DE112011100647T5

DE112011100647T5 - Verfahren zum Spritzgießen von linsenförmigen Kunststoffkörpern für Leuchten von Kraftfahrzeugen und dergleichen und linsenförmiger Körper für Leuchten von Kraftfahrzeugen und dergleichen

Info

Publication number: DE112011100647T5
Application number: DE112011100647T
Authority: DE
Inventors: Daniele Dereani; Franco Marcori; Bruno Norio
Original assignee: Automotive Lighting Italia SpA
Current assignee: Marelli Automotive Lighting Italy SpA
Priority date: 2010-02-23
Filing date: 2011-02-23
Publication date: 2012-12-27
Anticipated expiration: 2031-02-24
Also published as: US8998465B2; US20130100690A1; DE112011100647B4; ITTV20100022A1; IT1398426B1; WO2011104615A1

Abstract

Ein Verfahren für den Spritzguss linsenförmiger Kunststoffkörper (1) für Leuchten von Kraftfahrzeugen und dergleichen, wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfasst: Koppeln einer Oberstempel-Gießform (15) mit einer ersten Unterstempel-Gießform (13), um auf der Oberfläche der Oberstempel-Gießform (15) einen ersten geschlossenen Hohlraum zu definieren, der eine Gegenkopie der Form einer ersten Kunststofflage (2) ist; Befüllen des ersten Hohlraums mit einem ersten Kunststoffpolymer in einem flüssigen Zustand, wobei die Einspritzung des ersten Kunststoffpolymers in den ersten Hohlraum ausgehend von einem Einspritzpunkt erfolgt, der sich bei dem ersten Segment der Umfangskante (2a) der ersten Kunststofflage (2) befindet; und schließlich, nachdem das erste Kunststoffpolymer ausgehärtet ist, um die erste Kunststofflage (2) zu bilden, Trennen der Oberstempel-Halbgießform (15) von der ersten Unterstempel-Halbgießform (13), wobei die erste Kunststofflage (2) weiterhin auf der Oberfläche der Oberstempel-Halbgießform (15) gehalten wird.

Description

TECHNISCHES GEBIET
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Spritzgießen von linsenförmigen Kunststoffkörpern für Leuchten von Kraftfahrzeugen und dergleichen und auf einen linsenförmigen Körper für Leuchten von Kraftfahrzeugen und dergleichen.
Genauer bezieht sich die vorliegende Erfindung auf ein Verfahren zum Spritzgießen von einschichtigen linsenförmigen Kunststoffkörpern für Leuchten von Kraftfahrzeugen und dergleichen, auf das sich die folgende Beschreibung lediglich beispielhaft ohne Verlust der Allgemeinheit bezieht.
STAND DER TECHNIK
Wie bekannt ist, bestehen einschichtige linsenförmige Kunststoffkörper, die bei der Herstellung von vorderen und hinteren Kraftfahrzeugleuchten verwendet werden, im Wesentlichen aus zahlreichen Kunststofflagen mit gegebener Dicke, die lokal unterschiedliche Farbe, einen unterschiedlichen Lichtdurchlassgrad und/oder eine unterschiedliche Oberflächenausführung haben, die nahe beieinander angeordnet sind, ohne gegenseitig zu überlappen, d. h. ohne Schichtung der Lagen, und die schließlich starr und kontinuierlich seitlich aneinander befestigt werden, um eine starre, komplex-dreidimensionale – d. h. unterschiedlich konvexe – einschichtige Schale zu bilden.
Genauer werden die Kunststofflagen gewöhnlich aus lichtdurchlässigem oder teilweise lichtdurchlässigem Polymer, das möglicherweise ebenfalls gefärbt ist, hergestellt und gewöhnlich so geformt, dass sie optische Oberflächen bilden, die die Funktion entweder der Streuung oder der Fokussierung des Lichts, das durch die Lichtquellen in der Kraftfahrzeugleuchte erzeugt wird, haben, und/oder lichtdurchlässige Oberflächen bilden, die die Lichtausbreitung nicht wesentlich modifizieren, und/oder passive Reflektoroberflächen bilden, die auftreffendes Licht reflektieren.
Ferner können einige Kunststofflagen zusätzlich oder alternativ die Funktion haben, Kunststofflagen miteinander zu verbinden, die nur eine optische Funktion haben (d. h. nur mit optischen und/oder lichtdurchlässigen und/oder reflektierenden Oberflächen versehen sind); und/oder die inneren Komponenten der Kraftfahrzeugleuchte vor Wettereinwirkungen zu schützen; und/oder die Kopplung des linsenförmigen Körpers mit der hinteren Schale oder dem Gehäuse der Kraftfahrzeugleuchte zu ermöglichen. Im Fall von Kunststofflagen, die nur eine strukturelle und/oder schützende Funktion für die inneren Komponenten der Leuchte haben, kann der Kunststoff auch lichtundurchlässig sein.
Die Kunststofflagen, die lediglich optische Funktionen haben (d. h. nur mit optischen und/oder lichtdurchlässigen und/oder zurückreflektierenden Oberflächen versehen sind), befinden sich gewöhnlich innerhalb des Umfangs des linsenförmigen Körpers; hingegen umgeben die Kunststofflagen, die eine zusätzliche strukturelle Funktion haben, sämtliche Kunststofflagen, die lediglich optische Funktion haben, vollständig und sind gewöhnlich mit zahlreichen Kopplungszähnen, Einrastverriegelungszungen und/oder vorstehenden, tragenden und/oder verriegelnden Ansätzen versehen, die für die Endmontage der Kraftfahrzeugleuchte notwendig sind.
Anfangs wurden die einschichtigen linsenförmigen Körper mittels eines Spritzgussprozesses für getrennte Komponenten hergestellt, der einen Spritzguss getrennt für die verschiedenen Kunststofflagen vorsieht, die eine optische und/oder strukturelle Funktion haben und sich innerhalb des Umfangs des linsenförmigen Körpers befinden, wobei zahlreiche Spritzgussmaschinen verwendet werden, die zum Spritzen von Teilen mit kleinen Abmessungen geeignet sind; und dann das Umladen der verschiedenen Kunststofflagen in eine Form mit großen Abmessungen vorsieht, die eine Gegenkopie der Form des vollständigen linsenförmigen Körpers ist, in die dann der Kunststoff eingespritzt wird, der die letzte Kunststofflage bildet. Die letzte Lage soll die Kunststofflagen, die innerhalb des Umfangs der Kraftfahrzeugleuchte angeordnet sind, miteinander verbinden und ist gewöhnlich eine Kunststofflage mit struktureller Funktion.
