JP5508994B2 - 発泡成形体 - Google Patents

Description

本発明は、発泡成形用金型に充填された発泡性樹脂粒子を加熱して成形される発泡成形体に関する。

発泡成形体は、樹脂粒子を予備発泡し、得られた発泡性樹脂粒子を発泡成形用金型に充填し、蒸気で加熱して再度発泡させ、冷却水等を用いて冷却した後、金型から離型する、といった所謂型内成形法によって製造されるのが一般的である（例えば、特許文献１参照）。

特開平１１−３４３３６０号公報（段落０００３参照）

ところで、近年、車両等においては、上記のように製造された軽量で成形性の良い発泡成形体が内装材として用いられることが多くなっている。

上記内装材は、表面が平坦であるものが用いられる。そのため、車両走行中等において、車両構造物（他物）とこれに接触状態の内装材（発泡成形体）とが振動などにより擦れ合って異音が発生することがあり、改善の余地があった。

本発明が前述の状況に鑑み、解決しようとするところは、擦れる方向の力が加わっても、異音が発生するのを効果的に防止することができる発泡成形体を提供することを課題とする。

本発明の発泡成形体は、前述の課題解決のために、発泡成形用金型に充填された発泡性樹脂粒子を加熱して成形される発泡成形体であって、一方向に整列された複数の第１突条と、他方向に整列され、かつ、前記第１突条と交わるように配置された複数の第２突条とを表面に備え、前記第１突条及び前記第２突条は、少なくとも先端側が柔軟性を有するよう、それぞれ断面が先端側に先細り形状で、かつ、高さが１ｍｍ以下となる背の低い突条であり、前記第１突条及び前記第２突条の単位面積当たりに占める突条形成領域の割合が８０％以下であることを特徴としている。

上記構成によれば、第１突条及び第２突条は、それぞれ断面が先細り形状となっていることから、少なくとも先端側が柔軟性を有し、かつ、発泡成形体と他物との接触面積が少なくなる。しかも、第１突条及び第２突条は、交わることによって互いに支え合う構造であるため、根元部分から大きく変形するようなことはない。従って、発泡成形体と他物とが擦れ合うような力が加わったとしても、発泡成形体と他物との微小な相対位置変化に追従して第１突条及び第２突条の各先端側が変形し、第１突条及び第２突条と他物との間の滑りが生じにくくなっている。この結果、異音が発生するのを効果的に防止することができる。

また、本発明の発泡成形体は、前記複数の第１突条が一定間隔で整列し、前記複数の第２突条が一定間隔で整列していることが好ましい。

上記のように第１突条及び第２突条が一定間隔で整列していると、力が均等に分散され、異音防止効果をより一層高めることができる。

また、本発明の発泡成形体は、前記先細り形状が、断面において滑らかに連続する輪郭を有するように構成されていてもよい。

また、本発明の発泡成形体は、前記先細り形状が、断面において鋭角な輪郭を有するように構成されていてもよい。

以上の如く、本発明によれば、一方向に整列された複数の第１突条と、他方向に整列され、かつ、前記第１突条と交わるように配置された複数の第２突条とを表面に備え、前記第１突条及び前記第２突条の断面を先端側に先細り形状とすることによって、第１突条及び第２突条と他物との間の滑りを生じにくくし、これにより、異音が発生するのを効果的に防止することができる。

車両に装着したツールボックス（第一実施形態の発泡成形体）の蓋を閉じる直前の状態の斜視図である。 同ツールボックスのフランジ部の上面の拡大図であって、（ａ）は斜視図、（ｂ）は平面図、（ｃ）は縦断面図である。 発泡成形体を成形するための発泡成形用金型であって、（ａ）は縦断面図、（ｂ）は底面図である。 ティビアパット（第二実施形態の発泡成形体）を介在した車両下部の縦断面図である。 （ａ），（ｂ），（ｃ）は、他実施形態の発泡成形体の縦断面図である。 （ａ），（ｂ），（ｃ）は、図５の発泡成形体をそれぞれ成形するための発泡成形用金型の縦断面図である。 通孔の位置を変更した他実施形態の発泡成形用金型の底面図である。

以下、本発明に係る発泡成形体の一実施形態について、図面を参酌しつつ説明する。

発泡成形体は、予め予備発泡された発泡性樹脂粒子を発泡成形用金型に充填し、加熱することにより成形される。尚、発泡倍率は、使用目的に応じて適宜変更することができる。前記成形された発泡成形体の一例として、図１に車両に搭載されるツールボックス１を示している。このツールボックス１は、３個の収納部２，３，４を備えた長方形状のボックス本体５と、ボックス本体５の上端に備えた環状のフランジ部６とを備え、このフランジ部６が車体側に設けられたＵ字状の金属製の枠部材９の上面９Ａに載置支持されている。また、ツールボックス１は、前記ボックス本体５の上面を覆い被せるための板状の蓋７を備え、該蓋７の外周縁にはボックス本体５の上面に接触する板状で環状の当接部材７Ａが設けられている。

