FR3045439A1 - Procede de fabrication d'un element optique comprenant au moins deux materiaux - Google Patents

Procede de fabrication d'un element optique comprenant au moins deux materiaux Download PDF

Info

Publication number
FR3045439A1
FR3045439A1 FR1562772A FR1562772A FR3045439A1 FR 3045439 A1 FR3045439 A1 FR 3045439A1 FR 1562772 A FR1562772 A FR 1562772A FR 1562772 A FR1562772 A FR 1562772A FR 3045439 A1 FR3045439 A1 FR 3045439A1
Authority
FR
France
Prior art keywords
optical element
mold
volume
manufacturing
temperature
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
FR1562772A
Other languages
English (en)
Inventor
Thierry Fleurence
Raquel Mayor
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Valeo Vision SAS
Original Assignee
Valeo Vision SAS
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Valeo Vision SAS filed Critical Valeo Vision SAS
Priority to FR1562772A priority Critical patent/FR3045439A1/fr
Publication of FR3045439A1 publication Critical patent/FR3045439A1/fr
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/14—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles
    • B29C45/14336—Coating a portion of the article, e.g. the edge of the article
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C39/00—Shaping by casting, i.e. introducing the moulding material into a mould or between confining surfaces without significant moulding pressure; Apparatus therefor
    • B29C39/02—Shaping by casting, i.e. introducing the moulding material into a mould or between confining surfaces without significant moulding pressure; Apparatus therefor for making articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B29C39/10—Shaping by casting, i.e. introducing the moulding material into a mould or between confining surfaces without significant moulding pressure; Apparatus therefor for making articles of definite length, i.e. discrete articles incorporating preformed parts or layers, e.g. casting around inserts or for coating articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C39/00—Shaping by casting, i.e. introducing the moulding material into a mould or between confining surfaces without significant moulding pressure; Apparatus therefor
    • B29C39/02—Shaping by casting, i.e. introducing the moulding material into a mould or between confining surfaces without significant moulding pressure; Apparatus therefor for making articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B29C39/12—Making multilayered or multicoloured articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/14—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles
    • B29C45/14336—Coating a portion of the article, e.g. the edge of the article
    • B29C45/14434—Coating brittle material, e.g. glass
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/16—Making multilayered or multicoloured articles
    • B29C45/1615—The materials being injected at different moulding stations
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C33/00—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor
    • B29C33/38—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor characterised by the material or the manufacturing process
    • B29C33/40—Plastics, e.g. foam or rubber
    • B29C33/405—Elastomers, e.g. rubber
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C39/00—Shaping by casting, i.e. introducing the moulding material into a mould or between confining surfaces without significant moulding pressure; Apparatus therefor
    • B29C39/003—Shaping by casting, i.e. introducing the moulding material into a mould or between confining surfaces without significant moulding pressure; Apparatus therefor characterised by the choice of material
    • B29C39/006—Monomers or prepolymers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C39/00—Shaping by casting, i.e. introducing the moulding material into a mould or between confining surfaces without significant moulding pressure; Apparatus therefor
    • B29C39/22—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C39/26—Moulds or cores
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
    • B29D11/00—Producing optical elements, e.g. lenses or prisms
    • B29D11/00663—Production of light guides
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2033/00—Use of polymers of unsaturated acids or derivatives thereof as moulding material
    • B29K2033/04—Polymers of esters
    • B29K2033/12—Polymers of methacrylic acid esters, e.g. PMMA, i.e. polymethylmethacrylate
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2069/00—Use of PC, i.e. polycarbonates or derivatives thereof, as moulding material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2075/00—Use of PU, i.e. polyureas or polyurethanes or derivatives thereof, as moulding material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2883/00—Use of polymers having silicon, with or without sulfur, nitrogen, oxygen, or carbon only, in the main chain, as mould material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2011/00—Optical elements, e.g. lenses, prisms

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un élément optique (20, 50) de véhicule automobile comprenant : - au moins une première partie (21, 51) comprenant au moins un premier matériau polymère ayant une température de fusion Tf1, et - au moins une deuxième partie (22, 52, 23, 53) comprenant au moins un deuxième matériau polymère, l'élément optique (20, 50) étant fabriqué à l'aide d'un moule (1, 30) constitué d'un matériau comprenant au moins un polysiloxane, destiné à former ledit élément optique (20, 50), ledit moule (1, 30) comprenant un premier volume (6, 36) destiné à recevoir la première partie (21, 51) et au moins un deuxième volume destiné à former la deuxième partie (22, 52, 23, 53), ledit procédé comprenant les étapes suivantes : i. mettre en place ladite première partie (21, 51) sous forme solide dans le moule (1, 30); et ii. introduire sous forme liquide ledit deuxième matériau polymère et/ou l'un ou plusieurs de ses précurseurs dans ledit deuxième volume du moule (7, 37, 7', 37'), à une température T1 inférieure à Tf1, pour former la deuxième partie (22, 52, 23, 53) sous forme solide.

