DE112011102871T5

DE112011102871T5 - Geformter Schaum

Info

Publication number: DE112011102871T5
Application number: DE112011102871T
Authority: DE
Inventors: Masamitsu Kondo; Motokazu Yoshii; Koji Mori; Yushi Sakakibara
Original assignee: Sekisui Plastics Co Ltd
Current assignee: Sekisui Kasei Co Ltd
Priority date: 2010-08-31
Filing date: 2011-08-31
Publication date: 2013-06-06
Also published as: WO2012029822A1; CN103079790A; US20170182687A1; US20130157014A1; US10543628B2; CN103079790B

Abstract

Es wird ein geformter Schaum bereitgestellt, bei dem selbst dann, wenn eine Kraft in einer Gleitrichtung auf ein anderes Element, das mit dessen Oberfläche in Kontakt ist, ausgeübt wird, eine Verschiebung der Position relativ zu dem anderen Element effektiv verhindert werden kann und das Auftreten eines ungewöhnlichen Geräuschs aufgrund eines Reibens zwischen dessen Oberfläche und dem anderen Element effektiv verhindert werden kann. Der geformte Schaum wird durch Erwärmen von schäumbaren Harzteilchen, die in eine Schäumform gefüllt sind, gebildet. Der geformte Schaum weist eine Mehrzahl von ersten Erhöhungen, die in einer Richtung angeordnet sind, und eine Mehrzahl von zweiten Erhöhungen auf, die in einer anderen Richtung angeordnet und derart positioniert sind, dass sie die ersten Erhöhungen schneiden, wobei die ersten Erhöhungen und die zweiten Erhöhungen auf der Oberfläche des geformten Schaums bereitgestellt sind.

Description

TECHNISCHES GEBIET
Die vorliegende Erfindung betrifft einen geformten Schaum, der durch Erwärmen von schäumbaren Harzteilchen, die in eine Schäumform gefüllt sind, gebildet worden ist.
STAND DER TECHNIK
Im Allgemeinen wird ein geformter Schaum durch ein nachstehend beschriebenes Herstellungsverfahren hergestellt. Als erstes werden Harzteilchen vorgeschäumt, so dass schäumbare Harzteilchen erhalten werden. Als nächstes werden die erhaltenen schäumbaren Harzteilchen in eine Schäumform (nachstehend als „Form” bezeichnet) gefüllt. Die in die Form gefüllten schäumbaren Harzteilchen werden durch Erwärmen mit Dampf erneut geschäumt, wodurch ein geformter Schaum erhalten wird. Der gebildete geformte Schaum wird in der Form durch die Verwendung von Kühlwasser oder dergleichen abgekühlt. Der abgekühlte geformte Schaum wird aus der Form entfernt, so dass der geformte Schaum erhalten wird (vgl. z. B. das Patentdokument 1, Absatz 0003).
DOKUMENTENLISTE
PATENTDOKUMENT
Patentdokument 1: Japanisches offengelegtes Patent Nr. Hei-11-343360 .
OFFENBARUNG DER ERFINDUNG
DURCH DIE ERFINDUNG ZU LÖSENDE PROBLEME
Der in der vorstehend beschriebenen Weise hergestellte geformte Schaum weist ein geringes Gewicht sowie eine gute Formbarkeit auf. In den vergangenen Jahren wurde der geformte Schaum deshalb in vielerlei Anwendungen als Innenmaterial für Fahrzeuge oder dergleichen verwendet.
Beispielsweise wird in manchen Fällen für das Innere eines Fahrzeugs ein geformter Schaum als Element verwendet, das einen Boden bildet, um den erschütterungsabsorbierenden Effekt gegen die Füße eines Insassen zu verbessern, so dass der Fahrkomfort hoch ist. Insbesondere wird in manchen Fällen ein Schienbeinkissen bzw. eine Schienbeinmatte, bei dem bzw. der es sich um einen geformten Schaum handelt, als ein Innenmaterial zwischen einer Bodenplatte und einem Bodenteppich angeordnet. Das Schienbeinkissen ist gewöhnlich eine Matte in einer flachen Plattenform mit einer flachen Oberfläche. Es besteht daher die Möglichkeit, dass eine Kraft in einer Richtung (Gleitrichtung) entlang der Oberfläche des Schienbeinkissens (nachstehend als bewegende Kraft bezeichnet) abhängig. von der Bewegung der Füße des Insassen, die auf den Boden gestellt sind, auf den Bodenteppich (ein anderes Materialelement) ausgeübt wird. Wenn auf den Teppich eine solche Kraft ausgeübt wird, besteht die Möglichkeit, dass der Bodenteppich leicht auf der flachen Oberfläche des Schienbeinkissens gleitet, so dass sich dessen Position relativ zu dem Schienbeinkissen verschiebt. Daher müssen der Bodenteppich und das Schienbeinkissen unter Verwendung eines doppelseitigen druckempfindlichen Klebebands oder dergleichen aneinander fixiert werden und der Arbeitsvorgang zur Bildung des Bodens des Fahrzeugs oder dergleichen ist mühsam.
In manchen Fällen wird das Schienbeinkissen in einem Zustand verwendet, bei dem dessen Oberfläche mit einem Teil der umgebenden Elemente, wie z. B einem Rahmen, der das Fahrzeug bildet, in Kontakt gehalten wird. In einem solchen Fall besteht z. B. die Möglichkeit, dass das Schienbeinkissen und ein anderes Element aneinander reiben, was aufgrund der Vibration während der Bewegung des Fahrzeugs ein ungewöhnliches Geräusch verursacht.
Daher ist es eine erste Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen geformten Schaum bereitzustellen, bei dem effektiv verhindert werden kann, dass sich dessen Position bezogen auf ein anderes Element, das mit einer Oberfläche des geformten Schaums in Kontakt ist, verschiebt, wenn darauf eine Kraft in einer Richtung des Gleitens auf dem anderen Element ausgeübt wird.
Eine zweite Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung eines geformten Schaums, bei dem effektiv verhindert werden kann, dass sich dessen Oberflächen in Kontakt miteinander befinden und dass ein Reiben auf einem anderen Element auftritt, so dass ein ungewöhnliches Geräusch verursacht wird.
MITTEL ZUM LÖSEN DER PROBLEME
Ein geformter Schaum in einem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung, der zum Lösen des vorstehend genannten ersten Problems bereitgestellt wird, ist ein geformter Schaum, der durch Erwärmen von schäumbaren Harzteilchen, die in eine Schäumform gefüllt sind, gebildet wird, wobei der geformte Schaum eine Mehrzahl von ersten Erhöhungen (Rippen), die in einer Richtung angeordnet sind, und eine Mehrzahl von zweiten Erhöhungen (Rippen) umfasst, die in einer anderen Richtung angeordnet und derart positioniert sind, dass sie die ersten Erhöhungen schneiden, wobei die ersten Erhöhungen und die zweiten Erhöhungen auf einer Oberfläche des geformten Schaums bereitgestellt sind.
Durch diese Anordnung können z. B. dann, wenn ein anderes Element auf dem geformten Schaum angeordnet wird und wenn auf das andere Element eine äußere Kraft (Bewegungskraft) in einer Gleitrichtung ausgeübt wird, die Mehrzahl von ersten Erhöhungen, die in einer Richtung angeordnet sind, und die Mehrzahl von zweiten Erhöhungen, die in einer anderen Richtung angeordnet sind, so dass sie die ersten Erhöhungen schneiden, die Bewegungskraft stützen. Insbesondere können die ersten Erhöhungen und die zweiten Erhöhungen einen Zustand des stabilen Aufnehmens der Bewegungskraft in der gleichen Lage aufrechterhalten, ohne nach unten gedrückt zu werden. Demgemäß erzeugen die ersten Erhöhungen und die zweiten Erhöhungen dadurch einen Verankerungseffekt, dass sie in einen geeigneten Kontakt mit dem anderen Element gebracht werden. Auf diese Weise kann das andere Element in einem Zustand gehalten werden, bei dem es nicht einfach auf dem geformten Schaum gleitet. Daher verschiebt sich die Position des anderen Elements nicht einfach in Bezug auf den geformten Schaum. Das andere Element kann ein aus einem Metall, wie z. B. aus einem Metallblech, sowie einer weichen Lage (oder Matte) hergestelltes Element sein. Wenn die Oberfläche des Metallblechs keine vollständig glatte Oberfläche ist, können die ersten Erhöhungen und die zweiten Erhöhungen durch ein geeignetes Inkontaktbringen mit der Oberfläche des Metallblechs einen Verankerungseffekt erzeugen.
Bei einem geformten Schaum in einem zweiten Aspekt der vorliegenden Erfindung weist zum Lösen des vorstehend beschriebenen zweiten Problems jede der ersten Erhöhungen und der zweiten Erhöhungen eine Querschnittsform auf, die zu deren Spitze hin konisch zuläuft.
Da bei dieser Anordnung jede der ersten Erhöhungen und der zweiten Erhöhungen eine Querschnittsform aufweist, die zu deren Spitze hin konisch zuläuft, weist sie mindestens an der Oberseite eine Flexibilität auf. Da ferner jede der ersten Erhöhungen und der zweiten Erhöhungen eine Querschnittsform aufweist, die zu deren Spitze hin konisch zuläuft, ist die Kontaktfläche zwischen dem geformten Schaum und dem anderen Element vermindert. Darüber hinaus sind die ersten Erhöhungen und die zweiten Erhöhungen so ausgebildet, dass sie dadurch, dass sie einander schneiden, einander stützen, wodurch keine Möglichkeit besteht, dass die ersten Erhöhungen und die zweiten Erhöhungen ausgehend von ihren Basisabschnitten stark verformt werden. Daher werden selbst dann, wenn auf den geformten Schaum und das andere Element eine Kraft ausgeübt wird, so dass sie aneinander reiben, Abschnitte an den Oberseiten der ersten Erhöhungen und der zweiten Erhöhungen durch Folgen einer relativ kleinen Veränderung der Position zwischen dem geformten Schaum und dem anderen Element verformt werden. Dies bedeutet, dass ein Gleiten zwischen den ersten Erhöhungen und den zweiten Erhöhungen und dem anderen Element nicht leicht stattfindet. Als Ergebnis ist es möglich, das Auftreten eines ungewöhnlichen Geräuschs wirksam zu verhindern.