また、発泡成形体は、任意の発泡性樹脂材料で作ることができるが、発泡性樹脂材料の中でも熱可塑性樹脂で成形された発泡成形体であることが好ましい。前記熱可塑性樹脂には、ポリスチレン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂（例えばポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂）、ポリエステル系樹脂（例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート）、ポリカーボネート系樹脂、ポリ乳酸系樹脂などが挙げられる。なかでも、ポリスチレンとポリエチレンとを含む複合樹脂を用いることが好ましい。

前記ツールボックス１の水平な上面のうちの（矩形状の）外周縁の上面８Ａには、図１及び図２（ａ），（ｂ），（ｃ）に示すように、該上面８Ａよりも上方に突出すると共に左右方向に一直線状に延びる多数の第１突条８Ｔ１と、第１突条８Ｔ１と同一高さとなるように上面８Ａよりも上方に突出すると共に第１突条８Ｔ１と直交するように前後方向に一直線状に延びる多数の第２突条８Ｔ２とが形成されている。多数の第１突条８Ｔ１は、前後方向に一定間隔Ｐ１を置いて整列され、また、多数の第２突条８Ｔ２は、左右方向に一定間隔Ｐ２（本実施形態では、Ｐ１＝Ｐ２）を置いて整列されている。また、第１突条８Ｔ１及び第２突条８Ｔ２の断面が先端側に先細り形状、具体的には鋭角な輪郭を有する（鋭角な外形線によって構成された）略三角形状となっている。

従って、前記蓋７を閉じたときに、蓋７の当接部材７Ａがツールボックス１の上面８Ａに蓋７の重量で押し付けられることになるが、当接部材７Ａを第１突条８Ｔ１及び第２突条８Ｔ２によって安定よく支持することができる。また、第１突条８Ｔ１及び第２突条８Ｔ２の断面が三角形となっていることから、第１突条８Ｔ１及び第２突条８Ｔ２と当接部材７Ａとの接触面積を少なくしている。

一般的に、異音が発生するメカニズム（音鳴りのメカニズム）については、スティックスリップ現象により異音（音鳴り）が発生するものと考えられる。このスティックスリップ現象は、２つの物体が、荷重を受け押し付けられている状態で接触を保ちながら相対的に移動する時、これらの物体表面で付着と滑りが交互に発生して２つの物体の円滑な相対移動が阻害される現象であり、これにより物体内に振動（摩擦振動）が起こり、音が鳴る現象が現れる。すなわち、一方側の物体が、他方（相手）側の物体に対して滑っては付着し、付着しては滑るといった小刻みな移動を繰り返し行うことにより音鳴りが発生すると考えられる。特に、２つの物体が軽量で摩擦係数が高い発泡成形体である場合に、振動などにより異音が発生し易い。また、発泡成形体の中でも、発泡倍率が高い発泡成形体が異音を生じ易い。このような柔らかい素材でなる発泡成形体では、例えば互いに擦れる方向と直交する方向に断面が矩形状の接触面が存在する場合に、擦れ方向前方側に位置する接触面の角の摩擦抵抗が高くなり、擦れによる異音発生の原因になりやすい。かかる異音発生に対しても、第１突条８Ｔ１及び第２突条８Ｔ２は非常に効果的である。

即ち、第１突条８Ｔ１及び第２突条８Ｔ２は、それぞれ断面が先細り形状となっていることから、少なくとも先端側が柔軟性を有し、かつ、当接部材７Ａとの接触面積が少なくなる。しかも、第１突条８Ｔ１及び第２突条８Ｔ２は、交わることによって互いに支え合う構造であるため、根元部分から大きく変形するようなことはない。従って、ツールボックス１と蓋７とが擦れ合うような力が加わったとしても、第１突条８Ｔ１及び第２突条８Ｔ２と当接部材７Ａとの相対位置変化に追従して第１突条８Ｔ１及び第２突条８Ｔ２の各先端側が変形し、第１突条８Ｔ１及び第２突条８Ｔ２と当接部材７Ａとの間の滑りが生じにくくなっている。この結果、異音が発生するのを効果的に防止することができるようになっている。