Offensichtlich umgibt der Kunststoff, der in den Formhohlraum eingespritzt wird und eine Gegenkopie des vollständigen linsenförmigen Körpers ist, die Unfangskante sämtlicher Kunststofflagen, die bereits in dem Hohlraum vorhanden sind, und haftet an ihnen, um so alle bereits hergestellten Kunststofflagen in eine komplex geformte, starre Schale dauerhaft einzuschließen/einzubauen.
Leider setzt die Notwendigkeit, die Kunststofflagen mit optischer und/oder struktureller Funktion von einer Form in eine weitere Form zu bewegen, um die Konstruktion des gesamten einschichtigen linsenförmigen Körpers zu vervollständigen, strenge Grenzen hinsichtlich der Form, die die verschiedenen Kunststofflagen haben können, und daher für die gesamte Form des einschichtigen linsenförmigen Körpers, ferner werden zwischen zwei aneinandergrenzenden Kunststofflagen Oberflächenunterbrechungen erzeugt.
Um diesen Nachteil zu beseitigen, sind in den letzten Jahren Spritzgussmaschinen entwickelt worden, die den gesamten einschichtigen linsenförmigen Körper in einem einzigen Herstellungszyklus in einer einzigen Form gießen können.
Diese Maschinen verwenden einen Spritzgussprozess eines sequentiellen Mehrfarbentyps, der ermöglicht, in einem einzigen Gießzyklus eine starre Kunststoffschale mit irgendeiner Form und irgendeiner Größe zu erhalten, die mit zahlreichen lichtdurchlässigen oder teilweise lichtdurchlässigen Kunststoffeinsätzen jeder beliebigen Farbe und Form versehen ist. Diese Möglichkeit ist sehr wichtig, wenn der einschichtige linsenförmige Körper verwendet werden soll, um ein Kraftfahrzeugrücklicht herzustellen.
Tatsächlich muss das Rücklicht eines Kraftfahrzeugs gemäß geltenden Bestimmungen rotes Licht aussenden, wenn die Bremsen des Kraftfahrzeugs betätigt werden, weißes Licht aussenden, wenn der Rückwärtsgang eingelegt ist, und gelbes Licht aussenden, wenn Richtungsanzeiger eingeschaltet sind, schließlich muss es auch eine passive Reflektoroberfläche integrieren.
Die Spritzgussmaschinen, die einen vollständigen einschichtigen linsenförmigen Körper in einem einzigen Gießzyklus unter Verwendung des oben erwähnten mehrfarbigen sequentiellen Spritzgussverfahrens herstellen können, sind mit einer besonderen Gießform versehen, die im Wesentlichen aus einer festen Plattform besteht, die mit zahlreichen Unterstempel-Halbgießformen versehen ist; und aus einer rotierenden Plattform besteht, die stattdessen mit einer Oberstempel-Halbgießform versehen ist und sich in Bezug auf die feste Plattform bewegen kann, um in schneller Folge die Oberstempel-Halbgießform mit jeder Unterstempel-Halbgießform, die auf der festen Plattform vorhanden ist, zu koppeln.
Jede Unterstempel-Halbgießform ist auf der Kopplungsoberfläche mit der Oberstempel-Halbgießform mit einer Oberflächenprägung versehen, die geformt ist, um auf der Oberfläche der Oberstempel-Halbgießform einen geschlossenen Hohlraum zu definieren, der eine Gegenkopie der Form einer Lage des linsenförmigen Körpers oder zahlreicher Lagen des linsenförmigen Körpers, die aneinandergrenzen, ist.
Daher können bei Verwendung einer geeigneten Anzahl von Unterstempel-Halbgießformen, die nacheinander allmählich größere geschlossene Hohlräume auf der Oberfläche der Oberstempel-Halbgießform definieren, sämtliche Kunststofflagen, die den linsenförmigen Körper bilden, auf der Oberfläche der Oberstempel-Halbgießform im Verlauf eines einzigen Gießzyklus geformt werden.
Genauer beginnen die Spritzgussmaschinen, die das sequentielle Mehrfarben-Spritzgussverfahren verwenden, den Gießzyklus durch Positionieren der Oberstempel-Halbgießform in Anschlag an einer ersten Unterstempel-Halbgießform, die mit einer Oberflächenprägung versehen ist, die so profiliert ist, dass sie auf der Oberfläche der Oberstempel-Halbgießform einen ersten geschlossenen Hohlraum definiert, der eine Gegenkopie der Form der einen der Kunststofflagen ist, die eine optische und/oder eine strukturelle Funktion haben und die sich innerhalb des Umfangs des linsenförmigen Körpers befinden, woraufhin sie flüssigen Kunststoff in den oben genannten geschlossenen Hohlraum einspritzen, um die erste Kunststofflage mit optischer und/oder struktureller Funktion zu bilden.
Wenn die erste Kunststofflage ausgehärtet ist, trennt die Spritzgussmaschine die Oberstempel-Halbgießform von der Unterstempel-Halbgießform und koppelt anschließend die Oberstempel-Halbgießform mit einer zweiten Unterstempel-Halbgießform, wobei die erste Kunststofflage auf der Oberfläche der Oberstempel-Halbgießform gehalten wird. Die zweite Unterstempel-Halbgießform ist mit einer Oberflächenprägung versehen, die geformt ist, um auf der Oberfläche der Oberstempel-Halbgießform einen zweiten geschlossenen Hohlraum zu definieren, der eine Gegenkopie der Form der ersten Kunststofflage und einer zweiten Kunststofflage, die unmittelbar benachbart zu der ersten Lage angeordnet ist, ist.
Sobald die Kopplung der Oberstempel-Halbgießform mit der zweiten Unterstempel-Halbgießform abgeschlossen worden ist, sieht das Gießverfahren für den einschichtigen linsenförmigen Körper das Einspritzen des flüssigen Kunststoffs in den neuen geschlossenen Hohlraum vor, um den Teil des zweiten Hohlraums, der noch leer ist (ein Teil ist von der ersten Kunststofflage belegt), mit Kunststoff zu füllen, um so die zweite Kunststofflage zu bilden.
Wenn auch die zweite Kunststofflage ausgehärtet ist und mit der ersten Kunststofflage perfekt verschweißt ist, trennt die Spritzgussmaschine die Oberstempel-Halbgießform von der zweiten Unterstempel-Halbgießform und koppelt dann die Oberstempel-Halbgießform möglicherweise mit einer dritten Unterstempel-Halbgießform, wobei die erste und die zweite Kunststofflage auf der Oberfläche der Oberstempel-Halbgießform gehalten werden.
