DE112017002734T5

DE112017002734T5 - Abdeckglas und Anzeigevorrichtung

Info

Publication number: DE112017002734T5
Application number: DE112017002734.9T
Authority: DE
Inventors: Atsushi Inoue; Yasuhiro Inoue; Takeaki ONO; Kyohei HASHIMOTO
Original assignee: Asahi Glass Co Ltd
Current assignee: AGC Inc
Priority date: 2016-05-31
Filing date: 2017-05-26
Publication date: 2019-02-21
Also published as: WO2017208995A1; TW201743117A; CN109219842A; US10678081B2; CN109219842B; JP6879302B2; JPWO2017208995A1; TWI774678B; US20190094604A1

Abstract

Dieses Abdeckglas zum Bedecken eines Anzeigefelds in einer Anzeigevorrichtung ist versehen mit: einer vorderen Oberfläche, die nicht auf das Anzeigefeld gerichtet ist; einer hinteren Oberfläche, die auf das Anzeigefeld gerichtet ist; einem vorderen angefasten Abschnitt, der ein angefaster Abschnitt auf der vorderen Oberfläche ist; und einem hinteren angefasten Abschnitt, der ein angefaster Abschnitt auf der hinteren Oberfläche ist. Die Oberflächenrauheit Ra auf dem vorderen angefasten Abschnitt beträgt mehr als 100 nm und die Oberflächenrauheit Ra auf dem hinteren angefasten Abschnitt beträgt 100 nm oder weniger.

Description

TECHNISCHES GEBIET
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Abdeckglas und eine Anzeigevorrichtung.
STAND DER TECHNIK
Herkömmlich wurde zum Schützen eines Anzeigefelds einer Anzeigevorrichtung mit einem Flüssigkristallfeld oder dergleichen ein transparentes Schutzelement verwendet, das eine Anzeigeoberfläche (Anzeigebereich) des Anzeigefelds bedeckt. Als Schutzelement zum Schützen der Anzeigevorrichtung, wie es vorstehend beschrieben ist, beschreibt z.B. das Patentdokument 1 ein transparentes Oberflächenmaterial mit aufgebrachter Haftschicht, in dem eine Haftschicht auf einer Oberfläche davon ausgebildet ist.
DOKUMENT DES STANDES DER TECHNIK
PATENTDOKUMENT
Patentdokument 1: WO 2011/148990
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
PROBLEME, WELCHE DIE ERFINDUNG LÖSEN SOLL
An einem Fahrzeug, wie z.B. einem Automobil, ist eine Anzeigevorrichtung, die in einem Fahrzeug angeordnet ist, wie z.B. eine Kraftfahrzeugnavigationsvorrichtung, montiert. Die Kraftfahrzeugnavigationsvorrichtung wird vorwiegend durch einen Insassen auf einem Vordersitz (einem Fahrersitz oder einem Beifahrersitz) verwendet und sie wird häufig in einem Zustand, bei dem sie auf der Außenseite eines Armaturenbretts vorsteht, oder in einem Zustand verwendet, bei dem sie in das Armaturenbrett eingebettet ist.
Zusätzlich wird in letzter Zeit eine Anzeigevorrichtung für einen Rücksitz, die in einem Fahrzeug angeordnet ist, insbesondere eine Rücksitz-Unterhaltungsvorrichtung (RSE-Vorrichtung) für einen Insassen auf dem Rücksitz mehr und mehr verwendet, um Videobilder und dergleichen zu betrachten, und sie wird z.B. zur Verwendung häufig an einer Rückseite des Vordersitzes angebracht.
Ferner wird in jeder dieser Anzeigevorrichtungen, die in einem Fahrzeug angeordnet sind, ein transparentes Schutzelement, wie z.B. eine Folie, im Hinblick auf einen Schutz des Anzeigefelds verwendet. Im Hinblick auf die Textur war es jedoch erwünscht, anstelle der Folie ein Abdeckglas als ein aus Glas hergestelltes Schutzelement zu verwenden.
Das Abdeckglas für die Anzeigevorrichtung, die in einem Fahrzeug angeordnet ist (nachstehend auch einfach als „Abdeckglas“ bezeichnet), muss im Hinblick auf die Sicherheit eine so hohe Schlagfestigkeit aufweisen, dass es selbst dann nicht bricht, wenn der Kopf oder dergleichen eines Insassen in einem Fall, bei dem ein Kollisionsunfall des Fahrzeugs stattfindet, damit kollidiert.
In einem Fall, bei dem der Kollisionsunfall mit dem Fahrzeug stattfindet, kollidiert der Kopf des Insassen manchmal nicht nur mit einem Teil in der Umgebung eines zentralen Teils des Abdeckglases, sondern mit einem Teil in der Umgebung eines Endteils des Abdeckglases. Wenn der Kopf des Insassen mit dem Endteil des Abdeckglases kollidiert, wird in dem Abdeckglas ausgehend von diesem Endteil manchmal ein Riss als Ausgangspunkt erzeugt.
Insbesondere ist die Kollision des Kopfs des Insassen mit dem Teil in der Umgebung des Endteils des Abdeckglases in dem Abdeckglas beträchtlich, das in der Anzeigevorrichtung, die in einem Fahrzeug angeordnet ist, für einen Rücksitz verwendet wird.
Demgemäß ist für das Abdeckglas eine hervorragende Schlagfestigkeit erforderlich, insbesondere für das Abdeckglas, das in der Anzeigevorrichtung für einen Rücksitz, die in einem Fahrzeug angeordnet ist, verwendet wird.
Nebenbei bemerkt war bekannt, dass der Endteil des Abdeckglases der Anzeigevorrichtung manchmal eine abgestufte Farbe entwickelt und abstrahlend wird. Dieses Phänomen wird nachstehend aus Gründen der Zweckmäßigkeit manchmal als „Abstufung“ bezeichnet. Als Ergebnis der Untersuchung dieser Abstufung haben die vorliegenden Erfinder gezeigt, dass (1) ein Antireflexionsfilm üblicherweise auf einer vorderen Fläche bzw. Oberfläche bzw. Vorderfläche ausgebildet ist, die nicht auf ein Anzeigefeld in dem Abdeckglas für die Anzeigevorrichtung gerichtet ist, dass (2) der Antireflexionsfilm in dem Filmherstellungsverfahren unvermeidbar auch manchmal auf einem Teil einer Endoberfläche des Abdeckglases gebildet wird, dass (3) die Abstufung durch eine Reflexion von Anzeigebildern des Anzeigefelds auf der Endoberfläche des Abdeckglases, auf dem der Antireflexionsfilm ausgebildet ist, stattfindet, und dergleichen. Mit der neuerdings vorliegenden Tendenz zur weiteren Verbesserung der Textur der Anzeigevorrichtung wird das Auftreten der Abstufung manchmal als Anzeigedefekt erkannt (nachstehend manchmal auch als „Endteil-Anzeigedefekt“ bezeichnet).
Die vorliegende Erfindung wurde unter Berücksichtigung der vorstehend genannten Umstände gemacht und eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung eines Abdeckglases mit einer hervorragenden Schlagfestigkeit und das einen Endteil-Anzeigedefekt unterdrücken kann, und einer Anzeigevorrichtung, bei der dieses verwendet wird.
MITTEL ZUM LÖSEN DER PROBLEME
Als Ergebnis einer intensiven Untersuchung zum Lösen der vorstehend beschriebenen Aufgabe haben die vorliegenden Erfinder gefunden, dass das Auftreten einer Abstufung, während die Schlagfestigkeit des Endteils verbessert wird, durch Einstellen der Oberflächenrauheit von angefasten bzw. abgeschrägten Teilen des Abdeckglases auf geeignete Bereiche für jeweilige Stellen unterdrückt werden kann, wodurch die vorliegende Erfindung gemacht wurde.
D.h., ein Abdeckglas gemäß eines Aspekts der vorliegenden Erfindung ist ein Abdeckglas zum Bedecken eines Anzeigefelds einer Anzeigevorrichtung, das eine vordere Oberfläche, die nicht auf das vorstehend beschriebene Anzeigefeld gerichtet sein soll, eine hintere Fläche bzw. Oberfläche bzw. Rückfläche, die auf das vorstehend beschriebene Anzeigefeld gerichtet sein soll, einen vorderseitigen angefasten Teil, der ein angefaster Teil auf der Seite der vorstehend beschriebenen vorderen Oberfläche ist, und einen rückseitigen angefasten Teil, der ein angefaster Teil auf der Seite der vorstehend beschriebenen hinteren Oberfläche ist, umfasst, wobei der vorstehend beschriebene vorderseitige angefaste Teil eine Oberflächenrauheit Ra von mehr als 100 nm aufweist und der vorstehend beschriebene rückseitige angefaste Teil eine Oberflächenrauheit Ra von 100 nm oder weniger aufweist.
Darüber hinaus ist eine Anzeigevorrichtung gemäß eines weiteren Aspekts der vorliegenden Erfindung eine Anzeigevorrichtung, die das vorstehend beschriebene Abdeckglas aufweist.
VORTEILHAFTE EFFEKTE DER ERFINDUNG
Gemäß der vorliegenden Erfindung können ein Abdeckglas, das eine hervorragende Schlagfestigkeit aufweist und das einen Endteil-Anzeigedefekt unterdrücken kann, sowie eine Anzeigevorrichtung, bei der dieses verwendet wird, bereitgestellt werden.
Figurenliste

1 ist eine Querschnittsansicht, die eine Anzeigevorrichtung zeigt, die in einem Fahrzeug angeordnet ist.
2 ist eine vergrößerte Querschnittsansicht, die ein Abdeckglas zeigt.
3 ist eine Querschnittsansicht, die ein modifiziertes Beispiel eines Abdeckglases zeigt.
4 ist eine perspektivische Ansicht, die einen Prüfkörper zeigt.
5 ist eine Querschnittsansicht entlang der Linie A-A von 4.
6 ist eine Draufsicht, die den Prüfkörper zeigt.

