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Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Innenraumverkleidungsteils für ein Kraftfahrzeug sowie ein Innenraumverkleidungsteil für ein Kraftfahrzeug und ein Kraftfahrzeug.
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Um den Platz im Fahrzeug optimal zu nutzen und noch mehr Komfortmöglichkeiten zu bieten, existieren im Bereich adaptiver Oberflächen Entwicklungen. Dabei handelt es sich um Oberflächen, die je nach Anwendungsfall ihre Form bzw. ihre Gestalt ändern können. Dadurch können Ablagen und Stauräume bei Bedarf größenanpassbar bereitgestellt werden, während sie bei Nichtbenutzung keinen Platz benötigen und das optische Gesamtbild und die Ergonomie nicht beeinträchtigen.
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Die bekannten Konzepte basieren üblicherweise auf bistabilen Bauteilen. Deren Oberflächen haben zwei stabile Zustände, zwischen denen sie verstellbar sind und in denen sie ohne weitere äußere Einwirkung verbleiben.
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Der Nachteil daran ist, dass es nur zwei verschiedene Zustände gibt. Dadurch ist die Vielfalt der Anwendungen stark eingeschränkt. Ferner ist keine hohe Belastung der Oberflächen in den festen Positionen möglich, da diese schnell nachgeben, um in die andere Position überzugehen.
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Es ist Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren bereitzustellen, mittels dem ein verbessertes Innenraumverkleidungsteil mit hoher Stabilität und Funktionalität auf kostengünstige und einfache Art und Weise herstellbar ist sowie ein solches Innenraumverkleidungsteil bereitzustellen.
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Die voranstehende Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie durch ein Innenraumverkleidungsteil mit den Merkmalen gemäß Anspruch 10 und ein Kraftfahrzeug gemäß Anspruch 11.
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Weitere Merkmale und Details der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen, der Beschreibung und den Zeichnungen. Dabei gelten Merkmale und Details, die im Zusammenhang mit dem Verfahren beschrieben sind, selbstverständlich auch im Zusammenhang mit dem Innenraumverkleidungsteil und dem Kraftfahrzeug sowie jeweils umgekehrt, sodass bezüglich der Offenbarung zu den einzelnen Erfindungsaspekten stets wechselseitig Bezug genommen wird beziehungsweise werden kann.
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Gemäß einem ersten Aspekt der Erfindung wird die Aufgabe gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung eines Innenraumverkleidungsteils für ein Fahrzeug, wobei
- (a) das Innenraumverkleidungsteil mehrere starre, plattenförmige Oberflä-chensegmente mit Außenrändern aufweist,
- (b) die Außenränder benachbarter Oberflächensegmente parallel zueinander verlaufen, und
- (c) die Außenränder benachbarter Oberflächensegmente über ein Filmscharnier derart miteinander verbunden sind, dass benachbarte Oberflächensegmente zueinander schwenkbar sind und das Innenraumverkleidungsteil unterschiedliche vorbestimmte 3-dimensionale Oberflächengeometrien einnehmen kann,
und wobei das Verfahren die Schritte aufweist:
- (i) Bereitstellen einer Werkzeugform und einer mittels der Werkzeugform ausbildbaren Formkavität für das Innenraumverkleidungsteil,
- (ii) Einspritzen eines thermoplastischen Kunststoffs mit einem darin enthaltenen Treibmittel in die ausgebildete Formkavität, und
- (iii) Aufschäumen des thermoplastischen Kunststoffs zumindest im Bereich der Oberflächensegmente, sodass das Innenraumverkleidungsteil erhalten wird.
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Dementsprechend werden die Oberflächensegmente des Innenraumverkleidungsteils aus geschäumtem thermoplastischem Kunststoff in einem Spritzguß-/Schäumungsprozess bereitgestellt. Dies gewährleistet gegenüber einem Spritzgießen ohne integrale Schäumung eine höhere Stabilität zumindest im Bereich der Oberflächensegmente bei gleichzeitig einfacher Fertigung der Oberflächensegmente.