Die dritte Unterstempel-Halbgießform ist mit einer Oberflächenprägung versehen, die selbstverständlich so geformt ist, dass sie auf der Oberfläche der Oberstempel-Halbgießform einen dritten geschlossenen Hohlraum definiert, der eine Gegenkopie der Form der ersten, der zweiten und der dritten Kunststofflage ist, wobei die Letztere entweder die beiden Ersten umgibt oder zu diesen benachbart ist. Die dritte Lage kann entweder eine Kunststofflage mit struktureller Funktion oder eine weitere Lage mit optischer Funktion sein.
Sobald die Kopplung der Oberstempel-Halbgießform mit der dritten Unterstempel-Halbgießform abgeschlossen worden ist, sieht das Gießverfahren für den einschichtigen linsenförmigen Körper das Einspritzen des flüssigen Kunststoffs in den neuen Hohlraum vor, um den Teil des dritten Hohlraums, der noch leer ist (ein Teil ist von der ersten und der zweiten Kunststofflage belegt), mit Kunststoff zu füllen, um so die dritte Kunststofflage zu bilden.
Der Gießzyklus des einschichtigen linsenförmigen Körpers endet, wenn die Oberstempel-Halbgießform mit der Unterstempel-Halbgießform koppelt, die mit einer Oberflächenprägung versehen ist, die geformt ist, um auf der Oberfläche der Oberstempel-Halbgießform einen geschlossenen Hohlraum zu definieren, der eine Gegenkopie der Form des gesamten linsenförmigen Körpers ist, und wenn der flüssige Kunststoff in den oben erwähnten Hohlraum eingespritzt wird. Der Hohlraum ist nahezu vollständig von den vorher verwirklichten Kunststofflagen belegt.
Offensichtlich muss der Kunststoff, der in die verschiedenen Hohlräume eingespritzt wird, die in schneller Folge auf der Oberfläche der Oberstempel-Gießform gebildet sind, entsprechend der Kunststofflage, die auf der Oberfläche der Oberstempel-Halbgießform hergestellt werden soll, wechseln.
Derzeit wird der Kunststoff in den geschlossenen Hohlraum, der auf der Oberfläche der Oberstempel-Halbgießform gebildet ist, ausgehend von einem Einspritzpunkt transportiert, der sich auf einer der beiden Flächen der herzustellenden Kunststofflage grob in der Mitte des Hohlraums befindet.
Leider haben alle linsenförmigen Körper, die durch einen Spritzgussprozess hergestellt werden, geringe Oberflächendefekte, typischerweise sehr kleine ringförmige Vorsprünge, an den Stellen, an denen der Kunststoff in den Gießformhohlraum eingeleitet wird. Solche Oberflächenspuren werden gewöhnlich Oberflächeneinspritzspuren genannt.
Im Fall eines einschichtigen linsenförmigen Körpers, der in Übereinstimmung mit dem sequentiellen Mehrfarben-Spritzgießverfahren hergestellt werden, neigen die Oberflächeneinspritzspuren auf den ersten Kunststofflagen, d. h. den Lagen, die während der anfänglichen Stufe des Gießzyklus hergestellt werden, dazu, sich grob in der Mitte der optischen und/oder lichtdurchlässigen Oberflächen zu bilden, die verwendet werden, um das Licht, das durch die innerhalb der Kraftfahrzeugleuchte vorhandenen Lichtquellen erzeugt wird, entweder zu streuen oder zu fokussieren oder zu färben, wobei sie die lokalen optischen Eigenschaften der Lage erheblich verändern können. Die Veränderung der optischen Eigenschaften kann unannehmbare Ausmaße erreichen, wenn der für die Herstellung der Lage verwendete Kunststoff einen hohen Lichtdurchlassgrad besitzt.
Um diesen Nachteil wenigstens teilweise zu beseitigen, verwenden die meisten Hersteller von einschichtigen linsenförmigen Kunststoffkörpern Gießformen, in denen die Öffnungen zum Einleiten des flüssigen Kunststoffs einen sehr kleinen Querschnitt haben, um die Größe der möglichen Oberflächenspuren zu verringern. Diese Wahl hat gewöhnlich die Verwendung höherer Einspritzdrücke zur Folge, was außerdem erhöhte Kosten zur Folge hat.
OFFENBARUNG DER ERFINDUNG
Ein Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, einschichtige linsenförmige Kunststoffkörper zu schaffen, die auf den optischen und/oder lichtdurchlässigen Oberflächen frei von Oberflächenspuren sind und die ferner kostengünstig herzustellen sind.
Gemäß diesen Zielen wird ein Verfahren zum Spritzgießen von linsenförmigen Kunststoffkörpern für Leuchten von Kraftfahrzeugen und dergleichen geschaffen, das wie in Anspruch 1 und vorzugsweise, jedoch nicht notwendig, in irgendwelchen hiervon abhängigen Ansprüchen definiert ist.
Ferner wird gemäß der vorliegenden Erfindung ein linsenförmiger Kunststoffkörper für Leuchten von Kraftfahrzeugen und dergleichen geschaffen, der wie in Anspruch 9 und vorzugsweise, jedoch nicht notwendig, in irgendwelchen hiervon abhängigen Ansprüchen definiert ist.
KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
Die vorliegende Erfindung wird nun mit Bezug auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben, die eine nicht beschränkende Ausführungsform hiervon veranschaulichen, worin:
1 eine teilweise auseinander gezogene, axonometrische Ansicht einer Kraftfahrzeugleuchte ist, die mit einem linsenförmigen Kunststoffkörper versehen ist, der gemäß den Lehren der vorliegenden Erfindung hergestellt ist;
2 eine Schnittansicht des in 1 gezeigten linsenförmigen Körpers längs der Linie II-II ist, wobei Teile um der Klarheit willen weggelassen sind;
3 in vergrößertem Maßstab eine Einzelheit in 2 zeigt;
4 schematisch eine Spritzgussmaschine des sequentiellen Mehrfarbentyps zeigt, die gemäß den Lehren der vorliegenden Erfindung arbeitet; während
5 und 6 schematisch eine Einzelheit der Spritzgussmaschine von 4 in zwei verschiedenen Schritten des Gießzyklus für den in den 1, 2 und 3 gezeigten linsenförmigen Kunststoffkörper zeigen.
BEVORZUGTE AUSFÜHRUNGSFORM DER ERFINDUNG
In den 1 und 2 bezeichnet das Bezugszeichen 1 einen linsenförmigen Kunststoffkörper als Ganzes, der insbesondere strukturiert ist, um bei der Herstellung vorderer und hinterer Kraftfahrzeugleuchten oder dergleichen verwendet zu werden.
