ITMI20121648A1 - Processo ed apparecchiatura per la produzione di fertilizzante in pastiglie - Google Patents

Description

DESCRIZIONE

“PROCESSO ED APPARECCHIATURA PER LA PRODUZIONE DI FERTILIZZANTE IN PASTIGLIEâ€

CAMPO DEL TROVATO

La presente invenzione concerne un processo ed un’apparecchiatura per la produzione di fertilizzante in pastiglie da impiegarsi tipicamente in agricoltura per il ripristino di campi incolti o abbandonati e/o per la fertilizzazione di terreni ed il fertilizzante in pastiglie così prodotto.

STATO DELL'ARTE

E’ noto, in ambito agricolo, l’impiego di fertilizzanti atti a creare, ricostruire, conservare e/o aumentare la fertilità del terreno agricolo, ovvero a correggere le proprietà nutrizionali del terreno per consentire coltivazioni con ottime o comunque migliori rese agricole.

In base alla composizione chimica del fertilizzante à ̈ possibile stabilire la tipologia di effetto sul terreno; ad esempio l arricchimento degli elementi nutritivi del terreno à ̈ dato dai concimi, il miglioramento delle proprietà fisiche del terreno à ̈ ottenuto grazie agli ammendanti mentre la correzione delle reazioni del terreno à ̈ ottenuta grazie ai fertilizzanti correttivi.

Di particolare interesse per la seguente trattazione sono i fertilizzanti in forma di pastiglie le quali comprendo quantità opportunamente dosate (in peso e percentuali) di sostanze fertilizzanti.

L’impiego di fertilizzanti in pastiglie consente una semplice deposizione ed anche il corretto dosaggio del fertilizzante da disperdere sul terreno in modo tale che l’operatore possa, in base al tipo di trattamento, stabilire la composizione più adatta e depositare il fertilizzante ove necessario e nelle quantità adatte. L’utilizzo di pastiglie fertilizzanti consente inoltre di applicare con estrema precisione il fertilizzante nella zona desiderata: in tal modo à ̈ possibile ridurre notevolmente gli sprechi rispetto, ad esempio, ad ima fertilizzazione eseguita con soluzioni liquide applicate per mezzo di irrigatori.

La produzione delle pastiglie viene eseguita grazie all’invio della dispersione fertilizzante allo stato liquido ad un pastigliatore atto alla formazione di dette pastiglie su di un nastro trasportatore. Successivamente, le pastiglie allo stato liquido (o semiliquido) vengono raffreddate in modo tale che queste ultime possano essere portate allo stato solido pronte per essere utilizzate.

Esempi di processi produttivi di fertilizzante in pastiglie sono descritti nelle privative: US 7700012 B2, WO 2012007331 Al, US 20070131381 Al, US 20100288005 Al. Tali privative descrivono processi di realizzazione di fertilizzante in pastiglie utilizzanti una sostanza fertilizzante, cosiddetto “carrier†, allo stato liquido la quale viene miscelata una o più volte con additivi in polvere. La miscela viene poi inviata ad un pastigliatore il quale predispone una certa quantità di materiale miscelato su di un nastro trasportatore. Le pastiglie allo stato liquido o semi-solido vengono raffreddate sul nastro in modo tale che queste ultime possano essere successivamente gestite e confezionate. Il processo sopra accennato si avvale di un’apparecchiatura avente un dispositivo in batch dedicato alla miscelazione del carrier con i vari additivi ed un dispositivo distinto da quest’ultimo per l’erogazione della sostanza una volta che sia stata preparata la dispersione.

In altri termini i componenti del fertilizzante vengono introdotti in un mescolatore e quindi subiscono un delicato processo di intimo mescolamento per omogeneizzare le componenti; questo processo in batch dura alcune decine di minuti in funzione dei volumi da preparare. Durante questa fase il pastigliatore non à ̈ in funzione. Una volta che la dispersione à ̈ pronta, la stessa à ̈ inviata al pastigliatore per la produzione.

Quest’ultimo processo descritto ed attuato da apparecchiature note non à ̈ scevro di inconvenienti e limitazioni. Di fatto, la fase di miscelazione e di successiva formazione delle pastiglie di sostanza fertilizzante avviene in fasi del processo temporalmente separate e ben distinte tra loro.

Questo determina un allungamento in termini di tempo dell’intero processo realizzativo con conseguente aumento dei costi di produzione.

Quanto sopra, oltre a comportare una certa complessità del miscelatore che deve necessariamente essere riscaldato, essere dotato di elementi di mescolamento e di una linea di ricircolo, comporta almeno due gravi inconvenienti.

Da un lato vi sono infatti le accennate tempistiche di attesa per il corretto mescolamento, dall'altro non à ̈ possibile in alcun modo customizzare i quantitativi di produzione, ovvero tutta la dispersione preparata ha la stessa composizione e consente di produrre un quantitativo già determinato di medesimo fertilizzante. Laddove si volessero produrre fertilizzanti in quantitativi diversi o in composizioni diverse diverrebbe necessario adottare più mescolatori di volumetrie diverse e/o procedere ad operazioni di lavaggio delle linee produttive per iniziare una diversa produzione.

Anche le applicazioni che prevedono una macinazione in linea degli additivi granulari e la successiva aggiunta di carrier in un mescolatore di più piccole dimensioni in accordo con alcune delle privative precedentemente menzionate, non risolvono in pieno gli inconvenienti di cui sopra in quanto i mulini di macinazione sono ottimizzati e programmati in funzione della sostanza in macinazione, della sua granulometria e del suo quantitativo per unità di tempo. E' evidente che modifiche di composizione comportano la necessità di modifiche all'impianto (tipologia di mulino, distanza tra le superfici di macinazione, velocità di macinazione, etc..), nonché di modifiche di tutti i parametri di processo comportando necessità di fermo impianto e di nuovo settaggio.

In altri termini la flessibilità di questi impianti appare assai limitata.

SCOPO DEL TROVATO

Scopo della presente invenzione à ̈ pertanto quello di risolvere sostanzialmente almeno uno degli inconvenienti e/o limitazioni delle precedenti soluzioni.

Un primo obiettivo dell’invenzione à ̈ quello di mettere a disposizione un processo per la realizzazione di fertilizzante in pastiglie estremamente flessibile che possa consentire agevolmente di modificare i quantitativi di prodotto e/o la composizione delle pastiglie senza necessitare importanti interventi e/o lunghi fermi impianto.

Un ulteriore scopo à ̈ quello di mettere a disposizione un processo efficiente che consenta una rapida produzione di pastiglie in modo tale da consentire una riduzione dei costi di prodotto.

Un ulteriore scopo dell’ invenzione à ̈ quello mettere a disposizione un processo per la realizzazione di fertilizzante in pastiglie che consenta una corretta miscelazione ed erogazione del fertilizzante in modo tale che ciascuna pastiglia contenga sostanzialmente la medesima quantità di sostanza fertilizzante ed abbia la stessa composizione.

Uno scopo à ̈ anche quello di mettere a disposizione un fertilizzante in pastiglie che sia economico, ma funzionale, riducendo il costo di taluni componenti e possibilmente migliorando le potenzialità di omogeneità della dispersione.

Un ulteriore scopo ausiliario à ̈ quello di disporre di una composizione fertilizzante in cui la percentuale in peso di micronutrienti possa essere aumentata riducendo altre componenti senza inficiare la sinergia tra le sostanze costituenti la pastiglia.

E un ulteriore obiettivo dell’invenzione quello di mettere a disposizione un’apparecchiatura per la realizzazione di fertilizzante in pastiglie presentante un numero minimo di componenti in modo tale da rendere estremamente affidabile ed economico l’intero sistema produttivo.

E’ poi scopo dell’invenzione quello di mettere a disposizione un’apparecchiatura per la realizzazione di fertilizzante in pastiglie semplice e compatta in modo tale da favorirne la gestione e manutenzione.

Uno o più degli scopi sopra descritti e che meglio appariranno nel corso della seguente descrizione sono sostanzialmente raggiunti da processo ed un’apparecchiatura per la produzione di fertilizzante in pastiglie in accordo con una o più delle unite rivendicazioni,

Aspetti del trovato sono qui di seguito descritti.

In un 1° aspetto à ̈ previsto un processo per la produzione di fertilizzante in pastiglie comprendente le seguenti fasi:

> predisporre almeno una prima linea di alimentazione (2) atta a consentire il passaggio di almeno un carrier (F) liquido,

> predisporre almeno una seconda linea di alimentazione (3) atta a consentire il passaggio di almeno un additivo (A) in forma granulare o polverosa,

> predisporre almeno una sorgente (4) di carrier (F) liquido atta ad alimentare la prima linea di alimentazione (2),

> predisporre almeno una sorgente (5) di additivo (A) in forma granulare o polverosa atta ad alimentare la seconda linea di alimentazione (3),

> predisporre almeno un erogatore (6) in comunicazione con almeno dette sorgenti (4; 5) rispettivamente per mezzo della prima e seconda linea di alimentazione (2; 3),

ed in cui il processo di realizzazione di fertilizzante in pastiglie comprende inoltre le seguenti fasi:

> inviare in continuo all’erogatore (6), tramite la prima linea di alimentazione (2), il carrier liquido (F) in arrivo dalla rispettiva sorgente (4),

> inviare in continuo all’erogatore (6), tramite la seconda linea di alimentazione (3), l’additivo (A) in arrivo dalla rispettiva sorgente (5), > movimentare, all’interno dell’erogatore (6), il carrier liquido (F) e l'additivo (A) lungo una direzione di avanzamento (10) del processo,

> miscelare, all’interno dell’erogatore (6), il carrier (F) liquido e l’additivo (A) per ottenere ima dispersione fertilizzante (C),

> erogare in continuo detta dispersione fertilizzante (C) verso un pastigliatore (7) configurato per consentire la formazione di pastiglie di fertilizzante (C), in cui la fase di miscelazione avviene in continuo e contemporaneamente alla fase di movimentazione del carrier (F) e dell’additivo (A) lungo la direzione di avanzamento (10) in modo tale da consentire l’erogazione continua sul pastigliatore (7) della dispersione fertilizzante (C).

In un 2° aspetto in accordo con il 1° aspetto la fase di miscelare, all'intemo dell'erogatore (6), il carrier (F) liquido e l'additivo (A) per ottenere una dispersione fertilizzante (C) comprende una sottofase di far avanzare in continuo il carrier (F) e l'additivo (A) spingendoli lungo la direzione di avanzamento (10) mediante almeno un elemento di mescolamento (30).

In un 3° aspetto in accordo con l’aspetto precedente l’elemento di mescolamento (30) miscelando, il carrier e l'additivo, contemporaneamente alla fase di avanzamento in continuo.

In un 4° aspetto in accordo con il 2° o 3° aspetto la fase di miscelare, all'intemo dell'erogatore (6), il carrier (F) liquido e l'additivo (A) per ottenere una dispersione fertilizzante (C) comprende una sottofase di porre in rotazione l'elemento di mescolamento (30) per far avanzare e mescolare tra loro carrier ed additivo.

In un 5° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti dal 2° al 4° un'asse di rotazione dell'elemento di mescolamento (30) essendo sostanzialmente parallelo, ed in particolare sostanzialmente coincidendo, con la direzione di avanzamento. In un 6° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti dal 2° al 5° l’elemento di mescolamento (30) comprende una vite o un'elica di avanzamento ed à ̈ mobile internamente ad una camicia di contenimento.

In un 7° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti precedenti la fase di miscelare, all'interno dell'erogatore (6), il carrier (F) liquido e l'additivo (A) per ottenere una dispersione fertilizzante (C), comprende una sottofase di miscelare mediante almeno un estrusore.

In un 8° aspetto in accordo con l’aspetto precedente l’estrusore comprende un estrusore mono o bi-vite.

In un 9° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti precedenti la fase di miscelare, alfinterno dell'erogatore (6), il carrier (F) liquido e l'additivo (A) per ottenere una dispersione fertilizzante (C), comprende una sottofase di spingere il carrier (F) liquido e l'additivo (A), mediante un elemento di mescolamento (30). In un 10° aspetto in accordo con l’aspetto precedente la fase di spingere il carrier (F) liquido e l'additivo (A), mediante l’elemento di mescolamento (30), comprende la spinta di questi ultimi lungo ed attorno alla direzione di avanzamento (10) seguendo un percorso sostanzialmente elicoidale.

