CN109694280A - 包膜缓控释肥料生产系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种包膜缓控释肥料生产系统，包括磨粒系统、尿素加热系统、包膜系统和冷却系统；所述磨粒系统包括磨粒筒机构，还包括用于对原料大小进行筛选的筛选装置，所述筛选装置的出料端位于磨粒筒机构入料端的上方；所述磨粒系统的出料端与尿素加热系统的入料端相连通，尿素加热系统的出料端与包膜系统的入料端相连通，所述包膜系统的出料端通过运输带与冷却系统的入料端相连接。本发明将筛、磨、吹、包、振工艺相结合，解决了尿素颗粒大小、棱角、粉尘对包膜控释性能的影响，实现了连续化、高效化、低成本的包膜肥生产。

Description

包膜缓控释肥料生产系统

技术领域

本发明涉及一种生产包膜缓控释肥料的系统。

背景技术

目前，包膜缓控释肥料的生产存在以下问题：（1）母粒带有棱角，且表面粗糙，圆滑度差，既不利于包膜生产，也不够美观；（2）包膜剂直接喷涂到颗粒物料表面，喷涂不均匀，个别部位的斑点没有得到有效覆盖，还有部分区域存在喷涂过量的问题；（3）无法根据物料的量控制包膜剂的用量，包膜剂使用过多，造成浪费。

发明内容

本发明提出了一种包膜缓控释肥料生产系统，其目的是：（1）提升包膜缓控释肥料包膜前母粒的圆滑度；（2）提升喷涂包膜的均匀性；（3）控制包膜剂用量，减少浪费。

本发明技术方案如下：

包膜缓控释肥料生产系统，包括磨粒系统、尿素加热系统、包膜系统和冷却系统；

所述磨粒系统包括磨粒筒机构，还包括用于对原料大小进行筛选的筛选装置，所述筛选装置的出料端位于磨粒筒机构入料端的上方；

所述磨粒系统的出料端与尿素加热系统的入料端相连通，尿素加热系统的出料端与包膜系统的入料端相连通，所述包膜系统的出料端通过运输带与冷却系统的入料端相连接。

作为该系统的进一步改进：所述磨粒筒机构包括第一机架以及通过回转方式安装在第一机架上的回转筒；所述回转筒的轴线为倾斜设置：回转筒入料一端高于出料一端；所述磨粒筒机构还包括用于驱动回转筒相对于第一机架回转的第一驱动装置；

所述回转筒中包括从入料端至出料端依次设置的磨粒区以及细粉筛分区，以使物料从入料端进入后先后通过磨粒区和细粉筛分区后从出料端输出；磨粒区与细粉筛分区之间通过格网间隔开，所述格网与回转筒的轴线相垂直且外边缘与回转筒内壁相接；

所述格网处还设有环状的分隔机构，所述分隔机构的外边缘与所述回转筒的内壁相接；

所述磨粒区内放置有磨粒介质；

所述细粉筛分区的筒壁上设有筛孔；磨粒筒机构还包括固定安装且围在细粉筛分区外侧的罩壳，罩壳的底部设有回收槽，所述回收槽用于盛放筛分出的细粉；

所述回转筒的出料端处还设有朝向入料端的反向吹风装置；

所述磨粒区包括磨粒一区和磨粒二区，磨粒一区与磨粒二区之间设有所述的格网和分隔机构；

所述磨粒一区中的磨粒介质为异形介质，所述磨粒二区中的磨粒介质为圆形磨砂面介质；

所述磨粒一区的内筒壁上还设有扬板。

作为该系统的进一步改进：所述分隔机构包括外边缘与所述回转筒内壁相接的安装环以及若干圆周均布安装在安装环上的隔板，所述隔板上设有沿回转筒径向方向设置的滑槽，隔板通过穿过所述滑槽并与安装环螺纹连接的螺栓安装在安装环上。

作为该系统的进一步改进：所述回转筒中还设有一端与回转筒入料端相连通、另一端与所述磨粒区相连通的螺旋导料区，螺旋导料区的内筒壁上设有螺旋导料槽。

作为该系统的进一步改进：所述磨粒系统还包括用于将原料提升至筛选装置入料端处的提升机构。

作为该系统的进一步改进：所述包膜系统包括第二机架和通过转动方式安装在第二机架上的滚筒，所述滚筒的轴线为倾斜设置，滚筒的入口一端高于出口一端；还包括驱动所述滚筒回转的第二驱动装置；