特に、前記のように多数の第１突条８Ｔ１と直交するように多数の第２突条８Ｔ２を備えさせることによって、四方が囲まれた環状（矩形状）の枠部が前後左右方向に連なる状態で形成されることによって、第１突条８Ｔ１及び第２突条８Ｔ２の保形強度を高めることができ、異音防止に更に効果的である。

ここで、ツールボックス１の上面８Ａの外周縁の総面積に対する前記第１突条８Ｔ１及び第２突条８Ｔ２が形成された突条形成領域の面積の比率（単位面積当たりに占める突条形成領域の割合）が８０％以下である場合に、異音防止効果が高く、より好ましくは５０％以下である場合に、異音防止効果が更に高くなる。

また、フランジ部６の下面６Ａにも第１突条８Ｔ１及び第２突条８Ｔ２を備えさせておけば、例えば車両の走行中に、金属製の枠部材９に対してツールボックス１が振動などにより移動するのを防止することができ、フランジ部６の下面６Ａと枠部材９の上面９Ａとが擦れて異音が発生するのを防止することができる。また、図１の２点鎖線で示す車体構成部材１０に接触するボックス本体５の下面５Ａにも第１突条８Ｔ１及び第２突条８Ｔ２を備えさせておけば、車両の走行中に、車体構成部材１０に対してツールボックス１が振動などにより移動するのを防止することができ、ボックス本体５の下面５Ａと車体構成部材１０とが擦れて異音が発生するのを防止することができる。

尚、第１突条８Ｔ１及び第２突条８Ｔ２の高さが１ｍｍ以下となる背の低い突条であるため、図１では、第１突条８Ｔ１及び第２突条８Ｔ２を線で示しているが、第１突条８Ｔ１及び第２突条８Ｔ２の形状を明確にするため、図２（ａ），（ｂ），（ｃ）の拡大図で大きく示している。

ところで、充填された発泡性樹脂粒子を加熱して成形されたツールボックス１の表面には、発泡粒子の粒径や発泡密度のバラツキ等に起因して亀甲模様が発生することがある。このように亀甲模様が発生した場合でも、前述したように、ツールボックス１の上面に形成された第１突条８Ｔ１及び第２突条８Ｔ２によって、目立ちにくくすることができ、意匠性に優れたツールボックス１にすることができ、商品価値を高めることができる。また、ツールボックス１（発泡成形体）に例えキズが付いたとしても、第１突条８Ｔ１及び第２突条８Ｔ２によってキズを打ち消してキズを目立ちにくくすることができる、というのも第１突条８Ｔ１及び第２突条８Ｔ２が奏する効果である。尚、これらの効果を目的として、ツールボックス１の第１突条８Ｔ１及び第２突条８Ｔ２を備えていない他の箇所にも第１突条８Ｔ１及び第２突条８Ｔ２を形成するようにしてもよい。

発泡成形体を成形するための発泡成形用金型１１（以下、単に「金型」という）を、図３（ａ），（ｂ）に示している。この金型１１は、左右に分割された１組の金型１２，１３からなり、左側の金型１２を構成する成形型１２Ａと、右側の金型１３を構成する成形型１３Ａとを対向させて前面側で合わせることによって、発泡性樹脂粒子Ｓが充填される成形空間を形成するように構成されている。尚、図３（ａ）に示す金型１１は、１組の金型１２，１３を左右方向（水平方向）に開閉させる横型の金型であるが、上下方向に開閉させる縦型の金型であってもよい。また、図３（ａ）では、右側の成形型１３Ａを板状にしているが、左側の成形型１２Ａと同じ箱型の成形型により成形空間を形成して、発泡成形体の上下両面のそれぞれに後述する突条８Ｔ１，８Ｔ２を形成してもよい。

左側の金型１２は、右側が開口された箱状の前記成形型１２Ａと、成形型１２Ａの背面側を覆って加熱冷却室１２ａを形成するためのバックプレート１２Ｂとを備えている。また、右側の金型１３は、板状の前記成形型１３Ａと、成形型１３Ａの背面側を覆って加熱冷却室１３ａを形成するためのバックプレート１３Ｂとを備えている。

左側の金型１２のバックプレート１２Ｂの上板部１２ｂには、加熱冷却室１２ａに連通する蒸気供給管２１及び冷却水供給管２２並びに圧縮空気供給管２３の一端（下端）が所定間隔を置いて貫通固定されている。それら蒸気供給管２１、冷却水供給管２２、圧縮空気供給管２３の途中に、開閉バルブ２１Ｖ、２２Ｖ、２３Ｖを備えている。冷却水供給管２２は、上板部１２ｂから後述する下板部１２ｃの近傍まで延出され、その延出部２２Ａの延出方向に所定間隔を置いて冷却水を供給する開口２２ａが形成されている。図示していないが、右側の金型１３にも蒸気供給管２１、冷却水供給管２２、圧縮空気供給管２３、開閉バルブ２１Ｖ、２２Ｖ、２３Ｖを備えている。