In un 11° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti precedenti un ingresso (6b) all'erogatore (6) dell'additivo à ̈ posto a monte, lungo la direzione di avanzamento (10), rispetto ad un ingresso (6a) del carrier.

In un 12° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti precedenti l'additivo incontrando il carrier a seguito della sua movimentazione lungo la direzione di avanzamento (10) e miscelandosi a quest'ultimo all'intemo dell'estrusore (6). In un 13° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti dal 7° all’ 12° un ingresso (6b) all'estrusore dell'additivo essendo posto a monte, lungo la direzione di avanzamento (10), rispetto ad un ingresso (6a) del carrier, l'additivo incontrando il carrier a seguito della sua movimentazione lungo la direzione di avanzamento (10) e miscelandosi a quest'ultimo all'intemo dell'estrusore (6). In un 14° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti precedenti la fase di erogazione in continuo della dispersione fertilizzante (C) consente di erogare una portata di dispersione fertilizzante (C) superiore a 8.000 Kg/ora.

In un 15° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti precedenti la fase di erogazione in continuo della dispersione fertilizzante (C) consente di erogare una portata di dispersione fertilizzante (C) compresa tra 11.000 Kg/ora e 15.000 Kg/ora.

In un 16° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti precedenti la fase d’invio in continuo del carrier (F) all’erogatore (6) comprende una sottofase di dosaggio della portata di quest’ultimo in arrivo dalla sorgente (4) ed in entrata all’erogatore (6) atta regolare la quantità di soluzione fertilizzate (F) presente nella dispersione fertilizzante (C).

In un 17° aspetto in accordo con l’aspetto precedente il dosaggio à ̈ ottenuto controllando tramite un'unità di controllo (9) una pompa di avanzamento (13). In un 18° aspetto in accordo con l’aspetto precedente la pompa (13) à ̈ una pompa ad ingranaggi.

In un 19° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti precedenti la portata del carrier (F) in entrata dall’erogatore (6) à ̈ superiore a 7.000 Kg/ora.

In un 20° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti precedenti la portata del carrier (F) in entrata dall’erogatore (6) à ̈ compresa tra 9.000 Kg/ora e 10.000 Kg/ora.

In un 21° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti precedenti la fase d’invio in continuo dell’additivo (A) all’erogatore (6) comprende una sottofase di dosaggio della quantità di quest’ultimo in arrivo dalla sorgente di additivo (5) ed in entrata all’erogatore (6) atta regolare la quantità di additivo della dispersione fertilizzante (C).

In un 22° aspetto in accordo con l’aspetto precedente il dosaggio à ̈ in particolare ottenuto controllando un quantitativo di additivo erogato mediante un dosatore gravimetrico (25).

In un 23° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti precedenti la portata di additivo (A) in entrata dall’erogatore (6) à ̈ superiore a 1.800 Kg/ora.

In un 24° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti precedenti la portata di additivo (A) in entrata dall’erogatore (6) à ̈ compresa tra 2.000 Kg/ora e 2.400 Kg/ora.

In un 25° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti precedenti la dispersione fertilizzante (C), in uscita dall’erogatore (6), presenta una percentuale in peso di carrier (F) superiore al 70%.

In un 26° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti precedenti la dispersione fertilizzante (C), in uscita dall’erogatore (6), presenta una percentuale in peso di carrier (F) superiore al 80%.

In un 27° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti precedenti la dispersione fertilizzante (C), in uscita dall’erogatore (6), presenta una percentuale in peso di carrier (F) superiore al 85%.

In un 28° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti precedenti la dispersione fertilizzante (C), in uscita dall’erogatore (6), presenta una percentuale di additivo (A) superiore al 2%.

In un 29° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti precedenti la dispersione fertilizzante (C), in uscita dall’erogatore (6), presenta una percentuale di additivo (A) superiore al 10%.

In un 30° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti precedenti la dispersione fertilizzante (C), in uscita dall’erogatore (6), presenta una percentuale di additivo (A) superiore al 15%.

In un 31 ° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti precedenti il carrier (F) liquido comprende almeno uno compreso nel gruppo dei seguenti componenti: zolfo, urea, nitrato d’ammonio, paraffina, resina naturale, resina sintetica.

In un 32° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti precedenti l’additivo (A) comprende almeno una selezionata nel gruppo delle seguenti sostanze: argilla, urea, solfati di sodio, potassio, calcio, ammonio, fosfati di sodio, carbonati di sodio, ceneri di legno, carbone, segatura di legno, masse vegetali, amidi.

In un 33° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti precedenti l’additivo (A) comprende almeno una sostanza atta a svolgere una funzione meccanica disgregativa della pastiglia, ad esempio in presenza di acqua o umidità.

In un 34° aspetto in accordo con l’aspetto precedente la sostanza dell’additivo (A), atta a svolgere una funzione meccanica disgregativa della pastiglia, à ̈ almeno scelta nel gruppo che comprende bentonite, argilla, legno o suoi derivati, massa vegetale, amido, stoppie o loro combinazioni.

In un 35° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti precedenti l’additivo (A) comprende almeno una sostanza micronutriente.

In un 36° aspetto in accordo con l’aspetto precedente la sostanza micronutriente à ̈ scelta nel gruppo che comprende urea, solfati di sodio, potassio, calcio, ammonio, fosfati di sodio, carbonati di sodio, ceneri di legno o loro combinazioni.

In un 37° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti precedenti l’additivo (A) comprende almeno una sostanza disinfettante.

In un 38° aspetto in accordo con l’aspetto precedente la sostanza disinfettante à ̈ in particolare carbone.

In un 39° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti precedenti la dispersione fertilizzante (C), in uscita dall’erogatore (6), presenta una percentuale di additivo superiore al 2%.

In un 40° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti precedenti la dispersione fertilizzante (C), in uscita dall’erogatore (6), presenta una percentuale di additivo superiore al 10%.

In un 41° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti precedenti la dispersione fertilizzante (C), in uscita dall’erogatore (6), presenta una percentuale di additivo superiore al 15%.

In un 42° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti precedenti l’additivo (A) comprende almeno una percentuale in peso di una sostanza atta a svolgere una funzione meccanica disgregativa della pastiglia.

In un 43° aspetto in accordo con imo qualsiasi degli aspetti precedenti, la sostanza dell’additivo (A) à ̈ atta a svolgere una funzione meccanica disgregativa della pastiglia ad esempio in presenza di acqua o umidità,

In un 44° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti precedenti, la sostanza dell’additivo (A), atta a svolgere una funzione meccanica disgregativa della pastiglia, à ̈ compresa tra il 2 ed il 15% in peso,

In un 45° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti precedenti, la sostanza dell’additivo (A), atta a svolgere una funzione meccanica disgregativa della pastiglia, à ̈ pari o superiore al 5% in peso.

In un 46° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti precedenti l’additivo (A) comprende almeno una percentuale in peso di una sostanza micronutriente. In un 47° aspetto in accordo con l’aspetto precedente la sostanza micronutriente à ̈ compresa tra il 0% ed il 15% in peso.

In un 48° aspetto in accordo con l’aspetto precedente la sostanza micronutriente à ̈ pari o superiore al 2% in peso ed inferiore al 12% in peso.

In un 49° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti precedenti il processo comprende una fase di riscaldamento del carrier (F) liquido almeno precedentemente alla fase di inserimento dello stesso all’interno dell’erogatore (6).

In un 50° aspetto in accordo con l’aspetto precedente la fase di riscaldamento à ̈ configurata per portare il carrier (F) liquido ad una temperatura compresa tra 70°C e 200°C.

In un 51° aspetto in accordo con Γ aspetto precedente la fase di riscaldamento à ̈ configurata per portare il carrier (F) liquido ad una temperatura compresa tra 80°C e 180°C.

In un 52° aspetto in accordo con l’aspetto precedente la fase di riscaldamento à ̈ configurata per portare il carrier (F) liquido ad una temperatura compresa tra 90°C e 150°C.

In un 53° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti precedenti il processo comprende inoltre una fase di formare le pastiglie tramite il pastigliatore (7) erogando la dispersione fertilizzante in gocce su almeno un nastro trasportatore (8).

In un 54° aspetto in accordo con l’aspetto precedente il processo comprende inoltre una fase di raffreddare dette pastiglie in passaggio su detto nastro trasportatore (8) in modo da consentire una solidificazione almeno parziale di queste ultime.

In un 55° aspetto in accordo con il 53° o 54° aspetto la fase di formare le pastiglie comprende almeno la sottofase di inviare la dispersione fertilizzante (C) all'interno del pastigliatore in uno stato liquido o semiliquido.

In un 56° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti dal 53° al 55° la fase di formare le pastiglie comprende almeno la sottofase di movimentare in rotazione il pastigliatore (7).

In un 57° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti dal 53° al 56° la fase di formare le pastiglie comprende almeno la sottofase di erogare un prefissato quantitativo di dispersione fertilizzante (C) sul nastro trasportatore attraverso una pluralità di ugelli di deposizione.

In un 58° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti dal 54° al 57° la fase di raffreddamento delle pastiglie consente di portare queste ultime ad una temperatura inferiore a 70°C.

In un 59° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti dal 54° al 58° la fase di raffreddamento delle pastiglie consente di portare queste ultime ad una temperatura inferiore a 50°C.

In un 60° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti dal 54° al 59° la fase di raffreddamento delle pastiglie consente di portare queste ultime ad una temperatura compresa tra 20°C e 70°C.

In un 61° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti dal 54° al 60° la fase di raffreddamento delle pastiglie consente di portare queste ultime ad una temperatura compresa tra 20°C e 50°C.

In un 62° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti precedenti il processo à ̈ configurato per consentire la produzione in continuo di un numero di pastiglie di fertilizzante superiore a 40.000.000 pastiglie/ora.

In un 63° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti precedenti il processo à ̈ configurato per consentire la produzione in continuo di un numero di pastiglie di fertilizzante superiore a 42.000.000 pastiglie/ora.

In un 64° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti precedenti il processo à ̈ configurato per consentire la produzione in continuo di un numero di pastiglie di fertilizzante superiore a 43.000.000 pastiglie/ora.

In un 65° aspetto à ̈ prevista un’apparecchiatura (1) per la produzione di fertilizzante in pastiglie comprendente:

> almeno una prima linea di alimentazione (2) configurata per consentire il passaggio di almeno un carrier (F) liquido, detta prima linea di alimentazione (2) presentando almeno un ingresso (2a) collegabile idraulicamente ad una sorgente (4) atta a fornire detto carrier (F) liquido ed almeno un’uscita (2b) per l’erogazione dello stesso,

> almeno una seconda linea di alimentazione (3) configurata per consentire il passaggio di almeno un additivo (A) in forma granulare e/o in polvere, detta seconda linea di alimentazione (3) presentando almeno un ingresso (3a) collegabile ad una sorgente (5) atta a fornire detto additivo (A) ed almeno un’uscita (3b) per l’erogazione dello stesso,

> almeno un erogatore (6) presentante un primo ed un secondo ingresso (6a; 6b) rispettivamente idraulicamente connessi alle uscite (2b; 3b) della prima e seconda linea di alimentazione (2; 3), detto primo e secondo ingresso consentendo all’erogatore di ricevere in ingresso il carrier (F) e l’additivo (A) in arrivo dalle rispettive sorgenti (4; 5), detto erogatore (6) essendo configurato per movimentare il carrier (F) e l’additivo (A) lungo una direzione di avanzamento (10), detto erogatore essendo inoltre configurato per miscelare il carrier (F) e l’additivo (A) e definire una dispersione fertilizzante (C), detto erogatore (6) comprendendo inoltre almeno un’uscita (6c) atta a consentire l’erogazione della dispersione fertilizzante (C) in uscita dall’erogatore (6),

ed in cui l’apparecchiatura (1) à ̈ configurata per inviare in continuo il carrier (F) e l’additivo (A) all’erogatore (6), detto erogatore (6) essendo configurato per miscelare il carrier (F) e l’additivo (A) in continuo e contemporaneamente alla movimentazione di questi ultimi lungo detta direzione di avanzamento (10), detto erogatore (6) essendo configurato per definire la dispersione fertilizzante (C) durante la movimentazione del carrier (F) e l’additivo (A) lungo la linea di movimentazione per consentire l’erogazione in continuo della dispersione fertilizzante (C) da detto erogatore (6).