Der linsenförmige Körper 1 besteht aus einer starren Kunststoffschale mit einer komplexen dreidimensionalen Form, die dafür ausgelegt ist, mit dem hinteren Körper oder Gehäuse c der Kraftfahrzeugleuchte gekoppelt zu werden, um die (nicht gezeigten) Lichtquellen abzudecken, die in dem hinteren Gehäuse c der Kraftfahrzeugleuchte untergebracht sind, und ist mit einer inneren Fläche 1i, die den Lichtquellen der Kraftfahrzeugleuchte zugewandt sein soll, und mit einer äußeren Fläche 1e, die stattdessen von außen sichtbar ist, wenn die Leuchte in der Karosserie des Kraftfahrzeugs oder dergleichen ausgespart ist, versehen.
Genauer besteht der linsenförmige Körper 1 im Wesentlichen aus zahlreichen Kunststofflagen 2, 3 mit vorgegebener Dicke, die nebeneinander ohne gegenseitige Überlappung angeordnet sind und die starr und unterbrechungsfrei seitlich aneinander befestigt sind, um eine starre einschichtige Schale mit komplexer dreidimensionaler Form zu bilden, die eine Dicke besitzt, die lokal gleich jener der einzelnen Kunststofflagen 2, 3 ist.
Die Kunststofflagen 2, 3 sind aus lichtdurchlässigem, teilweise lichtdurchlässigem oder lichtundurchlässigem Polymer hergestellt und unterscheiden sich lokal voneinander durch die Oberflächenausführung und/oder durch den Lichtdurchlassgrad und/oder durch die Farbe des Kunststoffpolymers, aus dem sie hergestellt sind. Die Kante jeder Kunststofflage 2, 3 ist ferner lokal so geformt, dass sie auf der gesamten Länge der Grenzlinie zwischen den beiden Lagen perfekt zu der entsprechenden Kante der direkt benachbarten Lage 2, 3 passt oder perfekt daran haftet.
Genauer sind einige Kunststofflagen 2, 3 aus lichtdurchlässigem oder teilweise lichtdurchlässigem Polymer, optional auch gefärbt, hergestellt und so profiliert, dass sie optische Oberflächen bilden, die die Funktion des Streuens oder Fokussierens des Lichts haben, das durch die in der Kraftfahrzeugleuchte vorhandenen Lichtquellen erzeugt wird, und/oder klare Oberflächen zu bilden, die die Ausbreitung des Lichts nicht wesentlich verändern, und/oder passive Reflektoroberflächen bilden, die das auftreffende Licht reflektieren; andere Kunststofflagen 2, 3 sind hingegen entweder aus lichtdurchlässigem, teilweise lichtdurchlässigem oder lichtundurchlässigem Polymer, optional auch gefärbt, hergestellt und haben nur oder außerdem die Funktion des Verbindens der Kunststofflagen 2, 3 mit nur einer optischen Funktion miteinander (d. h. sie sind nur mit einer optischen und/oder klaren und/oder reflektierenden Oberfläche versehen) und/oder des Schützens der Komponenten in der Kraftfahrzeugleuchte vor Wettereinwirkungen.
Insbesondere ist in dem gezeigten Beispiel der linsenförmige Kunststoffkörper 1 durch wenigstens eine Kunststofflage 2 gebildet, die nur optische Funktionen besitzt (drei im gezeigten Beispiel) und die entweder aus lichtdurchlässigem oder aus teilweise lichtdurchlässigem Kunststoffpolymer, optional auch gefärbt, hergestellt ist und vorzugsweise, jedoch nicht notwendig, so geformt ist, dass sie optische Oberflächen 20 bildet, die die Funktion entweder des Streuens oder Fokussierens des Lichts, das durch die in der Kraftfahrzeugleuchte vorhandenen Lichtquellen erzeugt wird, besitzt, und klare Oberflächen bildet, die die Ausbreitung von Licht nicht erheblich verändern; und durch wenigstens eine Kunststofflage 3 gebildet, die optische und strukturelle Funktionen (im gezeigten Beispiel nur eine) hat, die entweder aus lichtdurchlässigem oder teilweise lichtdurchlässigem Kunststoffpolymer hergestellt ist, das von der geformten Lage 2 verschieden ist und dafür ausgelegt ist, die eine oder die mehreren Lagen 2, die nur optische Funktionen haben, wenigstens teilweise in sich aufzunehmen, um die Lagen 2 miteinander zu verbinden, wodurch die starre Einzellage mit komplexer dreidimensionaler Form vollständig ist.
Anders als die Lagen 2 mit lediglich optischen Funktionen ist jedoch die Lage 3 vorzugsweise, jedoch nicht notwendig, so geformt, dass nur klare Oberflächen gebildet werden, die die Ausbreitung von Licht nicht wesentlich verändern, und passive Reflektoroberflächen gebildet werden, die auftreffendes Licht reflektieren.
In dem gezeigten Beispiel ist insbesondere das Kunststoffpolymer, das die Lagen 2 mit lediglich optischer Funktion bildet, ein farbloses, lichtdurchlässiges Kunststoffpolymer, während das Kunststoffpolymer, das die Lage 3 mit optischer und struktureller Funktion bildet, vorzugsweise, jedoch nicht notwendig, ein rot gefärbtes, halb lichtdurchlässiges Kunststoffpolymer ist.
Vorzugsweise, jedoch nicht notwendig, befinden sich die drei Lagen 2 mit optischer Funktion ferner innerhalb des äußeren Umfangs des linsenförmigen Körpers 1, während die Lage 3 mit optischer und struktureller Funktion die Lagen 2 mit lediglich optischer Funktion vollständig umgibt und vorzugsweise, jedoch nicht notwendig, außerdem mit einem oder mehreren Kopplungszähnen, Einrastverriegelungszungen und/oder anderen vorstehenden, tragenden und/oder verriegelnden Ansätzen versehen ist, die für die Endmontage der Kraftfahrzeugleuchte erforderlich sind und allgemein mit dem Bezugszeichen 4 bezeichnet sind.
Mit anderen Worten, in 1 ist in dem gezeigten Beispiel die Lage 3 mit optischer und struktureller Funktion mit drei Fenstern oder Durchgangsöffnungen versehen, wovon jede eine Gegenkopie der Form einer jeweiligen Lage 2 mit nur optischer Funktion ist, so dass die äußere Umfangskante 2a jeder Lage 2 perfekt mit der inneren Umfangskante 3a der Lage 3, die das entsprechende Fenster oder die entsprechende Durchgangsöffnung definiert, über die gesamte Länge der oben genannten Umfangskante 3a zusammenpasst, während die äußere Umfangskante 3b der Kunststofflage 3 mit optischer und struktureller Funktion den äußeren Umfang des linsenförmigen Körpers 1 bildet.