Bei dem erfindungsgemäßen geformten Schaum ist es bevorzugt, dass die Mehrzahl von ersten Erhöhungen mit einem konstanten Abstand angeordnet ist und die Mehrzahl von zweiten Erhöhungen mit einem konstanten Abstand angeordnet ist.
Die Anordnung der ersten Erhöhungen und der zweiten Erhöhungen mit einem konstanten Abstand stellt sicher, dass dann, wenn auf den geformten Schaum und das andere Element eine Kraft ausgeübt wird, so dass sie aneinander reiben, die Kraft, die auf die ersten Erhöhungen und die zweiten Erhöhungen ausgeübt wird, gleichmäßig verteilt wird, so dass der Effekt des Verhinderns eines ungewöhnlichen Geräuschs weiter verbessert wird.
Bei dem geformten Schaum in dem zweiten Aspekt der vorliegenden Erfindung kann die konisch zulaufende Form so ausgebildet sein, dass sie eine gleichmäßig-kontinuierliche Kontur in Querschnitten der ersten Erhöhungen und der zweiten Erhöhungen aufweist.
Bei dem zweiten erfindungsgemäßen geformten Schaum kann die konisch zulaufende Form so ausgebildet sein, dass sie eine spitze Kontur in Querschnitten der ersten Erhöhungen und der zweiten Erhöhungen aufweist.
VORTEILHAFTE EFFEKTE DER ERFINDUNG
Bei dem geformten Schaum in dem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung kann dann, wenn eine Kraft in einer Gleitrichtung auf den geformten Schaum und das andere Element, das mit dem geformten Schaum in Kontakt ist, ausgeübt wird, die Kraft durch die Mehrzahl von ersten Erhöhungen, die in einer Richtung angeordnet sind, und die Mehrzahl von zweiten Erhöhungen, die in der anderen Richtung angeordnet sind, so dass sie die ersten Erhöhungen schneiden, gestützt werden. D. h., die ersten Erhöhungen und die zweiten Erhöhungen können die Bewegungskraft stabil in der gleichen Lage aufnehmen, ohne nach unten gedrückt zu werden. Auf diese Weise kann effektiv verhindert werden, dass sich die Position des anderen Elements in Bezug auf den geformten Schaum verschiebt, oder es kann effektiv verhindert werden, dass sich die Position des geformten Schaums in Bezug auf das andere Element verschiebt.
Bei dem geformten Schaum des zweiten Aspekts der vorliegenden Erfindung sind die Mehrzahl von ersten Erhöhungen, die in einer Richtung angeordnet sind, und die Mehrzahl von zweiten Erhöhungen, die in einer anderen Richtung angeordnet und so positioniert sind, dass sie die ersten Erhöhungen schneiden, auf einer Oberfläche des geformten Schaums bereitgestellt und die Querschnittsform jeder der ersten Erhöhungen und der zweiten Erhöhungen läuft zu deren Spitze hin konisch zu, wodurch sichergestellt wird, dass zwischen den ersten Erhöhungen und den zweiten Erhöhungen und dem anderen Element nicht leicht ein Gleiten stattfinden kann. Als Ergebnis ist es möglich, das Auftreten eines ungewöhnlichen Geräuschs wirksam zu verhindern.
KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
1 ist eine perspektivische Ansicht eines Zustands, unmittelbar bevor ein Deckel eines Werkzeugkastens (ein geformter Schaum in einer ersten Ausführungsform), der in ein Fahrzeug einbezogen ist, geschlossen wird.
2(a), 2(b) und 2(c) sind vergrößerte Ansichten einer oberen Fläche eines Rand- bzw. Flanschabschnitts des Werkzeugkastens; 2(a) ist eine perspektivische Ansicht, 2(b) ist eine Draufsicht und 2(c) ist eine Längsschnittansicht.
3(a) und 3(b) zeigen eine Schäumform zum Bilden des geformten Schaums; 3(a) ist eine Längsschnittansicht und 3(b) ist eine Draufsicht (Unteransicht) einer Innenwand auf der linken Seite.
4 ist eine Längsschnittansicht eines unteren Abschnitts eines Fahrzeugs, das ein Schienbeinkissen aufweist (einen geformten Schaum in einer zweiten Ausführungsform).
5(a), 5(b) und 5(c) sind Längsschnittansichten von geformten Schäumen in anderen Ausführungsformen.
6(a), 6(b) und 6(c) sind Längsschnittansichten von Schäumformen (insbesondere der linken Innenwände) zum Formen der in der 5 gezeigten geformten Schäume.
7 ist eine Draufsicht (Unteransicht) einer Schäumform in einer anderen Ausführungsform, bei der die Positionen von Durchgangslöchern verändert sind.
BESCHREIBUNG VON AUSFÜHRUNGSFORMEN
Eine Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben.
Ein geformter Schaum wird durch Füllen von schäumbaren Harzteilchen, die durch vorhergehendes Schäumen von Harzteilchen erhalten worden sind, in eine Schäumform und dann Erwärmen der schäumbaren Harzteilchen gebildet. Das Schäumverhältnis kann je nach Wunsch gemäß dem Zweck, für den der geformte Schaum eingesetzt werden soll, verändert werden. Die 1 zeigt einen Werkzeugkasten 1, der in ein Fahrzeug einbezogen ist, als ein Beispiel des geformten Schaums, der in der vorstehend beschriebenen Weise gebildet worden ist. Der Werkzeugkasten 1 weist einen rechteckigen Kastenkörper 5 mit drei Lagerabschnitten 2, 3 und 4 und auch einen umlaufenden Rand- bzw. Flanschabschnitt 6 auf, der an dem oberen Ende des Kastenkörpers 5 ausgebildet ist. Der Werkzeugkasten 1 wird dadurch gestützt, dass der Randabschnitt 6 auf einer oberen Fläche 9A eines U-förmigen Rahmenelements 9 angeordnet wird, das aus einem Metall hergestellt ist und auf der Seite der Fahrzeugkarosserie bereitgestellt ist. Der Werkzeugkasten 1 weist auch einen Deckel 7 in einer Plattenform zum Bedecken der oberen Fläche des Kastenkörpers 5 auf. Ein Kontaktelement 7A in einer umlaufenden Plattenform, das mit der oberen Fläche des Kastenkörpers 5 in Kontakt gebracht wird, ist entlang eines äußeren Umfangsabschnitts des Deckels 7 ausgebildet.
Der geformte Schaum kann aus jedwedem schäumbaren Harzmaterial hergestellt werden. Es ist bevorzugt, dass der geformte Schaum von den schäumbaren Harzmaterialien z. B. aus einem thermoplastischen Harz gebildet wird. Beispiele für das thermoplastische Harz sind ein Polystyrolharz, ein Polyolefinharz (z. B. ein Polypropylenharz oder ein Polyethylenharz), ein Polyesterharz (z. B. Polyethylenterephthalat, Polybutylenterephthalat oder Polyethylennaphthalat), ein Polycarbonatharz und ein Polymilchsäureharz. Es ist bevorzugt, von diesen Harzen als schäumbares Harzmaterial ein Mischharz zu verwenden, das Polystyrol und Polyethylen umfasst.
Auf einer oberen äußeren (rechteckigen) Umfangsfläche 8A in der horizontalen oberen Fläche des Werkzeugkastens 1 steht eine Mehrzahl von ersten Erhöhungen 8T1 nach oben von der oberen Fläche 8A vor und erstreckt sich linear in einer Richtung von links nach rechts, wie es in der 1 und den 2(a), 2(b) und 2(c) gezeigt ist. Ferner steht auf der oberen Fläche 8A eine Mehrzahl von zweiten Erhöhungen 8T2 nach oben von der oberen Fläche 8A vor, so dass sie die gleiche Höhe wie die ersten Erhöhungen 8T1 aufweisen, und erstreckt sich linear in einer Richtung von vorne nach hinten orthogonal zu den ersten Erhöhungen 8T1. Die Mehrzahl von ersten Erhöhungen 8T1 ist in der Richtung von vorne nach hinten mit einem konstanten Abstand P1, der zwischen diesen eingestellt ist, angeordnet. Die Mehrzahl von zweiten Erhöhungen 8T2 ist in der Richtung von links nach rechts mit einem konstanten Abstand P2 (P1 = P2 in der vorliegenden Ausführungsform), der zwischen diesen eingestellt ist, angeordnet. Jede der ersten Erhöhungen 8T1 und der zweiten Erhöhungen 8T2 weist eine Querschnittsform auf, die zu deren Spitze hin konisch zuläuft. Insbesondere weist jede der ersten Erhöhungen 8T1 und der zweiten Erhöhungen 8T2 eine im Allgemeinen dreieckige Querschnittsform mit einer spitzen Kontur auf (die durch Konturlinien gebildet wird, die einen spitzen Winkel bilden).