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Es kann vorgesehen sein, dass die Formkavität zum Aufschäumen des thermoplastischen Kunststoffs vergrößert wird. Durch das Vergrößern der Formkavität während des Aufschäumens erhöht sich das Volumen der Formkavität. Das Vergrößern der Formkavität kann während und/oder nach dem Einspritzen des thermoplastischen Kunststoffs erfolgen.
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Der noch warme thermoplastische Kunststoff in der Formkavität dehnt sich unter Ausbildung von Poren aus. Die Dichte des sich allmählich aushärtenden Innenraumverkleidungsteils nimmt ab, sein Volumen nimmt zu. Das Innenraumverkleidungsteil wird so besonders leicht und stabil ausgebildet.
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Auch kann vorgesehen sein, dass der thermoplastische Kunststoff im Bereich der Oberflächensegmente und in Richtung einer Wandstärke der Oberflächensegmente um einen Faktor im Bereich von 1,3 bis 2,5, insbesondere im Bereich von 1,5 bis 2,2, der Wandstärke in der ausgebildeten Formkavität aufgeschäumt wird. Dadurch wird eine relativ hohe Volumenzunahme und damit einhergehende Stabilitätszunahme im Bereich der Oberflächensegmente erzielt.
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Es kann vorgesehen sein, dass die Filmscharniere und die Oberflächensegmente vollständig als 1K-Spritzgußteil durch den thermoplastischen Kunststoff gebildet werden. Mit anderen Worten können die Filmscharniere aus dem thermoplastischen Kunststoff in einem 1K-Spritzgußverfahren bzw. als 1K-Spritzgußteil zusammen mit den Oberflächensegmenten hergestellt werden und entsprechend, zumindest geringfügig, aufgeschäumt werden. Die Filmscharniere erhalten so gegenüber einem 1K-Spritzguß ohne integrale Schäumung eine höhere Dauerelastizität. Ein Steifigkeitssprung von den Filmscharnieren auf die Oberflächensegmente wird in einem solchen 1K-Spritzgußteil bzw. 1K-Innenverkleidungsteil gegenüber etwa einem 2K-Spritzgußteil, in dem die Oberflächensegmente aus einem Kunststoff und die Filmscharniere aus einem anderen Kunststoff bestehen, reduziert. Ferner ermöglicht dieses Vorgehen die Erzielung einer einheitlichen Optik durch die Verwendung eines durchgehenden Materials. So bleibt die Oberflächenbeschaffenheit, etwa durch den Glanz der Oberfläche erkennbar, an der dem Innenraum des Kraftfahrzeugs zugewandten Außenoberfläche des Innenraumverkleidungsteils durchgehend.
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Dabei kann vorgesehen sein, dass der thermoplastische Kunststoff im Bereich der Oberflächensegmente um einen größeren Faktor als im Bereich der Filmscharniere aufschäumt. Dies kann insbesondere dadurch erfolgen, dass die Filmscharniere mit einer geringeren Dicke bzw. Wanddicke als die Oberflächensegmente ausgebildet werden bzw. dünnwandiger als die Oberflächensegmente ausgebildet werden. Beispielsweise können die Filmscharniere (nach einem eventuellen Aufschäumen) eine Dicke im Bereich von 0,4 mm bis 1 mm, insbesondere im Bereich von 0,5 mm bis 0,8 mm, aufweisen. Die Oberflächensegmente können nach dem Aufschäumen eine Dicke im Bereich von beispielsweise 2,5 mm bis 15 mm, insbesondere im Bereich von 3,5 mm bis 12 mm, aufweisen. Alternativ oder zusätzlich kann die Formkavität im Bereich des Filmscharniers beim Aufschäumen nicht oder weniger vergrößert werden, als im Bereich der Oberflächensegmente, sodass das Aufschäumen des thermoplastischen Kunststoffs im Bereich der Filmscharniere begrenzt wird. Durch den weniger aufgeschäumten thermoplastischen Kunststoff im Bereich der Filmscharniere wird eine hohe Flexibilität der Filmscharniere erzielt.