In un 66° aspetto in accordo con l’aspetto precedente l’erogatore (6) comprende almeno un estrusore a vite configurato per movimentare il carrier (F) e l’additivo (A) lungo la direzione di avanzamento (10) e contemporaneamente consentirne le miscelazione.

In un 67° aspetto in accordo con il 65° o 66° aspetto l’apparecchiatura comprende almeno un pastigliatore (7) disposto in corrispondenza dell’uscita (6c) dell’erogatore (6).

In un 68° aspetto in accordo con l’aspetto precedente il pastigliatore (7) à ̈ configurato per ricevere in continuo la dispersione fertilizzante (C) in uscita dall’erogatore (6) e formare in continuo pastiglie.

In un 69° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti dal 65° al 68° l’apparecchiatura (1) comprende:

> almeno un primo serbatoio (11) atto a contenere il carrier (F), detto primo serbatoio (11) comprendendo almeno un’uscita (Ila) idraulicamente connessa con il l’ingresso (2a) della prima linea di alimentazione (2)

> almeno un secondo serbatoio (12) atto a contenere l’additivo (A), detto secondo serbatoio (12) comprendendo almeno un’uscita (12a) in comunicazione con l’ingresso (3 a) della seconda linea di alimentazione (3). In un 70° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti dal 65° al 69° l’apparecchiatura (1) comprende almeno una pompa (13) disposta sulla prima linea di alimentazione (2) ed atta ad inviare il carrier (F) liquida all’erogatore (6).

In un 71° aspetto in accordo con l’aspetto precedente la pompa (13) à ̈ ad esempio una pompa ad ingranaggi.

In un 72° aspetto in accordo con il 70° o 71° aspetto la pompa (13) à ̈ atta ad inviare in continuo il carrier (F) liquida all’erogatore (6).

In un 73° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti dal 70° al 72° la pompa (13) à ̈ configurata per consentire la regolazione della portata di carrier in invio all’erogatore (6).

In un 74° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti dal 65° al 73° l’apparecchiatura (1) comprende almeno un dosatore gravimetrico (25) associato al secondo serbatoio (12) e configurato per consentire la regolazione della quantità di additivo (A) in uscita da detto secondo serbatoio (12).

In un 75° aspetto in accordo con l’aspetto precedente il dosatore gravimetrico (25) e configurato per consentire in particolare la regolazione del peso di additivo (A) in uscita da detto secondo serbatoio (12).

In un 76° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti dal 65° al 75° la dispersione fertilizzante (C) presenta una percentuale di carrier (F) superiore al 70%.

In un 77° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti dal 65° al 76° la dispersione fertilizzante (C) presenta una percentuale di carrier (F) superiore al 80%.

In un 78° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti dal 65° al 77° la dispersione fertilizzante (C) presenta una percentuale di carrier (F) superiore all’ 85%.

In un 79° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti dal 65° al 78° la dispersione fertilizzante (C) presenta una percentuale di additivo (A) superiore al 2%.

In un 80° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti dal 65° al 79° la dispersione fertilizzante (C) presenta una percentuale di additivo (A) superiore al 10%.

In un 81° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti dal 65° all’80° la dispersione fertilizzante (C) presenta una percentuale di additivo (A) superiore al 15%.

In un 82° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti dal 62° all’80° il carrier (F) liquido comprende almeno uno compreso nel gruppo dei seguenti componenti: zolfo, urea, nitrato d’ammonio, paraffina, resina naturale, resina sintetica.

In un 83° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti dal 65° all’82° l’additivo (A) comprende almeno una selezionata nel gruppo delle seguenti sostanze: argilla, urea, solfati di sodio, potassio, calcio, ammonio, fosfati di sodio, carbonati di sodio, ceneri di legno, carbone, segatura di legno, masse vegetali, amidi.

In un 84° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti dal 65° all’ 83° l’apparecchiatura (1) comprende un dispositivo di riscaldamento (15) associato almeno a detto primo serbatoio (11) e/o alla linea di alimentazione (2) e/o l'erogatore (6) ed à ̈ configurato per riscaldare il carrier (F) liquido presente all’ interno di quest’ultimo.

In un 85° aspetto in accordo con l’aspetto precedente il dispositivo di riscaldamento (15) à ̈ atto a portare la temperatura del carrier (F) ad un temperatura compresa tra 70°C e 200°C.

In un 86° aspetto in accordo con l’84° o 85° aspetto il dispositivo di riscaldamento (15) à ̈ atto a portare la temperatura del carrier (F) ad un temperatura compresa tra 80°C e 180°C.

In un 87° aspetto in accordo con l’84° o 85° o 86° aspetto il dispositivo di riscaldamento (15) à ̈ atto a portare la temperatura del carrier (F) ad un temperatura compresa tra 90°C e 150°C.

In un 88° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti dal 65° all’87° l’apparecchiatura (1) comprende almeno un nastro trasportatore (8) atto a ricevere le gocce di dispersione fertilizzante (C) formate dal pastigliatore (7) e movimentarle lungo una linea di uscita (16).

In un 89° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti dal 65° al 88° l apparecchiatura comprende almeno un dispositivo di raffreddamento associato al nastro trasportatore (8).

In un 90° aspetto in accordo con l’aspetto precedente il dispositivo di raffreddamento à ̈ configurato per diminuire la temperatura della dispersione fertilizzante (C) in uscita dal pastigliatore (6).

In un 91° aspetto in accordo con l’89° o 90° aspetto il dispositivo di raffreddamento à ̈ configurato per portare le pastiglie in movimento sul nastro trasportatore ad una temperatura inferiore a 70°C.

In un 92° aspeto in accordo con l89° o 90° o 91° aspeto il dispositivo di raffreddamento à ̈ configurato per portare le pastiglie in movimento sul nastro trasportatore ad una temperatura inferiore a 50°C.

In un 93° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspeti daH’90° al 92° il dispositivo di raffreddamento à ̈ configurato per portare le pastiglie in movimento sul nastro trasportatore ad una temperatura compresa tra 20°C e 70°C.

In un 94° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspeti dal 92° al 93° il dispositivo di raffreddamento à ̈ configurato per portare le pastiglie in movimento sul nastro trasportatore ad una temperatura compresa tra 20°C e 50°C.

In un 95° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti dal 65° al 94° l apparecchiatura comprende una linea di bypass (17) connessa idraulicamente alla prima linea di alimentazione (2) e configurata per fornire il carrier (F) al pastigliatore (7) bypassando l’erogatore (6).

In un 96° aspeto in accordo con l’aspeto precedente Γ apparecchiatura (1) comprende almeno un elemento d’intercettazione (18) posto sulla prima linea di alimentazione (2) a monte dell’uscita (2b) di quest’ultima.

In un 97° aspeto in accordo con l’aspetto precedente l’elemento di intercetazione à ̈ in comunicazione di fluido sia con la prima linea di alimentazione che con la linea di bypass, detto elemento di intercetazione (18) essendo configurato per definire una condizione di normale funzionamento in cui quest’ultima consente il passaggio di carrier attraverso l’intera la linea di alimentazione fino all’erogatore (6) mentre interdice il passaggio di carrier attraverso la linea di bypass, deto elemento di intercettazione (18) essendo inoltre configurato per definire una condizione di bypass in cui quest’ ultima interdice il passaggio alla carrier (F) impedendo a quest’ultimo di raggiungere l’erogatore mentre consente il passaggio di fluido attraverso detta linea di bypass, detto elemento di intercettazione (18), nella condizione di bypass, impedendo all’erogatore la ricezione del carrier liquido.

In un 98° aspetto in accordo con il 96° o 97° aspetto l’elemento d’intercettazione comprende una valvola a tre vie.

In un 99° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti dal 65° al 98° l’apparecchiatura (1) comprende almeno un contatore volumetrico (19) associato alla prima linea di alimentazione (2) e configurato per controllare la portata di carrier liquido in passaggio attraverso detta prima linea di alimentazione (2).

In un 100° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti dal 65° al 99° l’apparecchiatura comprende un aspiratore (20) posto sostanzialmente in corrispondenza dell’uscita (6c) dell’erogatore (6).

In un 101° aspetto in accordo con l’aspetto precedente l’aspiratore (20) à ̈ configurato per consentire almeno l’asportazione di gas e/o vapori generatisi in corrispondenza di detto erogatore (6).

In un 102° aspetto in accordo con il 100° o 101° aspetto l’aspiratore (20) comprende:

> almeno una cappa di raccolta (21) posta almeno in corrispondenza del pastigliatore (7) ed atta a contenere i gas e/o vapori generatisi durante l’erogazione della dispersione fertilizzante,

> almeno una linea di scarico (22) in comunicazione di fluido con la cappa di raccolta (21) ed atta a consentire il prelevamento e successiva espulsione dei gas e/o vapori raccolti da quest’ultima,

> ameno un dispositivo di espulsione (23) attivo sulla linea di scarico (22) e configurato per veicolare i gas e/o vapori dalla cappa di raccolta (21) all’interno della linea di scarico (22) per consentirne l’espulsione.

In un 103° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti dal 65° al 102° l’apparecchiatura (1) comprende almeno un’unità di controllo (9) connessa ed attiva su almeno uno dei seguenti componenti dell’apparecchiatura:

> la pompa (13), detta unità di controllo (9) essendo attiva sulla pompa (13) e configurata per gestire la portata di carrier liquido da inviare all’erogatore (6),

> il dosatore gravimetrico (25), detta unità di controllo (9) essendo attiva sul dosatore (25) e configurata per gestire la quantità, in particolare il peso, di additivo da inviare all’erogatore (6),

> l’erogatore (6), detta unità di controllo (9) essendo attiva sull’erogatore (9) e configurata per gestire la portata di dispersione fertilizzante da inviare al pastigliatore (7).

In un 104° aspetto in accordo con l’aspetto precedente l’unità di controllo (9) à ̈ connessa con il pastigliatore (7) ed il nastro trasportatore (8).

In un 105° aspetto in accordo con l’aspetto precedente l’unità di controllo à ̈ configurata per regolare l’erogazione di dispersione fertilizzante (C) tramite la gestione dell’erogatore (6).

In un 106° aspetto in accordo con il 104° o 105° aspetto l’unità di controllo (9) à ̈ inoltre configurata per gestire:

> la velocità di formazione delle pastiglie dal pastigliatore, e

> la velocità di avanzamento delle pastiglie sul nastro trasportatore (8).

In un 107° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti dal 104° al 106° l’unità di controllo (9) à ̈ configurata per gestire la velocità di formazione e scarico, rispettivamente del pastigliatore (7) e del nastro trasportatore (8), in base alla portata di dispersione fertilizzante in uscita dall’erogatore (6).

In un 108° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti dal 103° al 107° l’unità di controllo (9) à ̈ connessa con il contatore volumetrico (19) e configurata per monitorare la porta di carrier in passaggio dalla prima linea di alimentazione (2).

In un 109° aspetto à ̈ previsto un processo per la produzione di fertilizzante in pastiglie comprendente le seguenti fasi:

> predisporre almeno un carrier (F) liquido comprendente almeno uno compreso nel gruppo dei seguenti componenti: zolfo, urea, nitrato d'ammonio, paraffina, resina naturale, resina sintetica;

> predisporre almeno un additivo (A) in forma granulare o polverosa,

> miscelare omogeneamente il carrier (F) liquido e l’additivo (A) per ottenere una dispersione fertilizzante (C), detto carrier liquido essendo presente all’interno della dispersione in percentuale in peso non inferiore al 70%; > inviare detta dispersione fertilizzante (C) verso un pastigliatore (7) configurato per consentire la formazione di pastiglie di fertilizzante (C); > formare le pastiglie tramite il pastigliatore (7) erogando la dispersione fertilizzante in gocce su almeno un nastro trasportatore (8);

> raffreddare dette pastiglie in passaggio su detto nastro trasportatore (8) in modo da consentire una solidificazione almeno parziale di queste ultime, l’additivo (A) comprendendo almeno una sostanza atta a svolgere una funzione meccanica disgregativa della pastiglia, ad esempio in presenza di acqua o umidità, detta sostanza atta a svolgere una funzione meccanica disgregativa della pastiglia essendo scelta nel gruppo delle fibre vegetali quali legno, materiali a base legnosa, massa vegetale, amido, stoppa e/o combinazioni di queste ultime, detta sostanza atta a svolgere una funzione meccanica disgregativa della pastiglia essendo presente in percentuale superiore al 2% in peso.