所述第二机架包括分别与滚筒入口相通的颗粒进料端和热风入口，还包括分别与滚筒出口相通的颗粒出料端和废气出口；所述尿素加热系统还设有余热出风口，所述余热出风口与所述热风入口相连通；

所述滚筒还包括从入口向出口方向依次设置在滚筒中的第一包膜区、第二包膜区和第三包膜区，相邻的包膜区之间分别设有沿滚筒内壁设置的环形状隔板；

第一包膜区中设有第一喷涂组件，第二包膜区中设有第二喷涂组件，第三包膜区中设有第三喷涂组件，所述喷涂组件用于向滚筒中喷射包膜剂；各喷涂组件各自分别连接一计量泵；

所述包膜系统还包括计量输送带，所述计量输送带位于尿素加热系统出料端的下方、出料端位于颗粒进料端的上方，用于将待包膜的颗粒物料经过计量后送入颗粒进料端。

作为该系统的进一步改进：还包括回收系统，所述回收系统与所述废气出口相连通，还与冷却系统的排气孔相连通。

作为该系统的进一步改进：所述喷涂组件包括若干喷头；

所述喷头包括主体，所述主体中设有水平的混合腔，所述混合腔左端为锥形且锥形部分的顶端处开设有喷射口，所述混合腔的内壁上设有内螺纹；

所述喷头还包括调节器，所述调节器为管状，调节器外壁上设有与所述内螺纹相配合的外螺纹；所述调节器上还开设有从右端贯通至左端的出气口的通气孔；

所述主体上还设有用于向混合腔输入包膜剂的输送管，所述输送管与所述混合腔垂直相通；

设喷头中喷射口与出气口之间的间距为D，第一喷涂组件中喷头的间距D1大于第二喷涂组件中喷头的间距D2，第二喷涂组件中喷头的间距D2大于第三喷涂组件中喷头的间距D3。