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Alternativ kann vorgesehen sein, dass die Filmscharniere durch eine in die Formkavität eingelegte flexible Materiallage und die Oberflächensegmente durch den an die flexible Materiallage angespritzten und aufgeschäumten thermoplastischen Kunststoff gebildet werden. Die flexible Materiallage kann aus demselben thermoplastischen Kunststoff wie die Oberflächensegmente oder einem anderen Kunststoff oder Material gebildet sein. Die flexible Materiallage kann eine Folie sein. Dadurch wird ein 2K-Innenraumverkleidungsteil erhalten. Die Außenoberfläche bzw. Sichtoberfläche, die in den Innenraum des Kraftfahrzeugs zeigt, kann mittels einer durchgehenden bzw. die Oberflächensegmente vollständig bedeckenden flexiblen Materiallage eine einheitliche Optik schaffen.
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Außerdem kann vorgesehen sein, dass die Oberflächensegmente zu einer dem Fahrzeuginnenraum abgewandten Innenoberfläche der Oberflächensegmente hin aufgeschäumt werden. Dadurch kann eine besonders dichte, angeschäumte und entsprechend optisch ansehnliche Außenoberfläche, die der Innenoberfläche gegenüberliegt und die vom Innenraum des Kraftfahrzeugs aus sichtbar ist, bereitgestellt werden. Dazu kann die Formkavität derart vergrößert werden, dass nur eine Wandung in der Werkzeugform gegenüber einer anderen Wandung, an der sich die Außenoberfläche befindet, verschoben bzw. geöffnet wird. Die Stabilität der Oberflächensegmente wird dann mittels der poröseren Rückseite mit der nicht sichtbaren Innenoberfläche geschaffen. Es kann aber zusätzlich auch zu der Außenoberfläche hin aufgeschäumt werden.
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Dabei kann vorgesehen sein, dass zueinander benachbarte Außenränder mit dem dazwischenliegenden Filmscharnier eine von der Innenoberfläche zu diesem Filmscharnier verlaufende Nut im Querschnitt ausbilden. Die Nut kann insbesondere V-förmig ausgebildet werden. Zusätzlich kann auch eine von der der Innenoberfläche gegenüberliegenden Außenoberfläche zu diesem Filmscharnier verlaufende Nut im Querschnitt ausgebildet werden.
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Ferner kann vorgesehen sein, dass als thermoplastischer Kunststoff ein elastomermodifiziertes Polypropylen verwendet wird. Dadurch wird ein besonders schlagzähmodifizierter Kunststoff bereitgestellt. Dies sichert eine lange Lebensdauer der Filmscharniere. Insbesondere kann ein Polypropylen mit Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk oder ein Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk verwendet werden.
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Gemäß einem zweiten Aspekt der Erfindung wird die eingangs erwähnte Aufgabe gelöst durch ein Innenraumverkleidungsteil für ein Kraftfahrzeug mit mehreren starren, plattenförmigen Oberflächensegmenten mit Außenrändern, wobei die Außenränder benachbarter Oberflächensegmente parallel zueinander verlaufen, die Außenränder benachbarter Oberflächensegmente über ein Filmscharnier derart miteinander verbunden sind, dass benachbarte Oberflächensegmente zueinander schwenkbar sind und das Innenraumverkleidungsteil unterschiedliche vorbestimmte 3-dimensionale Oberflächengeometrien einnehmen kann, und die Filmscharniere eine geringere Dicke als die Oberflächensegmente aufweisen, wobei das Innenraumverkleidungsteil im Bereich der Oberflächensegmente aus einem aufgeschäumten thermoplastischen Kunststoff besteht.