Demgemäß wird das Kontaktelement 7A des Deckels 7 gegen die obere Fläche 8A des Werkzeugkastens 1 durch das Gewicht des Deckels 7 gedrückt, wenn der Deckel 7 geschlossen wird. Folglich kann das Kontaktelement 7A stabil von den ersten Erhöhungen 8T1 und den zweiten Erhöhungen 8T2 gestützt werden. Da die Querschnittsform jeder der ersten Erhöhungen 8T1 und der zweiten Erhöhungen 8T2 im Allgemeinen dreieckig ist, ist die Kontaktfläche zwischen den ersten Erhöhungen 8T1 und den zweiten Erhöhungen 8T2 und dem Kontaktelement 7A klein. Daher können die ersten Erhöhungen 8T1 und die zweiten Erhöhungen 8T2 in einen geeigneten Kontakt mit dem Kontaktelement 7A gebracht werden. Dadurch wird ein Verankerungseffekt erzeugt, so dass der Deckel 7 auf dem Werkzeugkasten 1 sich relativ zu dem Werkzeugkasten 1 nicht leicht bewegt. Es wird auch ein Verhindern des Auftretens eines ungewöhnlichen Geräuschs durch Reiben zwischen dem Kontaktelement 7A und dem Werkzeugkasten 1 ermöglicht.
Im Allgemeinen wird der Mechanismus der Erzeugung eines ungewöhnlichen Geräuschs (Schall) (der Mechanismus der Schallbildung) durch ein Haft-Gleit-Phänomen erklärt. Das Haft-Gleit-Phänomen ist ein Phänomen, bei dem dann, wenn zwei Gegenstände in einem Zustand, bei dem sie unter einer Last gegeneinander gedrückt werden, diese sich relativ zueinander bewegen, während sie in Kontakt miteinander gehalten werden, wobei zwischen den Oberflächen der Gegenstände abwechselnd ein Haften und ein Gleiten auftreten, so dass die Sanftheit der Relativbewegung zwischen den zwei Gegenständen vermindert wird. Wenn ein solches Phänomen auftritt, treten in den Gegenständen eine Vibration (Reibungsvibration) und ein Schallphänomen auf. Dabei wird davon ausgegangen, dass sich einer der Gegen-stände wiederholt in kleinen Schritten durch abwechselndes Gleiten auf dem anderen Gegenstand (Gegenstück) und Haften an dem anderen Gegenstand (Gegenstück) bewegt, so dass ein Schall erzeugt wird. Die ersten Erhöhungen 8T1 und die zweiten Erhöhungen 8T2 sind bezüglich eines solchen Phänomens sehr wirksam. Da ein solches Phänomen vermieden werden kann, kann eine Positionsverschiebung eines der Gegenstände relativ zu dem anderen verhindert werden.
Wenn die zwei Gegenstände geformte Schäume mit einem geringen Gewicht und hohen Reibungskoeffizienten sind, kann durch eine Vibration oder dergleichen leicht ein ungewöhnliches Geräusch verursacht werden. Von geformten Schäumen kann ein geformter Schaum, der bei einem höheren Schäumverhältnis gebildet worden ist, ein ungewöhnliches Geräusch leichter erzeugen. In einem Fall, bei dem der geformte Schaum, der aus einem solchen weichen Material gebildet worden ist, eine rechteckige Kontaktoberfläche in einer Richtung orthogonal zu der Richtung aufweist, entlang derer die Gegenstände aneinander reiben, weist ein Eckenabschnitt in einer Position auf der Vorderseite in der Reibrichtung in der Kontaktfläche einen höheren Reibungswiderstand auf und kann leicht eine Ursache eines ungewöhnlichen Geräuschs durch Reiben sein. Die ersten Erhöhungen 8T1 und die zweiten Erhöhungen 8T2 sind auch in einem solchen Fall bezüglich des Auftretens eines ungewöhnlichen Geräuschs sehr wirksam.
D. h., die ersten Erhöhungen 8T1 und die zweiten Erhöhungen 8T2 weisen jeweils eine konisch zulaufende Querschnittsform auf und weisen daher eine Flexibilität mindestens an der Oberseite und eine verminderte Kontaktfläche mit dem Kontaktelement 7A auf. Da darüber hinaus die ersten Erhöhungen 8T1 und die zweiten Erhöhungen 8T2 so ausgebildet sind, dass sie dadurch, dass sie einander schneiden, einander stützen, besteht keine Möglichkeit, dass die ersten Erhöhungen 8T1 und die zweiten Erhöhungen 8T2 ausgehend von ihren Basisabschnitten stark verformt werden. Daher werden selbst dann, wenn auf den Werkzeugkasten 1 und den Deckel 7 eine Kraft ausgeübt wird, so dass sie aneinander reiben, Abschnitte auf den Oberseiten der ersten Erhöhungen 8T1 und der zweiten Erhöhungen 8T2 dadurch verformt, dass sie einer relativen Positionsänderung zwischen den ersten Erhöhungen 8T1 und den zweiten Erhöhungen 8T2 und dem Kontaktelement 7A folgen. Dies bedeutet, dass ein Gleiten zwischen den ersten Erhöhungen 8T1 und den zweiten Erhöhungen 8T2 nicht leicht auftritt. Als Ergebnis ist es möglich, das Auftreten eines ungewöhnlichen Geräuschs wirksam zu verhindern.
Insbesondere durch Ausbilden der Mehrzahl von ersten Erhöhungen 8T1 und der Mehrzahl von zweiten Erhöhungen 8T2, so dass sich die ersten Erhöhungen 8T1 und die zweiten Erhöhungen 8T2 orthogonal zueinander erstrecken, wie es vorstehend beschrieben worden ist, ist der umlaufende (rechteckige) Rahmenabschnitt, der von allen Seiten umgeben ist, so ausgebildet, dass er entlang der Richtung von vorne nach hinten und von links nach rechts kontinuierlich ist. Die formbewahrende Festigkeit der ersten Erhöhungen 8T1 und der zweiten Erhöhungen 8T2 kann auf diese Weise verbessert werden. Folglich wird eine noch bessere Wirksamkeit bei der Verhinderung eines ungewöhnlichen Geräuschs und bei der Verhinderung einer Positionsverschiebung sichergestellt.
Das Verhältnis der Fläche des Bereichs, in dem die vorstehend beschriebenen ersten Erhöhungen 8T1 und zweiten Erhöhungen 8T2 ausgebildet sind (Erhöhungsbildungsbereich), zu der Gesamtfläche des äußeren Umfangs der oberen Fläche 8A des Werkzeugkastens 1 (der Anteil des Erhöhungsbildungsbereichs in einer Einheitsfläche) beträgt vorzugsweise 80% oder weniger, mehr bevorzugt 50% oder weniger. Durch Einstellen der Fläche auf einen solchen Anteil wird der Effekt des Verhinderns einer Positionsverschiebung oder einer Positionsversetzung, ganz zu schweigen von dem Effekt des Verhinderns eines ungewöhnlichen Geräuschs, weiter verbessert.
Erste Erhöhungen 8T1 und zweite Erhöhungen 8T2 können auch auf einer unteren Fläche 6A des Randabschnitts 6 ausgebildet sein. In einem solchen Fall kann verhindert werden, dass sich der Werkzeugkasten 1 relativ zu dem aus Metall hergestellten Rahmenelement 9 bewegt, z. B. durch eine Vibration oder dergleichen während der Bewegung des Fahrzeugs. Dadurch wird eine Verhinderung der Erzeugung eines ungewöhnlichen Geräuschs, das durch Reiben zwischen der unteren Fläche 6A des Randabschnitts 6 und der oberen Fläche 9A des Rahmenelements 9 verursacht wird, ermöglicht. Erste Erhöhungen 8T1 und zweite Erhöhungen 8T2 können auch auf einer unteren Fläche 5A des Kastenkörpers 5 ausgebildet sein, die mit einem Fahrzeugbestandteilselement 10, das in der 1 durch die Doppelpunkt-Strich-Linie gezeigt ist, in Kontakt gebracht wird. In einem solchen Fall kann verhindert werden, dass sich der Werkzeugkasten 1 relativ zu dem Fahrzeugbestandteilselement 10 durch eine Vibration oder dergleichen während der Bewegung des Fahrzeugs bewegt. Dadurch wird eine Verhinderung der Erzeugung eines ungewöhnlichen Geräuschs, das durch Reiben zwischen der unteren Fläche 5A des Kastenkörpers 5 und dem Fahrzeugbestandteilselement 10 verursacht wird, ermöglicht.
Die ersten Erhöhungen 8T1 und die zweiten Erhöhungen 8T2 sind niedrige Erhöhungen mit einer Höhe von 1 mm oder weniger. In der 1 sind daher die ersten Erhöhungen 8T1 und die zweiten Erhöhungen 8T2 durch Linien angegeben. In den 2(a), 2(b) und 2(c) sind die ersten Erhöhungen 8T1 und die zweiten Erhöhungen 8T2 in vergrößerten Diagrammen veranschaulicht, um die Formen der ersten Erhöhungen 8T1 und der zweiten Erhöhungen 8T2 deutlich zu zeigen.
In manchen Fällen tritt in der Oberfläche des Werkzeugkastens 1, bei dem es sich um einen geformten Schaum handelt, der durch Erwärmen von schäumbaren Harzteilchen gebildet wird, die in eine Form (Formraum) gefüllt sind, ein Schildpattmuster auf, z. B. aufgrund von Variationen der Teilchengröße und der Schäumdichte der schäumbaren Harzteilchen. Selbst in einem Fall, bei dem ein solches Schildpattmuster auftritt, kann das Schildpattmuster durch Ausbilden der ersten Erhöhungen 8T1 und der zweiten Erhöhungen 8T2 auf der oberen Fläche des Werkzeugkastens 1 (geformter Schaum) in der vorstehend beschriebenen Weise unauffällig gemacht werden. Das Design des Werkzeugkastens 1 kann auf diese Weise verbessert werden, wodurch der Gegenstandswert verbessert wird. Selbst in einem Fall, bei dem die Oberfläche des Werkzeugkastens 1 (geformter Schaum) verkratzt ist, können die Kratzer unauffällig gemacht werden, da sie durch die ersten Erhöhungen 8T1 und die zweiten Erhöhungen 8T2 aufgehoben werden. Um diese Effekte zu erreichen, können erste Erhöhungen 8T1 und zweite Erhöhungen 8T2 an anderen Abschnitten des vorstehend beschriebenen Werkzeugkastens 1 ausgebildet werden, wo keine ersten Erhöhungen 8T1 und keine zweiten Erhöhungen 8T2 ausgebildet sind.
