CN1672781A - 一体化熔融物料造粒涂膜生产方法及设备 - Google Patents

Abstract

本发明将熔融物料的造粒、干燥、涂膜、膜液分离过程在一台设备内完成，形成一体化工艺和设备。当采用水溶性缓释/控释材料时，利用熔融物料自身热能，在膜液中成球固化的同时，水分由辅助系统移出。当采用溶剂型膜液时，辅助系统将回收溶剂，膜液经系统冷却后循环使用。调节颗粒成型分液盘转速，可方便地控制产量和涂膜厚度，涂膜后的颗粒进入后处理系统整形，以求获得更精确的膜厚度和规整颗粒。本发明适合单组分或多组分的缓释/控释肥的造粒包膜，特别适合制备单组分的包膜尿素，并适用于其他行业熔融物料的造粒涂膜。本发明设备体积小、能耗低，制备的颗粒均匀，成球率≥97％，整个生产过程由微机自动控制，无废气、废渣排放、属清洁生产。

Description

一体化熔融物料造粒涂膜生产方法及设备

技术领域

本发明涉及一种熔融物料造粒涂膜生产方法及设备。更具体地，本发明涉及的单组份或多组份熔融物料在一体化造粒涂膜机内完成造粒、干燥、涂膜、膜液分离过程。本发明适合制备单组份或多组份的缓释/控释颗粒肥料的外包膜，特别适合制备单组份的尿素包膜，并适用于其他行业熔融物料的造粒涂膜。本发明还涉及具有清洁生产、调节范围宽、操作弹性大的造粒涂膜生产方法。

背景技术

资料显示我国现化肥利用率约30～35％(发达国家肥料利用率＞60％)，肥料流失造成的直接经济损失约300亿，由此而导致的负面影响(资源、能源、耕地、环境等)，难以统计。

缓释/控释肥料是同步解决粮食和经济作物、肥料、环境的最有效地措施之一，是化肥行业发展必然趋势。确切意义的控制释放肥料是指那些养分释放速率能与作物需肥规律相一致，或基本一致的肥料。提高缓释/控释肥的生产技术和装备、降低缓释/控释肥的生产成本，拓宽缓释/控释肥的应用范围，意义深远。若由此而使我国肥料利用率提高，减少环境污染、提高资源综合利用的社会效益是不可估量的。

限于缓释/控释的工艺、包膜技术及成本等因素，目前，国内外还没有将熔融物料直接造粒涂膜制备缓释/控释肥或制剂的工艺和生产装置。

目前，国内外通常是将熔融物料仅进行颗粒化(造粒)处理，其造粒方法主要有：塔式造粒、油冷造粒、喷浆造粒等。另外，国内外采用涂膜法制备缓释/控释肥，是在已制备好的颗粒表面涂膜，其颗粒涂膜方法主要有：流化涂膜、滚筒涂膜、旋转涂膜等。

美国专利6,663,686《Controlled release fertilizer and method for production thereof》，公开了一种采用异氰酸酯与有机蜡反应的多羟基产物和蓖麻油组成的混合物，包裹植物营养元素颗粒(常规成品肥料)，制备控释肥的方法。

美国专利5,939,356《Controlled release coated agricultural products》，公开了一种采用可降解的熔融态无定形磺化烯烃共聚物包裹农产品，及其生产方法。

美国专利6,309,439《Coated fertilizer granules》，公开了一种包膜颗粒肥料，其包膜材料采用羧基和乙烯基的共聚物及其它们的盐，涂膜颗粒肥料，制备缓释/控释肥。

美国专利6,500,223《Granular fertilizer coated with decomposable coating film and processfor producing the same》，公开了一种包膜颗粒肥料和可降解膜及其生产方法。

中国专利申请CN1465552A公开了一种《包膜缓释肥料及其制备方法》，该专利采用硝化纤维素和桐油作为缓释剂，包裹氮素颗粒肥料，通过涂膜的肥料在土壤中缓慢释放，提高肥效，降低成本。