In un 110° aspetto in accordo con l’aspetto precedente la percentuale in peso del carrier (F) à ̈ superiore all'80%, in particolare superiore all'85%.

In un 111° aspetto in accordo il 109° o 110° aspetto la percentuale in peso di additivo (A) Ã ̈ superiore al 10%, in particolare superiore al 15%.

In un 112° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti dal 109° al 111° il carrier (F) Ã ̈ zolfo o urea.

In un 113° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti dal 109° al 112° il carrier (F) Ã ̈ sostanzialmente insolubile in acqua.

In un 114° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti dal 109° al 113° la sostanza atta a svolgere una funzione meccanica disgregativa della pastiglia assorbe acqua e/o umidità aumentando di volume per almeno parzialmente disgregare meccanicamente la pastiglia.

In un 115° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti dal 109° al 114° l'additivo (A) comprende inoltre almeno una sostanza micronutriente, detta sostanza micronutriente essendo in particolare scelta nel gruppo che comprende urea, solfati di sodio, potassio, calcio, ammonio, fosfati di sodio, carbonati di sodio, ceneri di legno o loro combinazioni.

In un 116° aspetto in accordo con l’aspetto precedente la sostanza micronutriente à ̈ compresa in percentuale in peso inferiore al 15%, in maggior dettaglio inferiore al 12% in peso.

In un 117° aspetto in accordo con l’aspetto precedente la sostanza micronutriente à ̈ compresa in percentuale in peso superiore al 5%, in maggior dettaglio superiore all’ 8% in peso.

In un 118° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti dal 108° al 117° l'additivo (A) Ã ̈ presente in percentuale in peso inferiore al 20% ed in particolare inferiore al 16% in peso.

In un 119° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti dal 109° al 118° l'additivo (A) comprende almeno una sostanza disinfettante, detta sostanza disinfettante essendo in particolare carbone.

In un 120° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti dal 109° al 119° la sostanza atta a svolgere una funzione meccanica disgregativa della pastiglia à ̈ presente in percentuale inferiore al 10% in peso ed in particolare inferiore al 7% in peso.

In un 121° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti dal 109° al 120° la sostanza atta a svolgere una funzione meccanica disgregativa della pastiglia à ̈ presente in percentuale superiore al 10% in peso.

In un 122° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti dal 109° al 121° il peso di almeno il 90% delle pastiglie di fertilizzante à ̈ inferiore a 100 g, in particolare inferiore a 80 g, ancor più in particolare inferiore a 50 g.

In un 123° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti dal 109° al 122° il peso specifico della sostanza atta a svolgere una funzione meccanica disgregativa della pastiglia à ̈ inferiore a 1,7 Kg/dm<3>, in particolare inferiore a 1,5 Kg/dm<3>.

In un 124° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti dal 109° al 123° il peso specifico del carrier (F) Ã ̈ superiore a 1 ,3 Kg/dm<3>, in particolare superiore a 1,9 Kg/dm<3>.

In un 125° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti dal 109° al 124° la sostanza atta a svolgere una funzione meccanica disgregativa della pastiglia si trova dispersa nella pastiglia in forma particolare in cui le particelle hanno una granulometria superiore a 50 micron ed inferiore a 150 micron, in particolare compresa tra 80 e 120 micron.

In un 126° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti dal 109° al 125° il processo comprende inoltre le fasi di:

> predisporre almeno una prima linea di alimentazione (2) atta a consentire il passaggio del carrier (F) liquido,

> predisporre almeno una seconda linea di alimentazione (3) atta a consentire il passaggio dell’additivo (A) in forma granulare o polverosa,

> predisporre almeno un erogatore (6) in comunicazione con almeno dette prima e seconda linea di alimentazione (2; 3),

> inviare in continuo all'erogatore (6), tramite la prima linea di alimentazione (2), il carrier liquido (F) in arrivo da una rispettiva sorgente (4),

> inviare in continuo all'erogatore (6), tramite la seconda linea di alimentazione (3), l'additivo (A) in arrivo da una rispettiva sorgente (5),

> movimentare, all'interno dell'erogatore (6), il carrier liquido (F) e l'additivo (A) lungo una direzione di avanzamento (10) del processo,

> miscelare, all'interno dell'erogatore (6), il carrier (F) liquido e l'additivo (A) per ottenere una dispersione fertilizzante (C), la fase di miscelazione avvenendo in continuo e contemporaneamente alla fase di movimentazione del carrier (F) e dell'additivo (A) lungo la direzione di avanzamento (10) in modo tale da consentire l'erogazione continua sul pastigliatore (7) della dispersione fertilizzante (C).

In un 127° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti dal 109° al 126° la fase di miscelare à ̈ effettuata all'interno di un erogatore (6) e comprende una sottofase di far avanzare in continuo il carrier (F) e l'additivo (A) spingendoli lungo la direzione di avanzamento (10) mediante almeno un elemento di mescolamento (30), detto elemento di mescolamento (30) miscelando il carrier e l'additivo contemporaneamente alla fase di avanzamento in continuo.

In un 128° aspetto in accordo con l’aspetto precedente la fase di miscelare, all'interno dell'erogatore (6), il carrier (F) liquido e l'additivo (A) per ottenere una dispersione fertilizzante (C) comprende una sottofase di porre in rotazione l'elemento di mescolamento (30) per far avanzare e mescolare tra loro carrier ed additivo, un'asse di rotazione dell'elemento di mescolamento (30) essendo sostanzialmente parallelo, ed in particolare sostanzialmente coincidendo, con la direzione di avanzamento.

In un 129° aspetto in accordo con il 127° o 128° aspetto l’elemento di mescolamento (30) comprende una vite o un'elica di avanzamento ed à ̈ mobile internamente ad una camicia di contenimento.

In un 130° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti dal 109° al 129° la fase di miscelare comprende una sottofase di miscelare mediante almeno un estrusore, ad esempio mono o bi-vite.

In un 131° aspeto in accordo con uno qualsiasi degli aspeti dal 109° al 130° la fase di miscelare comprende una sotofase di spingere il carrier (F) liquido e l'additivo (A), mediante un elemento di mescolamento (30), lungo ed atorno ad una direzione di avanzamento (10) seguendo un percorso sostanzialmente elicoidale.

In un 132° aspeto in accordo il 130° o 131° aspetto un ingresso (6b) all'estrusore dell'additivo à ̈ posto a monte, lungo la direzione di avanzamento (10), rispeto ad un ingresso (6a) del carrier, l'additivo incontrando il carrier a seguito della sua movimentazione lungo la direzione di avanzamento (10) e miscelandosi a quest'ultimo all'interno dell'estrusore (6).

In un 133° aspeto in accordo con uno qualsiasi degli aspeti dal 109° al 132° la fase di erogazione in continuo del dispersione fertilizzante (C) consente di erogare una portata di dispersione fertilizzante (C) superiore a 8.000 Kg/ora, in particolare compresa tra 11.000 Kg/ora e 15.000 Kg/ora.

In un 134° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti dal 109° al 133° una fase di invio in continuo del carrier (F) all’erogatore (6) comprende una sotofase di dosaggio della portata di quest’ultimo in arrivo dalla sorgente (4) ed in entrata all’erogatore (6) ata regolare la quantità di soluzione fertilizzate (F) presente nella dispersione fertilizzante (C), il dosaggio essendo in particolare otenuto controllando tramite un'unità di controllo (9) una pompa di avanzamento (13), ad esempio una pompa ad ingranaggi.

In un 135° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti dal 109° al 134° una fase di invio in continuo dell’additivo (A) ad un erogatore (6) comprende una sotofase di dosaggio della quantità di quest’ultimo in arrivo dalla sorgente di additivo (5) ed in entrata all’erogatore (6) ata regolare la quantità di additivo della dispersione fertilizzante (C), il dosaggio essendo in particolare ottenuto controllando un quantitativo di additivo erogato mediante un dosatore gravimetrico (25).

In un 136° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti dal 109° al 135° il processo comprende una fase di riscaldamento del carrier (F) liquido configurata per portare il carrier (F) liquido ad una temperatura compresa tra 70°C e 200°C, in particolare compresa tra 80°C e 180°C, ancora più in particolare compresa tra 90°C e 150°C.

In un 137° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti dal 109° al 139° la fase di formare le pastiglie comprende almeno le sottofasi di inviare la dispersione fertilizzante (C) allinter del pastigliatore in uno stato liquido o semiliquido, movimentare in rotazione il pastigliatore (7) ed erogare un prefissato quantitativo di dispersione fertilizzante (C) sul nastro trasportatore attraverso una pluralità di ugelli di deposizione.

In un 138° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti dal 109° al 137° una fase di raffreddamento delle pastiglie consente di portare queste ultime ad una temperatura inferiore a 70°C, ad esempio inferiore a 50°C, in particolare compresa tra 20°C e 70°C, ancora più in particolare compresa tra 20°C e 50°C. In un 139° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti dal 109° al 138° il processo à ̈ configurato per consentire la produzione in continuo di un numero di pastiglie di fertilizzante superiore a 40.000.000 pastiglie/ora, in particolare superiore a 42.000.000 pastiglie/ora, ancora più in particolare superiore a 43.000.000 pastiglie/ora.

In un 140° aspetto à ̈ previsto un fertilizzante in pastiglie, ciascuna pastiglia comprendendo:

> un carrier (F) comprendente almeno uno compreso nel gruppo dei seguenti componenti: zolfo, urea, nitrato d'ammonio, paraffina, resina naturale, resina sintetica; detto carrier essendo presente all’ interno della dispersione in percentuale in peso non inferiore al 70%;

>· almeno un additivo (A) omogeneamente disperso all’interno del carrier (F), l'additivo (A) comprendendo almeno una sostanza atta a svolgere una funzione meccanica disgregativa della pastiglia, ad esempio in presenza di acqua o umidità, detta sostanza atta a svolgere una funzione meccanica disgregativa della pastiglia essendo scelta nel gruppo delle fibre vegetali quali legno, materiali a base legnosa, massa vegetale, amido, stoppa e/o combinazioni di queste ultime, detta sostanza atta a svolgere una funzione meccanica disgregativa della pastiglia essendo presente in percentuale superiore al 2% in peso.

In un 141° aspetto in accordo con l’aspetto precedente la percentuale in peso del carrier (F) à ̈ superiore all'80%, in particolare superiore all'85%.

In un 142° aspetto in accordo con il 140° o 141° aspetto la percentuale in peso di additivo (A) Ã ̈ superiore al 10%, in particolare superiore al 15%.

In un 143° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti dal 140° al 142°il carrier (F) Ã ̈ zolfo o urea.

In un 144° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti dal 140° al 143° il carrier (F) Ã ̈ sostanzialmente insolubile in acqua.

In un 145° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti dal 140° al 144° la sostanza atta a svolgere una funzione meccanica disgregativa della pastiglia assorbe acqua e/o umidità aumentando di volume per almeno parzialmente disgregare meccanicamente la pastiglia.

In un 146° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti dal 140° al 145° l'additivo (A) comprende inoltre almeno una sostanza micronutriente, detta sostanza micronutriente essendo in particolare scelta nel gruppo che comprende urea, solfati di sodio, potassio, calcio, ammonio, fosfati di sodio, carbonati di sodio, ceneri di legno o loro combinazioni.

In un 147° aspetto in accordo con l’aspetto precedente la sostanza micronutriente à ̈ compresa in percentuale in peso inferiore al 15%, in maggior dettaglio inferiore al 12% in peso.

In un 148° aspetto in accordo con l’aspetto precedente la sostanza micronutriente à ̈ compresa in percentuale in peso superiore al 5%, in maggior dettaglio superiore all’ 8% in peso.

In un 149° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti dal 140° al 148° l'additivo (A) Ã ̈ presente in percentuale in peso inferiore al 20% ed in particolare inferiore al 16% in peso.

In un 150° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti dal 140° al 149° l'additivo (A) comprende almeno una sostanza disinfettante, detta sostanza disinfettante essendo in particolare carbone.