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Das Innenraumverkleidungsteil kann zahlreiche, d.h. mehr als 5, insbesondere mehr als 10, 50 oder 100, starre, plattenförmige Oberflächensegmente mit Außenrändern aufweisen.
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Die Filmscharniere können eine geringere Dicke als die Oberflächensegmente aufweisen. Dadurch werden benachbarte Oberflächensegmente um das dazwischenliegende Filmscharnier definiert zueinander verstellbar.
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Insbesondere können hierbei zueinander benachbarte Außenränder mit dem dazwischenliegenden Filmscharnier eine im Querschnitt V-förmige Nut bilden. Durch diese Gestaltung kann ein stabiler Zustand zumindest eines Teils der Oberfläche gebildet werden, indem die gegenüberliegenden Außenränder von zwei benachbarten Oberflächensegmenten auf Anschlag aneinander anliegen und so keine weitere Verformung der Oberfläche an dem dazwischenliegenden Filmscharnier möglich ist.
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Die Oberflächensegmente können eine Dreiecksform, insbesondere in Form eines gleichseitigen Dreiecks, aufweisen. Dadurch weist das Innenraumverkleidungsteil besonders viele Freiheitsgrade auf und kann damit in besonders viele Geometrien verstellt werden.
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Es kann vorgesehen sein, dass die Oberflächensegmente mit den Filmscharnieren eine geschlossene, dem Fahrzeuginnenraum zugewandte Außenoberfläche bilden, damit die Oberfläche des Innenraumverkleidungsteils ein gleichmäßiges flächiges Erscheinungsbild aufweist und keine Objekte oder Schmutz durch die Oberfläche fallen können. Im Sinne der Erfindung ist eine geschlossene Oberfläche eine Oberfläche, die zu mindestens 90%, insbesondere vollständig geschlossen ist, d.h. nur kleine oder keine Löcher aufweist. Öffnungen, die das Innenraumverkleidungsteil aufweist, insbesondere um eine Funktion bereitzustellen oder einen Zugang zu bilden, zählen hierbei nicht als Löcher.
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Das Innenraumverkleidungsteil kann mosaikartig gestaltet sein, wobei die flexiblen Filmscharniere die Fugen zwischen den Oberflächensegmenten bilden. Das bedeutet insbesondere, dass, abgesehen von den flexiblen Filmscharnieren, die gesamte dem Innenraum des Kraftfahrzeugs zugewandte Oberfläche des Innenraumverkleidungsteils durch die Oberflächensegmente gebildet ist, vorzugsweise lückenlos. Hierdurch hat das Innenraumverkleidungsteil eine homogene Erscheinung.
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Das Innenraumverkleidungsteil kann mehrlagig sein und eine flexible Materiallage aufweisen, die zumindest teilweise die Filmscharniere bildet und/oder die zumindest abschnittsweise parallel zu der Oberfläche angeordnet ist. Diese Gestaltung hat den Vorteil, dass die verschiedenen Lagen individuell gestaltet sein können, insbesondere um unterschiedlichen Anforderungen zu entsprechen.
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Dabei kann sich die flexible Materiallage zumindest abschnittsweise durch die Oberflächensegmente erstrecken, wodurch die Oberflächensegmente besonders zuverlässig miteinander verbunden sein können.
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Es kann ferner vorgesehen sein, dass die flexible Materiallage zumindest abschnittsweise an die dem Innenraum des Kraftfahrzeugs zugewandte Außenoberfläche und/oder die dem Innenraum abgewandte Innenoberfläche der Oberflächensegmente angrenzt. Hierdurch sind Oberflächensegmente auf und/oder unter der flexiblen Materiallage angeordnet, wodurch die flexible Materiallage einen Abschnitt der Oberfläche des Innenraumverkleidungsteils bilden kann, der kein flexibles Filmscharnier umfasst und/oder der über die durch die flexiblen Filmscharniere gebildeten Abschnitte hinausgeht, d.h., die flexiblen Filmscharniere bilden nur einen Teil des entsprechenden Abschnitts.