作为该系统的进一步改进，包膜时操作步骤为：

（1）调节喷头，使第一喷涂组件的喷涂雾化程度大于第二喷涂组件的喷涂雾化程度，第二喷涂组件的喷涂雾化程度大于第三喷涂组件的喷涂雾化程度；

（2）通过计量输送带实时采集单位时间进料量，根据单位时间进料量计算三组喷涂组件单位时间喷涂的包膜剂总量；

（3）将包膜剂总量进行划分，所述第一喷涂组件、第二喷涂组件和第三喷涂组件的单位时刻喷涂量依次递减，通过各计量泵分别控制各喷涂组件的喷涂量。

作为该系统的进一步改进：所述第一喷涂组件、第二喷涂组件和第三喷涂组件的单位时刻喷涂量之比为3:2:1。

相对于现有技术，本发明具有以下积极效果：（1）本发明将筛、磨、吹、包、振工艺相结合，解决了尿素颗粒大小、棱角、粉尘对包膜控释性能的影响，实现了连续化、高效化、低成本的包膜肥生产，其中，“筛”是指磨粒前的颗粒筛选，“磨”是指利用异形介质打磨，“吹”是指磨粒后通过反向吹风去除细粉，“包”是指利用余热气流循环将肥料温度提升至70~80℃，采用三级喷涂工艺包膜，形成完整的包膜层，“振”是指以振动流化床代替转鼓冷却筒，可快速冷却、筛除不合格碎屑、减低冷却能耗，该生产系统可以不间断连续化生产，每小时包膜肥产量为6吨，是常规生产线产量的6倍，并且降低了能耗和成本；（2）本发明的磨粒系统采用倾斜设置的回转筒中的磨粒介质对颗粒原料进行打磨，颗粒在随回转筒向出料端移动时被打磨，且只有打磨合格的颗粒才能通过网格进入下一区域，确保了颗粒的圆滑度，磨粒效果好；（3）磨粒区分为一区和二区，分阶段控制打磨效果，尤其是进一步在一区采用异形介质打磨，打磨力度比较大，能快速地磨平颗粒表面的棱角，在二区采用圆形磨砂介质进行细磨，使表面更加光滑，进一步提升了磨粒效果；（4）采用分隔机构来阻隔物料过早地进入下一区域，保证打磨时间，同时还进一步实现了隔板高度的调整，通过调整隔板高度，可以调节颗粒在前一区域的停留时间，从而调整打磨程度；（5）设有细粉筛分区，一方面可以避免打磨产生的细粉进入下一道工序，另一方面可以将细粉集中回收；（6）采用反向吹风方式确保磨粒后的肥料颗粒不含有细粉，提高包膜效果；（7）本发明将喷涂分三个阶段，第一阶段喷涂量较多，雾化程度最弱，能够快速、集中地使物料表面得到喷涂，第二阶段喷涂量减少，雾化程度加大，使物料的未涂膜部分尽快得到补偿，第三阶段喷涂量最少，雾化程度最大，用于喷涂量的微调，在物料表面形状均匀、光滑的包膜，从而提升了包膜的均匀性；（8）进料计量系统和喷涂计量系统是连锁联动的，将计量输送带得到的数据反馈给喷涂计量泵，根据进入物料的多少喷涂对应量的包膜材料，计量准确，配比严格，保证喷涂质量，减少材料浪费；（9）所使用的专用喷头结构简单，不易堵塞，易调节雾化程度。

附图说明

图1为本发明的整体结构示意图。

图2为本发明的磨粒装置的结构示意图。

图3为磨粒筒机构的结构示意图。

图4为图3的A-A视图，主要用于展现格网的结构。

图5为图3的B-B视图，主要用于展现扬板的结构，图中省略了可径向移动的隔板。

图6为隔板部分的局部结构示意图，图中省略了格网。

图7为热风供给系统和尿素加热系统部分的结构示意图。

图8为包膜系统的结构示意图。

图9为喷头的结构示意图。

图10为冷却系统和回收系统的结构示意图。

图11为包装线部分的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图详细说明本发明的技术方案：

如图1，一种包膜缓控释肥料生产系统，包括磨粒系统、尿素加热系统500、包膜系统600和冷却系统700；

所述磨粒系统的出料端与尿素加热系统500的入料端相连通，尿素加热系统500的出料端与包膜系统600的入料端相连通，所述包膜系统600的出料端通过运输带与冷却系统700的入料端相连接。

如图2，磨粒系统包括磨粒筒机构100，还包括用于对原料大小进行筛选的筛选装置200，所述筛选装置200的出料端位于所述回转筒110入料端的上方，还包括用于将原料提升至筛选装置200入料端处的提升机构300。

本实施例中，所述提升机构300为Z型提升机。

所述筛选装置200中设有第一筛网和第二筛网，所述第一筛网的网孔尺寸大于第二筛网的网孔尺寸，物料进入后先通过第一筛网，将过大的物料过滤掉，通过第一筛网的物料到达第二筛网处，过小的物料将穿过第二筛网被回收，处于第一筛网和第二筛网之间的物料即为大小适宜的原料，保障了用于包膜的肥料粒径在2.8~4.5mm之间，然后颗粒从出料端进入磨粒筒机构100。

如图3，所述磨粒筒机构100包括第一机架以及通过回转方式安装在第一机架上的回转筒110，所述回转方式是通过滚动轴承、滑动轴承或者滚子等机构实现的；所述回转筒110的轴线为倾斜设置：回转筒110入料一端高于出料一端；所述磨粒筒机构100还包括用于驱动回转筒110相对于第一机架回转的第一驱动装置102。

所述第一驱动装置102包括电机和驱动辊，所述驱动辊在电机的驱动下回转，所述驱动辊的外圆面还与回转筒110的外壁相接触，驱动回转筒110相对于第一机架旋转。

所述回转筒110中包括从入料端至出料端依次设置的螺旋导料区111、磨粒区以及细粉筛分区114，以使物料从入料端进入螺旋导料区111后先后通过磨粒区和细粉筛分区114后从出料端输出。