MODUS ZUR AUSFÜHRUNG DER ERFINDUNG
Eine Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird nachstehend unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben. Obwohl ein Abdeckglas einer Anzeigevorrichtung, die in einem Fahrzeug angeordnet ist, in der folgenden Ausführungsform als Beispiel beschrieben ist, sollte die vorliegende Erfindung nicht auf die folgende Ausführungsform beschränkt sein. Verschiedene Modifizierungen und Ersetzungen können in der folgenden Ausführungsform durchgeführt werden, ohne von dem Umfang der vorliegenden Erfindung abzuweichen, und das Abdeckglas kann auch in einer Anzeigevorrichtung für eine andere Verwendung als an einem Fahrzeug verwendet werden. In der vorliegenden Beschreibung bedeutet „bis“, dass der Wert gleich oder größer ist als der niedrigere Grenzwert davon und gleich oder kleiner ist als der höhere Grenzwert davon.
<Anzeigevorrichtung, die in einem Fahrzeug angeordnet ist>
Die 1 ist eine Querschnittsansicht, die eine Anzeigevorrichtung 100 zeigt, die in einem Fahrzeug angeordnet ist.
Die Anzeigevorrichtung 100, die in einem Fahrzeug angeordnet ist, die in der 1 gezeigt ist, ist eine Rücksitz-Unterhaltungs (RSE)-Vorrichtung als Beispiel und ist zur Verwendung an einer Rückseite eines Vordersitzes eines Automobils angebracht.
Die Anzeigevorrichtung 100, die in einem Fahrzeug angeordnet ist, weist ein Gehäuse 106 für Gehäuse-bezogene Teile auf. Eine Hintergrundbeleuchtungseinheit 102 ist auf einer Gehäusebodenplatte 107 angeordnet, die eine Bodenplatte des Gehäuses 106 ist, und ein Anzeigefeld 104 ist auf der Hintergrundbeleuchtungseinheit 102 angeordnet. Das Anzeigefeld 104 ist ein Flüssigkristallfeld als Beispiel. Ein Öffnungsteil, der durch Seitenoberflächen und dergleichen des Gehäuses 106 umgeben ist, ist in dem Gehäuse 106 ausgebildet.
Konfigurationen der Hintergrundbeleuchtungseinheit 102 und des Anzeigefelds 104 sind nicht speziell beschränkt und bekannte Konfigurationen können verwendet werden. Entsprechend sind das Material und dergleichen des Gehäuses 106 (einschließlich die Gehäusebodenplatte 107) ebenfalls nicht speziell beschränkt.
Die Anzeigevorrichtung, die in einem Fahrzeug angeordnet ist, ist nicht auf eine Anzeigevorrichtung beschränkt, die das Flüssigkristallfeld als das Anzeigefeld aufweist, und es kann sich um eine Anzeigevorrichtung handeln, die ein organisches EL-Feld, ein PDP, ein elektronische Tinte-Feld oder dergleichen aufweist. Sie kann ein Berührungsfeld oder dergleichen aufweisen.
Wie es in der 1 gezeigt ist, ist das Abdeckglas 12 auf das Anzeigefeld 104 mittels einer Haftschicht 14 laminiert. Das Abdeckglas 12 wirkt als Schutzelement des Anzeigefelds 104.
Das Abdeckglas 12 weist eine hintere Fläche bzw. Oberfläche bzw. Rückfläche 12c, die auf das Anzeigefeld 104 gerichtet ist, und eine vordere Fläche bzw. Oberfläche bzw. Vorderfläche 12d, die nicht auf das Anzeigefeld 104 gerichtet ist, auf der gegenüberliegenden Seite der hinteren Oberfläche 12c auf.
Die 1 zeigt eine Ausführungsform, in der ein Endteil des Abdeckglases 12 freiliegt, ohne in dem Gehäuse 106 aufgenommen zu sein. Die vorliegende Erfindung ist jedoch nicht auf diese Ausführungsform beschränkt. Beispielsweise kann die vorliegende Erfindung eine Ausführungsform sein, in der eine Endoberfläche des Abdeckglases 12 mit einer Innenwandoberfläche des Gehäuses 106 in Kontakt ist, oder eine Ausführungsform, in der das Gehäuse 106 den Endteil des Abdeckglases 12 bedeckt.
Es ist bevorzugt, dass die Haftschicht 14 wie das Abdeckglas 12 transparent ist und dass die Differenz des Brechungsindex zwischen dem Abdeckglas 12 und der Haftschicht 14 gering ist. Die Haftschichten 14 umfassen z.B. eine Schicht, die aus einem transparenten Harz zusammengesetzt ist, das durch Aushärten einer flüssigen aushärtbaren Harzzusammensetzung erhalten wird, und kann ein(en) OCA (optisch transparentes Haftmittel)-Film oder -Band umfassen. Die Dicke der Haftschicht 14 beträgt z.B. von 5 bis 400 µm und vorzugsweise von 50 bis 200 µm.
<Abdeckglas>
Die 2 ist eine vergrößerte Querschnittsansicht, die das Abdeckglas 12 zeigt.
Das Abdeckglas 12 weist ursprünglich eine Endoberfläche auf, welche die hintere Oberfläche 12c und die vordere Oberfläche 12d verbindet, und das Anfasen wird mit einem Verbindungsabschnitt der Endoberfläche und der hinteren Oberfläche 12c oder der vorderen Oberfläche 12d duchgeführt. Folglich weist, wie es in der 2 gezeigt ist, das Abdeckglas 12 einen vorderseitigen angefasten Teil 13a, der ein angefaster Teil auf der Seite der vorderen Oberfläche 12d ist, einen rückseitigen angefasten Teil 13b, der ein angefaster Teil auf der Seite der hinteren Oberfläche 12c ist, und einen Seitenoberflächenteil 13c auf, der mit dem vorderseitigen angefasten Teil 13a und dem rückseitigen angefasten Teil 13b verbunden ist. Der Seitenoberflächenteil 13c kann entweder eine Oberfläche sein, die durch Anfasen ausgebildet wird, oder ein Teil der Endoberfläche sein, der nicht angefast ist.
<<Oberflächenrauheit>>
In dieser Ausführungsform weist der vorderseitige angefaste Teil 13a eine Oberflächenrauheit Ra von mehr als 100 nm auf. Dadurch wird das Auftreten einer Abstufung unterdrückt und ein Endteil-Anzeigedefekt kann unterdrückt werden.
Wenn ein Antireflexionsfilm 18 auf der vorderen Oberfläche 12d und dem vorderseitigen angefasten Teil 13a ausgebildet ist, kann die Abstufung manchmal auf dem vorderseitigen Teil 13a auftreten. Dann wird das Auftreten der Abstufung manchmal als der Anzeigedefekt (Endteil-Anzeigedefekt) erkannt. In dem Abdeckglas 12 dieser Ausführungsform weist der vorderseitige angefaste Teil 13a eine Oberflächenrauheit Ra auf, die einen hohen Wert von mehr 100 nm aufweist. Daher kann selbst dann, wenn der Antireflexionsfilm 18 auf/über dem vorderseitigen angefasten Teil 13a ausgebildet ist, das Auftreten der Abstufung unterdrückt werden.
Da der Endteil-Anzeigedefekt weiter unterdrückt werden kann, beträgt die Oberflächenrauheit Ra des vorderseitigen angefasten Teils 13a vorzugsweise 140 nm oder mehr, mehr bevorzugt 170 nm oder mehr und noch mehr bevorzugt 210 nm oder mehr.
Obwohl sie nicht speziell beschränkt ist, beträgt die Obergrenze der Oberflächenrauheit Ra des vorderseitigen angefasten Teils 13a z.B. 500 nm oder weniger und vorzugsweise 400 nm oder weniger.
Das Abdeckglas 12 muss eine so hohe Schlagfestigkeit aufweisen, dass es selbst dann nicht bricht, wenn der Kopf oder dergleichen eines Insassen in einem Fall damit kollidiert, wenn ein Kollisionsunfall einer Fahrzeugs stattfindet.
Insbesondere wenn die Anzeigevorrichtung 100, die in einem Fahrzeug angeordnet ist, die RSE-Vorrichtung ist, kollidiert der Kopf des Insassen häufig mit einem Teil in der Umgebung des Endteils (einer Stelle, die den vorderseitigen angefasten Teil 13a und den rückseitigen angefasten Teil 13b umfasst) des Abdeckglases 12 in einem Fall, bei dem der Kollisionsunfall des Fahrzeugs stattfindet. Demgemäß muss das Abdeckglas 12 eine hervorragende Schlagfestigkeit aufweisen.
In dieser Ausführungsform weist der rückseitige angefaste Teil 13b eine Oberflächenrauheit Ra von 100 nm oder weniger auf. Dadurch wird die Erzeugung eines Risses in dem Abdeckglas 12 unterdrückt, so dass eine hervorragende Endteil-Schlagfestigkeit verursacht wird. Wenn der Kopf des Insassen mit dem Endteil des Abdeckglases 12 kollidiert, wird in dem rückseitigen angefasten Teil 13b eine große Spannung erzeugt. Dann wird durch die erzeugte Spannung der Riss in dem Abdeckglas 12 von einer Fehlstelle in dem rückseitigen angefasten Teil 13b, die während dessen Verarbeitung und dergleichen erzeugt worden ist, als Ausgangspunkt erzeugt.
Die Tiefe der Fehlstelle in dem rückseitigen angefasten Teil 13b kann durch Einstellen der Oberflächenrauheit Ra des rückseitigen angefasten Teils 13b auf 100 nm oder weniger vermindert werden. Als Ergebnis wird selbst dann, wenn eine große Belastung in dem rückseitigen angefasten Teil 13b erzeugt wird, die Erzeugung eines Risses in dem Abdeckglas 12 von dem rückseitigen angefasten Teil 13b als Ausgangspunkt unterdrückt.
Da die Endteil-Schlagfestigkeit noch besser ist, beträgt die Oberflächenrauheit Ra des rückseitigen angefasten Teils 13b vorzugsweise 70 nm oder weniger, mehr bevorzugt 30 nm oder weniger und noch mehr bevorzugt 10 nm oder weniger. Obwohl diese nicht speziell beschränkt ist, beträgt die Untergrenze der Oberflächenrauheit Ra des rückseitigen angefasten Teils 13b beispielsweise 0,1 nm oder mehr.
Die Oberflächenrauheit Ra (arithmetischer Mittenrauwert) ist ein Wert, der gemäß JIS B 0601:2001 gemessen wird. Darüber hinaus ist, wenn das Abdeckglas 12 ein gehärtetes Glas ist, die Oberflächenrauheit Ra ein Wert des Abdeckglases 12, das einem Härten unterzogen worden ist.
Die Richtung der Ausbreitung von Fehlstellen, die in dem vorderseitigen angefasten Teil 13a und dem rückseitigen angefasten Teil 13b durch Anfasen erzeugt werden, ist eine horizontale Richtung (eine Richtung von der Rückseite zu der Vorderseite oder die umgekehrte Richtung davon in der 2). Die Bewegungsrichtung einer Sonde bei der Messung der Oberflächenrauheit Ra ist mit der Richtung der Ausbreitung der Fehlstellen identisch.
Die Form des vorderseitigen angefasten Teils 13a und des rückseitigen angefasten Teils 13b ist nicht speziell beschränkt.
Mindestens einer oder beide des vorderseitigen angefasten Teils 13a und des rückseitigen angefasten Teils 13b können entweder C-angefaste Teile oder R-angefaste Teile sein.
Der C-angefaste Teil ist ein angefaster Teil, in dem eine Oberfläche, die durch Anfasen gebildet wird, eine ebene oder im Wesentlichen ebene Oberfläche ist (vgl. die 2). Andererseits ist der R-angefaste Teil ein angefaster Teil, in dem eine durch Anfasen gebildete Oberfläche eine gekrümmte Oberfläche ist.
<<Antireflexionsfilm>>
Der Antireflexionsfilm 18 ist vorzugsweise auf/über der vorderen Oberfläche 12d des Abdeckglases 12 bereitgestellt. Dadurch können Anzeigebilder des Anzeigefelds 104 deutlich sichtbar gemacht werden. Der Antireflexionsfilm 18 wird hier beschrieben.
Das Material des Antireflexionsfilms 18 ist nicht speziell beschränkt und verschiedene Materialien können verwendet werden, solange es Materialien sind, welche die Lichtreflexion unterdrücken können. Beispielsweise kann eine Konfiguration verwendet werden, in der eine Schicht mit hohem Brechungsindex und eine Schicht mit niedrigem Brechungsindex laminiert sind. Die Schicht mit hohem Brechungsindex, wie sie hier verwendet wird, ist eine Schicht mit einem Brechungsindex von 1,9 oder mehr bei einer Wellenlänge von 550 nm, und die Schicht mit niedrigem Brechungsindex ist eine Schicht mit einem Brechungsindex von 1,6 oder weniger bei einer Wellenlänge von 550 nm.
Es kann eine Konfiguration vorliegen, die eine Schicht von jeder der Schicht mit hohem Brechungsindex und der Schicht mit niedrigem Brechungsindex enthält, oder eine Konfiguration, die jeweils zwei oder mehr Schichten davon enthält. In dem Fall, bei dem zwei oder mehr Schichten von jeder der Schicht mit hohem Brechungsindex und der Schicht mit niedrigem Brechungsindex enthalten sind, ist eine Konfiguration bevorzugt, in der die Schichten mit hohem Brechungsindex und die Schichten mit niedrigem Brechungsindex abwechselnd laminiert sind.
Materialien der Schicht mit hohem Brechungsindex und der Schicht mit niedrigem Brechungsindex sind nicht speziell beschränkt und können unter Berücksichtigung des Grads der erforderlichen Antireflexion, der Produktivität und dergleichen ausgewählt werden.
Als Material, das die Schicht mit hohem Brechungsindex bildet, kann z.B. ein Material bevorzugt verwendet werden, das eine oder mehrere Art(en), ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Niob, Titan, Zirkonium, Tantal und Silizium, enthält. Spezifische Beispiele davon umfassen Nioboxid (Nb₂O₅), Titanoxid (TiO₂), Zirkoniumoxid (Zr0₂), Tantaloxid (Ta₂O₅), Siliziumnitrid und dergleichen.
Als Material, das die Schicht mit niedrigem Brechungsindex bildet, kann z.B. ein Siliziumenthaltendes Material bevorzugt verwendet werden. Spezifische Beispiele dafür umfassen Siliziumoxid (SiO₂), ein Material, das ein Mischoxid aus Si und Sn enthält, ein Material, das ein Mischoxid aus Si und Zr enthält, ein Material, das ein Mischoxid aus Si und AL enthält, und dergleichen.
Ein Verfahren zur Bildung des Antireflexionsfilms 18 ist nicht speziell beschränkt, und verschiedene Filmbildungsverfahren sind verfügbar. Insbesondere ist es bevorzugt, eine Filmbildung durch Verfahren wie z.B. ein Pulssputtern, ein Wechselstromsputtern und ein digitales Sputtern, durchzuführen.
Beispielsweise wenn die Filmbildung durch das Pulssputtern durchgeführt wird, wird ein Glassubstrat in einer Kammer mit einer Mischgasatmosphäre aus einem Inertgas und Sauerstoffgas angeordnet und ein Target wird so ausgewählt, dass eine gewünschte Zusammensetzung erhalten wird, wodurch die Filmbildung ermöglicht wird.
Die Filmdicke des Antireflexionsfilms 18 beträgt z.B. von etwa 100 bis 300 nm.
<<Gehärtetes Glas>>