Die 3(a) und 3(b) zeigen eine Schäumform 11 (nachstehend einfach als „Form” bezeichnet) zur Bildung des geformten Schaums. Die Schäumform 11 weist ein Paar von Formkörpern 12 und 13 als geteilte Teile auf der linken und der rechten Seite auf. Eine Innenwand (Formwerkzeug) 12A, die den Formkörper 12 auf der linken Seite bildet, und eine Innenwand (Formwerkzeug) 13A, die den Formkörper 13 auf der rechten Seite bildet, sind einander gegenüber liegend angeordnet. Durch Zusammensetzen der Vorderseiten (gegenüber liegende Seiten) der linken und rechten Innenwände 12A und 13A wird in der Form 11 ein Formraum gebildet, der mit schäumbaren Harzteilchen gefüllt werden soll. Die in der 3(a) gezeigte Form 11 ist eine Form des lateralen Typs mit einem Paar von Formkörpern 12 und 13, die entlang einer Richtung von links nach rechts (horizontale Richtung) geöffnet und geschlossen werden können. Die Form 11 kann jedoch alternativ eine Form des vertikalen Typs sein, die ein Paar von Formkörpern 12 und 13 aufweist, die entlang einer Richtung von oben nach unten geöffnet und geschlossen werden können. Während die rechte Innenwand 13A in einer Plattenform bereitgestellt ist, wie es in der 3(a) gezeigt ist, kann sie alternativ auch als die gleiche Innenwand des Kastentyps wie die linke Innenwand 12A bereitgestellt werden. In einem solchen Fall kann ein Formraum so ausgebildet sein, dass die ersten und zweiten Erhöhungen 8T1 und 8T2, die nachstehend beschrieben werden, auf jeder der oberen und unteren Fläche eines geformten Schaums ausgebildet sind.
Der linke Formkörper 12 weist die vorstehend beschriebene Innenwand 12A in einer Kastenform, die auf der rechten Seite geöffnet ist, und eine Rückplatte 12B zur Ausbildung einer Heiz- und Kühlkammer 12a durch Bedecken der Rückseite der Innenwand 12A auf. Der rechte Formkörper 13 weist die vorstehend beschriebene Innenwand 13A in einer Plattenform und eine Rückplatte 13B zur Ausbildung einer Heiz- und Kühlkammer 13a durch Bedecken der Rückseite der Innenwand 13A auf.
Abschnitte einer Dampfzuführungsleitung 21, einer Kühlwasserzuführungsleitung 22 und einer Druckluftzuführungsleitung 23 an den einen Endseiten (Seiten eines unteren Endes) dieser Leitungen sind in einem oberen Plattenabschnitt 12b der Rückplatte 12B des linken Formkörpers 12 in einem Zustand fixiert, in dem sie durch den Plattenabschnitt geführt sind, wobei sie in einem vorgegebenen Abstand voneinander beabstandet sind. Die Abschnitte der Dampfzuführungsleitung 21, der Kühlwasserzuführungsleitung 22 und der Druckluftzuführungsleitung 23 an den einen Endseiten (Seiten eines unteren Endes) werden dadurch in einem Zustand gehalten, in dem sie in die Heiz- und Kühlkammer 12a eingesetzt sind. Öffnungs- und Schließventile 21V, 22V und 23V sind an Zwischenpositionen in der Dampfzuführungsleitung 21, der Kühlwasserzuführungsleitung 22 und der Druckluftzuführungsleitung 23 bereitgestellt. Die Kühlwasserzuführungsleitung 22 weist einen Verlängerungsabschnitt 22A auf, der sich von dem oberen Plattenabschnitt 12b in die Nähe eines unteren Plattenabschnitts 12c, der nachstehend beschrieben wird, erstreckt. Öffnungen 22a, durch die Kühlwasser zugeführt wird, sind in dem Verlängerungsabschnitt 22A in vorgegebenen Intervallen entlang der Erstreckungsrichtung ausgebildet. Eine Dampfzuführungsleitung 21, eine Kühlwasserzuführungsleitung 22 und eine Druckluftzuführungsleitung 23, die in der Figur nicht gezeigt sind, sind auch an dem rechten Formkörper 13 angebracht. Öffnungs- und Schließventile 21V, 22V und 23V sind auch an Zwischenpositionen in diesen Leitungen, nämlich der Dampfzuführungsleitung 21, der Kühlwasserzuführungsleitung 22 und der Druckluftzuführungsleitung 23, bereitgestellt.
Abschnitte an den einen Endseiten (Seiten eines oberen Endes) einer Abführleitung 24 und einer Vakuumversorgungsleitung 25, die mit einer Vakuumeinheit verbunden ist, sind in dem unteren Plattenabschnitt 12c der Rückplatte 126 des linken Formkörpers 12 in einem Zustand fixiert, in dem sie durch den Plattenabschnitt geführt sind, während sie in einem vorgegebenen Abstand voneinander beabstandet sind. Öffnungs- und Schließventile 24V und 25V sind an Zwischenpositionen in der Abführleitung 24 und der Vakuumversorgungsleitung 25 bereitgestellt. Eine Abführleitung 24 und eine Vakuumversorgungsleitung 25, die nicht in der Figur gezeigt sind, sind auch an dem rechten Formkörper 13 angebracht. Öffnungs- und Schließventile 24V und 25V sind auch in diesen Leitungen, nämlich der Abführleitung 24 und der Vakuumversorgungsleitung 25, bereitgestellt.
Die linke Innenwand 12A wird detailliert beschrieben. Eine Mehrzahl von ersten Rillenabschnitten M1 erstreckt sich kontinuierlich entlang einer Richtung (insbesondere entlang der Richtung von der Oberseite zur Unterseite) an einer vorgegebenen Stelle (nachstehend auch als „vorgesehener Bereich” bezeichnet) in einer Formoberfläche 12K der Innenwand 12A. In dem vorgesehenen Bereich ist eine Mehrzahl von zweiten Rillenabschnitten M2, die sich kontinuierlich entlang einer anderen Richtung (insbesondere entlang der Richtung von vorne nach hinten) orthogonal zu den ersten Rillenabschnitten M1 erstrecken, mit der gleichen Tiefe (Höhe) wie die ersten Rillenabschnitte M1 ausgebildet. Die „Richtung von vorne nach hinten” bezieht sich auf eine Richtung orthogonal zu der Richtung von links nach rechts und der Richtung von der Oberseite zur Unterseite.
Die Mehrzahl von ersten Rillenabschnitten M1 ist in der Richtung von vorne nach hinten mit einem dazwischen eingestellten konstanten Abstand P1 angeordnet (vgl. die 3(b)). Die Mehrzahl von zweiten Rillenabschnitten M2 ist in der Richtung von der Oberseite zur Unterseite mit einem dazwischen eingestellten konstanten Abstand P2 (P1 = P2 in der vorliegenden Ausführungsform) angeordnet (vgl. die 3(b)). Es ist bevorzugt, die Abstände zwischen der Mehrzahl von ersten Rillenabschnitten M1 und der Mehrzahl von zweiten Rillenabschnitten M2 so festzulegen, dass die Kühleffizienz verbessert wird. Es ist selbstverständlich, dass die Abstände nicht notwendigerweise zwischen allen Rillenabschnitten konstant sind. Während die ersten Rillenabschnitte M1 und die zweiten Rillenabschnitte M2 in der vorliegenden Ausführungsform orthogonal zueinander sind, kann es ferner ausreichend sein, die ersten Rillenabschnitte M1 und die zweiten Rillenabschnitte M2 so auszubilden, dass sich die ersten Rillenabschnitte M1 und die zweiten Rillenabschnitte M2 in verschiedenen Richtungen erstrecken, um die Kühleffizienz oder dergleichen zu verbessern. Beispielsweise können die ersten Rillenabschnitte M1 und die zweiten Rillenabschnitte M2 so ausgebildet sein, dass sie einander nicht orthogonal, sondern schräg schneiden, und zwar abhängig von der Form des Formgegenstands (geformter Schaum).
in der in der 1 gezeigten Anordnung ist der vorgesehene Bereich nur auf der Formoberfläche 12K der linken Innenwand 12A festgelegt. Die vorliegende Erfindung ist jedoch nicht darauf beschränkt. Beispielsweise kann nicht nur die Wandoberfläche (Formoberfläche 12K), die dem rechten Formkörper 13 gegenüberliegt, als vorgesehener Bereich festgelegt werden, sondern es können auch die obere und die untere Wandoberfläche, die sich entlang der Richtung von der Oberseite zur Unterseite in den Wandoberflächen, die den Formraum in der in der 1 gezeigten Innenwand 12A bilden, als vorgesehene Bereiche festgelegt werden. Ferner können auch die vordere und die hintere Wandoberfläche, die in der Innenwand 12A in der Richtung von vorne nach hinten einander gegenüberliegen, als vorgesehene Bereiche festgelegt werden. Es ist bevorzugt, dass zur Verbesserung der Kühleffizienz oder dergleichen die ersten Rillenabschnitte M1 und die zweiten Rillenabschnitte M2 in den gesamten Bereichen zwischen Enden der Wandoberflächen, die als vorgesehene Bereiche festgelegt sind, ausgebildet sind, so dass die Enden verbunden sind. Ferner können die Enden der ersten Rillenabschnitte M1 und der zweiten Rillenabschnitte M2, die in dem vorgesehenen Bereich auf der vorstehend beschriebenen einen Wandoberfläche ausgebildet sind, und die Enden der ersten Rillenabschnitte M1 und der zweiten Rillenabschnitte M2, die in den vorgesehenen Bereichen auf den anderen Wandoberflächen ausgebildet sind, miteinander kontinuierlich sein oder nicht miteinander kontinuierlich sein. Schäumbare Harzteilchen S werden in den Formraum gefüllt, der durch die so aufgebaute linke und rechte Innenwand 12A und 13A gebildet wird, und werden erwärmt, wodurch ein geformter Schaum gebildet wird. Auf dem gebildeten geformten Schaum sind eine Mehrzahl von ersten Erhöhungen 8T1 und eine Mehrzahl von zweiten Erhöhungen 8T2 (vgl. die 2(a), 2(b) und 2(c)) so ausgebildet, dass sie vorstehen.