中国专利申请CN1417172公开了一种《一种新型控释肥料及制备方法》，该专利的控释肥料由包膜和肥心组成，肥心的制备工艺采用流化床喷浆造粒、或转鼓喷浆造粒、或圆盘混合造粒后，再在流化床喷涂包膜。

中国专利申请CN2620539Y公开了一种《多层螺旋流动层式包衣机》，该包衣机包括滚筒、喷嘴、加热装置和搅拌装置；主要用于颗粒肥料的外涂膜。

中国专利申请CN2500305公开了一种《负压可控全自动高效包衣机》，该专利采用PLC微电脑控制，主要用于对丸剂、片剂、糖果等进行高质量的表面包衣(包膜)。

中国专利申请CN1473806A公开了一种《包膜控释肥的制备方法》，该方法根据保肥供肥的要求，在低温常压下，采用流化床将水溶性树脂溶液包裹在颗粒肥料表面，制备成包膜型控释肥料。

上述方法均是在已制备好的颗粒肥料表面包膜，或在造粒过程中加入缓释剂，然后造粒。

中国专利申请CN1556074A公开了一种《大颗粒尿素造粒方法》，该专利采用改进的造粒喷头，在造粒塔内，将温度135～145度的熔融尿素喷洒造粒。

中国专利申请CN1403423A公开了一种《熔融料浆低塔造粒生产多元复合肥料的方法及设备》。

中国专利申请CN2589060公开了一种《内冷式转鼓熔融喷浆造粒机》，该专利将熔融料浆在转鼓内喷浆造粒、干燥。

中国专利申请CN1473807公开了一种《油冷式喷浆造粒复合肥新工艺》，该发明采用导热介质将尿素等原料熔化后进行喷浆造粒、油冷成型、再经离心风干、振动筛分、滚筒抛光。

中国专利申请CN1264691A公开了一种熔融尿素(尿液)喷浆造粒制取尿基复合肥的生产方法，该方法是将尿素生产过程中的尿液或固体尿素熔融制备料浆，加入钾盐和水配制成熔融料浆，再将熔融料浆喷洒在粉体磷酸盐上造粒，制备尿基复合肥。

上述方法均是采用塔式造粒、转鼓造粒、油冷造粒、喷浆造粒设备对熔融物料造粒，而没有将造粒涂膜过程同时进行。

发明内容

本发明的首要目的，是提供一种可实现大型工业化，全自动一体化熔融物料造粒涂膜生产方法及设备。将单组份或多组份熔融物料在一体化造粒涂膜机内完成造粒、干燥、涂膜、膜液分离过程，其工艺具备调节范围宽、操作弹性大、以实现提高缓释/控释产品质量、降低能耗和成本的清洁生产方法。

本发明的另一个目的是提供一种单组份或多组份熔融物料制备缓释/控释肥料的方法，在生产多组份高浓度的复合肥时，以高氮、高磷、高钾型原料为主，以利于氮磷钾比例可在较大范围内易于调整，以及有空间添加作物所需的中量、微量元素、功能性添加剂。特别是应用于单组份的包膜尿素时，采用尿素生产过程中的熔融尿素直接造粒包膜，能有效地提高肥料利用率，减少和消除失衡施肥造成的污染，有利生态环境的改善。

本发明的基本原理及方法：

1、熔融物料造粒涂膜时的热平衡

依据不同单组份熔融物料温度、固化温度(熔点)及熔融和固化时间、熔化热等参数，计算单组份和多组份共熔料浆的低共熔温度、平均熔点、固化温度及时间、熔化热，利用单或多组份熔融物料物化性质和自身热量，在熔融态下分散成一定大小液滴，在一定温度的循环膜液中冷却固化，并释放热量至循环膜液内，其热量由循环膜液移出后，经热交换器间接冷却膜液，膜液经重新配料后进入下一循环。