Als Abdeckglas 12 wird vorzugsweise ein gehärtetes Glas verwendet. Typische Beispiele des gehärteten Glases umfassen ein chemisch gehärtetes Glas und ein physikalisch gehärtetes Glas. Von diesen ist das chemisch gehärtete Glas im Hinblick auf die Festigkeit, die Gestaltungsfähigkeit, die Kosten und dergleichen als Abdeckglas 12 bevorzugt.
Eine Druckspannungsschicht wird auf einer Oberfläche des gehärteten Glases gebildet. Die Dicke (DOL) der Druckspannungsschicht beträgt z.B. 10 µm oder mehr und im Hinblick auf die Dauerbeständigkeit gegen Fehlstellen oder dergleichen beträgt sie vorzugsweise 15 µm oder mehr, mehr bevorzugt 25 µm oder mehr und noch mehr bevorzugt 30 µm oder mehr.
Die Oberflächendruckspannung (CS) in der Druckspannungsschicht des gehärteten Glases beträgt z.B. 500 MPa oder mehr, vorzugsweise 650 MPa oder mehr und mehr bevorzugt 750 MPa oder mehr. Obwohl sie nicht speziell beschränkt ist, beträgt deren Untergrenze z.B. 1200 MPa oder weniger.
Typische Beispiele für Verfahren zum Erhalten des gehärteten Glases (chemisch gehärtetes Glas) durch chemisches Härten eines Glases umfassen ein Verfahren des Eintauchens von Glas in ein geschmolzenes Salz von KNO₃, lonenaustauschbehandeln des Glases und danach Kühlen des Glases auf etwa Raumtemperatur. Die Behandlungsbedingungen, wie z.B. die Temperatur des geschmolzenen Salzes von KNO₃ und die Eintauchzeit, können so eingestellt werden, dass die Oberflächendruckspannung und die Dicke der Druckspannungsschicht gewünschte Werte erreichen.
Die Arten des Glases umfassen z.B. Natronkalkglas, Aluminosilikatglas (Glas auf SiO₂-Al₂O₃-Na₂O-Basis) und dergleichen. Von diesen ist das Aluminosilikatglas im Hinblick auf die Festigkeit bevorzugt.
Beispiele für Glasmaterialien umfassen ein Glasmaterial, das in mol-%, 50 bis 80 % SiO₂, 1 bis 20 % Al₂O₃, 6 bis 20 % Na₂O, 0 bis 11 % K₂O, 0 bis 15 % MgO, 0 bis 6 % CaO und 0 bis 5 % ZrO₂ enthält.
Ein Glas zum chemischen Härten (z.B. „DRAGONTRAIL (eingetragene Marke)“) auf der Basis eines Aluminosilikatglases wird ebenfalls in einer geeigneten Weise verwendet.
<<Plattendicke, -größe und -form>>
Die Plattendicke des Abdeckglases 12 beträgt vorzugsweise von 0,5 bis 2,5 mm. Wenn die Plattendicke des Abdeckglases 12 innerhalb dieses Bereichs liegt, wird die Dauerbeständigkeit gegen einen Biegebruch der hinteren Oberfläche 12c in dem Fall des Durchführens eines Kopfschlagtests, der später beschrieben wird, erhöht. Dies ist daher bevorzugt. Aus dem gleichen Grund beträgt die Plattendicke des Abdeckglases 12 mehr bevorzugt von 0,7 bis 2,0 mm und noch mehr bevorzugt von 1,3 bis 2,0 mm.
Die äußere Form und Größe des Abdeckglases 12 werden abhängig von der äußeren Form der Anzeigevorrichtung, die in einem Fahrzeug angeordnet ist, in einer geeigneten Weise festgelegt. Die äußere Form der Anzeigevorrichtung, die in einem Fahrzeug angeordnet ist, ist im Allgemeinen eine rechteckige Form, wie z.B. ein Rechteck. In diesem Fall ist daher die äußere Form des Abdeckglases 12 eine rechteckige Form. Abhängig von der äußeren Form der Anzeigevorrichtung, die in einem Fahrzeug angeordnet ist, kann auch das Abdeckglas 12 verwendet werden, das die gesamte Oberfläche einer Anzeigeoberfläche des Anzeigefelds bedeckt und eine Form aufweist, die eine Krümmung in der äußeren Form aufweist.
Als ein Beispiel für die Größe des Abdeckglases 12 z.B. in dem Fall der rechteckigen Form beträgt diese von 100 bis 900 mm in der Längsrichtung und von 40 bis 500 mm in der Querrichtung und vorzugsweise von 100 bis 800 mm in der Längsrichtung und von 40 bis 300 mm in der Querrichtung.
Die Größe der vorderen Oberfläche 12d oder der hinteren Oberfläche 12c des Abdeckglases 12 beträgt vorzugsweise z.B. von 5 bis 20 Zoll.
<<Funktionelle Schicht>>
Eine funktionelle Schicht ist vorzugsweise auf jeder der vorderen Oberfläche 12d und der hinteren Oberfläche 12c des Abdeckglases 12 bereitgestellt. Dadurch können die Bilder des Anzeigefelds 104 deutlicher sichtbar betrachtet werden.
Die vorstehend beschriebene funktionelle Schicht kann durch Behandeln einer Oberflächenschicht des Abdeckglases 12 gebildet werden, oder sie kann durch Laminieren einer weiteren Schicht auf eine Oberfläche des Abdeckglases 12 gebildet werden.
Die vorstehend beschriebenen funktionellen Schichten umfassen z.B. eine Blendschutzschicht (AG-Schicht). Wenn die AG-Schicht auf der vorderen Oberfläche 12d des Abdeckglases 12 bereitgestellt ist, kann eine Blendung durch externes Licht in dem Fall des Betrachtens der Anzeigebilder des Anzeigefelds 104 vermindert werden. Daher können die Anzeigebilder deutlich sichtbar betrachtet werden. Verfahren zur Bildung der AG-Schicht sind nicht speziell beschränkt, umfassen jedoch z.B. ein Verfahren des Ätzens der Oberflächenschicht des Abdeckglases 12, ein Verfahren des Aufbringens einer Beschichtungsflüssigkeit, die feine Teilchen und eine Matrix enthält, auf die vordere Oberfläche des Abdeckglases 12 und des Aushärtens der Matrix, und dergleichen.
Die vorstehend beschriebenen funktionellen Schichten umfassen auch eine Antifingerabdruckschicht (AFP-Schicht). Wenn die AFP-Schicht auf der vorderen Oberfläche 12d des Abdeckglases 12 bereitgestellt ist, verbleiben selbst bei einem Berühren der vorderen Oberfläche 12d des Abdeckglases 12 keine Fingerabdrücke auf der vorderen Oberfläche 12d, wodurch es möglich wird, die vordere Oberfläche 12d sauber zu halten. Demgemäß können in dem Fall des Betrachtens der Anzeigebilder des Anzeigefelds 104 die Anzeigebilder deutlich sichtbar betrachtet werden.
Die vorstehend beschriebenen funktionellen Schichten umfassen auch eine Lichtabschirmungsschicht. Die Lichtabschirmungsschicht ist vorzugsweise auf der hinteren Oberfläche 12c des Abdeckglases 12 bereitgestellt. Eine Verdrahtung des Anzeigefelds 104 oder ein Verbindungsteil des Abdeckglases 12 und des Anzeigefelds 104 kann durch Bilden der Lichtabschirmungsschicht verdeckt werden, so dass die Gestaltungsfähigkeit der Anzeigevorrichtung verbessert wird. Die vorstehend beschriebene Lichtabschirmungsschicht kann z.B. durch Aufbringen einer Druckschicht auf eine Umfangskante der hinteren Oberfläche 12c des Abdeckglases 12 unter Verwendung eines Verfahrens wie z.B. eines Siebdruckverfahrens und dann Trocknen gebildet werden.
Ein Siebdrucken und dergleichen kann auf Teilen der vorderen Oberfläche 12d und der hinteren Oberfläche 12c des Abdeckglases 12 durchgeführt werden.
«Modifizierungsbeispiel (laminiertes Glas)»
Die 3 ist eine Querschnittsansicht, die ein Modifizierungsbeispiel des Abdeckglases 12 zeigt. In der 3 werden dieselben Bezugszeichen für ähnliche oder dieselben Komponenten wie diejenigen verwendet, die in der 1 und der 2 gezeigt sind.
Wie es in der 3 gezeigt ist, kann das Abdeckglas 12 ein laminiertes Glas sein. In diesem Fall werden eine erste Glasplatte 12e mit einer vorderen Fläche bzw. Oberfläche bzw. Vorderfläche 12d, die eine Fläche bzw. Oberfläche ist, die nicht auf das Anzeigefeld 104 gerichtet sein soll, und eine zweite Glasplatte 12f mit einer hinteren Fläche bzw. Oberfläche bzw. Rückfläche 12c, die eine Fläche bzw. Oberfläche ist, die auf das Anzeigefeld 104 gerichtet sein soll, miteinander verbunden, wobei eine Zwischenschicht 12g dazwischen angeordnet ist.
Wie es in der 3 gezeigt ist, ist dann, wenn das Abdeckglas 12 das laminierte Glas ist, ein angefaster Teil auf der Seite der vordere Oberfläche 12d der ersten Glasplatte 12e ein vorderseitiger angefaster Teil 13a, und ein angefaster Teil auf der Seite der hinteren Oberfläche 12c der zweiten Glasplatte 12f ist ein rückseitiger angefaster Teil 13b. Der vorderseitige angefaste Teil 13a weist eine Oberflächenrauheit Ra von mehr als 100 nm auf und der rückseitige angefaste Teil 13b weist eine Oberflächenrauheit Ra von 100 nm oder weniger auf.
Wenn das Abdeckglas 12 das laminierte Glas ist, ist die Oberflächenrauheit der anderen angefasten Teile nicht speziell beschränkt.
Als Zwischenschicht 12g kann z.B. PVB (Polyvinylbutyral), EVA (Ethylen-Vinylacetat) oder dergleichen verwendet werden.
<<Verfahren zur Herstellung eines Abdeckglases, usw.>>
Verfahren zum Anfasen des Abdeckglases 12 und zum Einstellen der Oberflächenrauheit Ra sind nicht speziell beschränkt. Beispielsweise können Verfahren wie ein Polieren mit einer Anfasscheibe, eine Laserverarbeitung (z.B. eine Laserverarbeitung, wie sie in WO 2015/098641 offenbart ist) und ein Bürstenpolieren (z.B. ein Polieren unter Verwendung einer Bürstenpoliervorrichtung, wie sie in WO 2015/108076 offenbart ist) entweder allein oder je nach Bedarf in einer Kombination davon verwendet werden.
Als ein Beispiel eines Verfahrens zur Herstellung des Abdeckglases 12 dieser Ausführungsform wird eine Glasplatte unter Verwendung einer Anfasscheibe mit einer groben Teilchengröße (z.B. einer Korngröße von #600) zum Durchführen eines Anfasens poliert, wodurch der vorderseitige angefaste Teil 13a und der rückseitige angefaste Teil 13b gebildet werden. Dann wird nur der rückseitige angefaste Teil 13b unter Verwendung einer Anfasscheibe mit einer feinen Teilchengröße (z.B. einer Korngröße von #6000) poliert. Folglich kann das Abdeckglas 12, bei dem der vorderseitige angefaste Teil 13a eine Oberflächenrauheit Ra von mehr als 100 nm aufweist und der rückseitige angefaste Teil 13b eine Oberflächenrauheit Ra von 100 nm oder weniger aufweist, erhalten werden.
Als ein weiteres Beispiel eines Verfahrens zur Herstellung des Abdeckglases 12 dieser Ausführungsform wird eine Glasplatte durch eine Laserverarbeitung, die in WO 2015/098641 offenbart ist, angefast, so dass der vorderseitige angefaste Teil 13a und der rückseitige angefaste Teil 13b gebildet werden. Dabei werden der vorderseitige angefaste Teil 13a und der rückseitige angefaste Teil 13b zu Spiegelglanzoberflächen (die Oberflächenrauheit Ra beträgt 100 nm oder weniger). Danach wird nur der vorderseitige angefaste Teil 13a unter Verwendung einer Anfasscheibe mit einer groben Teilchengröße (z.B. einer Korngröße von #600) poliert. Folglich kann das Abdeckglas 12, bei dem der vorderseitige angefaste Teil 13a eine Oberflächenrauheit Ra von mehr als 100 nm aufweist und der rückseitige angefaste Teil 13b eine Oberflächenrauheit Ra von 100 nm oder weniger aufweist, erhalten werden.
Wenn das Abdeckglas 12 erzeugt wird, ist es bevorzugt, dass das Härten, wie z.B. das vorstehend beschriebene chemische Härten, in einer geeigneten Weise mit der Glasplatte durchgeführt wird, die dem Anfasen und der Einstellung der Oberflächenrauheit Ra unterzogen worden ist.
Ferner kann mit der Glasplatte, die dem chemischen Härten unterzogen worden ist, eine Behandlung, einschließlich eine Säurebehandlung und eine Alkalibehandlung, durchgeführt werden.
Die Säurebehandlung wird durch Eintauchen des chemisch gehärteten Glases in eine saure Lösung durchgeführt. Dadurch werden Na und/oder K auf einer Oberfläche des chemisch gehärteten Glases durch H ersetzt, so dass eine Schicht mit niedriger Dichte gebildet wird. Eine Säure, die für die saure Lösung verwendet wird, kann entweder eine schwache Säure oder eine starke Säure sein, und geeignete Beispiele dafür umfassen Säuren wie z.B. Chlorwasserstoffsäure, Salpetersäure, Schwefelsäure, Phosphorsäure, Essigsäure, Oxalsäure, Kohlensäure und Zitronensäure. Diese Säuren können entweder allein oder in einer Kombination von zwei oder mehr davon verwendet werden.
Die Konzentration der sauren Lösung ist vorzugsweise eine Konzentration, bei der eine geringe Gefahr für eine Behälterkorrosion besteht, und sie beträgt insbesondere vorzugsweise von 1 bis 20 Massen-%.
Die Temperatur, bei der die Säurebehandlung durchgeführt wird, beträgt vorzugsweise 100 °C oder weniger.
Die Zeit, für welche die Säurebehandlung durchgeführt wird, beträgt im Hinblick auf die Produktivität 10 Sekunden bis 5 Stunden und mehr bevorzugt 1 Minute bis 2 Stunden.
Die Alkalibehandlung wird durch Eintauchen des chemisch gehärteten Glases, das der Säurebehandlung unterzogen worden ist, in eine basische Lösung durchgeführt. Dadurch wird ein Teil oder das Ganze der Schicht mit niedriger Dichte, die durch die Säurebehandlung gebildet worden ist, entfernt. Durch Entfernen der Schicht mit niedriger Dichte können Effekte des Verbesserns der Oberflächenhärte des chemisch gehärteten Glases und dergleichen erwartet werden. Eine Base, die für die basische Lösung verwendet wird, kann entweder eine schwache Base oder eine starke Base sein und geeignete Beispiele dafür umfassen Basen wie z.B. Natriumhydroxid, Kaliumhydroxid, Kaliumcarbonat und Natriumcarbonat. Diese Basen können entweder allein oder in einer Kombination von zwei oder mehr davon verwendet werden.
Die Konzentration der basischen Lösung beträgt vorzugsweise von 1 bis 20 Massen-%.
Die Temperatur, bei der die Alkalibehandlung durchgeführt wird, beträgt vorzugsweise von 0 bis 100 °C, mehr bevorzugt von 10 bis 80 °C und noch mehr bevorzugt von 20 bis 60 °C, da keine Gefahr einer Glaskorrosion besteht.