Description

PROCEDE DE FABRICATION D'UN ELEMENT OPTIQUE COMPRENANT AU
MOINS DEUX MATERIAUX L'invention se rapporte à un procédé de fabrication d'un élément optique de véhicule automobile ainsi qu'à un dispositif lumineux de véhicule automobile comprenant ledit élément optique.
Un dispositif lumineux de véhicule automobile comprend au moins une source lumineuse ainsi que différents éléments optiques comme par exemple un réflecteur, une optique de projection et/ou une glace permettant de fermer le dispositif lumineux.
Classiquement, ces éléments optiques peuvent être réalisés en un matériau thermoplastique transparent ou diffusant à l'aide, par exemple, d'un moule d'injection plastique.
Cependant, un élément optique comprend le plus souvent une première partie transparente permettant de laisser passer les faisceaux lumineux provenant de la source lumineuse, ainsi qu'une deuxième partie destinée à améliorer l'aspect esthétique de l'élément optique ainsi qu'à fixer l'élément optique au niveau du dispositif lumineux.
La première partie transparente et la deuxième partie d'un élément optique sont en général réalisées dans des matériaux polymères différents. De ce fait, un tel élément optique bimatière est le plus souvent réalisé selon un procédé complexe à l'aide d'un moule en acier ou en aluminium qui présente un coût de fabrication élevé.
Le but de la présente invention est de pallier les inconvénients de l'art antérieur en proposant un procédé simple et peu coûteux permettant de fabriquer un élément optique plurimatière, ledit élément optique plurimatière comprenant au moins une première partie à base d'au moins un premier matériau polymère et au moins une deuxième partie à base d'au moins un deuxième matériau polymère, ledit élément optique possédant les propriétés de transparence ou de diffusion et les caractéristiques mécaniques voulues.
La présente invention a ainsi pour objet un procédé de fabrication d'un élément optique de véhicule automobile comprenant : - au moins une première partie comprenant au moins un premier matériau polymère ayant une température de fusion Tfl, et - au moins une deuxième partie comprenant au moins un deuxième matériau polymère, ayant notamment une température de fusion Tf2, l'élément optique étant fabriqué à l'aide d'un moule constitué d'un matériau comprenant au moins un polysiloxane, destiné à former ledit élément optique, ledit moule comprenant au moins un premier volume destiné à recevoir la première partie et au moins un deuxième volume destiné à former la deuxième partie, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : i. mettre en place ladite première partie sous forme solide dans le moule ; et ii. introduire sous forme liquide ledit deuxième matériau polymère et/ou l'un ou plusieurs de ses précurseurs dans ledit deuxième volume du moule, à une température Tl inférieure à Tfl, pour former la deuxième partie sous forme solide.
Grâce à l'invention, le procédé permet avantageusement de pouvoir réaliser un élément optique plurimatière selon un procédé simple et peu coûteux, l'élément optique plurimatière comprenant au moins deux parties, la première comprenant au moins un premier matériau polymère et la deuxième partie comprenant au moins un deuxième matériau polymère.
On entend notamment par « élément optique plurimatière », un élément constitué d'au moins deux matériaux différents, et pouvant comprendre plusieurs parties.
Plus particulièrement, l'élément optique est un élément bimatière. On entend par « élément optique bimatière », un élément constitué de deux matériaux différents, et pouvant comprendre plusieurs parties dont au moins deux parties comprennent respectivement un matériau différent.
Etape i
Selon le procédé de l'invention, l'étape i consiste à placer dans le moule la première partie comprenant au moins le premier matériau polymère, ladite première partie étant sous forme solide. La première partie remplit ainsi au moins en partie, de préférence en totalité, le premier volume. L'étape i peut être réalisée à une température allant de 0°C à 50°C, de préférence de 15°C à 30°C. Selon un mode de réalisation préféré, l'étape i est réalisée à température ambiante, notamment à une température de 20°C. L'étape i peut être réalisée à l'air ou sous gaz inerte.
Une fois l'étape i réalisée, la première partie de l'élément optique est à l'intérieur du moule remplissant ainsi, au moins en partie, de préférence en totalité, le premier volume du moule, le deuxième volume du moule destiné à former la deuxième partie étant vide.
Etape ii