Durchgangslöcher zum Versorgen des Formraums (Hohlraum) mit Dampf oder Kühlwasser (oder Kühlluft), die in die vorstehend beschriebene Heiz- und Kühlkammer 12a mittels der Dampfzuführungsleitung 21, der Kühlwasserzuführungsleitung 22, der Druckluftzuführungsleitung 23 und der Abführleitung 24 eingeführt werden, sind in der linken Innenwand 12A ausgebildet. Insbesondere sind erste Durchgangslöcher 12K1 in den Bodenflächen der ersten Rillenabschnitte M1 der Innenwand 12A ausgebildet, und zweite Durchgangslöcher 12K2 sind in den Bodenflächen der zweiten Rillenabschnitte M2 der Innenwand 12A ausgebildet. Die ersten Durchgangslöcher 12K1 sind jeweils in den ersten Rillenabschnitten M1 ausgebildet. Die ersten Durchgangslöcher 12K1 werden folglich durch Einstellen des konstanten Abstands P1 in der Richtung von vorne nach hinten entsprechend den ersten Rillenabschnitten M1 ausgebildet. Andererseits werden die zweiten Durchgangslöcher 12K2 jeweils in den zweiten Rillenabschnitten M2 ausgebildet. Die zweiten Durchgangslöcher 12K2 werden folglich durch Einstellen des konstanten Abstands P2 in der Richtung von der Oberseite zur Unterseite entsprechend den zweiten Rillenabschnitten M2 ausgebildet. Die Form jedes der ersten und der zweiten Durchgangslöcher 12K1 und 12K2 kann z. B. kreisförmig, elliptisch oder rechteckig sein. Jedes der ersten und der zweiten Durchgangslöcher 12K1 und 12K2 kann alternativ in der Form eines länglichen Schlitzes vorliegen. Während in der vorliegenden Ausführungsform nur ein erstes Durchgangsloch 12K1 und nur ein zweites Durchgangsloch 12K2 in jedem der ersten und der zweiten Rillenabschnitte M1 und M2 ausgebildet sind, können in jedem der ersten und der zweiten Rillenabschnitte M1 oder M2 zwei oder mehr Durchgangslöcher ausgebildet sein. Ein erstes Durchgangsloch 12K1 oder mehrere erste Durchgangslöcher 12K1 kann bzw. können in jedem zweiten oder jedem dritten der ersten Rillenabschnitte M1 ausgebildet sein, anstelle in jedem ersten Rillenabschnitt M1 ausgebildet zu sein. Ein erstes Durchgangsloch 12K1 oder mehrere erste Durchgangslöcher 12K1 kann bzw. können alternativ in bestimmten der ersten Rillenabschnitte M1 ausgebildet sein, die zufällig ausgewählt werden. Entsprechend kann bzw. können ein zweites Durchgangsloch 12K2 oder mehrere zweite Durchgangslöcher 12K2 in jedem zweiten oder jedem dritten der zweiten Rillenabschnitte M2 ausgebildet sein. Ein zweites Durchgangsloch 12K2 oder mehrere zweite Durchgangslöcher 12K2 kann bzw. können alternativ in bestimmten der zweiten Rillenabschnitte M2 ausgebildet sein, die zufällig ausgewählt werden. Es ist selbstverständlich, dass Durchgangslöcher an Schnittpunkten der ersten Rillenabschnitte M1 und der zweiten Rillenabschnitte M2 ausgebildet sein können. In manchen Fällen ist der Durchmesser der ersten Durchgangslöcher 12K1 oder der zweiten Durchgangslöcher 12K2 größer als die Breite der ersten Rillenabschnitte M1 oder der zweiten Rillenabschnitte M2, oder als der Abstand zwischen den ersten Rillenabschnitten M1 oder zwischen den zweiten Rillenabschnitten M2. In solchen Fällen reicht die Bildung eines Teils entweder des ersten Durchgangslochs 12K1 oder des zweiten Durchgangslochs 12K2 innerhalb von mindestens einem des ersten Rillenabschnitts M1 und des zweiten Rillenabschnitts M2 aus. Die Positionen der ersten und der zweiten Durchgangslöcher 12K1 und 12K2 relativ zu den ersten und zweiten Rillenabschnitten M1 und M2 können regelmäßig eingestellt werden, z. B. durch Einstellen des konstanten Abstands P2, wie es vorstehend beschrieben worden ist, oder statistisch bzw. willkürlich eingestellt werden. Es ist selbstverständlich, dass zumindest Durchgangslöcher in der Innenwand 13A in dem rechten Formkörper 13 regelmäßig oder statistisch bzw. willkürlich ausgebildet werden können.
Die Tiefen der ersten Rillenabschnitte M1 und der zweiten Rillenabschnitte M2 betragen vorzugsweise 1 mm oder weniger, mehr bevorzugt 0,3 mm oder weniger. Der Abstand P1 zwischen den ersten Rillenabschnitten M1 und der Abstand P2 zwischen den zweiten Rillenabschnitten M2 beträgt vorzugsweise 2 mm bis 50 mm, mehr bevorzugt 30 mm oder weniger (ausschließlich Null). Durch Einstellen der Abstände P1 und P2, wie es vorstehend beschrieben worden ist, kann die Lösbarkeit des geformten Schaums von der Form 11 (insbesondere von der linken Innenwand 12A) verbessert werden. Alle von der Mehrzahl von ersten und zweiten Rillenabschnitten M1 und M2 können die gleiche Tiefe aufweisen oder eine voneinander verschiedene Tiefe aufweisen oder nur ein Teil der ersten und zweiten Rillenabschnitte M1 und M2 kann eine von den anderen verschiedene Tiefe aufweisen. Alle von der Mehrzahl von ersten und zweiten Rillenabschnitten M1 und M2 können die gleiche Breite aufweisen oder eine voneinander verschiedene Breite aufweisen oder nur ein Teil der ersten und zweiten Rillenabschnitte M1 und M2 kann eine von den anderen verschiedene Breite aufweisen.
Das Verfahren zur Herstellung der Form 11 (insbesondere der linken Innenwand 12A) ist nicht beschränkt. Zur Herstellung der Form 11 können ein Zerspanen und jedwedes andere Verfahren verwendet werden. Da die Tiefen der ersten Rillenabschnitte M1 und der zweiten Rillenabschnitte M2 gering sind, wie es vorstehend beschrieben worden ist, ist es bevorzugt, als Verfahren zur Herstellung der Form 11 (insbesondere der linken Innenwand 12A) ein Ätzen einzusetzen. Die Verwendung eines solchen Arbeitsverfahrens stellt sicher, dass die Formoberflächen der Form, die komplizierte Formen aufweist, zusätzlich zu einer größeren Gestaltungsfreiheit genau ausgebildet werden können.
Das Verfahren zur Bildung eines geformten Schaums unter Verwendung der Form 11, die in der vorstehend beschriebenen Weise aufgebaut ist, wird vorwiegend bezüglich des linken Formkörpers 12 beschrieben. Die in der 3 gezeigte Form 11 ist eine Konzeptveranschaulichung zur Erläuterung der ersten Rillenabschnitte M1, der zweiten Rillenabschnitte M2, der ersten Durchgangslöcher 12K1 und der zweiten Durchgangslöcher 12K2 und entspricht bezüglich der Konfiguration nicht einem nachstehend beschriebenen geformten Schaum.