In den 2 und 3 ist im Gegensatz zu derzeit bekannten einschichtigen linsenförmigen Körpern wenigstens ein Segment der äußeren Umfangskante 2a jeder Lage 2 mit optischer Funktion, das perfekt zu einem entsprechenden Segment der inneren Umfangskante 3a der Lage 3 mit optischer und struktureller Funktion passt und von diesem vollständig abgedeckt ist, so profiliert, dass es ein im Wesentlichen S-förmig gekrümmtes transversales Profil besitzt; es ist ferner mit einem abgeflachten Abschnitt 2s versehen, der grob in der Mitte des im Wesentlichen S-förmig gekrümmten transversalen Profils, d. h. an dem Wendepunkt des im Wesentlichen S-förmig gekrümmten transversalen Profils, erhalten wird. Die Breite L des abgeflachten Abschnitts 2s ist vorzugsweise, jedoch nicht notwendig, kleiner oder gleich 4 Millimeter, sie ist jedoch kleiner als 20 Millimeter.
Der Oberflächendefekt oder die Oberflächeneinspritzspur (nicht gezeigt), typischerweise ein kleiner Vorsprung mit Ringform, der auf der Lage während des Spritzgussprozesses gebildet wird, befindet sich auf dem abgeflachten Abschnitt 2s der äußeren Umfangskante 2a der Lage 2.
Vorzugsweise, jedoch nicht notwendig, ist der abgeflachte Abschnitt 2s in Bezug auf die lokale liegende Ebene P der starren Schale, d. h. in Bezug auf die lokale liegende Ebene des linsenförmigen Körpers 1 und zu den zwei Flächen dieses Letzteren, um einen vorgegebenen Winkel α geneigt.
In dem gezeigten Beispiel ist insbesondere die gesamte Umfangskante 2a der Lage 2 mit optischer Funktion so profiliert, dass es ein im Wesentlichen S-förmig gekrümmtes transversales Profil besitzt, während der abgeflachte Abschnitt 2s auf einem im Wesentlichen geradlinigen Segment der Umfangskante 2a der Lage 2 verwirklicht ist.
Ferner liegt der Neigungswinkel a des abgeflachten Abschnitts 2s vorzugsweise, jedoch nicht notwendig, zwischen 20 und 50 Grad, er liegt jedoch zwischen 0 und 90 Grad.
Insbesondere beträgt in dem gezeigten Beispiel der Neigungswinkel a des abgeflachten Abschnitts 2s in Bezug auf die lokale liegende Ebene P der starren Schale 1 etwa 30 Grad.
In den 2 und 3 ist jede Kunststofflage 2 mit lediglich optischer Funktion schließlich vorzugsweise, jedoch nicht notwendig, auch mit einem Umfangsscheitel oder einem Umfangssteg 2c versehen, der von der hinteren Fläche der Lage 2, d. h. von der Fläche, die zu der Bildung der Innenfläche 1i des linsenförmigen Körpers 1 am nächsten bei der äußeren Umfangskante 2a dieser Lage 2 mit optischer Funktion beiträgt, vorsteht. Der Umfangsscheitel oder -steg 2c besitzt die Funktion, die Lage 2 mit optischer Funktion auf der Oberfläche der Oberstempel-Gießform unbeweglich zu halten, wenn die Oberstempel-Halbgießform von der Unterstempel-Halbgießform gelöst wird.
Wie früher erwähnt worden ist, ist in den 1, 2 und 3 die Lage 3 mit optischer und struktureller Funktion mit drei Durchgangsöffnungen versehen, wovon jede eine Gegenkopie der Form des Umfangs der jeweiligen Lage 2 mit lediglich optischer Funktion ist, während die innere Umfangskante 3a der Lage, die jedes Fenster oder jede Durchgangsöffnung definiert, so geformt ist, dass sie eine Gegenkopie der Form der Umfangskante 2a der entsprechenden Lage 2 mit optischer Funktion ist, so dass der abgeflachte Abschnitt 2s der Umfangskante 2 und die darauf befindliche Oberflächeneinspritzspur vollständig abgedeckt sind.
Ebenso wie die zwei Lagen 2 mit optischer Funktion ist auch die Lage 3 mit struktureller Funktion vorzugsweise, jedoch nicht notwendig, mit zwei Umfangsscheiteln oder -stegen 3c versehen, die von der hinteren Fläche der Lage 3, d. h. von der Fläche, die zu der Formung der Innenfläche 1i des linsenförmigen Körpers 1 am nächsten bei den inneren Umfangskanten 3a der Lage und/oder am nächsten bei der äußeren Umfangskante 3b dieser Lage beiträgt, vorsteht.
In den 4, 5 und 6 wird der linsenförmige Körper 1 mittels einer Spritzgussmaschine 10 des sequentiellen Mehrfarbentyps erhalten, die mit einer Gießform 11 für einen sequentiellen Mehrfarbenguss versehen ist, die herkömmlich ”Drehtischgießform” genannt wird, die im Wesentlichen aus einer festen Plattform 12, die mit zahlreichen Unterstempel-Halbgießformen 13 versehen ist; und aus einer beweglichen Plattform 14, die parallel zu der festen Plattform 12 und dieser zugewandt angeordnet ist und mit einer Oberstempel-Halbgießform 15 versehen ist und sich in Bezug auf die feste Plattform 12 um die Längsachse A der Maschine drehen kann, um die Oberstempel-Halbgießform 15 in schneller Folge auf jede Unterstempel-Halbgießform 13 auf der festen Plattform 12 auf bekannte Weise auszurichten und dann mit dieser zu koppeln, besteht. Die bewegliche Plattform 14 bewegt sich selbstverständlich zu der festen Plattform 12 hin und von dieser weg, wobei sie einer geradlinigen Bahn folgt, die zu der Längsachse A der Maschine lokal parallel ist.
Auf der Kopplungsoberfläche mit der Oberstempel-Halbgießform 15 ist jede Unterstempel-Halbgießform 13 mit wenigstens einer Oberflächenprägung 13a versehen, die so geformt ist, dass sie auf der Oberfläche der Oberstempel-Halbgießform 15 einen geschlossenen Hohlraum definiert, der eine Gegenkopie der Form einer Lage des linsenförmigen Körpers 1 oder zahlreicher umgekehrt angrenzender Lagen des linsenförmigen Körpers 1 ist.
Insbesondere sind in dem gezeigten Beispiel die drei Lagen 2 mit lediglich optischer Funktion aus demselben Kunststoffpolymer hergestellt, wobei sie auf der Oberfläche der Oberstempel-Halbgießform 15 gleichzeitig verwirklicht werden können.