In un 151° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti dal 140° al 150° la sostanza atta a svolgere una funzione meccanica disgregativa della pastiglia à ̈ presente in percentuale inferiore al 10% in peso ed in particolare inferiore al 7% in peso.

In un 152° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti dal 140° al 151° la sostanza atta a svolgere una funzione meccanica disgregativa della pastiglia à ̈ presente in percentuale superiore al 10% in peso.

In un 153° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti dal 140° al 152° il peso di almeno il 90% delle pastiglie di fertilizzante à ̈ inferiore a 100 g, in particolare inferiore a 80 g, ancor più in particolare inferiore a 50 g.

In un 154° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti dal 140° al 153° il peso specifico della sostanza atta a svolgere una funzione meccanica disgregativa della pastiglia à ̈ inferiore a 1,7 Kg/dm<3>, in particolare inferiore a 1,5 Kg/dm<3>.

In un 155° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti dal 140° al 154° il peso specifico del carrier (F) Ã ̈ superiore a 1,3 Kg/dm<3>, in particolare superiore a 1,9 Kg/dm<3>.

In un 156° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti dal 140° al 155° la sostanza atta a svolgere una funzione meccanica disgregativa della pastiglia si trova dispersa nella pastiglia in forma particolare in cui le particelle hanno una granulometria superiore a 50 micron ed inferiore a 150 micron, in particolare compresa tra 80 e 120 micron.

In un 157° aspetto in accordo con uno qualsiasi degli aspetti dal 140° al 156° il fertilizzante à ̈ ottenuto mediante un processo in accordo con una qualsiasi delle rivendicazioni da 40 a 156.

BREVE DESCRIZIONE DEI DISEGNI

Alcune forme realizzative ed alcuni aspetti del trovato saranno qui di seguito descritti con riferimento agli uniti disegni, forniti a solo scopo indicativo e pertanto non limitativo in cui:

> La figura 1 mostra schematicamente ed in via non limitativa un’apparecchiatura per la produzione di fertilizzante in pastiglie in accordo con la presente invenzione;

> La figura 2 mostra schematicamente un’ulteriore forma di realizzazione dell’ apparecchiatura per la produzione di fertilizzante in pastiglie, > La figura 3 mostra schematicamente ed in via non limitativa un dettaglio dell’ apparecchiatura per la produzione di fertilizzante in pastiglie in accordo con le forme di realizzazione rappresentate nelle figure 1 e 2.

DESCRIZIONE DETTAGLIATA

Apparecchiatura per la produzione di fertilizzante in pastiglie

Con 1 à ̈ stata complessivamente indicata un’apparecchiatura per la produzione di fertilizzante in pastiglie utili, in ambito agricolo, zootecnico e giardinaggio, per il trattamento di terreni.

L’apparecchiatura 1 comprende una sorgente 4 di un carrier F liquido il quale à ̈ atto a consentire la formazione di pastiglie fertilizzanti per creare, ricostruire, conservare e/o aumentare la fertilità del terreno la fertilità del terreno agricolo, ovvero correggere le proprietà nutrizionali del terreno per consentire coltivazioni con ottime rese agricole.

In particolare, durante le fasi di processo, il carrier F viene mantenuto ad una temperatura tale da essere in fase liquida (in generale il carrier si trova allo stato solido a temperatura ambiente, ovvero a 25°) e comprende almeno una selezionata nel gruppo delle seguenti sostanze: zolfo, urea, nitrato d’ammonio, paraffina, resina naturale, resina sintetica o una loro miscela.

In generale i carrier a base urea ed a base zolfo (ovvero sostanzialmente o prevalentemente costituiti da urea e zolfo) son quelli principalmente adottati per le loro proprietà chimiche ed il basso costo.

A tal proposito va segnalato che in generale le sostanze costituenti il carrier sono insolubili all’ acqua/umidità. Pertanto le composizioni fertilizzanti dovranno contenere un additivo tale da assorbire acqua/umidità ed aumentare di volume in modo da disgregare (per azione meccanica) almeno in parte la pastiglia di fertilizzante in uso.

Nelle unite figure à ̈ rappresentata una configurazione preferenziale dell'impianto produttivo in cui la sorgente 4 comprende un primo serbatoio 11 atto a contenere il carrier F allo stato liquido. Sotto il profilo strutturale, il primo serbatoio 11 comprende, in via non limitativa, un silos avente forma sostanzialmente cilindrica ed estendentesi, in condizioni d’uso dello stesso, lungo una direzione verticale. Di fatto, il primo serbatoio 11, comprende un contenitore presentante una parete di fondo a profilo circolare, una parete laterale di forma cilindrica connessa perimetralmente alla parete di fondo ed una parete superiore posta sulla sommità della parete laterale.

In una forma di realizzazione preferenziale, il primo serbatoio 11 à ̈ dotato di un dispositivo di riscaldamento 15 configurato per riscaldare il carrier F per mantenerlo ad una temperatura compresa tra 70°C e 200°C, in particolare compresa tra 80°C e 180°C, ancora più in particolare compresa tra 90°C e 150°C. Di fatto, il dispositivo di riscaldamento 15 à ̈ configurato per mantenere il carrier F allo stato liquido e consentirne la gestione, nonché la movimentazione al di fuori del serbatoio 11. In figura 1 viene rappresentata, in via non limitativa, una configurazione nella quale il dispositivo di riscaldamento 15 à ̈ associato, in via non limitativa, alla parete laterale del serbatoio 11. Alternativamente, il dispositivo 15 può essere associato alla parete di fondo e/o alla parete superiore del serbatoio 11 (condizione non illustrata nelle unite figure).

Ovviamente la sorgente 4 di carrier potrebbe essere qualsiasi altro elemento atto a fornire un prefissato quantitativo di carrier allo stato liquido.

Come visibile ad esempio dalla figura 1, il primo serbatoio 11 comprende almeno un’uscita Ila posta vantaggiosamente sulla parete di fondo di quest’ultimo e la quale à ̈ configurata per consentire la fuoriuscita del carrier F dal serbatoio 11. L’uscita Ila à ̈ idraulicamente connessa con una prima linea di alimentazione 2: quest’ultima essendo atta a consentire il prelievo del carrier F dal primo serbatoio 11 e lo scarico della stessa all’interno di un erogatore 6 (l’erogatore 6 verrà meglio descritto in seguito).

Più in dettaglio, la linea di alimentazione 2 si sviluppa da un ingresso 2a in corrispondenza del quale à ̈ presente un attacco 29 atto a consentire il collegamento idraulico tra la prima linea di alimentazione 2 ed il primo serbatoio 11, in particolare tra l’uscita Ila del primo serbatoio 11 e l’ingresso 2a della prima linea di alimentazione 2.

Come visibile ad esempio in figura 1, la prima linea di alimentazione 2 à ̈ dotata di almeno una pompa 13, ad esempio ad ingranaggi, configurata per consentire il prelievo del carrier F dall’interno del primo serbatoio Il e l’invio dello stesso all’erogatore 6. Nelle unite figure viene rappresentata una condizione preferenziale dell’apparecchiatura 1 comprendente, in via non limitativa, un contatore volumetrico 19 attivo sulla prima linea di alimentazione 2: il contatore 19 consente di monitorare la portata (quantità) di carrier F in uscita dal primo serbatoio 11 ed attraversante la prima linea di alimentazione 2. Come visibile dalle unite figure il contatore volumetrico 19 à ̈ posto, in via non limitativa, a valle della pompa 13; non si esclude tuttavia la possibilità di posizionare il contatore volumetrico 19 a monte della pompa 13 (o di ometterlo).

Come chiaramente visibile dalla schematizzazione di figura 3, la prima linea di alimentazione 2 presenta inoltre un’uscita 2b idraulicamente connessa con l’erogatore 6 e la quale consente l’immissione all’interno di quest’ultimo del carrier liquido F in arrivo dal primo serbatoio 11.

Prima di procedere con la descrizione dell’erogatore 6 à ̈ utile notare che l’apparecchiatura 1 comprende inoltre almeno un’ulteriore sorgente 5 di almeno un additivo A, in forma granulare o polverosa.

L’additivo A granulare o polveroso à ̈ atto ed essere inviato all’erogatore 6 per essere intimamente miscelato con il carrier F: l’additivo A à ̈ configurato per conferire opportune proprietà chimico-fisiche alle pastiglie quali proprietà fertilizzanti, ammendanti, etc. In particolare, l’additivo A comprende almeno uno selezionato nel gruppo dei seguenti composti: argilla, urea, solfati di sodio, potassio, calcio, ammonio, fosfati di sodio, carbonati di sodio, ceneri di legno, carbone, segatura di legno, masse vegetali, amidi ed ovviamente loro miscele. Nel prosieguo della descrizione tale additivo verrà ulteriormente trattato e descritto nel dettaglio delle sue funzioni.

Nelle unite figure viene rappresentata una configurazione preferenziale in cui la sorgente 5 comprende un secondo serbatoio 12 atto a contenere l’additivo A. Il serbatoio 12 comprende, in via non limitativa, un silos il quale, come per il serbatoio 11, presenta una parete di fondo, una parete laterale ed una parete superiore.

La parete di fondo presenta vantaggiosamente una forma ad imbuto la quale consente di convogliare l’additivo A verso almeno un’uscita 12a del serbatoio 12. Vantaggiosamente, l’apparecchiatura 1 comprende un valvolismo 14 associato al serbatoio 12 ed in particolare disposto in corrispondenza dell’uscita 12a di quest’ultimo. Il valvolismo 14 à ̈ configurato per permettere l'erogazione di additivo A in uscita da detto secondo serbatoio 12.

Come visibile ad esempio dal dettaglio di figura 3, l’apparecchiatura 1 comprende, in via non limitativa, un dosatore 25 associato alla linea di alimentazione 3, in particolare interposto tra l’ingresso e l’uscita 3a, 3b della medesima linea di alimentazione 3; il dosatore 25 à ̈ definito ad esempio da una tramoggia atta a ricevere l’additivo A in uscita dal serbatoio 12 e convogliarlo all’ interno dell’erogatore 6.

Di fatto, il dosatore 25 consente di gestire con estrema precisione la quantità di additivo A da miscelare con il carrier F e conseguentemente favorisce la gestione della composizione delle pastiglie fertilizzanti.

Ad esempio à ̈ utilizzabile un dosatore di tipo gravimetrico.

L’uscita 12a del serbatoio 12 à ̈ connessa (in comunicazione di fluido) con una seconda linea di alimentazione 3: quest’ultima essendo atta a consentire il prelievo dell’additivo A dal serbatoio 12 e l'immissione dello stesso all’interno dell’erogatore 6 (l’erogatore 6 verrà meglio descritto in seguito). Più in dettaglio, la linea di alimentazione 3 si sviluppa da un ingresso 3a, in comunicazione con l’uscita 12a del serbatoio 12, ad un’uscita 3b in comunicazione con l’erogatore 6.

Come precedentemente accennato l’apparecchiatura 1 comprende un erogatore 6 connesso con la prima e seconda linea di alimentazione 2, 3 e configurato per ricevere il carrier F e l’additivo A. In particolare, l’erogatore 6 à ̈ configurato per movimentare il carrier F e l’additivo A lungo una direzione di avanzamento 10 e contemporaneamente consentirne le miscelazione. Il miscelato di carrier F ed additivo A consente di definire una dispersione fertilizzante C la quale costituirà poi le pastiglie di fertilizzante.

Più in dettaglio, l’apparecchiatura 1 à ̈ configurata per inviare in continuo il carrier F e l’additivo A all’erogatore 6 il quale miscela e movimenta in continuo carrier liquido F ed additivo A: l’erogatore 6 à ̈ configurato per definire la dispersione fertilizzante C durante la movimentazione del carrier F e l’additivo A lungo la direzione di movimentazione 10 per consentire l’erogazione in continuo della dispersione fertilizzante C dall’erogatore 6.

L’erogatore 6 comprende un elemento di mescolamento 30 configurato per miscelare il carrier F e l'additivo A contemporaneamente alla fase di avanzamento in continuo.

In particolare, l’elemento di mescolamento 30 comprende, in via non limitativa, un estrusore 15 presentante una direzione di sviluppo prevalente ed estendentesi tra una prima ed una seconda estremità 31, 32. La movimentazione del carrier F e dell’additivo A avviene lungo la linea di avanzamento 10 la quale presenta un verso che parte dalla prima estremità 31 in direzione della seconda estremità 32 dell’estrusore 15.