また、左側の金型１２のバックプレート１２Ｂの下板部１２ｃには、ドレン管２４及び真空装置に繋がれた真空供給管２５の一端（上端）が所定間隔を置いて貫通固定されている。それらドレン管２４及び真空供給管２５の途中に、開閉バルブ２４Ｖ，２５Ｖを備えている。図示していないが、右側の金型１３にもドレン管２４及び真空供給管２５並びに開閉バルブ２４Ｖ，２５Ｖを備えている。

左側の成形型１２Ａについて詳述すれば、成形型１２Ａの成形面１２Ｋの所定箇所（対象エリア）に、一方向に連続して延びる多数本の第１溝部Ｍ１と、該第１溝部Ｍ１と同一深さ（高さ）の第１溝部Ｍ１と直交するように他方向に連続して延びる多数本の第２溝部Ｍ２とが形成されている。

多数本の第１溝部Ｍ１は、前後方向に一定間隔Ｐ１を置いて整列され、また、多数本の第２溝部Ｍ２は、上下方向に一定間隔Ｐ２（本実施形態では、Ｐ１＝Ｐ２）を置いて整列されている（図１（ａ），（ｂ）参照）。多数本の第１溝部Ｍ１及び第２溝部Ｍ２のそれぞれの間隔は、冷却効率を向上させるように定められ、全ての溝部間が一定の間隔でなくてもよいのは言うまでもない。また、本実施形態において第１溝部Ｍ１と第２溝部Ｍ２とが直交しているが、冷却効率等の向上を図るために異なる方向に溝部を走らせればよく、成形品（発泡成形体）の形状等によっては、直交でなく斜めに交わっていればよい。

ここで、対象エリアを、図１において成形型１２Ａの成形面１２Ｋに対してのみ定めているが、例えば、右側の金型に対向した壁面（成形面１２Ｋ）だけでなく、図１に示す成形型１２Ａの上下方向において対向する上下壁面及び／又は前後方向において対向する前後壁面に対しても対象エリアとして定めてもよい。冷却効率等の向上を図るため、壁面の端部間を結ぶように壁面全域に亘って第１溝部及び第２溝部が形成されていることが好ましい。さらに、上記した一の壁面の第１溝部及び第２溝部の端部と他の壁面の第１溝部及び第２溝部の端部とが連続していてもよいし、連続していなくてもよい。このように構成された成形型１２Ａ，１３Ａ内に発泡性樹脂粒子Ｓを充填し、充填された発泡性樹脂粒子Ｓを加熱することにより発泡成形体が成形され、その成形された発泡成形体の表面に、後述する多数の第１突条８Ｔ１及び第２突条８Ｔ２（図３（ａ），（ｂ），（ｃ）参照）が突出形成される。

また、蒸気供給管２１、冷却水供給管２２、圧縮空気供給管２３、及びドレン管２４を介して前記加熱冷却室１２ａに導入された蒸気や冷却水（又は冷却風）を成形空間（キャビティ）へ供給するための第１通孔１２Ｋ１が成形型１２Ａの第１溝部Ｍ１の底面に形成され、同じように第２通孔１２Ｋ２が成形型１２Ａの第２溝部Ｍ２の底面に形成されている。第１通孔１２Ｋ１は、各第１溝部Ｍ１に設けられることで、第１溝部Ｍ１と同様、前後方向に一定間隔Ｐ１を置いて形成され、一方、第２通孔１２Ｋ２は、各第２溝部Ｍ２に設けられることで、第２溝部Ｍ２と同様、上下方向に一定間隔Ｐ２を置いて形成されている。尚、通孔１２Ｋ１，１２Ｋ２の形状は、円形の他、楕円形や四角形などでもよいし、縦長のスリット状であってもよい。また、本実施形態では、通孔１２Ｋ１，１２Ｋ２は、それぞれの溝部Ｍ１，Ｍ２に対して１つのみ設けた場合を示しているが、２つ以上設けてもよい。また、第１通孔１２Ｋ１は、各第１溝部Ｍ１に設けられる他、１つ置きの第１溝部Ｍ１に１つ以上設けられる、又は２つ置きの第１溝部Ｍ１に１つ以上設けられてもよく、ランダムに選択した特定の第１溝部Ｍ１に１つ以上設けられてもよい。また、第２通孔１２Ｋ２も同様に、１つ置きの第２溝部Ｍ２に１つ以上の第２通孔１２Ｋ２が設けられる、又は２つ置きの第２溝部Ｍ２に１つ以上の第２通孔１２Ｋ２が設けられてもよく、ランダムに選択した特定の第２溝部Ｍ２に１つ以上の第２通孔１２Ｋ２が設けられてもよい。勿論、第１溝部Ｍ１と第２溝部Ｍ２との交差位置に設けられても良い。また、ここで、通孔１２Ｋ１又は１２Ｋ２の径が溝部Ｍ１又はＭ２の幅さらには溝部Ｍ１又はＭ２のピッチより大きい場合があり、この場合、通孔１２Ｋ１又は１２Ｋ２の一部が少なくとも一方の溝部Ｍ１又はＭ２に設けられているものとする。溝部Ｍ１，Ｍ２に対する通孔１２Ｋ１，１２Ｋ２の位置は、例えば前記のように一定間隔Ｐ２を置いて規則性を持って配置してもよいし、ランダムに配置してもよい。もちろん、右側の金型１３の成形型１３Ａには、少なくとも通孔が規則性またはランダムに配置されている。