Als erstes werden die Vorderseiten (gegenüberliegende Seiten) der linken und der rechten Innenwand 12A und 13A aneinander angebracht. Der Formraum wird durch die linke und die rechte Innenwand 12A und 13A gebildet. Schäumbare Harzteilchen S werden unter Verwendung einer Füllvorrichtung, die in der Figur nicht gezeigt ist, in den gebildeten Formraum gefüllt. Als nächstes wird Dampf von der linken Dampfzuführungsleitung 21 zu der linken Heiz- und Kühlkammer 12a durch Bringen des linken Öffnungs- und Schließventils 21V in den offenen Zustand zugeführt. Dabei ist die Abführleitung (nicht gezeigt) in dem rechten Formkörper 13 geöffnet. Der Dampf, welcher der linken Heiz- und Kühlkammer 12a zugeführt wird, erwärmt die Außenfläche der linken Innenwand 12A und wird dem Formraum durch die ersten und zweiten Durchgangslöcher 12K1 und 12K2 in der Innenwand 12A zugeführt. Der Dampf, der dem Formraum zugeführt wird, wird durch die Durchgangslöcher (nicht gezeigt) in der Innenwand 13A zur Außenseite (Heiz- und Kühlkammer 13a) der rechten Innenwand 13A geleitet. Der in die Heiz- und Kühlkammer 13a in dem Formkörper 13 eingeführte Dampf wird aus dem rechten Formkörper 13 durch die Abführleitung in dem rechten Formkörper 13 (nicht gezeigt) in dem Formkörper 13 abgeführt. Durch diesen ersten Erwärmungsschritt werden die schäumbaren Harzteilchen S, die in den Formraum gefüllt sind, gleichmäßig erwärmt. Als nächstes wird das linke Öffnungs- und Schließventil 21V geschlossen und die linke Abführleitung 24 wird geöffnet. Ferner wird auch die Abführleitung (nicht gezeigt) in dem rechten Formkörper 13 geschlossen und das rechte Öffnungs- und Schließventil (nicht gezeigt) wird geöffnet. Dann wird Dampf von der Dampfzuführungsleitung (nicht gezeigt) zu der rechten Heiz- und Kühlkammer 13a zugeführt. Der Dampf, welcher der Heiz- und Kühlkammer 13a zugeführt wird, erwärmt die Außenfläche der rechten Innenwand 13A und wird dem Formraum durch die Durchgangslöcher (nicht gezeigt) in der Innenwand 13A zugeführt. Der dem Formraum zugeführte Dampf wird zur Außenseite (Heiz- und Kühlkammer 12a) der linken Innenwand 12A durch die ersten und zweiten Durchgangslöcher 12K1 und 12K2 in der Innenwand 12A geleitet. Der in die Heiz- und Kühlkammer 12a in dem linken Formkörper 12 eingeführte Dampf wird aus dem Formkörper 12 durch die Abführleitung 24 in dem linken Formkörper 12 abgeführt. Durch diesen zweiten Erwärmungsschritt werden die schäumbaren Harzteilchen S, die in den Formraum gefüllt sind, gleichmäßig erwärmt. Nach dem Erwärmen wird das rechte Öffnungs- und Schließventil (nicht gezeigt) geschlossen und die linke Abführleitung 24 wird geschlossen. Danach wird ein dritter Erwärmungsschritt durchgeführt. Bei dem dritten Erwärmungsschritt werden in einem Zustand, bei dem die Abführleitungen 24 in den zwei Formkörpern 12 und 13 (die Abführleitung in dem rechten Formkörper 13 ist nicht gezeigt) geschlossen sind, die Öffnungs- und Schließventile 21V an den zwei Formkörpern 12 und 13 (das Öffnungs- und Schließventil an dem rechten Formkörper 13 ist nicht gezeigt) geöffnet und Dampf wird den Heiz- und Kühlkammern 12a und 13b zugeführt. Der zugeführte Dampf erwärmt die Außenflächen der linken und der rechten Innenwand 12A und 13A und wird dem Formraum durch die ersten und zweiten Durchgangslöcher 12K1 und 12K2 in der linken Innenwand 12A und die Durchgangslöcher (nicht gezeigt) in der rechten Innenwand 13A zugeführt. Dadurch werden die schäumbaren Harzteilchen S, die in den Formraum gefüllt sind, erneut erwärmt.
Nach dem Ende des Erwärmens werden die Öffnungs- und Schließventile 22V an den zwei Formkörpern 12 und 13 (das rechte Öffnungs- und Schließventil ist nicht gezeigt) geöffnet. Kühlwasser wird dann von den Öffnungen 22a des Verlängerungsabschnitts 22A zu der linken und der rechten Innenwand 12A und 13A gesprüht, wodurch die linke und die rechte Innenwand 12A und 13A gekühlt werden. Dabei tritt ein Teil des Kühlwassers dadurch in den Raum zwischen der linken und der rechten Innenwand 12A und 13A ein (d. h. den Formraum), dass es durch die ersten und zweiten Durchgangslöcher 12K1 und 12K2 in der linken Innenwand 12A und die Durchgangslöcher in der rechten Innenwand 13A hindurchtritt. Daher wird ein Kühlen des geformten Schaums gefördert. Der geformte Schaum beginnt durch das Kühlen zu schrumpfen. Dadurch werden Lücken zwischen dem geformten Schaum und der linken und der rechten Innenwand 12A und 13A gebildet. Das Kühlwasser kann sich leicht über die vorgesehenen Bereiche durch Fließen in die ersten Rillenabschnitte M1 und die zweiten Rillenabschnitte M2 durch diese Lücken ausbreiten, wodurch die Kühleffizienz des geformten Schaums verbessert werden kann.
Nach dem Ende des Kühlens mit dem Kühlwasser werden die Öffnungs- und Schließventile 23V an den zwei Formkörpern 12 und 13 (das rechte Öffnungs- und Schließventil ist nicht gezeigt) geöffnet. Dann wird Druckluft von den Druckluftzuführungsleitungen 23 zu den Heiz- und Kühlkammern 12a und 13a zugeführt. Die den Heiz- und Kühlkammern 12a und 13a zugeführte Druckluft wird dem Formraum durch die ersten und zweiten Durchgangslöcher 12K1 und 12K2 und die Durchgangslöcher in der rechten Innenwand 13A zugeführt. Die dem Formraum zugeführte Druckluft führt das Kühlwasser, das in der linken Innenwand 12A verblieben ist, zu den ersten und zweiten Durchgangslöchern 12K1 und 12K2 und die Durchgangslöcher in der rechten Innenwand 13A, und zwar durch Leiten durch die Lücken zwischen dem geformten Schaum und der linken und der rechten Innenwand 12A und 13A. Das Kühlwasser wird dadurch zu den Außenseiten (Heiz- und Kühlkammern 12a und 13a) der Innenwände 12A und 13A durch die ersten und zweiten Durchgangslöcher 12K1 und 12K2 und die Durchgangslöcher in der rechten Innenwand 13A abgeführt. Das in die Heiz- und Kühlkammern 12a und 13a abgeführte Kühlwasser wird aus dem linken und dem rechten Formkörper 12 und 13 durch die linke und die rechte Abführleitung 24 abgeführt. Diese Druckluft spielt auch eine Rolle beim Kühlen der linken und der rechten Innenwand 12A und 13A und des geformten Schaums.
Anschließend wird ein Dekomprimierungskühlschritt durchgeführt. Bei dem Dekomprimierungskühlschritt werden die Öffnungs- und Schließventile 24V in den Abführleitungen 24 in den zwei Formkörpern 12 und 13 (das rechte Öffnungs- und Schließventil ist nicht gezeigt) geschlossen und die Öffnungs- und Schließventile 25V (das rechte Öffnungs- und Schließventil ist nicht gezeigt) werden danach geöffnet. Die Innenräume der Heiz- und Kühlkammern 12a und 13a werden dann mittels der Vakuumversorgungsleitungen 25 dekomprimiert. Wasser, das in den Heiz- und Kühlkammern 12a und 13a zurückgeblieben ist, und Feuchtigkeit, die an dem geformten Schaum anhaftet oder in dem geformten Schaum enthalten ist, werden dadurch verdampft, wodurch der Dekomprimierungskühlschritt abgeschlossen wird. Dabei wird das Kühlen des geformten Schaums unter Verwendung der latenten Verdampfungswärme gefördert, die mit dem Verdampfen von Wasser einhergeht. Danach wird die Form 11 durch Trennen der linken und der rechten Innenwand 12A und 13A geöffnet und das linke und das rechte Öffnungs- und Schließventil 23V (das rechte Öffnungs- und Schließventil ist nicht gezeigt) werden geöffnet. Druckluft zum Formtrennen wird dann von der rechten und der linken Druckluftzuführungsleitung 23 (die rechte Druckluftzuführungsleitung ist nicht gezeigt) den Heiz- und Kühlkammern 12a und 13a zugeführt. Die Druckluft wird dadurch den Lücken zwischen der rechten und der linken Innenwand 12A und 13A und dem geformten Schaum durch die ersten und zweiten Durchgangslöcher 12K1 und 12K2 und die Durchgangslöcher in der rechten Innenwand 13A (die rechten Durchgangslöcher sind nicht gezeigt) zugeführt, wodurch der geformte Schaum von der linken und der rechten Innenwand 12A und 13A getrennt wird. Das Verfahren wird durch Entnehmen des geformten Schaums aus dem Raum zwischen der linken und der rechten Innenwand 12A und 13A abgeschlossen. Es ist selbstverständlich, dass in der Form Formfreigabestifte bereitgestellt und zusammen mit Druckluft verwendet werden können, um den geformten Schaum freizugeben und den geformten Schaum zu entnehmen. Der geformte Schaum kann auch nur mit den Freigabestiften freigegeben und entnommen werden.
In der Form 11 in der vorliegenden Ausführungsform, wie es vorstehend beschrieben worden ist, sind die ersten Rillenabschnitte M1 kontinuierlich von einem Ende des vorgesehenen Bereichs auf der Formoberfläche der linken Innenwand 12A zu dem anderen Ende entlang der Richtung von der Oberseite zur Unterseite ausgebildet, während die zweiten Rillenabschnitte M2 kontinuierlich von einem Ende des vorgesehenen Bereichs auf der Form 11 zu dem anderen Ende entlang der Richtung von vorne nach hinten ausgebildet sind. Es werden auch die ersten und zweiten Durchgangslöcher 12K1 und 12K2 als Einlass- und Auslasslöcher zum Zuführen von Dampf zum Erwärmen von schäumbaren Harzteilchen oder von Kühlwasser (oder Kühlluft) zum Kühlen des geformten Schaums sofort nach dem Schäumen zu dem Inneren der Form verwendet. Durch diese Ausgestaltungen kann sich Dampf oder Kühlwasser, der oder das durch die ersten Durchgangslöcher 12K1 und die zweiten Durchgangslöcher 12K2 zugeführt wird, einfach über den vorgesehenen Bereich auf der Formoberfläche über die kontinuierlich ausgebildeten ersten und zweiten Rillenabschnitte M1 und M2 ausbreiten bzw. verteilen. Darüber hinaus wird Dampf oder Kühlwasser einheitlich in jeder Richtung entlang der Formoberfläche zugeführt. Daher können die Formbarkeit und die Kühleffizienz verbessert werden.