Come visibile dal dettaglio di figura 3, l’erogatore 6 comprende un primo ed un secondo ingresso 6a, 6b rispettivamente in comunicazione di fluido con le uscite 2b, 3b della prima e seconda linea di alimentazione 2, 3. Di fatto, gli ingressi 6a, 6b consentono l’immissione del carrier F e dell’additivo A all’interno dell’estrusore 15 da parte delle linee di alimentazione 2, 3.

Come precedentemente accennato, l’erogatore 6, oltre alla movimentazione del carrier F e l’additivo A, à ̈ configurato per consentire la miscelazione di questi ultimi. Per tale ragione, il primo ed il secondo ingresso 6a, 6b, sono posti vantaggiosamente in una prima metà dell’estrusore 15 contenente detta prima estremità 3 1.

Il primo ingresso 6a à ̈ interposto tra la prima e la seconda estremità 31, 32 di quest’ultimo, in particolare in corrispondenza della mezzeria dell’estrusore 15. Il secondo ingresso 6b à ̈ posto vantaggiosamente in corrispondenza della prima estremità 31 vantaggiosamente a valle del primo ingresso,

Indipendentemente dal posizionamento assoluto di cui sopra, in termini relativi si noti che l’ingresso per l’additivo A à ̈ posto a monte dell’ingresso per il carrier liquido F. L’immissione a monte dell’additivo A in forma granulare o polverosa rispetto all’ immissione del carrier liquido F consente di definire sostanzialmente un tappo solido costituito dall’additivo granulare o polveroso il quale spinto dall’erogatore stesso verso l’uscita di quest’ultimo. L’immissione del carrier liquido dal primo ingresso consente a quest’ultimo di miscelarsi con il tappo solido in avanzamento verso un’uscita 6c dell’erogatore 6 per definire detta dispersione fertilizzante C.

Di fatto, l’immissione del carrier F a valle dell’additivo consente al carrier liquido di avanzare lungo la direzione di avanzamento 10, in particolare unitamente all’additivo A.

Di fatto, l’immissione del carrier F e dell’additivo A nella prima metà dell’estrusore 15 permette a quest’ultimo di consentirne una corretta miscelazione durante la movimentazione di questi ultimi in direzione della seconda estremità 32 per la definizione della dispersione fertilizzante C.

Come precedentemente accennato e visibile dal dettaglio di figura 3, l’erogatore 6 comprende inoltre un’uscita 6c posta in corrispondenza della seconda estremità 32: l’uscita 6c essendo atta a consentire l’espulsione della dispersione fertilizzante C al di fuori dell’estrusore 15.

Più in dettaglio, la zona di uscita dell’estrusore presenta eventualmente una strozzatura 33 atta a ricevere la dispersione fertilizzante ed aumentarne la pressione prima dell’espulsione. In comunicazione con la strozzatura 33 vi à ̈ un ugello 34 presentante una sezione di passaggio inferiore rispetto alla sezione di passaggio dell’estrusore sostanzialmente in corrispondenza del primo e secondo ingresso 6a, 6b.

L’ugello 34 riceve la dispersione C compressa e ne consente l’espulsione, in particolare l’ugello 34 definisce l’uscita 6c dell’erogatore 6.

Al proprio interno l’estrusore 15 presenta almeno un’elica o una vite (ad esempio visibile in figura 3) atta a ruotare all’interno dell’estrusore 15 attorno ad un asse parallelo alla direzione di sviluppo prevalente dell’estrusore medesimo: la rotazione della vite o elica consente all’estrusore 15 di movimentare (spingere) carrier F (in entrata dal primo ingresso 6a) ed additivo A (in entrata dal secondo ingresso 6b) lungo la linea di avanzamento 10 e contemporaneamente consentirne le miscelazione. Nelle unite figure à ̈ stato rappresentato, in via non limitativa, un estrusore mono-vite. Tuttavia, l’estrusore 15 può comprendere uno o più elementi di spinta (viti o eliche) e definire ad esempio un elemento bi-vite.

Come visibile nelle figure 1 e 2, l’erogatore 6 comprende vantaggiosamente un motore 24 attivo sull’elica o vite atto a consentirne la rotazione. L’azione di rotazione dell’elica o vite 30 guida la dispersione C verso la strozzatura 33 (compressione della dispersione C) e successivamente all’interno dell’ugello 34 per poi essere espulsa.

Come visibile dalle unite figure Γ apparecchiatura 1 comprende inoltre un pastigliatore 7 disposto in corrispondenza dell’uscita 6c dell’erogatore 6; il pastigliatore (7) à ̈ configurato per ricevere in continuo la dispersione fertilizzante C in uscita dall’ugello 34 e formare (sempre in continuo) pastiglie di fertilizzante.

Il pastigliatore 7 comprende, in via non limitativa, un rullo atto ruotare attorno ad un asse ortogonale alla linea di avanzamento 10. Sulla superficie esterna del rullo sono presenti una pluralità di ugelli di erogazione per consentire una fuoriuscita della dispersione fertilizzante C che, in uscita dall’erogatore 6 viene immessa all’interno del tamburo del pastigliatore. Come precedentemente accennato dispersione C in uscita dall’erogatore 6 si trova allo stato liquido. Uscendo dagli ugelli del pastigliatore, le gocce di dispersione liquida vengono opportunamente deposte, nella quantità e dimensioni desiderate su di un nastro trasportatore adatto a raffreddare le gocce rendendole solide, ovvero acquisendo la forma di pastiglie.

Oltre alla fuoriuscita della dispersione C, dall’uscita 6c dell’erogatore vi à ̈ la possibile fuoriuscita di gas e/o vapori dovuta all’estrusione del materiale. L’apparecchiatura 1 può comprendere un aspiratore 20 posto sostanzialmente in corrispondenza dell’uscita 6c dell’erogatore 6; l’aspiratore 20 à ̈ configurato per consentire l’asportazione di gas e/o vapori generatisi durante l’espulsione della dispersione fertilizzante C dall’erogatore 6.

Più in dettaglio, l’aspiratore 20 comprende almeno una cappa di raccolta 21 posta in corrispondenza dell’uscita 6c dell’erogatore 6 ed atta a contenere i gas e/o vapori generatisi durante l’espulsione della dispersione fertilizzante da detto erogatore 6. La cappa 21 à ̈ in comunicazione di fluido con almeno una linea di scarico 22 atta a consentire il prelevamento e successiva espulsione dei gas raccolti dalla cappa 21. Il prelievo ed espulsione dei gas à ̈ garantita dalla presenza di almeno un dispositivo di espulsione 23 (ad esempio una ventola) attivo sulla linea di scarico 22 e configurato per veicolare i gas e/o vapori dalla cappa di raccolta 21 all’ interno della linea di scarico 22 per poi consentirne l’espulsione.

Come visibile dalle unite figure, l’apparecchiatura 1 comprende almeno un nastro trasportatore 8 atto a ricevere i quantitativi liquidi discreti di dispersione fertilizzante liquida che formerà le pastiglie, raffreddare queste ultime in modo che passino dallo stato liquido o semi-liquido allo stato solido e movimentarle lungo una linea di uscita 16. Il nastro trasportatore 8 termina con un distributore 26 atto a guidare l’espulsione delle pastiglie solidificate dal nastro 8 medesimo. L’apparecchiatura 1 comprende inoltre un dispositivo di raffreddamento (non illustrato nelle unite figure) associato al nastro trasportatore 8; il dispositivo di raffreddamento, quale una serie di spruzzatori di liquido refrigerante (ad esempio acqua) attivi su una superficie inferiore del nastro di trasporto, à ̈ configurato per diminuire la temperatura della dispersione fertilizzante C in uscita dall’erogatore 6, in particolare consente di portare le pastiglie in movimento sul nastro trasportatore ad una temperatura compresa tra 20°C e 70°C, ancora più in particolare compresa tra 20°C e 50°C.

Un esempio realizzativo di dispositivo di raffreddamento può essere rappresentato da un circuito ad acqua atto a raffreddare il nastro 8 sul quale sono movimentate le pastiglie: il raffreddamento del nastro consente di raffreddare anche le pastiglie a contatto con quest’ultimo con conseguente formazione di pastiglie allo stato solido.

Un ulteriore esempio di dispositivo di raffreddamento può essere rappresentato da un sistema di soffiaggio posto al di sopra del nastro 8: il sistema di soffiaggio genera un flusso d’aria fredda atto ad investire le pastiglie in passaggio sul nastro 8.

La quantità di carrier F ed additivo A inviato dalle rispettive sorgenti 4, 5 consente di definire il rapporto tra carrier F ed additivo A presente nella dispersione fertilizzante C e conseguentemente consente di definire le diverse proprietà delle pastiglie. Più in dettaglio, la dispersione fertilizzante C presenta una percentuale di carrier F superiore al 70%, in particolare superiore all’ 80%, ancora più in particolare superiore all’ 85%. Per quanto concerne le concentrazioni di additivo A, quest’ultimo à ̈ presente nella dispersione con una percentuale superiore al 2%, in particolare superiore al 10%, ancora più in particolare superiore al 15%.

Nelle unite figure viene rappresentata una forma di realizzazione preferenziale dell’apparecchiatura 1, la quale à ̈ dotata inoltre di almeno una linea di bypass 17 (visibile ad esempio nelle figure 1 e 2) connessa idraulicamente alla prima linea di alimentazione 2 e configurata per servire il carrier F direttamente al pastigliatore 7 bypassando l’erogatore 6. Per poter bypassare l’erogatore 6, l’apparecchiatura 1 à ̈ dotata di almeno un elemento di intercettazione 18 posto sulla prima linea di alimentazione 2 a monte dell’uscita 2b di quest’ultima; l’elemento di intercettazione 18 à ̈ in comunicazione di fluido sia con la prima linea di alimentazione 2 che con la linea di bypass 17.

L’elemento d’intercettazione 18 à ̈ configurato per definire una condizione di normale funzionamento in cui quest’ultima consente il passaggio del carrier attraverso l’intera linea di alimentazione 2 fino all’erogatore 6 mentre interdice il passaggio del carrier F attraverso la linea di bypass 17. L’elemento di intercettazione 18 à ̈ inoltre configurato per definire una condizione di bypass in cui quest’ultimo impedisce al carrier F di raggiungere l’erogatore 6 mentre consente il passaggio di fluido attraverso la linea di bypass 17. Di fatto, l’elemento d’intercettazione 18 può comprendere una valvola manuale o un’elettrovalvola a tre vie.

In una forma di realizzazione preferenziale dell’apparecchiatura 1, quest’ultima comprende un’unità di controllo 9 la quale à ̈ connessa almeno con la pompa 13 il dosatore 14 e l’erogatore 6. L’unità di controllo 9 à ̈ attiva almeno su detta pompa 13 à ̈ configurata per comandare quest’ultima al fine di gestire la portata di carrier F liquido da inviare all’erogatore 6. La gestione sulla portata della soluzione consente di gestire la concentrazione di quest’ultima all’interno delle pastiglie. Per monitore in maggiore sicurezza il funzionamento della pompa 13 à ̈ possibile connettere l’unità di controllo 9 anche al contatore volumetrico 19: in tal modo l’unità di controllo 9 comanda la pompa 13 e verifica attraverso il contatore l’effettivo invio di carrier F. Effettuando tale verifica, l’unità di controllo 9 può settare in continuo la pompa 13 in base alle misurazione fatte dal contatore: in tal modo l’unità di controllo 9 consente un gestione ottimale relativamente alla quantità di carrier F da inviare all’erogatore 6.

L’unità di controllo 9, come rappresentato in figura 1, può inoltre essere connessa anche all’elemento di intercettazione 18 e configurata per poter comandare a quest’ultimo la disposizione nella condizione di normale funzionamento o nella condizione di bypass.

Come precedentemente accennato l’unità di controllo 9 à ̈ almeno connessa anche con il dosatore gravimetrico 25 e configurata per comandare quest’ultimo al fine di gestire la quantità di additivo A da inviare all’erogatore 6: in tal modo l’unità di controllo gestisce la concentrazione di additivo presente nelle pastiglie.