螺旋导料区111的内筒壁上设有螺旋导料槽。

各分区之间通过如图4所示的格网101间隔开，所述格网101与回转筒110的轴线相垂直且外边缘与回转筒110内壁相接。

所述格网101处还设有环状的分隔机构，所述分隔机构的外边缘与所述回转筒110的内壁相接。

如图6，优选的，所述分隔机构包括外边缘与所述回转筒110内壁相接的安装环104以及若干圆周均布安装在安装环104上的隔板106，所述隔板106上设有沿回转筒110径向方向设置的滑槽，隔板106通过穿过所述滑槽并与安装环104螺纹连接的螺栓107安装在安装环104上。松开螺栓107后，通过滑槽可以调整隔板106的高度，调整后拧紧螺栓107固定。

如图3，进一步的，所述磨粒区还分为相邻的磨粒一区112和磨粒二区113，磨粒一区112与磨粒二区113之间同样设有所述的格网101和分隔机构。

所述磨粒一区112中的磨粒介质为异形碳化硅介质，所述磨粒二区113中的磨粒介质为圆形磨砂面碳化硅介质。

如图5，所述磨粒一区112的内筒壁上还设有三角形的扬板105，该扬板105为焊接在内筒壁上的角铁。

所述细粉筛分区114的筒壁上设有筛孔；磨粒筒机构100还包括固定安装且围在细粉筛分区114外侧的罩壳，罩壳与回转筒110之间设有密封装置，用于该相对旋转处的密封，避免筛出的细粉暴露到环境中；罩壳的底部设有回收槽103，所述回收槽103用于盛放筛分出的细粉，最终细粉被集中回收。

所述回转筒110的出料端处还设有朝向入料端的反向吹风装置，确保输出的颗粒中不含有细粉，影响后续的包膜。

磨粒筒机构100呈一定角度放置，通过磨粒介质对颗粒进行打磨，在不同的打磨区使用不同的介质，各区域之间通过格网101相隔，只有打磨合格的颗粒才能穿过格网101和隔板106进入下一道打磨区域。磨粒一区112采用异形介质碳化硅打磨，对于颗粒的打磨力度比较大，能快速地使颗粒表面的棱角被磨平；磨粒二区113采用圆形的磨粒介质，材质为碳化硅，形状圆形，磨砂表面，对磨粒一区112打磨完的颗粒进行细磨，使颗粒表面更加的光滑。区域相连处的隔板106可以上下调节，用来调节颗粒在前一区域停留的时间，从而调整颗粒的打磨程度。打磨过程中会产生大量的细粉，位于装置末端的细粉筛分区114可以有效地筛分出细粉，使细粉不进入下一道工序，只让合格的颗粒进入下一道工序。筛分出的细粉还可以回收利用。整个磨粒过程可控，根据颗粒的打磨状态，可以及时微调设备的转速，从而控制颗粒的圆滑度。

如图1和7，磨粒系统输出的物料进入尿素加热系统500被加热。尿素加热系统500采用强制气流循环的加热方式，通过热气直接作用于物料，使物料和热空气充分的接触，热传递快，热能利用率高，能够高效快速的使物料达到需要的温度，达到要求温度的进入包膜工序。该过程使用温度检测技术，能够快速地检测到物料的温度，及时传递给控制中心，通过控制中心的调控，既不会浪费热能，又能保证物料的温度，整个过程智能控制，无需人员操作，只需要设置好相关参数即可。

本生产系统还包括热风供给系统400，如图7所示，所述热风供给系统400与所述尿素加热系统500相连接，为尿素加热系统500提供热风。所述热风供给系统400的具体结构可以参考本申请人另一件公布号为CN205747490U的专利，在此不做赘述。

颗粒肥料从尿素加热系统500输出后，进入包膜系统600。

如图8，包膜系统600包括第二机架和通过转动方式安装在第二机架上的滚筒601，所述滚筒601的轴线为倾斜设置，滚筒601的入口一端高于出口一端；还包括驱动所述滚筒601回转的第二驱动装置602。所述第二驱动装置602包括电机、减速机和与滚筒601外圆面接触的驱动辊等装置。电机的转速可调。