当采用水溶性高分子为基础制备的缓释/控释剂(即膜液)时，膜液中的少量水份被蒸发，蒸发的少量水份由辅助系统的真空设备抽出。

当采用溶剂型高分子为基础制备的缓释/控释剂(即膜液)时，膜液少量溶剂受热而挥发，挥发的气态溶剂经辅助系统的冷凝器冷凝后回收，并返回前膜液配料储罐重新配料后，进入下一循环。

2、熔融液滴成型固化过程

熔融物料由泵送入一体化造粒涂膜机的旋转锥体喷头内，经旋转的分配盘将熔融物料均匀分布至由外锥体、内锥体和固定在内锥体上的刮刀构成的通道内，在压料泵产生的压力下，通道内的熔融物料将从外锥体上的小孔压出，与此同时，内锥体上的刮刀按一定转速旋转，由于刮刀厚度大于外锥体上的孔径，当刮刀经过小孔时，将小孔关闭，从而实现了将熔融物料切割(分散)成液滴的目的。在压力下，液滴从外锥体抛出后，落入旋转的颗粒成型分液盘内，在熔融液滴落下的同时，喷膜系统向颗粒表面喷涂膜液，膜液与颗粒同时落入分液盘内。盘内盛有一定液位高度的膜液(膜液高度是由循环膜液系统维持)，在膜液的缓冲作用下，落入盘内的液滴基本保持近似球形，并随盘旋转滚动，颗粒在盘内边滚动成型、边释放热量至膜液内而得以固化。在旋转产生的离心力和颗粒成型分液盘内的弧形颗粒导流装置共同作用下，颗粒从盘内导出，进入弧面环行颗粒通道，在此通道内颗粒按一定规则滚动，进一步整形并冷却、定型，完成造粒、干燥、涂膜过程，附着在颗粒表面多余的膜液，经后处理振动输送带或真空输送带滚动流入后整形装置的同时，多余膜液经输送带上网孔流入膜液收集槽。

另外，颗粒成型分液盘内被加热的膜液，经盘内底部小孔流出，经热交换器冷却后，进入下一循环。流出的膜液量与喷膜系统供给的膜液等量，从而维持了颗粒成型分液盘内膜液的高度，并将热量移出。

依据自由落体等原理，采用模拟技术，在计算机内容易获得颗粒落下的分布情况。(锥体上孔的分布、孔径大小、锥体夹角、物料压力、物料粘度等物化性质、刮刀转速等参数)

3、膜液厚度的控制

控制颗粒成型分液盘的转速，即控制了颗粒在膜液中的停留时间，即可控制和调节涂膜厚度，流出一体化熔融物料造粒涂膜机的颗粒，经后处理的振动输送带或真空输送带滚动流入后整形装置的同时，将进一步调整附着在颗粒表面多余的膜液，再经整形装置调整，能有效地控制涂层厚度在设定范围内。

4、可多次熔融——凝固共熔料浆的制备原理

利用尿素较易与直链有机化合物生成络合物的特点，在尿素中加入复合直链有机化合物作为“媒介”，改善尿素与肥料中其它成分共熔条件，降低混合料浆熔融温度，防止缩二脲的生成、节约能源。其中直链脂肪酸自身可以与尿素形成低熔点的络合物，又可以作为尿素与无机盐络合的“桥梁”，并可以对无机盐表面处理，改善其共熔性能。本发明配制的熔融络合促进剂，应用于本工艺中，其熔融温度可调，共熔料浆可多次熔融——凝固。