ここで、第１溝部Ｍ１及び第２溝部Ｍ２の深さが１ｍｍ以下、より好ましくは０．３ｍｍ以下である場合、及び／又は、第１溝部Ｍ１，Ｍ１の間隔Ｐ１及び第２溝部Ｍ２，Ｍ２の間隔Ｐ２が、２ｍｍ〜５０ｍｍである場合に離型性が良く、より好ましくは３０ｍｍ以下（０を除く）である場合に離型性が更に良い。複数本の溝部Ｍ１，Ｍ２の深さ及び溝部Ｍ１，Ｍ２の幅は、全て同じであってもよいし、全て異なる又は一部のみ異なったものであってもよい。

しかも、上記のように、第１溝部Ｍ１及び第２溝部Ｍ２の深さは浅いことから、金型１１としては、エッチング加工により作製することによって、設計の自由度が増すだけでなく、複雑な形状の金型の成形面を精度よく形成することができて好ましいが、切削加工等その他の作製方法を用いてもよく、金型の作製方法については特に限定されない。

次に、前記のように構成された金型１１（尚、図３に示す金型１１は、第１溝部Ｍ１、第２溝部Ｍ２、第１通孔１２Ｋ１及び第２通孔１２Ｋ２を説明するための概念図であって、以下に説明する発泡成形体と形態が一致するものではない）を用いて発泡成形体を成形する過程を説明する。尚、左側の金型１２を中心に説明する。

まず、成形型１２Ａ，１３Ａの前面側を合わせて両成形型１２Ａ，１３Ａにて形成される成形空間に発泡性合成樹脂粒子Ｓを図示していない充填装置により充填する。次に、左側の開閉バルブ２１Ｖを開放状態にすることにより、左側の蒸気供給管２１から蒸気を左側の加熱冷却室１２ａに供給する。このとき、右側の金型１３のドレン管（図示せず）が開放され、左側の加熱冷却室１２ａに供給された蒸気は、左側の成形型１２Ａの外面を加熱すると共に成形型１２Ａの通孔１２Ｋ１，１２Ｋ２を通して成形空間に供給されて右側の成形型１３Ａの通孔（図示せず）を通って成形型１３Ａの外部へ導かれ、右側の金型１３のドレン管（図示せず）を介して金型１３の外部へ排出される。この第１回目の加熱工程により成形空間に充填された発泡性合成樹脂粒子Ｓを均等に加熱する。次に、左側の開閉バルブ２１Ｖを閉じて左側のドレン管２４を開放し、右側の金型１３のドレン管（図示せず）を閉じ、右側の開閉バルブ（図示せず）を開放し、右側の蒸気供給管（図示せず）から右側の加熱冷却室１３ａに蒸気を供給する。供給された蒸気は、右側の成形型１３Ａの外面を加熱すると共に成形型１３Ａの通孔（図示せず）を通して成形空間に供給されて左側の成形型１２Ａの通孔１２Ｋ１，１２Ｋ２を通って成形型１２Ａの外部へ導かれ、左側の金型１２のドレン管２４を介して金型１２の外部へ排出される。この第２回目の加熱工程により成形空間に充填された発泡性合成樹脂粒子Ｓを均等に加熱する。加熱後、右側の開閉バルブ（図示せず）を閉じるとともに、左側のドレン管２４を閉じてから、第３回目の加熱工程となる。第３回目の加熱工程は、両方の金型１２，１３のドレン管２４（右側の金型１３のドレン管は図示せず）を閉じた状態で、両方の金型１２，１３の開閉バルブ２１Ｖ（右側の金型１３の開閉バルブは図示せず）を開放して、成形空間に充填された発泡性合成樹脂粒子Ｓを再度加熱する。