所述第二机架包括分别与滚筒601入口相通的颗粒进料端603-1和热风入口603-2，还包括分别与滚筒601出口相通的颗粒出料端603-3和废气出口603-4。优选的，可以将热风入口603-2与尿素加热系统500的余热出风口相连通，充分利用加热系统的余热，而滚筒601中的废气，将从废气出口603-4被引风机引出，集中处理。滚筒601与第二机架的配合处设有回转密封装置。

包膜系统600还包括从入口向出口方向依次设置在滚筒601中的第一包膜区、第二包膜区和第三包膜区，相邻的包膜区之间分别设有沿滚筒601内壁设置的环形状隔板106。隔板106可以让物料在前一区域中停留一定的时间，保证喷涂效果。

第一包膜区中设有第一喷涂组件604-1，第二包膜区中设有第二喷涂组件604-2，第三包膜区中设有第三喷涂组件604-3，所述喷涂组件用于向滚筒601中喷射包膜剂；各喷涂组件各自分别连接一计量泵605。

所述喷涂组件包括若干喷头。如图9，所述喷头包括主体641，所述主体641中设有水平的混合腔641-2，所述混合腔641-2左端为锥形且锥形部分的顶端处开设有喷射口641-1，所述混合腔641-2的内壁上设有内螺纹；

所述喷头还包括调节器642，所述调节器642为管状，调节器642外壁上设有与所述内螺纹相配合的外螺纹；所述调节器642上还开设有从右端贯通至左端的出气口642-1的通气孔；通气孔的右端用于连接气管，引入压缩气体。

所述主体641上还设有用于向混合腔641-2输入包膜剂的输送管641-3，所述输送管641-3与所述混合腔641-2垂直相通。

包膜剂和压缩气体在混合腔641-2内充分混合，然后从喷射口641-1喷出，实现喷涂。

喷射口641-1与出气口642-1之间的间距决定了喷射的雾化程度。设喷头中喷射口641-1与出气口642-1之间的间距为D，本实施例中，第一喷涂组件604-1中喷头的间距D1大于第二喷涂组件604-2中喷头的间距D2，第二喷涂组件604-2中喷头的间距D2大于第三喷涂组件604-3中喷头的间距D3，即三组喷涂组件的雾化程度依次提高。雾化程度越高，喷涂得到的表面越为均匀光滑。通过选择调节器642，可以对间距D进行调整。

如图8，包膜系统600还包括位于尿素加热系统500出料端下方的计量输送带606，所述计量输送带606的出料端位于颗粒进料端603-1的上方，用于将待包膜的颗粒物料经过计量后送入颗粒进料端603-1。

包膜系统600设有控制装置，该控制装置为工业PC或者PLC，其与计量输送带606相连接以获取进料量，还与计量泵605相连接以控制喷涂量，同时还与第二驱动装置602相连接以控制滚筒601的转速。

包膜系统600的工作方法为：

（1）调节喷头，使第一喷涂组件604-1的喷涂雾化程度大于第二喷涂组件604-2的喷涂雾化程度，第二喷涂组件604-2的喷涂雾化程度大于第三喷涂组件604-3的喷涂雾化程度。

（2）通过计量输送带606实时采集单位时间进料量，根据单位时间进料量计算三组喷涂组件单位时间喷涂的包膜剂总量。包膜剂用量的计算方式是可以是根据经验人为设定的，也可以根据实际情况自由调整。实际工程应用中，包膜剂总量与进料量是线性比例关系，通过将进料量与预设的比例系数相乘即可得到包膜剂总量。

（3）将包膜剂总量进行划分，所述第一喷涂组件604-1、第二喷涂组件604-2和第三喷涂组件604-3的单位时刻喷涂量依次递减，通过各计量泵605分别控制各喷涂组件的喷涂量。优选的，所述第一喷涂组件604-1、第二喷涂组件604-2和第三喷涂组件604-3的单位时刻喷涂量之比为3:2:1。例如1吨原料需要喷涂包膜材料6kg，则当计量输送带606检测到有1吨的物料进入包膜滚筒601时，各计量泵605会分别控制在第一阶段喷涂3kg，第二阶段喷涂2kg，第三阶段喷涂1kg。第一级喷涂量多，使肥料表面快速得到涂膜，第二级雾化效果加大，填补肥料未涂膜部分，第三级雾化最大，形成完整的外层包膜层。