Die Zeit, für welche die Alkalibehandlung durchgeführt wird, beträgt im Hinblick auf die Produktivität 10 Sekunden bis 5 Stunden und mehr bevorzugt 1 Minute bis 2 Stunden.
Selbst wenn das Härten, wie z.B. das chemische Härten, mit der Glasplatte durchgeführt wird, ändert sich der Wert der Oberflächenrauheit Ra üblicherweise nicht. Demgemäß ist es bevorzugt, die Oberflächenrauheit Ra vor dem Durchführen des Härtens einzustellen.
In dem Fall des Durchführens einer solchen Behandlung, bei der die Oberflächenrauheit Ra verändert wird, ist es bevorzugt, das Anfasen und das Einstellen der Oberflächenrauheit Ra so durchzuführen, dass die Oberflächenrauheit Ra nach der Veränderung in den Bereich der vorliegenden Erfindung fällt, und danach das Härten, wie z.B. das vorstehend beschriebene chemische Härten, in einer geeigneten Weise mit der Glasplatte durchzuführen.
BEISPIELE
Eine Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird nachstehend unter Bezugnahme auf Beispiele spezifisch beschrieben. Die vorliegende Erfindung sollte jedoch nicht so aufgefasst werden, dass sie auf diese Beispiele beschränkt ist.
<Herstellung eines Abdeckglases>
Als erstes wurde als Glasplatte ein Glas zum chemischen Härten („DRAGONTRAIL“, hergestellt von Asahi Glass Co., Ltd., Plattendicke: 1,3 mm) auf der Basis eines Aluminosilikatglases hergestellt bzw. vorbereitet. Die so hergestellte bzw. vorbereitete Glasplatte wurde angefast und dann in dieser Reihenfolge einem chemischen Härten, einer Säurebehandlung und einer Alkalibehandlung unterzogen, wodurch das Abdeckglas 12 erhalten wurde.
Wie es nachstehend beschrieben ist, wurde in den Beispielen 1 und 2 und den Vergleichsbeispielen 1 und 2 das Anfasen mit verschiedenen Verfahren durchgeführt.
(Beispiel 1)
Ein Endteil der Glasplatte wurde durch Polieren mit einer Anfasscheibe mit einer Teilchengröße von #600 zur Bildung eines vorderseitigen angefasten Teils 13a und eines rückseitigen angefasten Teils 13b angefast. Danach wurde nur der rückseitige angefaste Teil 13b mit einer Anfasscheibe mit einer Teilchengröße von #6000 angefast. Die Oberflächenrauheit Ra des vorderseitigen angefasten Teils 13a betrug 230 nm und die Oberflächenrauheit Ra des rückseitigen angefasten Teils 13b betrug 5 nm.
Die Oberflächenrauheit Ra wurde gemäß JIS B 0601:2001 mit einem Lasermikroskop „VK-9500“, das von Keyence Corporation hergestellt worden ist, gemessen, wobei der Sperrwert λ_c auf 0,25 mm eingestellt wurde (nachstehend gilt das Gleiche).
Das chemische Härten wurde mit der resultierenden Glasplatte durchgeführt. Das chemische Härten wurde durch Eintauchen der gesamten Glasplatte in ein geschmolzenes Salz von KNO₃ durchgeführt, so dass eine Dicke (DOL) einer Druckspannungsschicht von 35 µm und eine Oberflächendruckspannung (CS) in der Druckspannungsschicht von 750 MPa erhalten wurden.
Dann wurde die Glasplatte, die dem vorstehend beschriebenen chemischen Härten unterzogen worden ist, für 120 Sekunden in Chlorwasserstoffsäure eingetaucht, wodurch die Säurebehandlung durchgeführt wurde, worauf mehrmals mit reinem Wasser gewaschen und mit einem Luftgebläse getrocknet wurde. Als die vorstehend beschriebene Chlorwasserstoffsäure wurde eine 13,4 Massen-%ige Chlorwasserstoffsäure (hergestellt von Kanto Chemical Co., Inc.), die in einem Becher hergestellt wurde und mittels eines Wasserbads auf eine Temperatur von 40 °C eingestellt wurde, verwendet.
Als nächstes wurde die Glasplatte, die der vorstehend beschriebenen Säurebehandlung unterzogen worden ist, für 120 Sekunden in eine wässrige Natriumhydroxidlösung eingetaucht, wodurch die Alkalibehandlung durchgeführt wurde, worauf mehrmals mit reinem Wasser gewaschen und mit einem Luftgebläse getrocknet wurde. Als die vorstehend beschriebene wässrige Natriumhydroxidlösung wurde eine 4,0 Massen-%ige wässrige Natriumhydroxidlösung, die in einem Becher hergestellt und mittels eines Wasserbads auf eine Temperatur von 40 °C eingestellt wurde, verwendet.
Dadurch wurde ein Abdeckglas 12 erhalten. Die Oberflächenrauheit Ra des vorderseitigen angefasten Teils 13a des Abdeckglases 12, das dem chemischen Härten unterzogen worden ist, betrug 230 nm, und die Oberflächenrauheit Ra des rückseitigen angefasten Teils 13b betrug 5 nm.
(Beispiel 2)
Ein Endteil der Glasplatte wurde durch eine Laserverarbeitung, die in WO 2015/098641 offenbart ist, angefast, so dass ein vorderseitiger angefaster Teil 13a und ein rückseitiger angefaster Teil 13b gebildet wurden. Als Laserstrahl wurde ein YAG-Laser (Wellenlänge: 2940 nm, Ausgangsleistung: 32 W) als Lichtquelle verwendet. Insbesondere wurde die Glasplatte vertikal mit dem Laserstrahl bestrahlt, wodurch Ritze an Stellen gebildet wurden, wo angefaste Teile auf einer vorderen Fläche bzw. Oberfläche bzw. Vorderfläche 12d und einer hinteren Fläche bzw. Oberfläche bzw. Rückfläche 12c gebildet werden sollen, und die Ritze wurden verlängert, so dass ein vorderseitiger angefaster Teil 13a und ein rückseitiger angefaster Teil 13b gebildet wurden.
Danach wurde nur der vorderseitige angefaste Teil 13a unter Verwendung einer Anfasscheibe mit einer Teilchengröße von #600 poliert. Die Oberflächenrauheit Ra des vorderseitigen angefasten Teils 13a betrug 230 nm und die Oberflächenrauheit Ra des rückseitigen angefasten Teils 13b betrug 9 nm.
Das chemische Härten, die Säurebehandlung und die Alkalibehandlung wurden mit den gleichen Verfahren wie im Beispiel 1 durchgeführt, so dass ein Abdeckglas 12 erhalten wurde. Die Oberflächenrauheit Ra des vorderseitigen angefasten Teils 13a des Abdeckglases 12, das dem chemischen Härten unterzogen worden ist, betrug 230 nm, und die Oberflächenrauheit Ra des rückseitigen angefasten Teils 13b betrug 9 nm.
(Beispiel 3)
Ein Endteil der Glasplatte wurde durch Polieren unter Verwendung einer Anfasscheibe mit einer Teilchengröße von #400 zur Bildung eines vorderseitigen angefasten Teils 13a angefast. Danach wurde der rückseitige angefaste Teil 13a unter Verwendung einer Anfasscheibe mit einer Teilchengröße von #800 poliert.
Der Endteil der Glasplatte wurde durch Polieren unter Verwendung einer Anfasscheibe mit einer Teilchengröße von #600 zur Bildung eines rückseitigen angefasten Teils 13b angefast. Danach wurde der rückseitige angefaste Teil 13b unter Verwendung einer Anfasscheibe mit einer Teilchengröße von #1200 und einer Anfasscheibe mit einer Teilchengröße von #3000 in dieser Reihenfolge poliert.
Die Oberflächenrauheit Ra des vorderseitigen angefasten Teils 13a betrug 170 nm und die Oberflächenrauheit Ra des rückseitigen angefasten Teils 13b betrug 60 nm.
Das chemische Härten, die Säurebehandlung und die Alkalibehandlung wurden mit den gleichen Verfahren wie im Beispiel 1 durchgeführt, so dass ein Abdeckglas 12 erhalten wurde. Die Oberflächenrauheit Ra des vorderseitigen angefasten Teils 13a des Abdeckglases 12, das dem chemischen Härten unterzogen worden ist, betrug 170 nm, und die Oberflächenrauheit Ra des rückseitigen angefasten Teils 13b betrug 60 nm.
(Vergleichsbeispiel 1)
Ein Endteil der Glasplatte wurde unter Verwendung einer Anfasscheibe mit elektroabgeschiedenem Schleifstein mit einer Teilchengröße von #600 poliert, so dass ein vorderseitiger angefaster Teil 13a und ein rückseitiger angefaster Teil 13b gebildet wurden. Sowohl die Oberflächenrauheit Ra des vorderseitigen angefasten Teils 13a als auch die Oberflächenrauheit Ra des rückseitigen angefasten Teils 13b betrugen 230 nm.
Das chemische Härten, die Säurebehandlung und die Alkalibehandlung wurden mit den gleichen Verfahren wie im Beispiel 1 durchgeführt, so dass ein Abdeckglas 12 erhalten wurde. Die Oberflächenrauheit Ra des vorderseitigen angefasten Teils 13a des Abdeckglases 12, das dem chemischen Härten unterzogen worden ist, betrug 230 nm, und die Oberflächenrauheit Ra des rückseitigen angefasten Teils 13b betrug 230 nm.
(Vergleichsbeispiel 2)
Die Glasplatte wurde unter Verwendung einer Bürstenpoliervorrichtung, wie sie in der 2 von WO 2015/108076 offenbart ist, geneigt und angefast, so dass ein vorderseitiger angefaster Teil 13a und ein rückseitiger angefaster Teil 13b gebildet wurden. Als Polierflüssigkeit wurde eine Polierflüssigkeit verwendet, die durch Dispergieren eines Poliermaterials, das aus Ceroxid mit einer durchschnittlichen Teilchengröße (D50) von 1,5 µm zusammengesetzt war, in Wasser als Dispersion erhalten wurde. Sowohl die Oberflächenrauheit Ra des vorderseitigen angefasten Teils 13a als auch die Oberflächenrauheit Ra des rückseitigen angefasten Teils 13b betrugen 4 nm.
Das chemische Härten, die Säurebehandlung und die Alkalibehandlung wurden mit den gleichen Verfahren wie im Beispiel 1 durchgeführt, so dass ein Abdeckglas 12 erhalten wurde. Die Oberflächenrauheit Ra des vorderseitigen angefasten Teils 13a des Abdeckglases 12, das dem chemischen Härten unterzogen worden ist, betrug 4 nm, und die Oberflächenrauheit Ra des rückseitigen angefasten Teils 13b betrug 4 nm.
<Herstellung eines Prüfkörpers>
Zur Durchführung eines Tests des Kollidierens eines starren Modells (auch als „Kopfschlagtest“ bezeichnet) wurde ein Prüfkörper 200 einer Anzeigevorrichtung, die in einem Fahrzeug angeordnet ist, unter Verwendung jedes der Abdeckgläser 12 der Beispiele 1 bis 3 und der Vergleichsbeispiele 1 und 2 hergestellt.
Der Prüfkörper 200 wird unter Bezugnahme auf die 4 bis 6 beschrieben. In den 4 bis 6 werden die gleichen (oder entsprechenden) Komponenten wie diejenigen der Anzeigevorrichtung 100, die in einem Fahrzeug angeordnet ist, in der 1 mit denselben Bezugszeichen bezeichnet und deren Beschreibung wird manchmal weggelassen.
Die 4 ist eine perspektivische Ansicht, die den Prüfkörper 200 zeigt. Die 5 ist eine Querschnittsansicht entlang der Linie A-A von 4. Die 6 ist eine Draufsicht, die den Prüfkörper 200 zeigt.
Wie es in der 4 und der 5 gezeigt ist, weist der Prüfkörper 200 die Gehäusebodenplatte 107 auf und vier Gehäuserahmen 109, die jeweils Rippen in deren Innerem aufweisen, sind auf einem Umfangsteil der Gehäusebodenplatte 107 angeordnet. Das Gehäuse 106 mit einem rechteckigen ausgesparten Teil in einem zentralen Bereich wird durch die Gehäusebodenplatte 107 und die Gehäuserahmen 109 gebildet, und die Hintergrundbeleuchtungseinheit 102 und das Anzeigefeld 104 werden in diesem Gehäuse 106 angeordnet.
Wie es in der 5 gezeigt ist, ist ein Endteil der oberen Oberflächenseite der Hintergrundbeleuchtungseinheit 102 mit einem L-förmigen Element 208 mit einer L-Form im Querschnitt bedeckt. Eine obere Oberfläche des L-förmigen Elements 208 und ein Endteil der unteren Oberflächenseite des Anzeigefelds 104 sind mittels eines doppelseitigen Klebebands 207 miteinander verbunden. Demgemäß liegt ein Luftspalt (1,5 mm), welcher der Dicke des L-förmigen Elements 208 und des doppelseitigen Klebebands 207 entspricht, zwischen dem Anzeigefeld 104 und der Hintergrundbeleuchtungseinheit 102 vor. Die Haftschicht 14 ist auf eine obere Oberfläche des Anzeigefelds 104 laminiert. Eine untere Oberfläche des Abdeckglases 12 und eine obere Oberfläche des Gehäuserahmens 109 sind mit einem doppelseitigen Klebeband 115 miteinander laminiert. Ein Gehäuseendrahmen 110 ist außerhalb einer Endoberfläche der Glasabdeckung 12 und auf der oberen Oberfläche des Gehäuserahmens 109 angeordnet. Der Gehäuseendrahmen 110 ist mittels des doppelseitigen Klebebands 115 auch an dem Gehäuserahmen 109 laminiert.
Wie es in der 4 und der 5 gezeigt ist, sind plattenartige Gehäusevorwölbungsteile 111 kontinuierlich an der Gehäusebodenplatte 107 auf vier Seiten der Gehäusebodenplatte 107 bereitgestellt. Ein ausgesparter Teil ist auf der hinteren Oberflächenseite der Gehäusebodenplatte 107 (auf der Seite gegenüber der Seite der Hintergrundbeleuchtungseinheit 102) durch die Gehäusebodenplatte 107 und die vier Gehäusevorwölbungsteile 111 ausgebildet. Ein Teil eines Dämpfungsmaterials 321 tritt in diesen ausgesparten Teil ein. Das Dämpfungsmaterial 321 ist auf einer flachen Trägerplatte 215 angeordnet und das Gehäuse 106 ist durch das Dämpfungsmaterial 321 gestützt. Als das Dämpfungsmaterial 321 wurde ein zweischichtiges Laminat aus „CF45“, das durch K.C.C. Shokai Co., Ltd. (Dicke: 25,4 mm) hergestellt worden ist, verwendet. In einem Zustand, bei dem das Gehäuse 106 durch das Dämpfungsmaterial 321 gestützt ist, wird eine Endseite eines Fixierteils 301 mit jeder eines Paars von Oberflächen der Gehäusevorwölbungsteile 111, die einander gegenüberliegen, mittels Schrauben 311 verbunden. Die andere Endseite des Fixierteils 301 wird mit der Trägerplatte 215 mittels Schrauben 311 verbunden. Folglich ist die Position des Gehäuses 106, das die Gehäusevorwölbungsteile 111 umfasst, durch das Fixierteil 301 fixiert.
Bei dem Fixierteil 301 als ein plattenartiges Element mit einer L-Form im Querschnitt waren die Größen, die in der 4 durch L₁ bis L₄ dargestellt sind L₁: 20 mm, L₂: 50 mm, L₃: 100 mm und L₄: 20 mm.
Die Größen, die in der 6 durch H₁ bis H₃ und W₁ bis W₃ dargestellt sind, waren H₁: 120 mm, H₂: 150 mm, H₃: 250 mm, W₁: 173 mm, W₂: 250 mm und W₃: 350 mm.
Die weiteren jeweiligen Teile waren wie folgt:

