrommel (6-5-1), einer vortrocknenden Granuliertrommel (6-5-2), einer rotierenden, trocknenden Granuliertrommel (6-5-3) und einer Glätttrommel (6-5-4), die nacheinander vom Einlassende bis zum Auslassende angeordnet und miteinander verbunden sind, besteht, wobei auf der Innenwand der vortrocknenden Granuliertrommel (6-5-2) vorwärmende, rotierende Kanten (6-5-2-1), die parallel zur Achse der vortrocknenden Granuliertrommel (6-5-2) stehen, angeordnet sind, wobei auf der Innenwand der rotierenden, trocknenden Granuliertrommel (6-5-3) Hubplatten (6-5-3-1), die parallel zur Achse der rotierenden, trocknenden Granuliertrommel (6-5-3) stehen, angeordnet sind, wobei der Materialauslass der Materialführungstrommel (6-5-1) und der Materialeinlass der vortrocknenden Granuliertrommel (6-5-2) miteinander durchgängig verbunden sind, wobei der Materialauslass der vortrocknenden Granuliertrommel (6-5-2) und der Materialeinlass der rotierenden, trocknenden Granuliertrommel (6-5-3) miteinander durchgängig verbunden sind, wobei der Materialauslass der rotierenden, trocknenden Granuliertrommel (6-5-3) und der Materialeinlass der Glätttrommel (6-5-4) miteinander durchgängig verbunden sind.
Düngemittelproduktionssystem nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die jeweilige Hubplatte (6-5-3-1) aus einer Grundplatte, deren Außenrand an der Innenwand der rotierenden, trocknenden Granuliertrommel (6-5-3) befestigt ist, und einer Flügelplatte, deren Außenrand mit dem Innenrand der jeweiligen Grundplatte verbunden ist, besteht, wobei der Winkel zwischen der jeweiligen Flügelplatte und der jeweiligen Grundplatte 90° oder 135° oder 180° beträgt, wobei der innere Rand der jeweiligen Flügelplatte mit Sägezähnen versehen ist, wobei die vortrocknende Granuliertrommel (6-5-2) und die rotierende, trocknende Granuliertrommel (6-5-3) durch eine Trenneinrichtung miteinander verbunden sind, wobei die Trenneinrichtung einen ringförmigen Basiskörper (6-5-5-1) aufweist, wobei eine Seite des ringförmigen Basiskörpers (6-5-5-1) mit der vortrocknenden Granuliertrommel (6-5-2) und die andere Seite mit der rotierenden, trocknenden Granuliertrommel (6-5-3) verbunden ist, wobei mehrere Trennplatten (6-5-5-2), die entlang der radialen Richtung des Basiskörpers (6-5-5-1) relativ zum Basiskörper (6-5-5-1) bewegbar sind, auf dem Basiskörper (6-5-5-1) angeordnet sind, wobei die mehreren Trennplatten (6-5-5-2) in Umfangsrichtung verteilt angeordnet sind, wobei am inneren Rand der jeweiligen Trennplatte (6-5-5-2) Sägezähne vorgesehen sind.