工作过程中，滚筒601的转速需要根据单位时间进料量调整，进料量越多，转速越快。

喷涂是在一定温度的环境下进行的，所以包膜完成的物料需要冷却降温，便于之后的包装和储存。如图10，工序用的冷却系统700是振动流化床，其优点是处理量大，降温快，能耗低。

如图10，生产系统还包括回收系统800，所述回收系统800与所述废气出口603-4相连通，还与冷却系统700的排气孔相连通。

如图1和11，本生产系统还包括包装线900，所述冷却系统700的出料端通过运输带与所述包装线900相连接。包装采用全自动包装和全自动码垛系统，智能化、自动化，解放了人力，降低了工人的劳动强度，提高了效率。

如图1，本发明将筛、磨、吹、包、振工艺相结合：“筛”是指磨粒前的颗粒筛选；“磨”是指利用异形介质打磨；“吹”是指磨粒后通过反向吹风去除细粉；“包”是指利用余热气流循环将肥料温度提升至70~80℃，采用三级喷涂工艺包膜，形成完整的包膜层，“振”是指以振动流化床代替转鼓冷却筒，可快速冷却、筛除不合格碎屑、减低冷却能耗，该生产系统可以不间断连续化生产，每小时包膜肥产量为6吨，是常规生产线产量的6倍，并且降低了能耗和成本。

Claims (10)

1.包膜缓控释肥料生产系统，其特征在于：包括磨粒系统、尿素加热系统（500）、包膜系统（600）和冷却系统（700）；

所述磨粒系统包括磨粒筒机构（100），还包括用于对原料大小进行筛选的筛选装置（200），所述筛选装置（200）的出料端位于磨粒筒机构（100）入料端的上方；

所述磨粒系统的出料端与尿素加热系统（500）的入料端相连通，尿素加热系统（500）的出料端与包膜系统（600）的入料端相连通，所述包膜系统（600）的出料端通过运输带与冷却系统（700）的入料端相连接。

2.如权利要求1所述的包膜缓控释肥料生产系统，其特征在于：所述磨粒筒机构（100）包括第一机架以及通过回转方式安装在第一机架上的回转筒（110）；所述回转筒（110）的轴线为倾斜设置：回转筒（110）入料一端高于出料一端；所述磨粒筒机构（100）还包括用于驱动回转筒（110）相对于第一机架回转的第一驱动装置（102）；

所述回转筒（110）中包括从入料端至出料端依次设置的磨粒区以及细粉筛分区（114），以使物料从入料端进入后先后通过磨粒区和细粉筛分区（114）后从出料端输出；磨粒区与细粉筛分区（114）之间通过格网（101）间隔开，所述格网（101）与回转筒（110）的轴线相垂直且外边缘与回转筒（110）内壁相接；

所述格网（101）处还设有环状的分隔机构，所述分隔机构的外边缘与所述回转筒（110）的内壁相接；

所述磨粒区内放置有磨粒介质；

所述细粉筛分区（114）的筒壁上设有筛孔；磨粒筒机构（100）还包括固定安装且围在细粉筛分区（114）外侧的罩壳，罩壳的底部设有回收槽（103），所述回收槽（103）用于盛放筛分出的细粉；

所述回转筒（110）的出料端处还设有朝向入料端的反向吹风装置；

所述磨粒区包括磨粒一区（112）和磨粒二区（113），磨粒一区（112）与磨粒二区（113）之间设有所述的格网（101）和分隔机构；

所述磨粒一区（112）中的磨粒介质为异形介质，所述磨粒二区（113）中的磨粒介质为圆形磨砂面介质；

所述磨粒一区（112）的内筒壁上还设有扬板（105）。

3.如权利要求2所述的包膜缓控释肥料生产系统，其特征在于：所述分隔机构包括外边缘与所述回转筒（110）内壁相接的安装环（104）以及若干圆周均布安装在安装环（104）上的隔板（106），所述隔板（106）上设有沿回转筒（110）径向方向设置的滑槽，隔板（106）通过穿过所述滑槽并与安装环（104）螺纹连接的螺栓（107）安装在安装环（104）上。