In diesem Fall kann unter der Annahme, dass die beiden Lagen 2 mit optischer Funktion voneinander beabstandet sind, die feste Plattform 12 mit lediglich zwei Unterstempel-Halbgießformen 13 versehen sein. Die erste Unterstempel-Halbgießform 13 ist mit drei Oberflächenprägungen 13a versehen, wovon jede so profiliert ist, dass sie einen geschlossenen Hohlraum auf der Oberfläche der Oberstempel-Halbgießform 15 definiert, wobei ein entsprechender Hohlraum eine Gegenkopie der Form einer entsprechenden Lage 2 mit optischer Funktion ist; hingegen ist die zweite Unterstempel-Halbgießform 13 mit nur einer Oberflächenprägung 13a versehen, die so geformt ist, dass sie auf der Oberfläche der Oberstempel-Halbgießform 15 einen geschlossenen Hohlraum definiert, der eine Gegenkopie der Form des vollständigen linsenförmigen Körpers 1, d. h. der gesamten Lagen 2 und 3, ist.
Im Gegensatz zu den derzeit bekannten ”Drehtisch”-Gießformen sind jedoch die Einspritzeinrichtungen 17, die das Einspritzen des mit Druck beaufschlagten Kunststoffpolymers im flüssigen Zustand in den auf der Oberfläche der Oberstempel-Halbgießform 15 gebildeten geschlossenen Hohlraum steuern, auf der ersten Unterstempel-Halbgießform 13 (d. h. auf der Unterstempel-Halbgießform 13, mit der die eine oder die mehreren ersten Kunststofflagen des linsenförmigen Körpers 1 gebildet sind) angeordnet, um das Kunststoffpolymer in den geschlossenen Hohlraum bei dem abgeflachten Abschnitt 2s einzuspritzen, der an der äußeren Umfangskante 2a der Kunststofflage 2 vorhanden ist.
Dadurch befindet sich der Oberflächendefekt oder die Oberflächeneinspritzspur genau auf dem abgeflachten Abschnitt 2s der äußeren Umfangskante 2a der Lage 2.
Genauer sind Einspritzeinrichtungen 17 so angeordnet, dass ihre Längsachse zu dem abgeflachten Abschnitt 2s, der auf der äußeren Umfangskante 2a der Kunststofflage 2 mit lediglich optischer Funktion vorhanden ist, lokal im Wesentlichen senkrecht ist.
In den 5 und 6 wird der linsenförmige Kunststoffkörper 1 mittels eines Spritzgussverfahrens verwirklicht, das in nur einem Gießzyklus nacheinander Folgendes umfasst:

– den Schritt des Koppelns der Oberstempel-Halbgießform 15 mit der ersten Unterstempel-Halbgießform 13, die mit drei Oberflächenprägungen 13a versehen ist, um auf der Oberfläche der Oberstempel-Halbgießform 15 drei erste geschlossene Hohlräume zu definieren, die eine Gegenkopie der Form der drei Kunststofflagen 2 mit lediglich optischer Funktion sind;
– den Schritt des Befüllens der drei ersten geschlossenen Hohlräume, die auf der Oberfläche der Oberstempel-Halbgießform 15 durch die erste Unterstempel-Halbgießform 13 geschaffen werden, mit einem ersten Kunststoffpolymer im flüssigen Zustand, wobei das Kunststoffpolymer in die drei Hohlräume ausgehend von einem Einspritzpunkt eingespritzt werden, der sich bei dem abgeflachten Abschnitt 2s befindet, der auf der Umfangskante 2a der Lage 2 vorhanden ist;
– den Schritt des Trennens der Oberstempel-Halbgießform 15 von der Unterstempel-Halbgießform 13, nachdem das Kunststoffpolymer, das die beiden Lagen 2 mit optischer Funktion bildet, ausgehärtet ist, um die drei Kunststofflagen 2 mit lediglich optischer Funktion zu bilden, wobei die drei Kunststofflagen 2 auf der Oberfläche der Oberstempel-Halbgießform 15 unbeweglich gehalten werden;
– den Schritt des Koppelns der Oberstempel-Halbgießform 15 mit der zweiten Unterstempel-Halbgießform 13, um auf der Oberfläche der Oberstempel-Halbgießform 15 einen zweiten geschlossenen Hohlraum zu definieren, der eine Gegenkopie der Form der drei Kunststofflagen 2 mit lediglich optischer Funktion und der Kunststofflage 3 mit optischer und struktureller Funktion ist, wobei die drei vorher geformten Kunststofflagen 2 in dem zweiten Hohlraum angeordnet sind; den Schritt des Befüllens mit einem zweiten Kunststoffpolymer im flüssigen Zustand des zweiten geschlossenen Hohlraums, der auf der Oberfläche der Oberstempel-Halbgießform 15 durch die zweite Unterstempel-Halbgießform 13 verwirklicht ist, um so die äußere Umfangskante 2a der Lage 2 vollständig abzudecken und die Oberflächeneinspritzspur, die vorher auf dem abgeflachten Abschnitt 2s dieser Umfangskante 2a ausgebildet worden ist, zu verbergen, wobei das Einspritzen des zweiten Kunststoffpolymers in den Hohlraum von einem Einspritzpunkt erfolgt, der sich vorzugsweise, jedoch nicht notwendig, bei der äußeren Umfangskante 3b der Lage 3 mit struktureller Funktion befindet; den Schritt des Trennens der Oberstempel-Halbgießform 15 von der zweiten Unterstempel-Halbgießform 13, nachdem das zweite Kunststoffpolymer ausgehärtet ist, um die zweite Kunststofflage 3 mit optischer und struktureller Funktion zu bilden, die mit der ersten Kunststofflage 2 mit lediglich optischer Funktion verschweißt ist, um so den linsenförmigen Körper 1 zu bilden, wobei die drei Lagen mit lediglich optischer Funktion und die Lage 3 mit optischer und struktureller Funktion auf der Oberfläche der Oberstempel-Halbgießform 15 unbeweglich gehalten werden; und schließlich den Schritt des Abnehmens des linsenförmigen Körpers 1 von der Oberfläche der Oberstempel-Halbgießform 15.

Wenn der linsenförmige Körper 1 nur durch die zwei Kunststofflagen 2 und 3 mit optischer und/oder struktureller Funktion geformt worden wäre, würde die erste Unterstempel-Halbgießform 13 offensichtlich mit nur einer Oberflächenprägung 13a versehen sein, die geeignet geformt ist, um auf der Oberfläche der Oberstempel-Halbgießform 15 einen geschlossenen Hohlraum zu definieren, der eine Gegenkopie der Form der herzustellenden ersten Kunststofflage 2 ist.
Es ist klar, dass das oben beschriebene Gießverfahren einfach abgewandelt werden kann, um wiederum mittels eines sequentiellen Mehrfarben-Spritzgusses auch eine linsenförmige Schale 1 zu schaffen, in der die drei Kunststofflagen 2 mit optischer Funktion aneinandergrenzen und aus drei verschiedenen Kunststoffpolymeren hergestellt sind.