Wasser, das durch Kühlen von Dampf in dem Formraum während des Kühlschritts erzeugt worden ist, und Kühlwasser werden in dem Formraum zurückbleiben. Das restliche Wasser und Kühlwasser werden durch die ersten Durchgangslöcher 12K1 und die zweiten Durchgangslöcher 12K2, die entsprechend mit den ersten Rillenabschnitten M1 und den zweiten Rillenabschnitten M2 ausgebildet sind, schnell und zuverlässig aus dem Formraum entfernt. Folglich kann ein Ansammeln von Wasser in der Form 11 (insbesondere in dem Formkörper 12) verhindert werden, so dass eine Behinderung des Füllens von schäumbaren Harzteilchen durch Wasser, das sich in der Form 11 (insbesondere in dem Formraum) angesammelt hat, bei dem nächsten Schäumschritt vermieden wird. Daher kann der Füllvorgang zuverlässig durchgeführt werden und die Formbarkeit kann verbessert werden. Da das Problem des Ansammelns von Wasser in der Form 11 (Formkörper 12) vermieden wird, kann ein Vorgang des Kühlens mit Kühlwasser positiv eingesetzt werden. Als Ergebnis wird die Kühleffizienz verbessert und eine Zyklusverkürzung kann durch einen Zeitverminderungseffekt erreicht werden.
Ferner werden die ersten Durchgangslöcher 12K1 und die zweiten Durchgangslöcher 12K2 zum Zuführen von Druckluft zum Freigeben des gebildeten geformten Schaums von der linken Innenwand 12A verwendet. Da die ersten und zweiten Durchgangslöcher 12K1 und 12K2 in den ersten und zweiten Rillenabschnitten M1 und M2 ausgebildet sind, kann Druckluft direkt den ersten und zweiten Rillenabschnitten M1 und M2 zugeführt werden, wodurch die Druckluft in einfacher Weise einheitlich zu den vorgesehenen Bereichen auf den Formoberflächen durch die ersten und zweiten Rillenabschnitte M1 und M2 abgegeben werden kann, und es ermöglicht wird, dass die Formtrennung problemlos durchgeführt werden kann. Darüber hinaus kann Druckluft entlang der Oberfläche des geformten Schaums in Kontakt mit der linken Innenwand 12A beim Freigeben des geformten Schaums von der Form nach dem Schäumen einheitlich verteilt werden, und zwar aufgrund der Ausgestaltung, die es der Druckluft ermöglicht, in die ersten und zweiten Rillenabschnitte M1 und M2 zu strömen, die sich in verschiedenen Richtungen erstrecken, wodurch ermöglicht wird, dass der geformte Schaum problemloser freigegeben wird.
Der geformte Schaum, der durch Schäumen mit der Form 11 gebildet worden ist, die in der vorstehend beschriebenen Weise ausgebildet ist, kann als Schienbeinkissen 14 verwendet werden, das auf einem Vordersitzboden eines Fahrzeugs bereitgestellt wird, wie es in der 4 gezeigt ist (oder es kann als Bodenabstandshalter verwendet werden, der auf einem Fahrzeugrücksitzboden bereitgestellt ist). Das Schienbeinkissen 14 wird zwischen einer Bodenplatte 15 und einem Bodenteppich, der als Innenelement auf der Bodenplatte 15 bereitgestellt ist, angeordnet werden. Das Schienbeinkissen 14, das auf diese Weise angeordnet ist, soll den erschütterungsabsorbierenden Effekt gegen den Fuß 17 des Insassen verbessern, so dass der Fahrkomfort hoch ist.
Das vorstehend beschriebene Schienbeinkissen 14 ist aus einem geformten Schaum ausgebildet, der durch Erwärmen von schäumbaren Harzteilchen, so dass die Harzteilchen zu einem Schaum in einer Plattenform geschäumt werden, gebildet wird. Das Schienbeinkissen 14 weist eine Mehrzahl von ersten Erhöhungen 14T1 auf, die sich von dessen oberer Fläche 14A nach oben erstrecken und sich entlang der Richtung von links nach rechts erstrecken. Das Schienbeinkissen 14 weist auch eine Mehrzahl von zweiten Erhöhungen 14T2 auf, die sich von dessen oberer Fläche 14A in der gleichen Höhe wie die ersten Erhöhungen 14T1 nach oben erstrecken und sich entlang der Richtung von vorne nach hinten orthogonal zu den ersten Erhöhungen 14T1 erstrecken. Die Mehrzahl von ersten Erhöhungen 14T1 ist in der Richtung von vorne nach hinten mit einem dazwischen eingestellten konstanten Abstand P3 angeordnet. Der Abstand P3 kann mit dem konstanten Abstand P1, der in der 2(b) gezeigt ist, identisch sein, oder er kann von dem Abstand P1 verschieden sein. Auch die Mehrzahl von zweiten Erhöhungen 14T2 ist in der Richtung von links nach rechts mit einem dazwischen eingestellten konstanten Abstand angeordnet. Der Abstand zwischen den zweiten Erhöhungen 14T2 kann mit dem konstanten Abstand P3 zwischen den ersten Erhöhungen 14T1 identisch sein oder von dem Abstand P3 verschieden sein. Jede der ersten Erhöhungen 14T1 und der zweiten Erhöhungen 14T2 weist eine Querschnittsform auf, die zu deren Spitze hin konisch zuläuft, insbesondere eine im Allgemeinen dreieckige Querschnittsform.
Das so gebildete Schienbeinkissen 14 wird zwischen der Bodenplatte 15 und dem Bodenteppich 16 angeordnet. Das Schienbeinkissen 14 kann dadurch z. B. eine Belastung, die auf den Bodenteppich 16 durch den Fuß 17 des Insassen ausgeübt wird, durch dessen erste Erhöhungen 14T1 und dessen zweite Erhöhungen 14T2, wenn sich der Insasse in das Fahrzeug begibt, stabil stützen. Die ersten Erhöhungen 14T1 und die zweiten Erhöhungen 14T2 werden dadurch in einen geeigneten Kontakt mit dem Bodenteppich 16 gebracht, so dass das Auftreten eines ungewöhnlichen Geräuschs wirksam verhindert werden kann. Darüber hinaus wird der Bodenteppich 16 gegen eine Bewegung relativ zu dem Schienbeinkissen 14 stabilisiert, so dass auch verhindert werden kann, dass sich die Position des Bodenteppichs 16 relativ zu dem Schienbeinkissen 14 verschiebt. Während die ersten Erhöhungen 14T1 und die zweiten Erhöhungen 14T2 in der in der 4 gezeigten Ausgestaltung nur auf der Vorderfläche des Schienbeinkissens 14 ausgebildet sind (der Oberfläche, die mit dem Bodenteppich 16 in Kontakt gebracht wird), können erste Erhöhungen 14T1 und zweite Erhöhungen 14T2 auch auf der Rückfläche des Schienbeinkissens 14 (der Oberfläche, die mit der Bodenplatte 15 in Kontakt gebracht werden soll) ausgebildet werden.
Die vorliegende Erfindung ist nicht auf die vorstehend beschriebenen Ausführungsformen beschränkt. Verschiedene Veränderungen können in den beschriebenen Ausführungsformen durchgeführt werden, ohne von dem Bereich der Erfindung abzuweichen.
Während ein Innenelement (Schienbeinkissen 14), das in ein Fahrzeug einbezogen wird, in der vorstehend beschriebenen Ausführungsform als geformter Schaum beschrieben worden ist, kann ein Gegenstand, der von Innenelementen, die in ein Fahrzeug einbezogen werden, verschieden ist, wie z. B. Zierteile, ein Sofa oder Bett, das in einem Raum angeordnet ist, ein Dämpfungselement, das unter einem Bodenbelag angeordnet ist, oder dergleichen durch einen erfindungsgemäßen geformten Schaum ausgebildet sein.