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Auch kann vorgesehen sein, dass die flexible Lage eine mittlere Lage des mehrlagigen Aufbaus ist und somit auf beiden Seiten, insbesondere an derselben Stelle, ein Oberflächensegment aufweist und/oder sich durch dieses hindurcherstreckt. Dies hat insbesondere den Vorteil, dass jeweils Oberflächensegmente auf beiden Seiten aneinander anliegen können, um eine stabile Struktur zu bilden.
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Gemäß einem dritten Aspekt der Erfindung wird die eingangs erwähnte Aufgabe gelöst durch ein Kraftfahrzeug mit zumindest einem Innenraumverkleidungsteil gemäß dem zweiten Aspekt der Erfindung.
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Bei dem beschriebenen Innenraumverkleidungsteil und bei dem beschriebenen Kraftfahrzeug ergeben sich sämtliche Vorteile, die bereits zu dem Verfahren gemäß dem ersten Aspekt der Erfindung beschrieben worden sind.
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Ausführungsbeispiele eines erfindungsgemäßen Innenraumverkleidungsteils, eines Kraftfahrzeugs und Verfahrens werden nachfolgend anhand von Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen jeweils schematisch:
- 1 in einer schematischen Darstellung einen Abschnitt eines erfindungsgemäßen Innenraumverkleidungsteils,
- 2 in einer schematischen Schnittansicht einen Abschnitt des Innenraumverkleidungsteils aus 1 in einer ersten Stellung,
- 3 in einer schematischen Schnittansicht den Abschnitt des Innenraumverkleidungsteils aus 2 in einer zweiten Stellung,
- 4 in einer schematischen Darstellung die Verwendung des Innenraumverkleidungsteils aus 1 zur Bereitstellung eines Schreibtisches,
- 5 in einer schematischen Darstellung die Verwendung des Innenraumverkleidungsteils aus 1 zur Bereitstellung einer Fußstütze,
- 6 in einer schematischen Schnittansicht die Herstellung des Innenraumverkleidungsteils gemäß einer Ausführungsform als 1K-Spritzgußteil, und
- 7 in einer schematischen Schnittansicht die Herstellung des Innenraumverkleidungsteils gemäß einer Ausführungsform mit einer flexiblen Materiallage.
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Elemente mit gleicher Funktion und Wirkungsweise sind in den 1 bis 7 jeweils mit denselben Bezugszeichen versehen.
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In 1 ist in einer Draufsicht ein Innenraumverkleidungsteil 10 gezeigt, das eine Vielzahl von plattenförmigen Oberflächensegmente 12 aufweist, die an ihren Außenrändern 14 über Filmscharniere 16 miteinander verbunden sind.
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Das Innenraumverkleidungsteil 10 ist für einen Innenraum 72 eines Kraftfahrzeugs 70 (siehe 5), insbesondere einen PKW, vorgesehen. Das bedeutet, das Innenraumverkleidungsteil 10 bildet einen Teil der Verkleidung des Innenraums 72 des Kraftfahrzeugs 70.
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Die Oberflächensegmente 12 sind aus einem thermoplastischen Kunststoff 50 (siehe 7) hergestellt und jedes Oberflächensegment 12 hat vorliegend die Form eines gleichseitigen Dreiecks.
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In einer alternativen Ausführungsform kann jedes Oberflächensegment 12 eine beliebige Form aufweisen. Insbesondere kann das Innenraumverkleidungsteil 10 Oberflächensegmente 12 mit unterschiedlichen Formen aufweisen.
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In der in 1 gezeigten Ausführungsform sind die Oberflächensegmente 12 in Form eines Mosaiks angeordnet und bilden zusammen mit den Filmscharnieren 16 eine geschlossene dem Innenraum 72 zugewandte Außenoberfläche 18 des Innenraumverkleidungsteils 10.