发明优点：

本发明与现有技术相比具有以下优点：

1、将单组份或多组份熔融物料在一体化造粒涂膜机内完成造粒、干燥、涂膜、膜液分离过程，其工艺具备调节范围宽、操作弹性大；

2、本发明设备体积小、能耗低，制备的颗粒均匀，成球率≥97％，整个生产过程由PLC或DCS系统自动控制；

3、生产过程无废气、废渣排放、无噪音，绿色环保，可实现清洁生产。

4、本发明的一体化熔融物料造粒涂膜生产方法及设备，与国内外现有的熔融物料缓释/控释技术相比，具有投资少、设备占地面积小、成本低，操作简单、易实现全自动化；

5、利用尿素生产过程中的熔融尿素，以及熔融尿素自身热能，直接将熔融料浆造粒、涂膜，无需干燥过程，生产中仅需保温用热能，节省了能源；

6、加入的流动性能改善剂，络合促进剂，使混合熔融料浆具有较为稳定性能。可有效的防止管道堵塞，可实现料浆多次熔融——凝固；

7、解决了熔融尿素与钾盐、磷酸盐共熔性能差的难题。对多组份物料低共熔点的特性可在较大范围内调整。当生产对氯不敏感作物用肥料时，可直接将熔融尿素、氯化钾以及络合促进剂熔融混合后，再与磷铵共熔，形成氮、磷、钾混合料浆；

8、产品规格调整灵活，生产高浓度配方时，仍可添加中量、微量元素和功能性添加剂。生产的氮、磷、钾颗粒状二元或三元复合肥，产品颗粒表面光滑、圆润，不易结块。

附图说明

附图1为本发明一体化造粒涂膜生产工艺流程图；

附图2为本发明一体化造粒涂膜机装配图；

图1中：a-颗粒出口；b-熔融料入口；c-膜液入口；d-膜液出口；e-加热介质入口；f-加热介质出口；g.气体出口；h.冷却水入口；I.冷却水出口。

1.熔融料配料反应釜；2.压料泵；3.膜液配料反应釜；4.膜液送料泵；5.一体化造粒涂膜机；6.振动输送带；7.整形机；8.膜液收集槽；9列管换热器；10.电子皮带称；11.除尘器；12.引风机；13.喷射泵；14.循环水池；15.循环泵。

图2所示为本发明的双出轴(即内锥体与颗粒成型分液盘不同步运行)一体化熔融物料造粒涂膜机结构图。

图2中：1.颗粒出口；2.锥体；3.膜液收集斗；4.导热油入口；5.夹套；6.颗粒成型分液盘；7.弧形颗粒导流片；8.外锥体；9内锥体；10.熔融料入口；11.机座；12.双出轴减速机；13.电动机；14.内外轴联轴器；15.外轴轴承座；16.气体出口；17.平封头；18.内外轴；19.导热油出口；20.膜液分布器；21.弧面环行通道；22.膜液出口。

具体实施方式

下面通过对本发明具体实施例的详细描述进一步阐述本发明，但实施例不是对本发明的限制。

本发明结合具体实施例说明如下：

图1为本发明采用水溶性缓释/控释剂为涂膜液、加热介质为导热油的工艺流程，其生产过程采用微机控制。

一体化熔融物料造粒涂膜生产方法工艺流程概述(参见图1)：

生产准备：首先依据需制备配方(对肥料而言，配方不同其混合熔融体的低共熔点在一定范围内变化，本发明在混合熔融体中加入了添加剂，其低共熔点变化范围控制在80～115℃)的熔融料浆的物化性质和产量，确定各工序操作参数，然后在熔融料浆配料反应釜1内将熔融料浆准确配料。

操作过程：熔融料浆配料反应釜1内熔融物料，由压料泵2送入一体化造粒涂膜机5的旋转喷头内，控制温度、压力、流量符合设定的工艺参数，熔融物料经内锥体上的旋转分布盘，被均匀分布至内外锥体与刮刀形成的通道内，熔融料浆在旋转刮刀作用下，被切割成液滴后，在系统压力下，由外锥体上的圆形小孔抛出，落入旋转颗粒成型分液盘，与此同时，膜液配料反应釜3内的缓释/控释涂膜液，由送料泵4压入一体化造粒涂膜机的分布盘管内，向落下的颗粒喷涂膜液，喷出的膜液和颗粒落入成型分液盘内，颗粒成型分液盘内保持一定的液位，使落下的颗粒缓冲进入盘内，落入成型分液盘的颗粒，随颗粒成型分液盘的旋转滚动成型、并冷却固化，在分液盘内弧形导流装置和离心力作用下，颗粒被抛入弧面环行颗粒通道内，然后经锥形筒体下部出口滚出。