In diesem Fall wird die feste Plattform 12 der Gießform 11 mit vier Unterstempel-Halbgießformen 13 versehen sein. Die erste Unterstempel-Halbgießform 13 wird mit einer Oberflächenprägung 13a versehen sein, die geformt ist, um auf der Oberfläche der Oberstempel-Halbgießform 15 einen ersten geschlossenen Hohlraum zu definieren, der eine Gegenkopie einer Form 2 mit lediglich optischer Funktion ist; die zweite Unterstempel-Halbgießform 13 wird mit einer Oberflächenprägung 13a versehen sein, die geformt ist, um auf der Oberfläche der Oberstempel-Halbgießform 15 einen zweiten geschlossenen Hohlraum zu definieren, der eine Gegenkopie der Form der ersten und der zweiten Lage 2 mit lediglich optischer Funktion ist; die dritte Unterstempel-Halbgießform 13 wird mit einer Oberflächenprägung 13a versehen sein, die geformt ist, um auf der Oberfläche der Oberstempel-Halbgießform 15 einen dritten geschlossenen Hohlraum zu definieren, der eine Gegenkopie der Form der ersten, der zweiten und der dritten Lage 2 mit lediglich optischer Funktion ist; hingegen ist die vierte Unterstempel-Halbgießform 13 mit einer Oberflächenprägung 13a versehen, die geformt ist, um auf der Oberfläche der Oberstempel-Halbgießform 15 einen geschlossenen Hohlraum zu definieren, der eine Gegenkopie der Form des gesamten linsenförmigen Körpers 1, d. h. der gesamten Lagen 2 und 3, ist.
In diesem Fall wird die Oberstempel-Halbgießform 15 mit der ersten Unterstempel-Halbgießform 13 gekoppelt und dann in schneller Folge mit der zweiten, der dritten und der vierten Unterstempel-Halbgießform 13 gekoppelt.
In dieser Variante schafft der Gießzyklus, sobald die erste Lage 2 mit lediglich optischer Funktion verwirklicht worden ist und die Oberstempel-Halbgießform 15 in Anschlag an der zweiten Unterstempel-Halbgießform 13 bewegt worden ist, während die erste Kunststofflage 2 auf der Oberfläche der Oberstempel-Halbgießform 15 gehalten wird, offensichtlich eine Einspritzung des Kunststoffpolymers im flüssigen Zustand in den zweiten geschlossenen Hohlraum ausgehend von einem Einspritzpunkt, der sich bei dem abgeflachten Abschnitt 2s der Umfangskante 2a der zweiten Kunststofflage 2 befindet.
Die Vorteile, die mit der Verwendung des oben beschriebenen Spritzgussverfahrens einhergehen, sind zahlreich.
Zunächst sind die Oberflächeneinspritzspuren, die auf dem linsenförmigen Körper 1 gebildet werden, zu den Umfangskanten 2a der Kunststofflagen 2 verschoben, wo sie die Qualität der optischen Oberflächen 20, die auf dem linsenförmigen Körper 1 hergestellt werden sollen, nicht beeinträchtigen.
Darüber hinaus ermöglicht das Anordnen der Einspritzpunkte an der Kante der Lagen 2 mit optischer Funktion – wobei diese Kante dann durch die Umfangskante 3a der Lagen 3 mit optischer und struktureller Funktion abgedeckt und verborgen wird -, Gießformen zu schaffen, in denen die Einspritzmündungen für flüssigen Kunststoff einen größeren Durchlassquerschnitt haben, so dass ein erheblich geringerer Vorschubdruck für den Kunststoff möglich ist, was eine Kostenverringerung zur Folge hat.
Ferner vermeidet das Anordnen der Oberflächeneinspritzspuren auf der Seitenkante der Kunststofflagen 2, 3 die Entstehung von räumlich begrenzten Wärmebeanspruchungspunkten auf den Flächen der Kunststofflage während des Normalbetriebs der Kraftfahrzeugleuchte. Die Wärmebeanspruchung kann außerdem gelegentlich den Bruch der Kunststofflage in herkömmlichen linsenförmigen Körpern hervorrufen.
Offensichtlich können an dem oben beschriebenen und veranschaulichten Verfahren für den Spritzguss linsenförmiger Körper für Leuchten von Kraftfahrzeugen und dergleichen Änderungen vorgenommen werden, ohne jedoch vom Schutzumfang der vorliegenden Erfindung abzuweichen.
Beispielsweise könnte in einer nicht gezeigten Variante der linsenförmige Körper 1 auch mit einem Umfangsrahmen versehen sein, der vorzugsweise, jedoch nicht notwendig aus einem lichtundurchlässigen Kunststoff hergestellt ist, der durch direktes Überspritzen der Umfangskante der einschichtigen starren Schale, die durch die Kunststofflagen 2 und 3 gebildet ist, verwirklicht ist.

Claims

Verfahren für den Spritzguss linsenförmiger Kunststoffkörper (1) für Leuchten von Kraftfahrzeugen und dergleichen, wobei die linsenförmigen Körper (1) aus wenigstens einer ersten (2) und wenigstens einer zweiten (3) Kunststofflage gebildet sind, die nebeneinander ohne gegenseitige Überlappung angeordnet sind und starr und ununterbrochen seitlich aneinander befestigt sind, um so eine starre einschichtige Schale (1) zu bilden; und wobei wenigstens ein erstes Segment der Umfangskante (3a) der zweiten Kunststofflage (3) lokal profiliert ist, um an ein entsprechendes erstes Segment der Umfangskante (2a) der ersten Kunststofflage (2) längs der gesamten Länge der Grenzlinie zwischen den zwei Lagen zu passen und daran zu haften; wobei das Verfahren dadurch gekennzeichnet ist, dass es nacheinander umfasst: - den Schritt des Koppelns der Oberstempel-Halbgießform (15) mit einer ersten Unterstempel-Halbgießform (13), um auf der Oberfläche der Oberstempel-Halbgießform (15) einen ersten geschlossenen Hohlraum zu definieren, der eine Gegenkopie der Form der ersten Kunststofflage (2) ist; - den Schritt des Befüllens des ersten Hohlraums mit einem ersten Kunststoffpolymer in einem flüssigen Zustand, wobei das Einspritzen des ersten Kunststoffpolymers in den ersten Hohlraum ausgehend von einem Einspritzpunkt erfolgt, der sich bei dem ersten Segment der Umfangskante (2a) der ersten Kunststofflage (2) befindet; - den Schritt des Trennens, nachdem das erste Kunststoffpolymer ausgehärtet ist, um die erste Kunststofflage (2) zu bilden, der Oberstempel-Halbgießform (15) von der ersten Unterstempel-Halbgießform (13), wobei die erste Kunststofflage (2) weiterhin auf der Oberfläche der Oberstempel-Halbgießform (15) gehalten wird; - den Schritt des Koppelns der Oberstempel-Halbgießform (15) mit einer zweiten Unterstempel-Halbgießform (13), um auf der Oberfläche der Oberstempel-Halbgießform (15) einen zweiten geschlossenen Hohlraum zu definieren, der eine Gegenkopie der Form der ersten (2) und der zweiten Kunststofflage (3) ist, wobei die erste Kunststofflage (2) in dem zweiten Hohlraum positioniert ist; - den Schritt des Befüllens des zweiten Hohlraums mit einem zweiten Kunststoffpolymer in einem flüssigen Zustand, so dass das zweite Kunststoffpolymer das erste Segment der Umfangskante (2a) der ersten Kunststofflage (2) vollständig abdeckt, um die Oberflächeneinspritzspur, die in der ersten Kunststofflage (2) vorhanden ist, zu verbergen; und - den Schritt des Trennens der Oberstempel-Halbgießform (15) von der zweiten Unterstempel-Halbgießform (13), nachdem das zweite Kunststoffpolymer ausgehärtet ist, um die zweite Kunststofflage (3) zu bilden, die mit der ersten Kunststofflage (2) verschweißt ist.