加熱が終了すると、両方の金型１２，１３の開閉バルブ２２Ｖ（右側の開閉バルブは図示せず）を開放状態にして延出部２２Ａの開口２２ａから冷却水を成形型１２Ａ，１３Ａに吹き掛けて成形型１２Ａ，１３Ａを冷却する。このとき、冷却水の一部が通孔１２Ｋ１，１２Ｋ２を通して成形型１２Ａ，１３Ａの内部に入り込んで冷却を促進させる。発泡成形体は冷却されることにより収縮を始める。これにより、発泡成形体と成形型１２Ａ，１３Ａとの間に間隙が形成される。この間隙を介して、冷却水は溝を伝わりやすくなり、冷却効率が上がる。

冷却水による冷却が終了すると、続いて、両方の金型１２，１３の開閉バルブ２３Ｖ（右側の開閉バルブは図示せず）を開放状態にして圧縮空気供給管２３から圧縮空気を加熱冷却室１２ａ，１３ａに供給することによって、通孔１２Ｋ１，１２Ｋ２を通して成形型１２Ａ，１３Ａ内に供給することで、発泡成形体と成形型１２Ａ，１３Ａとの間隙を通して成形型１２Ａ内に溜まっている冷却水を通孔１２Ｋ１，１２Ｋ２に案内し、通孔１２Ｋ１，１２Ｋ２を通して成形型１２Ａ，１３Ａの外部へ排出し、排出された冷却水を左右のドレン管２４を介して左右の金型１２，１３外へそれぞれ排出する。この圧縮空気は、成形型１２Ａ及び発泡成形体を冷却する役目もある。

続いて、減圧冷却工程に移り、両方の金型１２，１３のドレン管２４の開閉バルブ２４Ｖ（右側の開閉バルブは図示せず）を閉じてから、開閉バルブ２５Ｖ（右側の開閉バルブは図示せず）を開放して真空供給管２５で加熱冷却室１２ａ，１３ａ内を減圧することにより加熱冷却室１２ａ，１３ａ内の残存水分や成形された発泡成形体に付着もしくは内部に含有されている水分を蒸発させるとともに蒸発潜熱を利用して冷却を促進させて、減圧冷却工程を終了する。こののち、成形型１２Ａ，１３Ａを開くと共に左右の開閉バルブ２３Ｖ（右側の開閉バルブは図示せず）を開放状態にして左右の圧縮空気供給管２３（右側の圧縮空気供給管は図示せず）から離型するための圧縮空気（エア）を加熱冷却室１２ａ，１３ａに供給することによって、通孔１２Ｋ１，１２Ｋ２（右側の通孔は図示せず）を通して成形型１２Ａ，１３Ａ内に圧縮空気（エア）が供給され、発泡成形体を成形型１２Ａ，１３Ａから取り出して作業が完了する。もちろん、金型に離型ピンを設けて、圧縮空気（エア）と併用してもよいし、離型ピンのみで発泡成形体を取り出してもよい。

以上のように、本実施形態の金型１１によれば、一方の溝部Ｍ１が成形型１２Ａの成形面の対象エリアに、上下方向の一端から他端に亘って連続的に形成され、他方の溝部Ｍ２が金型１１の該対象エリアに、前後方向の一端から他端に亘って連続的に形成され、しかも、通孔１２Ｋ１，１２Ｋ２は、発泡性樹脂粒子を加熱するための蒸気や発泡成形された直後の発泡成形体を冷却するための冷却水（又は冷却風）を金型内部に供給するための出入口用の孔として用いられるため、第１通孔１２Ｋ１及び第２通孔１２Ｋ２を通して供給される蒸気や冷却水が連続形成された溝部Ｍ１，Ｍ２を伝って成形面の対象エリアに広がり易く、しかもどの方向からも蒸気や冷却水が均一に供給され、成形性及び冷却効率を向上させることができるようになっている。