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Wie in 2 gezeigt ist, werden die Filmscharniere 16 durch eine flexible Materiallage 20 gebildet, die sich parallel zur Oberfläche 22 der Oberflächensegmente 12 durch die Oberflächensegment 12 hindurch erstreckt und diese jeweils in eine obere Hälfte 24 und eine untere Hälfte 26 teilt. Die flexible Materiallage 20 kann aus einer Kunststofffolie, aus einem Textil oder aus einem beliebigen anderen flexiblen Material gebildet sein. Das Herstellungsverfahren für das Innenraumverkleidungsteil 10 in dieser Ausführungsform mit flexibler Materiallage 20 wird später mit Bezug auf 7 näher erläutert.
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Hierdurch hat das Innenraumverkleidungsteil 10 einen 3-lagigen Aufbau, wobei jeweils eine Lage durch die oberen Hälften 24, durch die unteren Hälften 26 sowie durch die flexible Materiallage 20 gebildet ist. Die flexible Materiallage 20 bildet dabei die mittlere Lage.
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In einer alternativen Ausführungsform kann das Innenraumverkleidungsteil 10 eine beliebige Anzahl an Lagen aufweisen. Insbesondere kann das Innenraumverkleidungsteil 10 zumindest abschnittsweise zweilagig aufgebaut sein. In diesem Fall bestehen einzelne Oberflächensegmente 12 lediglich aus der oberen Hälfte 24 oder der unteren Hälfte 26. Beispielsweise kann das Innenraumverkleidungsteil 10 in einer Weise zweilagig gestaltet sein, in der ausschließlich obere Hälften 24 auf der flexiblen Materiallage 20 angebracht sind.
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In einer weiteren alternativen Ausführungsform kann das Innenraumverkleidungsteil 10 keine flexible Materiallage 20 aufweisen. Stattdessen ist das Innenraumverkleidungsteil 10 ein 1K-Spritzgußteil aus einem einzigen thermoplastischen Kunststoff 50. In dieser Ausführungsform sind die Filmscharniere 16 einstückig mit den Oberflächensegmenten 12 verbunden. Das Herstellungsverfahren für das Innenraumverkleidungsteil 10 in dieser Ausführungsform wird später mit Bezug auf 6 näher erläutert.
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Alle Außenränder 14 der Oberflächensegmente 12, d.h. sowohl die der oberen Hälften 24 als auch die der unteren Hälften 26, haben eine Fase von 45°, die sich jeweils bis zum Filmscharnier 16 erstreckt. Hierdurch bilden die benachbarten Außenränder 14 der oberen Hälften 24 sowie die benachbarten Außenränder 14 der unteren Hälften 26 jeweils eine V-förmige Nut 28, die einen Winkel α von zum Beispiel 90° einschließt. Die V-förmige Nut 28 kann eine runde Spitze aufweisen. Eine Länge bzw. Breite des Filmscharniers 16 ist abhängig von der Flexibilität seines Materials, der Dicke des Filmscharniers und eines geforderten Bewegungswinkels.
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Grundsätzlich können die Außenränder 14 der Oberflächensegmente 12 im Wesentlichen beliebig gestaltet sein, insbesondere mit einer beliebigen Fase. Durch diese Gestaltung sind benachbarte Oberflächensegmente 12 über das entsprechende zwischenliegende Filmscharnier 16 relativ zueinander schwenkbar, wodurch das Innenraumverkleidungsteil 10 unterschiedliche Stellungen mit unterschiedlichen Geometrien einnehmen kann.
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Die Außenränder 14 benachbarter Oberflächensegmente 12 bilden hierbei Anschläge für den jeweils gegenüberliegenden Außenrand 14, wodurch benachbarte Oberflächensegmente 12 an ihren einander gegenüberliegenden Außenrändern 14 aneinander anliegen und sich gegenseitig stützen können (siehe 3).