L’unità di controllo 9 à ̈ inoltre connessa all’erogatore 6 per consentire la gestione sulla portata della dispersione fertilizzante C da inviare al pastigliatore 7. In particolare, l’unità di controllo 9 à ̈ connessa al motore 24 atto a gestire la velocità di rotazione dell’elica o vite senza vite: tramite la gestione del motore 24, l’unità di controllo consente di comandare la velocità di rotazione dell’elica o vite con conseguente controllo sulla velocità di avanzamento della dispersione C.

Come visibile dalla schematizzazione di figura 1, l’unità di controllo 9 à ̈ connessa inoltre con il pastigliatore 7 ed il nastro 8. Di fatto, in base alle velocità di espulsione della dispersione C l’unità di controllo 9 gestisce la velocità di formazione delle pastiglie e la velocità di trasporto del nastro 8.

Come visibile dalla schematizzazione di figura 1, l’unità di controllo 9 può inoltre essere connessa all’aspiratore 20, al distributore 26 in modo da poter gestire e controllare rispettivamente la funzione dell’aspiratore e l’uscita della pastiglie.

In figura 1 à ̈ stata rappresentata, in via non limitativa, una prima forma di realizzazione dell’apparecchiatura 1 la quale à ̈ costituita da un solo erogatore 6 alimentato da una sola prima e una seconda linea di alimentazione 2, 3.

In figura 2 à ̈ stata rappresentata una variate realizzativa costituita da una pluralità di linee di alimentazione 2, 3 atte ad alimentare diversi erogatori 6. Di fatto, nella forma di realizzazione di figura 2 à ̈ stata schematizzata un’apparecchiatura 1 comprendente diverse linee di produzione 35 di pastiglie. E’ possibile configurare le linea di produzione 35 in modo tale che ciascuna di esse fornisca pastiglie aventi diverse concentrazioni di carrier F e/o di additivo A. Nella forma di realizzazione di figura 2, il distributore 26 di ciascuna linea di produzione 35 serve un nastro di smistamento 27 configurato per raccogliere le pastiglie in uscita da ciascuna linea di produzione 35 e smistare queste ultime in diversi serbatoi di raccolta 28.

Processo per la produzione di fertilizzante in pastiglie

Forma inoltre oggetto del presente trovato un processo per la produzione di fertilizzante in pastiglie.

II processo comprende una prima fase di raccolta di una certa quantità di carrier F all’interno del primo serbatoio 11. All’ interno del primo serbatoio 11 di carrier F viene riscaldata tramite il dispositivo di riscaldamento 15 e portata ad una temperatura compresa tra 70°C e 200°C, in particolare compresa tra 80°C e 180°C, ancora più in particolare compresa tra 90°C e 150°C. Il riscaldamento del carrier F consente di renderlo e mantenerlo allo stato liquido in modo che detta soluzione F possa essere gestita nelle altre fasi di processo.

Il processo prevede l’invio in continuo, tramite la prima linea di alimentazione 2, della soluzione liquida F tramite l’attivazione della pompa 13 la quale consente di prelevare detto carrier F dal primo serbatoio 11 (prima sorgente 4) e l’invio (in continuo) all’erogatore 6 attraverso il primo ingresso 6a.

Più in dettaglio, in un esempio realizzativo la pompa à ̈ configurata per inviare in continuo un portata di carrier F superiore a 7.000 Kg/ora, in particolare compresa tra 9.000 Kg/ora e 10.000 Kg/ora.

Contemporaneamente all’invio di soluzione F all’erogatore 6, il processo prevede l’invio in continuo a detto erogatore 6 dell’additivo A, tramite la seconda linea di alimentazione 3. La fase d’invio dell’additivo A prevede l’attivazione del valvolismo 14 e del dosatore gravimetrico 25 il quale consente il prelevamento di detto additivo A dal secondo serbatoio 12 (seconda sorgente 5) e l’invio (in continuo) all’erogatore 6 attraverso il secondo ingresso 6b.

Più in dettaglio, il dosatore 14 consente l’invio in continuo all’erogatore di una quantità di additivo A superiore a 1.800 Kg/ora, in particolare compresa tra 2.000 Kg/ora e 2.400 Kg/ora.

Come precedentemente descritto, il secondo ingresso 6b dell’additivo A à ̈ a monte del primo ingresso 6a del carrier; il processo prevede quindi l’immissione dell’additivo a monte del carrier. Tale sequenza di immissione consente la formazione di un tappo solido di addito granulare o polveroso a monte del primo ingresso 6a. Il tappo solido di additivo A viene spinto dall’elemento di mescolamento in direzione dell’uscita 6c dell’erogatore.

L’immissione del carrier attraverso il primo ingresso posto a valle del secondo ingresso consente al carrier di investire il tappo solido per la formazione della dispersione fertilizzante C. In questo modo l’additivo (tappo solido di materiale granulare o polveroso) consente al carrier di avanzare verso l’uscita 6c.

Il carrier F e l’additivo A all’interno dell’erogatore 6 vengono movimentati in continuo verso l’uscita 6c di quest’ultimo lungo la direzione di movimentazione 10: la movimentazione viene generata dall’azionamento del motore 24 il quale porta in rotazione l’elica o vite 30.

Contemporaneamente alla movimentazione in continuo del carrier F e dell’additivo A, l’erogatore 6 miscela questi ultimi per ottenere la dispersione fertilizzante C. L’elica o vite 30 guida la dispersione fertilizzante C attraverso la strozzatura 33 dove tale dispersione viene fatta passare all’intemo dell’ugello 34. Di fatto, la dispersione C viene movimentata in continuo all’intemo dell’erogatore 6 ed espulsa sempre in continuo attraverso l’uscita 6c.

In particolare, il processo consente l’erogazione in continuo di una quantità di dispersione fertilizzante C superiore a 8.000 Kg/ora, in particolare compresa tra 11.000 Kg/ora e 15.000 Kg/ora.

In base alle quantità di carrier F ed additivo A variano le concentrazioni di questi ultimi all’intemo della dispersione e conseguentemente aH’intemo delle pastiglie.

In particolare, la dispersione C, in uscita dall’erogatore 6, presenta una percentuale di carrier F superiore al 70%, in particolare superiore all’ 80%, ancora più in particolare superiore all’ 85%. La concentrazione di additivo A, presente nella dispersione fertilizzante C in uscita dall’erogatore 6, à ̈ superiore al 2%, in particolare superiore al 10%, ancora più in particolare superiore al 15%.

Durante l’espulsione della dispersione C vi à ̈ una possibile formazione di gas o vapori in corrispondenza dell’uscita 6c dell’erogatore 6. Il processo può comprendere, in via non limitativa, una fase di aspirazione di detti gas o vapori dalla zona di uscita della dispersione C.

In particolare, il processo prevede una fase di attivazione del dispositivo di espulsione 23 (ad esempio una ventola) il quale à ̈ in comunicazione con la linea di scarico 22 a sua volta connessa con la cappa di raccolta 21. I gas e/o vapori generati dall’uscita della dispersione C dall’erogatore 6, vengono contenuti e raccolti dalla cappa 21. L’attivazione del dispositivo 23 consente di veicolare detti gas all’intemo della linea di scarico 22 e successivamente espulsi del dispositivo medesimo 23. Generalmente la fase di aspirazione viene eseguita per poter liberare i gas e/o vapori, generati dalla fase di espulsione della dispersione C, in zone distanti dalla zona di produzione. La dispersione fertilizzante C à ̈ generalmente costituita da soluzioni o composti chimici i quali possono generare gas e/o vapori irritanti o comunque da asportare dalla zona di lavoro: l’asportazione dei gas permette di mantenere la zona di produzione in sicurezza ed in condizioni lavorative ottimali.

La dispersione C in uscita dall’erogatore 6 viene inviata in continuo al pastigliatore 7 il quale à ̈ configurato per consentire la formazione di pastiglie costituite da detta dispersione fertilizzante C.

Di fatto, il pastigliatore 7 raccoglie la dispersione fertilizzante C in arrivo in continuo dall’erogatore e genera pastiglie sul nastro trasportatore. La fase di pastigliazione della dispersione C à ̈ di per sé nota e può essere eseguita attraverso differenti tipologie di unità di pastigliazione o pastigliatori 7 e non verrà pertanto descritta in ulteriore dettaglio.

Il pastigliatore 7 genera in continuo una pluralità di pastiglie di dispersione C le quali vengono deposte sul nastro 8 che movimenta le pastiglie lungo la linea d’uscita 16 e verso il distributore 26.

Le pastiglie in movimento sul nastro 8 vengono raffreddate e portate allo stato solido.

Il processo così configurato consente la produzione in continuo di un numero di pastiglie fertilizzanti superiore a 40.000.000 pastiglie/ora, in particolare superiore a 42.000.000 pastiglie/ora, ancora più in particolare superiore a 43.000.000 pastiglie/ora.

Il processo descritto si riferisce, in via non limitativa, ad una sola linea di produzione 35 ovvero un processo utilizzante un solo erogatore 6 fornito da due sole linea di alimentazione 2 e 3.

Tuttavia, non si esclude la possibilità di predisporre una pluralità di prime e seconde linee di alimentazione 2 e 3 atte a servire diversi erogatori 6 (condizione illustrata in figura 2).

Ciascuna di dette linee 2, 3 può essere fornita con differenti portate di carrier F o additivo A in modo che ciascun erogatore 6 possa fornire pastiglie differenti (differenti concentrazioni di soluzione F ed additivo A).

Sia nel caso in cui vi sia un solo erogatore 6 o nel caso in cui ve ne siano una pluralità, il processo può prevedere la predisposizione dell’unità di controllo 9 la quale consente, in via non limitativa, di monitorare e gestire l’intero processo.

Fertilizzante in pastiglie

Il metodo e l’impianto sopra descritti possono essere ovviamente utilizzati per produrre qualsiasi tipo di fertilizzante in pastiglia.

Tuttavia viene qui descritto un esempio di composizione di fertilizzante ritenuta particolarmente interessante e che può essere prodotta in pastiglie.

Va notato che le stesse pastiglie (come poi chiarito) potranno vantaggiosamente essere realizzate con il processo descritto, ma anche adottando impianti con serbatoio di miscelazione in batch di carrier F ed additivo A.

In termini generali il fertilizzante in pastiglie comprende una pluralità di elementi discreti o pastiglie di sagoma e dimensioni mediamente similari e di medesima composizione. Il peso di almeno il 90% delle pastiglie di fertilizzante à ̈ inferiore a 100 g, in particolare inferiore a 80 g, ancor più in particolare inferiore a 50 g.

Ciascuna pastiglia à ̈ sostanzialmente costituita da un carrier F comprendente almeno uno dei seguenti componenti: zolfo, urea, nitrato d'ammonio, paraffina, resina naturale, resina sintetica ed à ̈ presente all'interno della dispersione in percentuale in peso non inferiore al 70% (la percentuale in peso del carrier (F) à ̈ in generale superiore all'80%, in particolare superiore all'85%.

La composizione prevede poi che sia presente almeno un additivo A omogeneamente disperso all'interno del carrier F; l'additivo A comprende almeno una sostanza atta a svolgere una funzione meccanica disgregativa della pastiglia, ad esempio in presenza di acqua o umidità.

Poiché infatti il carrier che a temperatura ambiente di utilizzo (e.g. 25°) si trova allo stato solido à ̈ sostanzialmente insolubile in acqua, à ̈ necessario additivare un componente che ne comporti la disgregazione, in particolare mediante azione di natura meccanica. A tal proposito i carrier di maggior interesse sono zolfo o urea. A tal proposito il peso specifico del carrier F, quando urea, à ̈ superiore a 1,3 Kg/dm<3>, quando zolfo à ̈ superiore a 1,9 Kg/dm<3>.

A questo proposito la sostanza atta a svolgere la funzione meccanica disgregativa della pastiglia in presenza di pioggia o irrigazione comprende delle fibre vegetali. A titolo di esempio si potrà utilizzare legno, segatura di legno o comunque materiali di scarto a base legnosa, masse vegetali, amido, stoppe e/o combinazioni di queste ultime.

Di preferenza, ma non limitativamente, la sostanza atta a svolgere una funzione meccanica disgregativa della pastiglia si trova dispersa nella pastiglia in forma particolare, le cui particelle hanno una granulometria superiore a 50 micron ed inferiore a 150 micron, in particolare compresa tra 80 e 120 micron.