• Haftschicht 14 ... OCA („MHM-FWD“, hergestellt von Nichiei Kakoh Co., Ltd., Dicke: 150 µm)
• Anzeigefeld 104 ... Es wurde ein Ersatz verwendet, in dem Polarisationsplatten (Material: TAC) jeweils auf beide Oberflächen eines Natronkalkglases laminiert waren (Plattendicke: 1,1 mm, Größe: 173 mm x 120 mm).
• Hintergrundbeleuchtungseinheit 102 ... Es wurde ein Ersatz verwendet, in dem eine untere Oberfläche und vier Seitenoberflächen eines plattenartigen Körpers 102a (Material: PC, Plattendicke: 4 mm, Größe: 117 mm x 170 mm) jeweils mit einem ausgesparten Körper 102b (Material: Aluminium, Plattendicke: 1 mm) bedeckt waren.
• Doppelseitiges Klebeband 207 ... Material: PET, Bandbreite: 5 mm, Banddicke: 0,5 mm
• L-förmiges Element 208 ... Material: PVC, Plattendicke: 1 mm, Länge einer Seite der L-Form: 5 mm
• Gehäuserahmen 109 ... Material: ABS, Plattendicke: 2 mm
• Gehäuseendrahmen 110 ... Material: ABS, Plattendicke: 2,5 mm, Plattenbreite: 5 mm
• Doppelseitiges Klebeband 115 ... Material: PET, Banddicke: 0,5 mm
• Fixierteil 301 ... Material: Eisen (SS400), Plattendicke: 1,0 mm
• Schraube 311 ... Material: Eisen
• Dämpfungsmaterial 321 ... Ein zweischichtiges Laminat aus „CF45“, hergestellt durch K.C.C. Shokai Co., Ltd. (Dicke: 25,4 mm)
• Trägerplatte 215 ... Material: Eisen, Plattendicke: 9 mm
• Gehäusebodenplatte 107 und Gehäusevorwölbungsteil 111 ... Material: Eisen, Plattendicke: 1,15 mm