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Um die Stabilität des Innenraumverkleidungsteils 10 in unterschiedlichen Stellungen zu verbessern, insbesondere in Stellungen, in denen aneinander liegende Oberflächensegment 12 keine ausreichende Tragfähigkeit bereitstellen, kann das Innenraumverkleidungsteil 10 eine Stützstruktur aufweisen bzw. auf dieser angeordnet sein.
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Vorzugsweise ist diese Stützstruktur entgegengesetzt zur Außenoberfläche 18 und damit unter dem Innenraumverkleidungsteil 10 angeordnet, sodass die Stützstruktur vom Fahrzeuginnenraum aus nicht sichtbar ist.
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Die Stützstruktur kann hierbei beweglich gelagert sein, sodass das Innenraumverkleidungsteil 10 zumindest zwischen zwei Stellungen verstellbar ist. Das Verstellen des Innenraumverkleidungsteils 10 zwischen verschiedenen Stellungen kann hierbei manuell erfolgen.
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Vorzugsweise weist die Stützstruktur ein oder mehrere Aktuatoren auf, die dazu eingerichtet sind, ein manuelles Verstellen des Innenraumverkleidungsteils 10 zu unterstützen und/oder ein automatisches Verstellen des Innenraumverkleidungsteils 10 bereitzustellen, wobei die Aktuatoren vorzugsweise über eine Steuereinheit steuerbar sind. Auf diese Weise ist ein adaptives Innenraumverkleidungsteil 10 für ein Fahrzeug bereitgestellt, das es ermöglicht, die entsprechenden Oberflächen im Fahrzeuginnenraum gezielt zu verändern und einzustellen, um eine bestimmte Funktion oder ein bestimmtes Erscheinungsbild bereitzustellen.
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Die Außenoberfläche 18 kann mit Materialen, wie einem Textil, überspannt und/oder bedruckt und/oder lackiert sein, um die Optik und/oder Haptik des Innenraumverkleidungsteils 10 entsprechend anzupassen.
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Selbstverständlich können die Lagen des Innenraumverkleidungsteils 10 unterschiedlich zueinander gestaltet sein. Insbesondere können die oberen Hälften 24 und die unteren Hälften 26 asymmetrisch zueinander gestaltet sein.
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Das Innenraumverkleidungsteil 10 kann in einem Fahrzeug zur Bereitstellung zumindest einer der folgenden Funktionen vorgesehen sein: ein flexibles Ablagefach bereitstellen, einen Schreibtisch 30 bereitstellen (siehe 4), eine Trennwand bereitstellen, ein Leselicht ausrichten, vorhandene Funktionselemente verbergen und freigeben, eine Fußstütze 32 bilden (siehe 5), die Geometrie eines Sitzes 34 anpassen (siehe 5), Einstiegshilfen/Griffe bereitstellen, eine Beladehilfe bereitstellen, Greifer oder Halteeinrichtungen/Haken bereitstellen, eine Anschnallhilfe bereitstellen, ein Oberflächenmaterial wechseln, Luftausströmöffnungen anpassen und/oder verbergen und freigeben, Informations- und/oder Bedienelemente ausrichten, ein 3D-Anzeigeelement bereitstellen und haptisches Feedback im Sitz bereitstellen.
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Selbstverständlich kann das Innenraumverkleidungsteil 10 Oberflächensegmente 12 mit unterschiedlichen Außenrändern 14 und/oder unterschiedliche Oberflächensegmente 12 aufweisen.
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6 zeigt schematisch die Herstellung des Innenraumverkleidungsteils 10 gemäß der Ausführungsform als 1K-Spritzgußteil aus einem einzigen thermoplastischen Kunststoff 50.