Verfahren für den Spritzguss linsenförmiger Körper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Unterstempel-Halbgießform (13) mit wenigstens einer Oberflächenprägung (13a) versehen ist, die profiliert ist, um auf der Oberfläche der Oberstempel-Halbgießform (15) den ersten geschlossenen Hohlraum zu definieren, der eine Gegenkopie der Form der ersten Kunststofflage (2) ist; und dass die zweite Unterstempel-Halbgießform (13) mit wenigstens einer Oberflächenprägung (13a) versehen ist, die profiliert ist, um auf der Oberfläche der Oberstempel-Halbgießform (15) einen zweiten geschlossenen Hohlraum zu definieren, der eine Gegenkopie der Form der ersten (2) und der zweiten (3) Kunststofflage ist.
Verfahren für den Spritzguss linsenförmiger Körper nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Segment der Umfangskante (2a) der ersten Kunststofflage (2) ein im Wesentlichen S-förmig gekrümmtes transversales Profil hat.
Verfahren für den Spritzguss linsenförmiger Körper nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Segment der Umfangskante (2a) der ersten Kunststofflage (2) mit im Wesentlichen S-förmig gekrümmtem transversalem Profil außerdem mit einem abgeflachten Abschnitt (2s) versehen ist, der grob in der Mitte des im Wesentlichen S-förmig gekrümmten transversalen Profils verwirklicht ist; wobei sich der Einspritzpunkt des ersten Kunststoffpolymers bei dem abgeflachten Abschnitt (2s) befindet.
Verfahren für den Spritzguss linsenförmiger Körper nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der abgeflachte Abschnitt (2s), der auf der Umfangskante (2a) der ersten Kunststofflage (2) vorhanden ist, in Bezug auf die lokale liegende Ebene (P) des linsenförmigen Körpers (1) um einen Winkel (α), der im Bereich von 0 bis 90 Grad liegt, geneigt ist.
Verfahren für den Spritzguss linsenförmiger Körper nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der abgeflachte Abschnitt (2s), der auf der Umfangskante (2a) der ersten Kunststofflage (2) vorhanden ist, in Bezug auf die lokale liegende Ebene (P) des linsenförmigen Körpers (1) um einen Winkel (α) im Bereich von 20 bis 50 Grad geneigt ist.
Verfahren für den Spritzguss linsenförmiger Körper nach Anspruch 4, 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass der abgeflachte Abschnitt (2s), der auf der Umfangskante (2a) der ersten Kunststofflage (2) vorhanden ist, eine Breite (L) besitzt, die kleiner als 20 Millimeter ist.
Verfahren für den Spritzguss linsenförmiger Körper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Kunststoffpolymer in den zweiten Hohlraum von einem Einspritzpunkt aus eingespritzt wird, der sich an der Umfangskante (3b) der zweiten Kunststofflage (3) befindet.
Linsenförmiger Körper (1) für Leuchten von Kraftfahrzeugen und dergleichen des Typs, der durch wenigstens eine erste (2) und wenigstens eine zweite (3) Kunststofflage geformt ist, die nebeneinander ohne gegenseitige Überlappung angeordnet sind und starr und ununterbrochen seitlich aneinander befestigt sind, um eine starre einschichtige Schale (1) zu bilden; wobei wenigstens ein erstes Segment der Umfangskante (3a) der zweiten Kunststofflage (3) lokal profiliert ist, um längs der gesamten Länge der Grenzlinie zwischen den zwei Lagen zu einem entsprechenden ersten Segment der Umfangskante (2a) der ersten Kunststofflage (2) zu passen und daran zu haften; wobei der linsenförmige Körper (1) dadurch gekennzeichnet ist, dass das erste Segment der Umfangskante (2a) der ersten Kunststofflage (2) ein im Wesentlichen S-förmig gekrümmtes transversales Profil besitzt und mit einem abgeflachten Abschnitt (2s) versehen ist, der sich im Wesentlichen in der Mitte des im Wesentlichen S-förmig gekrümmten transversalen Profils befindet.
Linsenförmiger Körper nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der abgeflachte Abschnitt (2s), der auf der Umfangskante (2a) der ersten Kunststofflage (2) vorhanden ist, in Bezug auf die lokale liegende Ebene (P) des linsenförmigen Körpers (1) um einen Winkel (α) im Bereich von 0 bis 90 Grad geneigt ist.
Linsenförmiger Körper nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der abgeflachte Abschnitt (2s), der auf der Umfangskante (2a) der ersten Kunststofflage (2) vorhanden ist, in Bezug auf die lokale liegende Ebene (P) des linsenförmigen Körpers (1) um einen Winkel (α) im Bereich von 20 bis 50 Grad geneigt ist.
Linsenförmiger Körper nach Anspruch 9, 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass der abgeflachte Abschnitt (2s), der auf der Umfangskante (2a) der ersten Kunststofflage (2) vorhanden ist, eine Breite (L) besitzt, die kleiner als 20 Millimeter ist.
Leuchte für ein Kraftfahrzeug oder dergleichen, die einen linsenförmigen Kunststoffkörper (1) aufweist; wobei die Leuchte für ein Kraftfahrzeug dadurch gekennzeichnet ist, dass der linsenförmige Kunststoffkörper (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche hergestellt ist.