<Bewertung der Endteil-Schlagfestigkeit (Kopfschlagtest)>
Unter Verwendung des hergestellten Prüfkörpers 200 wurde der Kopfschlagtest durchgeführt und die Endteil-Schlagfestigkeit des Abdeckglases 12 wurde bewertet.
Die Trägerplatte 215 des Prüfkörpers 200 wurde auf einer horizontalen Oberfläche angeordnet und ein nicht gezeigtes kugelförmiges starres Modell (Material: Eisen, Durchmesser: 165 mm, Masse: 19,6 kg) wurde von einer Höhe von 793 mm bei einer Kollisionsgeschwindigkeit von 3,944 m/s fallen gelassen und mit einer Kollisionsposition P (vgl. die 6) der vorderen Oberfläche 12d des Abdeckglases 12 zusammenstoßen gelassen, so dass die Energie bei der Kollision auf 152,4 J eingestellt wurde.
Das Testverfahren wurde unter Bezugnahme auf „Anhang 28, Technischer Standard für die Armaturenbrettstoßabsorption“ (nachstehend einfach als „Standard“ bezeichnet) von „Artikel 20, Fahrempfehlung“ von „Sicherheitsstandard für Straßentransportfahrzeuge“, der vom Ministerium für Land, Infrastruktur, Transport und Tourismus in Japan herausgegeben worden ist, durchgeführt. In diesem „Standard“ wird ein kugelförmiges starres Modell (Material: Eisen, Durchmesser: 165 mm, Masse: 6,8 kg) mit einer Kollisionsgeschwindigkeit von 6,7 m/s ausgestoßen und mit einem Ziel zusammenstoßen gelassen, wodurch die Energie bei der Kollision auf 152,4 J eingestellt wurde.
Folglich wurde bei dem Kopfschlagtest unter Verwendung des Prüfkörpers 200 die Energie bei der Kollision auf den gleichen Wert wie in dem „Standard“ eingestellt.
In Bezug auf die Abbremsung des starren Modells wird diese so eingestellt, dass sie 784 m/s² (80 G) kontinuierlich für 3 ms (Millisekunden) oder länger übersteigt. In dem durchgeführten Test wird jedoch bestätigt, dass alle diese Vorschrift erfüllten.
In einer Draufsicht des Prüfkörpers 200 war die Kollisionsposition P (vgl. die 6) auf dem Abdeckglas 12, mit dem das starre Modell zusammenstoßen gelassen wurde, eine Position, die bezogen auf den Mittelteil zu der einen Seite des Fixierteils 301 und 1 mm innerhalb eines äußersten Teils des Abdeckglases 12 verschoben war.
Unter Verwendung jedes der Abdeckgläser 12 der Beispiele 1 bis 3 und der Vergleichsbeispiele 1 und 2 wurde der Prüfkörper 200 hergestellt und dem Kopfschlagtest unterzogen.
Als Ergebnis des Tests sind in der folgenden Tabelle 1 dann, wenn das Abdeckglas 12 nicht gebrochen war, „A“ angegeben, und wenn das Abdeckglas 12 gebrochen war, „B“ angegeben. Der Fall von „A“ kann als hervorragende Endteil-Schlagfestigkeit bewertet werden.
<Bewertung des Endteil-Anzeigedefekts>
Der Antireflexionsfilm 18 mit einer Filmdicke von 243 nm wurde auf der vorderen Oberfläche 12d von jedem der Abdeckgläser 12 der Beispiele 1 bis 3 und der Vergleichsbeispiele 1 und 2 durch Sputtern gebildet. Dabei wurde bestätigt, dass der Antireflexionsfilm 18 auch auf dem vorderseitigen angefasten Teil 13a gebildet wurde.
Der Antireflexionsfilm 18 war spezifisch ein Antireflexionsfilm, in dem insgesamt vier Schichten von Nioboxid und Siliziumoxid in dieser Reihenfolge ausgehend von der Seite des Abdeckglases 12 laminiert waren, und er wurde durch ein Verfahren gebildet, das in den Absätzen [0105] und [0106] von JP 2016-029474 A beschrieben ist.
Dann wurde ein Abdeckglas einer handelsüblichen Anzeigevorrichtung für einen Rücksitz, die in einem Fahrzeug angeordnet ist, entfernt und stattdessen wurde das Abdeckglas 12, auf dem der vorstehend beschriebene Antireflexionsfilm 18 ausgebildet war, angebracht. Die Anzeigevorrichtung für einen Rücksitz, die in einem Fahrzeug angeordnet ist, war eine Anzeigevorrichtung des Typs, bei dem der Endteil des Abdeckglases freiliegt, ohne in dem Gehäuse aufgenommen zu sein (vgl. die 1). Daher lag der Endteil des angebrachten Abdeckglases 12 auch frei, ohne in dem Gehäuse aufgenommen zu sein. Als nächstes wurde bestätigt, ob der Endteil des Abdeckglases 12 manchmal eine Abstufungsfarbe entwickelte und unter den folgenden Bedingungen 1 bis 3 abstrahlend wurde oder nicht.