喷洒的涂膜液由颗粒成型分液盘收集，并在分液盘的旋转产生的离心力作用下，经颗粒成型分液盘上的小孔甩出后，落入涂膜液锥形收集斗，从涂膜液出料口流出，再经热交换器9冷却，回到膜液配料反应釜3，进入下一循环。

颗粒从成型分液盘导出，进入弧面环行颗粒通道，在此通道内颗粒按一定规则滚动，进一步整形并冷却、定型，完成造粒、干燥、涂膜过程。

流出一体化熔融物料造粒涂膜机的颗粒，表面还附着多余的膜液，经后处理的振动输送带或真空输送带6滚动，流入后整形装置7的同时，多余膜液经输送带上网孔流入膜液收集槽7，颗粒经后整形机8整形后，经电子皮带称10计量、包装。

颗粒进入后整形机8内，在整形的同时进一步冷却、定型，整形过程所需冷风，以及整形过程产生的微量粉尘由引风机12抽吸至除尘器11内。造粒涂膜过程中，熔融物料所携带的热量交换给膜液后，膜液中的水份(图示为水溶性涂膜剂，以水作为溶剂，若采用溶剂型涂膜剂时需调整为溶剂回收装置)部分被汽化，汽化的水份由真空系统抽出(真空系统包括喷射泵13、循环水池14和循环泵15)。上述生产过程采用PLC控制。

实施例一(高钾型N∶P₂O₅∶K₂O＝15∶15∶15)

缓释/控释剂物化性质：水溶性高分子为基础制备的缓释/控释剂，膜液的固化温度为85℃，膜液固含量为40％；

熔融料浆的物化性质：熔融料浆平均共熔点97℃(加入了添加剂)；密度1.664g/L

将氯化钾(K₂O≥60％)251kg加入到1200L熔融络合反应釜，与反应釜内添加有络合促进剂的熔融尿素(179kg)混合共熔，然后将硫酸铵110kg、磷铵262.3kg，以及料浆流动性能改善剂(15kg)、微量元素48kg、功能添加剂150kg，加入到尿素与氯化钾共熔料浆中，制备成含N∶P₂O₅∶K₂O＝15∶15∶15的混合熔融料浆，将上述熔融料浆泵入一体化造粒涂膜机的旋转锥体喷头内，料浆流量为1400kg/h，泵压力为0.35Mpa，控制料浆温度为115～118℃范围，刮刀12片，刮刀旋转速度45～55rpm，膜液循环量9200～9500kg/h，膜液喷涂压力0.3Mpa。生产过程按附图一体化造粒涂膜工艺流程进行，一体化造粒涂膜机运行43min，得到包膜颗粒肥料987kg，膜平均厚度约25μm。控制释放周期为55～65天。生产过程采用PLC控制。

实施例二(熔融尿素N＝46％)

缓释/控释剂物化性质：水溶性高分子为基础制备的缓释/控释剂，膜液的固化温度为90℃，膜液固含量为40％；

熔融料浆的物化性质：尿素生产过程的熔融尿素熔点132.7℃；密度1.323g/L

将尿素生产过程的熔融尿素(N≥46％)1000kg加入到1200L熔融反应釜，加入料浆流动性能改善剂(5kg)，将上述熔融料浆泵入一体化造粒涂膜机的旋转锥体喷头内，料浆流量为1400kg/h，泵压力为0.35Mpa，控制料浆温度为115～125℃范围，刮刀旋转速度45～55rpm，膜液循环量12000～12500kg/h，膜液喷涂压力0.3Mpa。生产过程按附图一体化造粒涂膜工艺流程进行，一体化造粒涂膜机运行43min，得到包膜颗粒肥料987kg，膜平均厚度约25μm。控制释放周期为45～55天。生产过程采用PLC控制。

Claims (10)