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Dabei wird in einer Werkzeugform 40 in Form eines Spritzgießwerkzeugs mit zwei Werkzeugteilen 42, 44, vorliegend einem Werkzeugoberteil 42 und einem Werkzeugunterteil 44, eine Formkavität 46 für die Herstellung des Innenraumverkleidungsteils 10 gebildet. Die Formkavität 46 wird in 6 in einem geschlossenen Zustand gezeigt, in dem diese einzig mittels des Eingangstunnels 48 mit einer nicht gezeigten Spritzgießmaschine verbunden ist. Mittels dieser Spritzgießmaschine wird in den Eingangstunnel 48 der warme thermoplastische Kunststoff 50 mit darin enthaltenem Treibmittel 52 in die Formkavität 46 eingespritzt.
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Der thermoplastische Kunststoff 50 füllt entsprechend die Formkavität 46 aus. In dem geschlossenen Zustand der Formkavität 46 bzw. der Werkzeugform 40 entspricht diese noch nicht dem Innenraumverkleidungsteil 10. Nachdem der thermoplastische Kunststoff 50 die Formkavität 46 voll ausfüllt, wird vorliegend das Werkzeugoberteil 42 in Pfeilrichtung 43 gegenüber dem Werkzeugunterteil 44 angehoben. Dadurch vergrößert sich die Formkavität 46 und der thermoplastische Kunststoff 50 schäumt durch das darin enthaltene Treibmittel 52 und weil es noch nicht ausgehärtet und warm ist auf. Das Volumen des thermoplastischen Kunststoffs 50 nimmt folglich mit der sich vergrößernden Formkavität 46 zu.
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Da die Filmscharniere 16 relativ dünn gegenüber den sehr dicken Oberflächensegmenten 12 sind, erstarrt der Bereich mit den Filmscharnieren 16 schneller, sodass der thermoplastische Kunststoff 50 im Bereich der Filmscharniere 16 nicht oder nur geringfügig aufschäumt. Der Bereich mit den Oberflächensegmenten 12 hingegen kann um je nach Prozessführung um mehr als 100 % an Dicke gewinnen. Dies verleiht den Oberflächensegmenten 12 eine besonders hohe Stabilität.
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7 zeigt schematisch die Herstellung des Innenraumverkleidungsteils 10 gemäß der Ausführungsform mit einer flexiblen Materiallage 20.
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Die flexible Materiallage 20 ist in Form einer Folie im Bereich der Filmscharniere 16 und an der Außenoberfläche 18 in die Formkavität 46 eingelegt. Der thermoplastische Kunststoff 50 wird mit dem darin enthaltenen Treibmittel 52 in die Formkavität 46, die für die Oberflächensegmente 12 nur in dem Werkzeugoberteil 42 gebildet ist, eingespritzt. Wie in 6 wird hier das Werkzeugoberteil 42 anschließend angehoben und die Formkavität 46 vergrößert, um das Aufschäumen des thermoplastischen Kunststoffs 50 an der Innenoberfläche 19, also gegenüber der dem Innenraum 72 zugewandten und sichtbaren Außenoberfläche 18, zu ermöglichen.
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Zur Herstellung des Innenraumverkleidungsteils 10 wird zuerst die flexible Lage 20 in eine entsprechend geformte Spritzgussform eingelegt. Anschließend werden die Oberflächensegmente 12 angespritzt.
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Bezugszeichenliste
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- 10
- Innenraumverkleidungsteil
- 12
- Oberflächensegment
- 14
- Außenrand
- 16
- Filmscharnier
- 18
- Außenoberfläche
- 19
- Innenoberfläche
- 20
- flexible Materiallage
- 22
- Oberfläche des Oberflächensegments
- 24
- obere Hälfte
- 26
- untere Hälfte
- 28
- Nut
- 30
- Schreibtisch
- 32
- Fußstütze
- 34
- Sitz
- 40
- Werkzeugform
- 42
- Werkzeugoberteil
- 43
- Pfeilrichtung
- 44
- Werkzeugunterteil
- 46
- Formkavität
- 48
- Eingangstunnel
- 50
- thermoplastischer Kunststoff
- 52
- Treibmittel
- 70
- Kraftfahrzeug
- 72
- Innenraum