1: Das Abdeckglas wird vertikal auf dem Boden aufgestellt und von einem Abstand von 80 cm betrachtet.
2: Eine Untersuchung wird innerhalb eines Bereichs zwischen den oberen 45° und den unteren 45° von einer vertikalen Oberfläche des Abdeckglases bis zu dem maximalen Ausmaß durchgeführt.
3: Eine Untersuchung wird unter Bedingungen einer Innenbeleuchtung von 1500 Ix (Lux) durchgeführt.

Als Ergebnis wurden in der folgenden Tabelle 1, wenn die Abstufung nicht festgestellt wurde, „A“ angegeben, und wenn die Abstufung festgestellt wurde, „B“ angegeben. Der Fall von „A“ kann so bewertet werden, dass der Endteil-Anzeigedefekt unterdrückt werden konnte.
[Tabelle 1] Tabelle 1

		Bsp. 1	Bsp. 2	Bsp. 3	Vgl.-Bsp. 1	Vgl.-Bsp. 2
Vorderseitiger angefaster Teil	Ra [nm]	230	230	170	230	4
Rückseitiger angefaster Teil	Ra [nm]	5	9	60	230	4
Endteil-Schlagfestigkeit		A	A	A	B	A
Endteil-Anzeigedefekt		A	A	A	A	B