また、金型内部に供給された蒸気は、冷却工程で冷却されて水になり、金型内部に溜まることになるが、この溜った水や冷却水は、第１溝部Ｍ１及び第２溝部Ｍ２に対応させて設けられた第１通孔１２Ｋ１及び第２通孔１２Ｋ２を通して迅速かつ確実に金型外へ排出することができる。このことから、金型内に水が溜まるのを防止することができ、その結果、次回の発泡成形工程時の発泡性樹脂粒子の充填が金型内に溜まった水により阻害されることがないから、充填作業を確実に行って成形性の向上を図ることができる。そして、金型内に水が溜まるという問題を生じないため、水冷水による水冷プロセスを積極的に採用することができ、その結果、冷却効率が向上して時間短縮によるサイクルアップを図ることができる。

さらに、第１通孔１２Ｋ１及び第２通孔１２Ｋ２は、成形された発泡成形体を成形型１２Ａから離型するための圧縮空気（エア）を供給するために用いられ、このように溝部Ｍ１，Ｍ２に通孔１２Ｋ１，１２Ｋ２が通っていることから、溝部Ｍ１，Ｍ２に圧縮空気（エア）を直接供給することによって、圧縮空気（エア）が溝部Ｍ１，Ｍ２を通して成形面の対象エリアに均一に伝わり易くなり、離型がスムーズに行える。しかも、異なる方向の２つの溝部Ｍ１，Ｍ２に圧縮空気（エア）が伝えられる構成であることから、発泡成形後の発泡成形体の離型時に、圧縮空気（エア）を均一に分散させることができ、よりスムーズな離型を行うことができる。

前記構成の金型１１により発泡成形した発泡成形体としては、図４に示す車両の前部座席足元に設けられるティビアパット１４であってもよい（又は車両の後部座席足元に設けられるフロアスペーサであってもよい）。このティビアパット１４は、フロアパネル１５とそれの上に配置される内装材としてのフロアカーペット１６との間に配置され、乗員の足１７に対する緩衝性を高めて乗り心地を高めることを目的としている。

前記ティビアパット１４は、発泡性樹脂粒子を加熱して板状に発泡成形され、その上面１４Ａには、その上面１４Ａから上方に突出すると共に左右方向に一直線状に延びる多数の第１突条１４Ｔ１と、第１突条１４Ｔ１と同一高さとなるように上面１４Ａよりも上方に突出すると共に第１突条１４Ｔ１と直交するように前後方向に一直線状に延びる多数の第２突条１４Ｔ２とが形成されている。多数の第１突条１４Ｔ１は、前後方向に一定間隔Ｐ３（図２（ｂ）の一定間隔Ｐ１と同一であってもよいし、異なっていてもよい）を置いて整列され、また、多数の第２突条１４Ｔ２は、左右方向に一定間隔（図示していないが、第１突条１４Ｔ１の一定間隔Ｐ３と同一であってもよいし、異なる間隔であってもよい）を置いて整列されている。また、第１突条１４Ｔ１及び第２突条１４Ｔ２の断面が先端側に先細り形状、具体的には略三角形状となっている。

このように形成されたティビアパット１４を設けることによって、例えば乗員が車内に乗り込む際にフロアカーペット１６が足１７の荷重を受けても、その荷重を第１突条１４Ｔ１及び第２突条１４Ｔ２で安定よく支持することによって、フロアカーペット１６に第１突条１４Ｔ１及び第２突条１４Ｔ２が適切に接触し、そのため、異音が発生するのを効果的に防止することができる。しかも、フロアカーペット１６がティビアパット１４に対して移動しにくいことから、フロアカーペット１６がティビアパット１４に対して位置ずれするのも防止することができる。尚、図４では、ティビアパット１４の表面にのみ第１突条１４Ｔ１及び第２突条１４Ｔ２を設けたが、ティビアパット１４の裏面にも第１突条１４Ｔ１及び第２突条１４Ｔ２を備えさせてもよい。

尚、本発明は、前記実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。

前記実施形態では、発泡成形体として車両に備えられる内装材を示したが、車両に備えられる内装材以外のもの、例えば部屋の中に置いておく装飾品やソファーやベッドあるいは床下の中に入れるクッション材等を本発明の発泡成形体で構成してもよい。

また、前記実施形態では、発泡成形体の第１突条及び第２突条の断面形状を三角形にしたが、図５（ａ）に示すように成形発泡体の表面から湾曲状に突出させた、即ち半円形状の突条１８Ｔ１，１８Ｔ２であってもよい。また、図５（ｂ）に示すように成形発泡体の表面からから二面がそれぞれ垂直かつ互いに平行に立ち上がる基部１９Ｔ２１の先端から湾曲状に突出させた、即ち小判形状の上半分の形状にした突条１９Ｔ１，１９Ｔ２であってもよい。また、図５（ｃ）に示すように成形発泡体の表面から滑らかに湾曲状に突出させた、即ち楕円形状の上半分の形状にした突条２０Ｔ１，２０Ｔ２であってもよい。このように形成された突条は、滑らかに連続する輪郭を有する（滑らかに連続する外形線によって構成された）先細り形状になっている。このような先細り形状は、どのような形状であってもよいが、先端部に角のない丸い形状であることが好ましい。