Infatti in presenza di umidità queste sostanze assorbono acqua ed aumentano di volume. Poiché sono intimamente disperse nella pastiglia, questo comporta il disgregarsi della pastiglia fertilizzante stessa in modo che i componenti diventino fruibili per la coltivazione.

Il peso specifico della sostanza atta a svolgere una funzione meccanica disgregativa della pastiglia à ̈ inferiore a 1,7 Kg/dm<3>, in particolare inferiore a 1,5 Kg/dm<3>.

Va notato che la sostanza atta a svolgere una funzione meccanica disgregativa della pastiglia à ̈ presente in percentuale superiore al 2% in peso, ma inferiore al 10% in peso ed in particolare inferiore al 7% in peso. Infatti l’uso di fibre vegetali a basso peso consentono di ridurre la percentuale di tale componente a fronte di un possibile incremento di altri additivi, particolarmente micronutrienti, come di seguito precisato.

Come citato, l’additivo può comprendere o meno altri componenti quali micronutrienti o disinfettanti.

In termini generali la percentuale in peso di additivo A Ã ̈ complessivamente superiore al 10% ed in particolare superiore al 15% ed in percentuale in peso inferiore al 20% ed in particolare inferiore al 16% in peso.

L’eventuale/i sostanza/e micronutriente/i comprendono urea, solfati di sodio, potassio, calcio, ammonio, fosfati di sodio, carbonati di sodio, ceneri di legno o loro combinazioni e costituiscono, in percentuale in peso, meno del 15%, in maggior dettaglio meno del 12%) del peso complessivo della pastiglia.

Generalmente la sostanza micronutriente à ̈ compresa in percentuale in peso superiore al 5%, in maggior dettaglio superiore all'8% in peso.

Se desiderato l'additivo (A) può comprendere almeno una sostanza disinfettante, quale carbone.

VANTAGGI DEL TROVATO

Grazie all’ utilizzo del processo per la produzione di fertilizzante atto a servire in continuo l’erogatore 6 à ̈ possibile ridurre notevolmente i tempi di produzione delle pastiglie (rapida produzione di pastiglie in modo tale da consentire un abbattimento dei costi di prodotto).

L’apparecchiatura sopra descritta à ̈ configurata per consentire la miscelazione del carrier F e dell’additivo A all’interno dell’erogatore 6 contemporaneamente alla movimentazione di questi ultimi lungo la linea di avanzamento 10 in maniera estremamente rapida ed efficace. La compattezza dell’apparecchiatura 1 e la riduzione sul numero di componenti, oltre a consentire la riduzione dei tempi di produzione, consente di rendere estremamente economico l’intero sistema produttivo facilitandone inoltre gestione e manutenzione.

Il processo e l’apparato appaiono estremamente versatili permettendo di modificare le composizioni del fertilizzante sostanzialmente in tempo reale e senza sostanziali scarti.

Inoltre la particolare composizione descritta permette di avere pastiglie di fertilizzante con costi inferiori a quelle normalmente in commercio ed in cui la percentuale di micronutrienti, solitamente non superiore al 5%, può essere portata a percentuali introno al 10%.

P4it Ing. Gianmarco Ponzellini

Albo n° 90 IBM

LEGENDA

1 Apparecchiatura per la produzione di fertilizzante in pastiglie 2 Prima linea di alimentazione

2a Ingresso

2b Uscita

3 Seconda linea di alimentazione

3 a Ingresso

3b Uscita

4 Sorgente di carrier

5 Sorgente di additivo

6 Erogatore

6a Primo ingresso

6b Secondo ingresso

6c Uscita

7 Pastigliatore

8 Nastro trasportatore

9 Unità di controllo

10 Linea di avanzamento

11 Primo serbatoio

11a Uscita

12 Secondo serbatoio

12a Uscita

13 Pompa

14 Erogatore

15 Dispositivo di riscaldamento

16 Linea di uscita

17 Linea di bypass

18 Elemento di intercettazione

19 Contatore volumetrico

20 Aspiratore

21 Cappa di raggruppamento

22 Linea di scarico

23 Dispositivo di espulsione

24 Motore elettrico

25 Dosatore gravimetrico

26 Distributore

27 Nastro di smistamento

28 Serbatoio di raccolta delle pastiglie 29 Attacco

30 Elica o vite senza fine

3 1 Prima estremità

32 Seconda estremità

33 Strozzatura

34 Ugello

35 Linea di produzione

A Additivo

C Dispersione fertilizzante

F Carrier

Claims (11)

1. RIVENDICAZIONI 1. Processo per la produzione di fertilizzante in pastiglie comprendente le seguenti fasi: > predisporre almeno una prima linea di alimentazione (2) atta a consentire il passaggio di almeno un carrier (F) liquido, > predisporre almeno una seconda linea di alimentazione (3) atta a consentire il passaggio di almeno un additivo (A) in forma granulare o polverosa, > predisporre almeno una sorgente (4) di carrier (F) liquido atta ad alimentare la prima linea di alimentazione (2), > predisporre almeno una sorgente (5) di additivo (A) in forma granulare o polverosa atta ad alimentare la seconda linea di alimentazione (3), > predisporre almeno un erogatore (6) in comunicazione con almeno dette sorgenti (4; 5) rispettivamente per mezzo della prima e seconda linea di alimentazione (2; 3), ed in cui il processo di realizzazione di fertilizzante in pastiglie comprende inoltre le seguenti fasi: > inviare in continuo all’erogatore (6), tramite la prima linea di alimentazione (2), il carrier liquido (F) in arrivo dalla rispettiva sorgente (4), > inviare in continuo all’erogatore (6), tramite la seconda linea di alimentazione (3), l’additivo (A) in arrivo dalla rispettiva sorgente (5), > movimentare, all’interno dell’erogatore (6), il carrier liquido (F) e l'additivo (A) lungo una direzione di avanzamento (10) del processo, > miscelare, all’interno dell’erogatore (6), il carrier (F) liquido e l’additivo (A) per ottenere una dispersione fertilizzante (C), > erogare in continuo detta dispersione fertilizzante (C) verso un pastigliatore (7) configurato per consentire la formazione di pastiglie di fertilizzante (C), in cui la fase di miscelazione avviene in continuo e contemporaneamente alla fase di movimentazione del carrier (F) e dell’additivo (A) lungo la direzione di avanzamento (10) in modo tale da consentire l’erogazione continua sul pastigliatore (7) della dispersione fertilizzante (C).
2. 2. Processo secondo la rivendicazione 1, in cui la fase di miscelare, all'interno dell'erogatore (6), il carrier (F) liquido e l'additivo (A) per ottenere una dispersione fertilizzante (C) comprende una sottofase di far avanzare in continuo il carrier (F) e l'additivo (A) spingendoli lungo la direzione di avanzamento (10) mediante almeno un elemento di mescolamento (30), ad esempio una vite o un'elica di avanzamento, detto elemento di mescolamento (30) miscelando il carrier e l'additivo contemporaneamente alla fase di avanzamento in continuo.
3. 3. Processo secondo la rivendicazione 2, in cui la fase di miscelare, alfinterno dell'erogatore (6), il carrier (F) liquido e l'additivo (A) per ottenere una dispersione fertilizzante (C) comprende una sottofase di porre in rotazione l'elemento di mescolamento (30), ad esempio una vite o un'elica di avanzamento, per far avanzare e mescolare tra loro carrier ed additivo, un'asse di rotazione dell'elemento di mescolamento (30) essendo sostanzialmente parallelo, ed in particolare sostanzialmente coincidendo, con la direzione di avanzamento.
4. 4. Processo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui la fase di miscelare, all'interno dell'erogatore (6), il carrier (F) liquido e l'additivo (A) per ottenere una dispersione fertilizzante (C), comprende una sottofase di miscelare mediante almeno un estrusore spingendo il carrier (F) liquido e l'additivo (A), mediante un elemento di mescolamento (30), lungo ed attorno alla direzione di avanzamento (10) seguendo un percorso sostanzialmente elicoidale.
5. 5. Processo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui un ingresso (6b) all'erogatore (6) dell'additivo à ̈ posto a monte, lungo la direzione di avanzamento (10), rispetto ad un ingresso (6a) del carrier, l'additivo incontrando il carrier a seguito della sua movimentazione lungo la direzione di avanzamento (10) e miscelandosi a quest'ultimo all'interno dell'estrusore (6), in particolare un ingresso (6b) all'estrusore dell'additivo essendo posto a monte, lungo la direzione di avanzamento (10), rispetto ad un ingresso (6a) del carrier, l'additivo incontrando il carrier a seguito della sua movimentazione lungo la direzione di avanzamento (10) e miscelandosi a quest'ultimo all'intemo dell'estrusore (6).
6. 6. Processo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui la fase di invio in continuo del carrier (F) all’erogatore (6) comprende una sottofase di dosaggio della portata di quest’ultimo in arrivo dalla sorgente (4) ed in entrata all’erogatore (6) atta regolare la quantità di soluzione fertilizzate (F) presente nella dispersione fertilizzante (C), il dosaggio essendo ottenuto controllando tramite un'unità di controllo (9) una pompa di avanzamento (13), ad esempio una pompa ad ingranaggi, la fase di invio in continuo dell’additivo (A) all’erogatore (6) comprendendo una sottofase di dosaggio della quantità di quest’ultimo in arrivo dalla sorgente di additivo (5) ed in entrata all’erogatore (6) atta regolare la quantità di additivo della dispersione fertilizzante (C), il dosaggio essendo ottenuto controllando un quantitativo di additivo erogato mediante un dosatore gravimetrico (25).
7. 7. Processo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui il dispersione fertilizzante (C), in uscita dall’erogatore (6), presenta una percentuale in peso di carrier (F) superiore al 70%, in particolare superiore all’ 80% ed in cui il dispersione fertilizzante (C), in uscita dall’erogatore (6), presenta una percentuale in peso di additivo (A) superiore al 2%, in particolare superiore al 10%.
8. 8. Processo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui il carrier (F) liquido comprende almeno uno compreso nel gruppo dei seguenti componenti: zolfo, urea, nitrato d’ammonio, paraffina, resina naturale, resina sintetica ed in cui l’additivo (A) comprende almeno una selezionata nel gruppo delle seguenti sostanze: argilla, urea, solfati di sodio, potassio, calcio, ammonio, fosfati di sodio, carbonati di sodio, ceneri di legno, carbone, segatura di legno, masse vegetali, amidi.
9. 9. Processo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui l’additivo (A) comprende almeno una sostanza atta a svolgere una funzione meccanica disgregativa della pastiglia, ad esempio in presenza di acqua o umidità, detta sostanza atta a svolgere una funzione meccanica disgregativa della pastiglia essendo scelta nel gruppo che comprende bentonite, argilla, legno o suoi derivati, massa vegetale, amido, stoppie o loro combinazioni.
10. 10. Processo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui l’additivo (A) comprende almeno una sostanza micronutriente, detta sostanza micronutriente essendo in particolare scelta nel gruppo che comprende urea, solfati di sodio, potassio, calcio, ammonio, fosfati di sodio, carbonati di sodio, ceneri di legno o loro combinazioni, opzionalmente l’additivo (A) comprendendo almeno una sostanza disinfettante, quale carbone.
11. 11. Processo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti comprendente inoltre le seguenti fasi: > riscaldare il carrier (F) liquido almeno precedentemente alla fase di inserimento dello stesso all'interno dell'erogatore (6), detta fase di riscaldamento essendo configurata per portare il carrier (F) liquido ad una temperatura compresa tra 70°C e 200°C; > formare le pastiglie tramite il pastigliatore (7) erogando la dispersione fertilizzante in gocce su almeno un nastro trasportatore (8), la fase di formare le pastiglie comprendendo almeno le sottofasi di inviare la dispersione fertilizzante (C) all'interno del pastigliatore in uno stato liquido o semiliquido, movimentare in rotazione il pastigliatore (7) ed erogare un prefissato quantitativo di dispersione fertilizzante (C) sul nastro trasportatore attraverso una pluralità di ugelli di deposizione > raffreddare dette pastiglie in passaggio su detto nastro trasportatore (8) in modo da consentire una solidificazione almeno parziale di queste ultime, il raffreddamento delle pastiglie consentendo di portare queste ultime ad una temperatura inferiore a 70°C, ad esempio inferiore a 50°C.