Wie es aus den in der vorstehend beschriebenen Tabelle 1 gezeigten Ergebnissen ersichtlich ist, war in den Beispielen 1 bis 3, bei denen die Oberflächenrauheit Ra des vorderseitigen angefasten Teils 13a mehr als 100 nm betrug und die Oberflächenrauheit Ra des rückseitigen angefasten Teils 13b 100 nm oder weniger betrug, die Endteil-Schlagfestigkeit hervorragend und der Endteil-Anzeigedefekt war unterdrückt.
Im Gegensatz dazu war im Vergleichsbeispiel 1, bei dem die Oberflächenrauheit Ra des rückseitigen angefasten Teils 13b nicht 100 nm oder weniger betrug, die Endteil-Schlagfestigkeit unzureichend.
Darüber hinaus war im Vergleichsbeispiel 2, bei dem die Oberflächenrauheit Ra des vorderseitigen angefasten Teils 13a nicht mehr als 100 nm betrug, die Unterdrückung des Endteil-Anzeigedefekts unzureichend.
Während die vorliegende Erfindung unter Bezugnahme auf spezifische Ausführungsformen detailliert erläutert worden ist, ist es für einen Fachmann klar, dass verschiedene Veränderungen und Modifizierungen damit vorgenommen werden können, ohne von dem Wesen und Umfang der vorliegenden Erfindung abzuweichen. Diese Anmeldung basiert auf einer japanischen Patentanmeldung (Nr. 2016-108748 ), die am 31. Mai 2016 eingereicht worden ist und deren Inhalt unter Bezugnahme hierin einbezogen ist.
Bezugszeichenliste

12:: Abdeckglas
12c:: Hintere Fläche bzw. Oberfläche bzw. Rückfläche des Abdeckglases
12d:: Vordere Fläche bzw. Oberfläche bzw. Vorderfläche des Abdeckglases
12e:: Erste Glasplatte
12f:: Zweite Glasplatte
12g:: Zwischenfilm
13a:: Vorderseitiger angefaster Teil
13b:: Rückseitiger angefaster Teil
13c:: Seitenoberflächenteil
14:: Haftschicht
18:: Antireflexionsfilm
100:: Anzeigevorrichtung, die in einem Fahrzeug angeordnet ist
102:: Hintergrundbeleuchtungseinheit
104:: Anzeigefeld
106:: Gehäuse
107:: Gehäusebodenplatte
109:: Gehäuserahmen
110:: Gehäuseendrahmen
111:: Gehäusevorwölbungsteil
115:: Doppelseitiges Klebeband
200:: Prüfkörper
207:: Doppelseitiges Klebeband
208:: L-förmiges Element
215:: Trägerplatte
301:: Fixierteil
311:: Schraube
321:: Dämpfungsmaterial
P:: Kollisionsposition

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

WO 2011/148990 [0003]
WO 2015/098641 [0074, 0076, 0098]
WO 2015/108076 [0074, 0107]
JP 2016029474 A [0127]
JP 2016108748 [0133]

Claims

Abdeckglas zum Bedecken eines Anzeigefelds einer Anzeigevorrichtung, umfassend: eine Vorderfläche, die nicht auf das Anzeigefeld gerichtet sein soll; eine Rückfläche, die auf das Anzeigefeld gerichtet sein soll; einen vorderseitigen angefasten Teil, der ein angefaster Teil auf der Seite der Vorderläche ist; und einen rückseitigen angefasten Teil, der ein angefaster Teil auf der Seite der Rückfläche ist, wobei der vorderseitige angefaste Teil eine Oberflächenrauheit Ra von mehr als 100 nm aufweist und der rückseitige angefaste Teil eine Oberflächenrauheit Ra von 100 nm oder weniger aufweist.
Abdeckglas nach Anspruch 1, wobei das Abdeckglas ein gehärtetes Glas ist.
Abdeckglas nach Anspruch 1 oder 2, wobei das Abdeckglas ein chemisch gehärtetes Glas mit einer Druckspannungsschicht mit einer Dicke von 10 µm oder mehr ist.
Abdeckglas nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei das Abdeckglas ein chemisch gehärtetes Glas mit einer Druckspannungsschicht mit einer Oberflächendruckspannung von 500 MPa oder mehr ist.
Abdeckglas nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei mindestens einer des vorderseitigen angefasten Teils und des rückseitigen angefasten Teils ein C-angefaster Teil ist.
Abdeckglas nach einem der Ansprüche 1 bis 5, das einen Antireflexionsfilm auf/über der Vorderfläche umfasst.
Abdeckglas nach einem der Ansprüche 1 bis 6, das eine Plattendicke von 0,5 bis 2,5 mm aufweist.
Abdeckglas nach einem der Ansprüche 1 bis 7, bei dem die Vorderfläche oder die Rückfläche eine Größe von 100 bis 900 mm in der Längsrichtung und von 40 bis 500 mm in der Querrichtung aufweist.
Abdeckglas nach einem der Ansprüche 1 bis 8, bei dem der vorderseitige angefaste Teil eine Oberflächenrauheit Ra von 140 nm oder mehr aufweist.
Abdeckglas nach einem der Ansprüche 1 bis 9, bei dem der vorderseitige angefaste Teil eine Oberflächenrauheit Ra von 500 nm oder weniger aufweist.
Abdeckglas nach einem der Ansprüche 1 bis 10, bei dem der rückseitige angefaste Teil eine Oberflächenrauheit Ra von 70 nm oder weniger aufweist.
Abdeckglas nach einem der Ansprüche 1 bis 11, bei dem der rückseitige angefaste Teil eine Oberflächenrauheit Ra von 0,1 nm oder mehr aufweist.
Abdeckglas nach einem der Ansprüche 1 bis 12, wobei das Abdeckglas ein laminiertes Glas ist, in dem eine erste Glasplatte, welche die Vorderfläche bildet, und eine zweite Glasplatte, welche die Rückfläche bildet, miteinander verbunden sind, der vorderseitige angefaste Teil ein angefaster Teil auf der Seite der Vorderfläche der ersten Glasplatte ist, und der rückseitige angefaste Teil ein angefaster Teil auf der Seite der Rückfläche der zweiten Glasplatte ist.
Abdeckglas nach einem der Ansprüche 1 bis 13, das ein Abdeckglas einer Anzeigevorrichtung ist, die in einem Fahrzeug angeordnet ist.
Abdeckglas nach Anspruch 14, wobei die Anzeigevorrichtung, die in einem Fahrzeug angeordnet ist, eine Anzeigevorrichtung für einen Rücksitz ist, die in einem Fahrzeug angeordnet ist.
Anzeigevorrichtung, die ein Abdeckglas nach einem der Ansprüche 1 bis 15 umfasst.
Anzeigevorrichtung nach Anspruch 16, die eine Anzeigevorrichtung ist, die in einem Fahrzeug angeordnet ist.
Anzeigevorrichtung nach Anspruch 17, wobei die Anzeigevorrichtung, die in einem Fahrzeug angeordnet ist, eine Anzeigevorrichtung für einen Rücksitz ist, die in einem Fahrzeug angeordnet ist.
Abdeckglas zum Bedecken eines Anzeigefelds einer Anzeigevorrichtung, umfassend: eine Vorderfläche, die nicht auf das Anzeigefeld gerichtet sein soll; eine Rückfläche, die auf das Anzeigefeld gerichtet sein soll; einen vorderseitigen angefasten Teil, der ein angefaster Teil auf der Seite der Vorderfläche ist; einen rückseitigen angefasten Teil, der ein angefaster Teil auf der Seite der Rückfläche ist; und einen Antireflexionsfilm auf/über der Vorderfläche, wobei der vorderseitige angefaste Teil eine Oberflächenrauheit Ra von mehr als 100 nm aufweist und der rückseitige angefaste Teil eine Oberflächenrauheit Ra von 100 nm oder weniger aufweist.