1、一体化熔融物料造粒涂膜生产方法及设备，其特征在于单组份或多组份熔融物料在一体化造粒涂膜机②内完成造粒、干燥、涂膜、膜液分离过程，生产过程涂膜液和熔融物料由原料供应系统①提供给一体化造粒涂膜机；当采用水溶性高分子为基础制备缓释/控释材料时，熔融物料在膜液中成球固化的同时，蒸发的水份由辅助系统④将水份移出；当采用溶剂型膜液时，辅助系统可将溶剂回收；调节颗粒成型分液盘转速，可方便的控制产量和涂膜厚度，膜液经系统冷却后循环使用；造粒涂膜后的颗粒进入后处理系统③，进一步分离膜液并调整膜材料厚度和整形，以求获得更精确的膜厚度和规整颗粒；一体化造粒涂膜机体积小、能耗低，制备的颗粒均匀，成球率≥97％，整个生产过程由PLC或DCS系统⑥自动控制，适合单组份或多组份的缓释/控释肥料的造粒、包膜，特别适合制备单组份的包膜尿素，并可用于其他行业熔融物料的造粒涂膜，该一体化熔融物料造粒涂膜生产方法由下列系统组成：

①原料供应系统：熔融料浆储罐、压料泵、膜液调配储罐及送料泵；

②造粒涂膜系统：一体化熔融物料造粒涂膜机；

③后处理系统：造粒涂膜后的颗粒输送装置、整形冷却装置、计量装置；

④辅助系统：水溶性涂膜液中水份去除装置或溶剂型膜液溶剂回收装置；

⑤涂膜液循环系统：膜液调配储罐→送料泵→一体化造粒涂膜机→列管冷却器→膜液调配储罐；

⑥自动控制系统：生产过程采用PLC或DCS全自动控制，其信号检测有：温度、压力、流量、转速，分别对下列参数进行检测并自动控制；

a)温度检测包括：熔融物料温度、涂膜液温度、蒸发水份温度、保温系统温度；

b)压力检测包括：熔融物料进料压力、涂膜液喷料压力、蒸发水份蒸汽分压、筒体内压力；

c)流量检测包括：熔融物料流量、涂膜液流量、蒸发水份流量；

d)转速检测包括：传动装置或内锥体刮刀转速(由变频器调节)、内旋转锥形喷头及刮刀转速、颗粒成型分液盘转速；

2、根据权利要求1所述的一体化熔融物料造粒涂膜生产方法及设备，其特征在于一体化造粒涂膜机由下列部件组成：带夹套保温的筒体、双出轴或单出轴传动装置、内旋锥形喷头(包括：带孔固定或旋转的外锥喷头、带刮刀旋转的内锥装置)、膜液分布装置、带孔旋转颗粒成型分液盘、弧形颗粒导流装置、涂膜液收集锥形斗、颗粒环行通道。

3、根据权利要求1所述的一体化熔融物料造粒涂膜生产方法及设备，其特征在于一体化造粒涂膜生产方法包括下列系统：原料供应系统：主要由熔融料浆储罐、压料泵、膜液调配储罐及送料泵组成；造粒、干燥、涂膜系统：由一体化熔融物料造粒涂膜机组成；后处理系统：主要由带由膜液收集回收设备的颗粒输送装置、整形机、冷却除尘装置、计量装置组成；辅助系统：水溶性涂膜液中水份去除装置或溶剂型膜液溶剂回收装置；涂膜液循环系统：膜液调配储罐→送料泵→一体化造粒涂膜机→列管冷却器→膜液调配储罐；

4、根据权利要求1和3所述的一体化熔融物料造粒涂膜生产方法及设备，其特征在于涂膜由膜液储罐、泵、环形分布器、膜液收集斗、冷却器构成涂膜循环系统；涂膜厚度调节系统由带孔旋转颗粒成型分液盘、转速控制装置以及膜液分离装置构成；颗粒整形系统由后处理系统中的整形冷却装置构成；计算机控制系统由温度、压力、流量传感器检测装置及功能模块、以及转速调节变频器装置组成，由DCS实施全自动化控制或由PLC实施半自动化控制。