図５（ａ），（ｂ），（ｃ）で示した発泡成形体を成形するための金型を、図６（ａ），（ｂ），（ｃ）に示している。つまり、図５（ａ）の発泡成形体を成形する金型を図６（ａ）に示し、半円形状の溝部Ｍ３，Ｍ４が形成されている。また、図５（ｂ）の発泡成形体を成形する金型を図６（ｂ）に示し、小判形状の上半分の形状の溝部Ｍ５，Ｍ６が形成されている。また、図５（ｃ）の発泡成形体を成形する金型を図６（ｃ）に示し、楕円形状の上半分の形状の溝部Ｍ７，Ｍ８が形成されている。

また、前記実施形態では、第１突条の間隔及び第２突条の間隔を両方とも一定間隔にしたが、一方又は両方を一定でない不定間隔に設定して実施してもよい。

また、前記実施形態では、発泡成形体の第１突条及び第２突条を一直線状に構成したが、連続するジグザグ状に構成してもよいし、連続する曲線状に構成してもよい。また、第１突条と第２突条とを直交させる他、９０度以外の所定角度で交わるように第１突条と第２突条とを交差させてもよい。

また、前記実施形態では、第１溝部Ｍ１に第１通孔１２Ｋ１を形成し、第２溝部Ｍ２に第２通孔１２Ｋ２を形成したが、図７に示すように、第１溝部Ｍ１及び第２溝部Ｍ２でない部分、つまり並設された第１溝部Ｍ１，Ｍ１同士間の中間部（中間部でなくてもよい）及び並設された第２溝部Ｍ２，Ｍ２同士間の中間部（中間部でなくてもよい）、具体的には、第１溝部Ｍ１及び第２溝部Ｍ２で四方が囲まれて形成された平面部分１２Ｈの中心部（中心部でなくてもよい）に通孔１２Ｋを形成してもよい。図７では、四方が囲まれた平面部分１２Ｈの全てに通孔１２Ｋを形成しているが、特定の平面部分１２Ｈのみに形成して実施してもよい。また、図３で示した第１通孔１２Ｋ１及び第２通孔１２Ｋ２だけでなく、図７で示した通孔１２Ｋをも備えた金型であってもよい。

１…ツールボックス、２，３，４…収納部、５…ボックス本体、５Ａ…下面、６…フランジ部、６Ａ…下面、７…蓋、７Ａ…当接部材、８Ａ…上面、８Ｔ１，８Ｔ２…突条、９…枠部材、９Ａ…上面、１０…車体構成部材、１１…金型、１２…金型本体、１２Ａ…底面、１２Ｈ…平面部分、１２Ｋ，１２Ｋ１，１２Ｋ２…通孔、１２ａ，１３ａ…加熱冷却室、１３…蓋体、１４…ティビアパット、１４Ａ…上面、１４Ｔ１，１４Ｔ２…突条、１５…フロアパネル、１６…フロアカーペット、１７…足、１８Ｔ１，１８Ｔ２…突条、１９Ｔ１，１９Ｔ２…突条、２０Ｔ１，２０Ｔ２…突条、Ｍ１〜Ｍ８…溝部、Ｐ１，Ｐ２，Ｐ３…一定間隔、Ｓ…発泡性樹脂粒子

Claims (4)

1. 発泡成形用金型に充填された発泡性樹脂粒子を加熱して成形される発泡成形体であって、
   一方向に整列された複数の第１突条と、他方向に整列され、かつ、前記第１突条と交わるように配置された複数の第２突条とを表面に備え、前記第１突条及び前記第２突条は、少なくとも先端側が柔軟性を有するよう、それぞれ断面が先端側に先細り形状で、かつ、高さが１ｍｍ以下となる背の低い突条であり、前記第１突条及び前記第２突条の単位面積当たりに占める突条形成領域の割合が８０％以下であることを特徴とする発泡成形体。
2. 前記複数の第１突条が一定間隔で整列し、前記複数の第２突条が一定間隔で整列していることを特徴とする請求項１に記載の発泡成形体。
3. 前記先細り形状が、断面において滑らかに連続する輪郭を有することを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の発泡成形体。
4. 前記先細り形状が、断面において鋭角な輪郭を有することを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の発泡成形体。

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