4.如权利要求2所述的包膜缓控释肥料生产系统，其特征在于：所述回转筒（110）中还设有一端与回转筒（110）入料端相连通、另一端与所述磨粒区相连通的螺旋导料区（111），螺旋导料区（111）的内筒壁上设有螺旋导料槽。

5.如权利要求1所述的包膜缓控释肥料生产系统，其特征在于：所述磨粒系统还包括用于将原料提升至筛选装置（200）入料端处的提升机构（300）。

6.如权利要求1所述的包膜缓控释肥料生产系统，其特征在于：所述包膜系统（600）包括第二机架和通过转动方式安装在第二机架上的滚筒（601），所述滚筒（601）的轴线为倾斜设置，滚筒（601）的入口一端高于出口一端；还包括驱动所述滚筒（601）回转的第二驱动装置（602）；

所述第二机架包括分别与滚筒（601）入口相通的颗粒进料端（603-1）和热风入口（603-2），还包括分别与滚筒（601）出口相通的颗粒出料端（603-3）和废气出口（603-4）；所述尿素加热系统（500）还设有余热出风口，所述余热出风口与所述热风入口（603-2）相连通；

所述滚筒（601）还包括从入口向出口方向依次设置在滚筒（601）中的第一包膜区、第二包膜区和第三包膜区，相邻的包膜区之间分别设有沿滚筒（601）内壁设置的环形状隔板（106）；

第一包膜区中设有第一喷涂组件（604-1），第二包膜区中设有第二喷涂组件（604-2），第三包膜区中设有第三喷涂组件（604-3），所述喷涂组件用于向滚筒（601）中喷射包膜剂；各喷涂组件各自分别连接一计量泵（605）；

所述包膜系统（600）还包括计量输送带（606），所述计量输送带（606）位于尿素加热系统（500）出料端的下方、出料端位于颗粒进料端（603-1）的上方，用于将待包膜的颗粒物料经过计量后送入颗粒进料端（603-1）。

7.如权利要求6所述的包膜缓控释肥料生产系统，其特征在于：还包括回收系统（800），所述回收系统（800）与所述废气出口（603-4）相连通，还与冷却系统（700）的排气孔相连通。

8.如权利要求6所述的包膜缓控释肥料生产系统，其特征在于：所述喷涂组件包括若干喷头；

所述喷头包括主体（641），所述主体（641）中设有水平的混合腔（641-2），所述混合腔（641-2）左端为锥形且锥形部分的顶端处开设有喷射口（641-1），所述混合腔（641-2）的内壁上设有内螺纹；

所述喷头还包括调节器（642），所述调节器（642）为管状，调节器（642）外壁上设有与所述内螺纹相配合的外螺纹；所述调节器（642）上还开设有从右端贯通至左端的出气口（642-1）的通气孔；

所述主体（641）上还设有用于向混合腔（641-2）输入包膜剂的输送管（641-3），所述输送管（641-3）与所述混合腔（641-2）垂直相通；

设喷头中喷射口（641-1）与出气口（642-1）之间的间距为D，第一喷涂组件（604-1）中喷头的间距D1大于第二喷涂组件（604-2）中喷头的间距D2，第二喷涂组件（604-2）中喷头的间距D2大于第三喷涂组件（604-3）中喷头的间距D3。

9.如权利要求8所述的包膜缓控释肥料生产系统，其特征在于：包膜时操作步骤为：

（1）调节喷头，使第一喷涂组件（604-1）的喷涂雾化程度大于第二喷涂组件（604-2）的喷涂雾化程度，第二喷涂组件（604-2）的喷涂雾化程度大于第三喷涂组件（604-3）的喷涂雾化程度；

（2）通过计量输送带（606）实时采集单位时间进料量，根据单位时间进料量计算三组喷涂组件单位时间喷涂的包膜剂总量；

（3）将包膜剂总量进行划分，所述第一喷涂组件（604-1）、第二喷涂组件（604-2）和第三喷涂组件（604-3）的单位时刻喷涂量依次递减，通过各计量泵（605）分别控制各喷涂组件的喷涂量。

10.如权利要求9所述的包膜缓控释肥料生产系统，其特征在于：所述第一喷涂组件（604-1）、第二喷涂组件（604-2）和第三喷涂组件（604-3）的单位时刻喷涂量之比为3:2:1。