5、根据权利要求1和2所述的一体化熔融物料造粒涂膜生产方法及设备，其特征在于一体化造粒涂膜机的带刮刀旋转的内锥装置，其锥体的夹度以颗粒抛出后的自由落体分散度确定，适宜的夹角为40～50°，刮刀的厚度依据制备颗粒的大小而确定的外锥体开孔的孔径来确定，一般应大于外锥体孔径2～5mm，刮刀的数量和旋转速度是依据设定的产量、熔融料浆流量等确定的，刮刀固定在内锥体上，与带孔外锥体内壁配合装配，其间隙为0.1～0.5mm，固定在内锥体上的刮刀与外锥体内壁，将内外锥体构成的环隙分成数个通道，以使物料分配均匀，并获得低转速、高产量，即刮刀数量多，每旋转一周，切割熔融料浆的次数多，反之，高产量需高转速；刮刀的主要功能是：将熔融料浆切割成小段(液滴)；刮刀固定在内锥体上，由传动装置驱动旋转。

6、根据权利要求1和2所述的一体化熔融物料造粒涂膜生产方法及设备，其特征在于一体化造粒涂膜机的旋转颗粒成型分液盘及弧形颗粒导流装置，旋转颗粒成型分液盘安装在传动装置内主轴的下端，颗粒成型分液盘底部开有规则分布的膜液分流孔，孔的数量依据涂膜液循环量确定，孔径依据颗粒大小和涂膜液的粘度等性能确定，颗粒成型分液盘内安装有弧形颗粒出料导流装置，出料导流装置固定在外锥体上，为确保落入颗粒成型分液盘内的颗粒形状，颗粒导流装置的高度低于颗粒成型分液盘的液面高度，导流装置的数量为1～6片，适宜的数量为2～3片；旋转颗粒成型分液盘的主要功能是：将落入颗粒成型分液盘内的颗粒滚动成型、冷却固化，并将颗粒与膜液分离。颗粒成型分液盘的转速依据产量、涂膜液物化性质、涂膜厚度等工艺参数确定，颗粒成型分液盘的转速可以与内锥刮刀不同步或同步运行，其速度的调节由PLC或DCS控制变频器调节。

7、根据权利要求1和2所述的一体化熔融物料造粒涂膜生产方法及设备，其特征在于应用于肥料工业的缓释/控释肥料生产时，以尿素生产过程的熔融尿素、氯化钾(或硫酸钾)络合熔融后，再与磷铵混合共熔，在上述原料反应过程添加稳定剂、络合促进剂、料浆流动性能改善剂，依据作物生理特性加入微量元素、作物生长调节剂等，然后采用一体化熔融物料造粒涂膜设备进行造粒、干燥、涂膜，制备成涂膜缓释颗粒复合肥料，生产时在一体化造粒涂膜机内完成造粒、干燥、涂膜、膜液分离过程，生产过程颗粒成球率≥97％；当采用水溶性缓释/控释材料(固含量为25～65％)时，利用熔融料浆自身所带热能，将涂膜液中的水份蒸发去除、无须干燥；本方法适合多组份的缓释/控释肥料的外涂膜，特别适合制备单组份的包膜尿素。

8、根据权利要求1所述的一体化熔融物料造粒涂膜生产方法及设备，其特征在于应用于肥料工业熔融物料油冷造粒工艺时，可采用白油、液蜡、机油、蓖麻油等，最好是低粘度的植物油。

9、根据权利要求1所述的一体化熔融物料造粒涂膜生产方法及设备，其特征在于本发明还可以用于其他行业熔融物料的造粒涂膜。

10、根据权利要求1所述的一体化熔融物料造粒涂膜生产方法及设备，其特征在于膜液循环系统由膜液调配储罐→送料泵→一体化造粒涂膜机→列管冷却器→膜液调配储罐构成。