In den vorstehend beschriebenen Ausführungsformen weist jede der ersten Erhöhungen und der zweiten Erhöhungen des geformten Schaums eine dreieckige Querschnittsform auf, die zu deren Spitze hin konisch zuläuft. Jede Erhöhung kann jedoch jedwede andere Form aufweisen. Beispielsweise kann jede Erhöhung eine runde Form ohne winklige Ecke an deren Spitze aufweisen. Insbesondere können die Erhöhungen 18T1 und 18T2 eine Form aufweisen, die in einer gekrümmten Form von einer Oberfläche eines geformten Schaums vorsteht, wie es in der 5(a) gezeigt ist, d. h. eine Halbkreisform. Erhöhungen 19T1 und 19T2 können auch einen Basisabschnitt 19T21 aufweisen, der zwei Oberflächen aufweist, die von einer Oberfläche eines geformten Schaums parallel zueinander und senkrecht zur Oberfläche des geformten Schaums nach oben ragen, wie es in der 5(b) gezeigt ist, d. h. die obere Hälfte einer ovalen Form. Erhöhungen 20T1 und 20T2 können auch eine Form aufweisen, die von einer Oberfläche eines geformten Schaums vorragt, wobei diese sanft gekrümmt ist, wie es in der 5(c) gezeigt ist, d. h. die obere Hälfte einer elliptischen Form. Folglich weist jede auf diese Weise gebildete Erhöhung eine konisch zulaufende Form auf, die eine gleichmäßig-kontinuierliche Kontur aufweist (die durch eine gleichmäßig-kontinuierliche Konturlinie gebildet wird). Während jede Erhöhung in den vorstehend beschriebenen Ausführungsformen eine konisch zulaufende Form aufweist, ist die Form jeder Erhöhung nicht auf eine solche konisch zulaufende Form beschränkt. Jede Erhöhung kann eine nicht-konisch zulaufende Form aufweisen. Beispielsweise kann jede Erhöhung eine rechteckige Querschnittsform (mit vier winkligen Ecken an der Spitze) aufweisen, deren Breite in der Richtung von der Oberseite zur Unterseite konstant ist (mit anderen Worten, zwischen der Spitze und der Basis). Beispielsweise kann auch, wenn Basisabschnitte, die jeweils zwei Oberflächen aufweisen, die von einer Oberfläche eines geformten Schaums nach oben ragen, zusätzlich zu den in den 5 gezeigten Ausgestaltungen, eine Anordnung bereitgestellt werden, in der die Höhe der Spitze (oberes Ende) von einer der zwei Oberflächen relativ zu der Spitze (oberes Ende) der anderen erhöht ist, und die Spitzen, deren Höhe unterschiedlich ist, unter Bildung einer schrägen Oberfläche verbunden sind. Eine Anordnung, in der die vorstehend beschriebene konisch zulaufende Form auf jeder der Spitzen (obere Enden) der zwei Oberflächen bereitgestellt ist, die sich bezüglich der Höhe unterscheiden, kann alternativ bereitgestellt werden. Die Oberflächen des Basisabschnitts können senkrecht zur Oberfläche des geformten Schaums sein oder sie können als schräge Oberflächen ausgebildet sein, die in die Richtung eines Zentrums der Erhöhung ansteigen. Eine konisch zulaufende Form, die ausgehend von den Basisabschnitten abgestuft ist, kann alternativ bereitgestellt werden.
Die 6(a), 6(b) und 6(c) zeigen Formen (insbesondere linke Innenwände 12A) zum Formen der geformten Schäume, die in den 5(a), 5(b) und 5(c) gezeigt sind. D. h., die 6(a) zeigt eine Form (insbesondere eine linke Innenwand 12A) zum Formen des in der 5(a) gezeigten geformten Schaums. In einer solchen Innenwand sind halbkreisförmige Rillenabschnitte M3 und M4 ausgebildet. Die 6(b) zeigt eine Form (insbesondere eine linke Innenwand 12A) zum Formen des in der 5(b) gezeigten geformten Schaums. In einer solchen Innenwand sind Rillenabschnitte M5 und M6 ausgebildet, die jeweils eine Form aufweisen, die der oberen Hälfte der ovalen Form entspricht. Die 6(c) zeigt eine Form (insbesondere eine linke Innenwand 12A) zum Formen des in der 5(c) gezeigten geformten Schaums. In einer solchen Innenwand sind Rillenabschnitte M7 und M8 ausgebildet, die jeweils eine Form aufweisen, die der oberen Hälfte der elliptischen Form entspricht.
In den vorstehend beschriebenen Ausführungsformen sind die ersten Erhöhungen 8T1 mit einem konstanten Abstand angeordnet und die zweiten Erhöhungen 8T2 sind ebenfalls mit einem konstanten Abstand angeordnet. Die Erfindung kann jedoch durch Anordnen von einer oder beiden der ersten und der zweiten Erhöhungen 8T1 und 8T2 mit unregelmäßigen Abständen ausgeführt werden.
In den vorstehend beschriebenen Ausführungsformen ist jede der ersten Erhöhungen 8T1 und der zweiten Erhöhungen 8T2 linear ausgebildet. Jede Erhöhung kann jedoch alternativ in einer kontinuierlichen Zick-Zack-Form oder in einer kontinuierlichen gekrümmten Form bzw. Kurvenform ausgebildet sein. Die ersten Erhöhungen 8T1 und die zweiten Erhöhungen 8T2 können auch so ausgebildet sein, dass sie sich bei einem vorgegebenen Winkel schneiden, der von 90 Grad verschieden ist, anstelle so ausgebildet zu sein, dass sie sich orthogonal schneiden.
In den vorstehend beschriebenen Ausführungsformen sind die ersten Durchgangslöcher 12K1 in den ersten Rillenabschnitten M1 ausgebildet, während die zweiten Durchgangslöcher 12K2 in den zweiten Rillenabschnitten M2 ausgebildet sind. Durchgangslöcher 12K3 können jedoch in Abschnitten ausgebildet sein, die von denjenigen der ersten Rillenabschnitte M1 und der zweiten Rillenabschnitte M2 verschieden sind, wie es in der 7 gezeigt ist. Insbesondere können Durchgangslöcher 12K3 in Abschnitten bei der Mitte (nicht notwendigerweise bei der Mitte) zwischen jedem angrenzenden Paar der ersten Rillenabschnitte M1 und bei der Mitte (nicht notwendigerweise bei der Mitte) zwischen jedem angrenzenden Paar der zweiten Rillenabschnitte M2 ausgebildet sein. Ferner können insbesondere Durchgangslöcher 12K3 bei Mitten (nicht notwendigerweise bei Mitten) von flachen Oberflächenabschnitten 12H ausgebildet sein, die jeweils dadurch ausgebildet sind, dass sie an allen Seiten durch die ersten Rillenabschnitte M1 und die zweiten Rillenabschnitte M2 umgeben sind. Während Durchgangslöcher 12K3 in allen flachen Oberflächenabschnitten 12H, die an allen Seiten umgeben sind, ausgebildet sind, können Durchgangslöcher 12K3 nur in bestimmten der flachen Oberflächenabschnitte 12H ausgebildet sein. Eine Form, welche die Durchgangslöcher 12K, die in der 7 gezeigt sind, zusätzlich zu den ersten Durchgangslöchern 12K1 und den zweiten Durchgangslöchern 12K2, die in der 3 gezeigt sind, aufweist, kann bereitgestellt werden.
Bezugszeichenliste

1: Werkzeugkasten
2, 3, 4: Lagerabschnitt
5: Kastenkörper
5A: Untere Fläche des Kastenkörpers
6: Randabschnitt
6A: Untere Fläche des Randabschnitts
7: Deckel
7A: Kontaktelement des Deckels
8A: Obere Fläche des Werkzeugkastens
8T1: Erste Erhöhung
8T2: Zweite Erhöhung
9: Rahmenelement
9A: Obere Fläche des Rahmenelements
10: Fahrzeugbestandteilselement
11: Schäumform
12, 13: Formkörper
12A, 13A: Innenwand
12H: Flacher Oberflächenabschnitt
12K: Formoberfläche
12K1, 12K2, 12K3: Durchgangsloch
12a, 13a: Heiz- und Kühlkammer
14: Schienbeinkissen
14A: Obere Fläche des Schienbeinkissens
14T1: Erste Erhöhung
14T2: Zweite Erhöhung
15: Bodenplatte
16: Bodenteppich
17: Fuß
18T1, 18T2, 19T1, 19T2, 20T1, 20T2: Erhöhung
M1: Erster Rillenabschnitt
M2: Zweiter Rillenabschnitt
M3 bis M8: Rillenabschnitt
S: Schäumbare Harzteilchen

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

JP 11-343360 [0003]

Claims

Geformter Schaum, der durch Erwärmen von schäumbaren Harzteilchen, die in eine Schäumform gefüllt sind, gebildet worden ist, wobei der geformte Schaum umfasst: eine Mehrzahl von ersten Erhöhungen, die in einer Richtung angeordnet sind, und eine Mehrzahl von zweiten Erhöhungen, die in einer anderen Richtung angeordnet und derart positioniert sind, dass sie die ersten Erhöhungen schneiden, wobei die ersten Erhöhungen und die zweiten Erhöhungen auf einer Oberfläche des geformten Schaums bereitgestellt sind.
Geformter Schaum nach Anspruch 1, bei dem die Mehrzahl von ersten Erhöhungen mit einem konstanten Abstand angeordnet ist und die Mehrzahl von zweiten Erhöhungen mit einem konstanten Abstand angeordnet ist.
Geformter Schaum, der durch Erwärmen von schäumbaren Harzteilchen, die in eine Schäumform gefüllt sind, gebildet worden ist, wobei der geformte Schaum umfasst: eine Mehrzahl von ersten Erhöhungen, die in einer Richtung angeordnet sind, und eine Mehrzahl von zweiten Erhöhungen, die in einer anderen Richtung angeordnet und derart positioniert sind, dass sie die ersten Erhöhungen schneiden, wobei die ersten Erhöhungen und die zweiten Erhöhungen auf einer Oberfläche des geformten Schaums bereitgestellt sind, wobei jede der ersten Erhöhungen und der zweiten Erhöhungen eine Querschnittsform aufweist, die zu ihrer Spitze hin konisch zuläuft.
Geformter Schaum nach Anspruch 3, bei dem die Mehrzahl von ersten Erhöhungen mit einem konstanten Abstand angeordnet ist und die Mehrzahl von zweiten Erhöhungen mit einem konstanten Abstand angeordnet ist.
Geformter Schaum nach Anspruch 3 oder 4, bei dem die konisch zulaufende Form in Querschnitten der ersten Erhöhungen und der zweiten Erhöhungen eine gleichmäßig-kontinuierliche Kontur aufweist.
Geformter Schaum nach Anspruch 3 oder 4, bei dem die konisch zulaufende Form in Querschnitten der ersten Erhöhungen und der zweiten Erhöhungen eine spitze Kontur aufweist.