Selon le procédé de l'invention, l'étape ii permet de former la deuxième partie de l'élément optique, ladite deuxième partie comprenant au moins un deuxième matériau polymère. L'étape ii consiste à former la deuxième partie à l'aide du deuxième volume présent dans le moule après avoir réalisé l'étape i. L'étape ii consiste à introduire sous forme liquide ledit deuxième matériau polymère et/ou l'un ou plusieurs de ses précurseurs dans ledit deuxième volume du moule. Ainsi, le deuxième matériau et/ou l'un ou plusieurs de ses précurseurs remplit le deuxième volume laissé vide à la suite de l'étape i.
Selon un mode de réalisation de l'étape ii, un ou plusieurs précurseur(s) dudit deuxième matériau polymère peu(ven)t être introduit(s) dans le moule sous forme liquide, et peu(ven)t devenir solide(s) notamment par polymérisation ou polyaddition à l'intérieur du moule à la température Tl pour former la deuxième partie.
Selon un mode de réalisation préféré de l'étape ii, plusieurs des précurseurs dudit deuxième matériau polymère sont mélangés préalablement à leur introduction dans le moule. Le mélange desdits précurseurs est introduit dans le moule sous forme liquide, et la polymérisation ou polyaddition, qui peut avoir commencée avant l'introduction du mélange dans le moule, s'achève à l'intérieur du moule à la température Tl.
De façon avantageuse, l'étape ii peut être réalisée à une température Tl qui est inférieure à la température de fusion Tfl du premier matériau polymère afin que la première partie de l'élément optique comprenant ledit premier matériau polymère reste solide durant l'étape ii et ne soit pas déformée. L'étape ii peut être réalisée à une température allant de 0°C à 50°C de préférence de 15°C à 30°C. Selon un mode de réalisation préféré, l'étape ii est réalisée à température ambiante, notamment à une température de 20°C.
De façon avantageuse, l'étape ii peut être réalisée par une méthode de coulée par gravité dans une enceinte mise sous vide, de façon à favoriser le remplissage du moule et à éviter que des bulles d'air ou des impuretés de l'air ne soient présentes dans le deuxième matériau. L'étape ii peut être réalisée pour une durée allant de 10 secondes à 10 minutes, de préférence de 2 à 5 minutes.
Etapes supplémentaires
Le procédé de fabrication de l'élément optique peut en outre comprendre, postérieurement à l'étape ii, l'étape iii suivante : iii. traiter thermiquement ledit deuxième matériau polymère et/ou l'un ou plusieurs de ses précurseurs, à une température T2, pour former la deuxième partie sous forme solide. L'étape iii permet avantageusement d'optimiser la formation de la deuxième partie en optimisant la solidification de la deuxième partie. L'étape iii peut également servir à effectuer la solidification de la deuxième partie de l'élément optique plus rapidement, dans le cas où la solidification est plus rapide à T2 qu'à Tl. L'étape iii est de préférence réalisée à une température allant de 50°C à 90°C, et de préférence égale à 70°C. L'étape iii peut être réalisée pour une durée allant de lh à 9h, et de préférence de 2h à 4h.
Avantageusement, l'étape iii peut être réalisée à une température T2 qui est inférieure à la température de fusion Tf2 du deuxième matériau polymère afin que ce dernier puisse se solidifier. La température T2 est également inférieure à la température Tfl du premier matériau polymère afin que la première partie de l'élément optique comprenant ledit premier matériau polymère reste solide durant l'étape iii.
Selon un mode de réalisation de l'étape iii, la température T2 à laquelle est réalisé le traitement thermique peut être supérieure à Tl et inférieure à Tfl.
Dans la présente invention, le procédé peut comprendre, préalablement à l'étape i, une étape au cours de laquelle la première partie comprenant un premier matériau polymère sous forme solide peut être obtenue par usinage d'un bloc de polymère comprenant au moins ledit premier matériau polymère, ou par découpage d'une feuille comprenant au moins ledit premier matériau polymère.
Selon un mode de réalisation particulier, le découpage peut être précédé par une étape de thermoformage de la feuille. Le thermoformage peut être notamment réalisé à l'aide d'un poinçon en résine.
Selon cette étape préalable, la première partie de l'élément optique ainsi formée peut être directement utilisée dans l'étape i du procédé de fabrication de l'élément optique selon l'invention.
Dans la présente invention, le procédé de fabrication d'un élément optique selon l'invention peut aussi comprendre, postérieurement à l'étape ii, ou à l'étape iii quand elle existe, une étape dans laquelle l'élément optique est séparé du moule.
Premier et deuxième matériaux polymères
Selon un mode de réalisation du procédé de fabrication d'un l'élément optique de l'invention, le premier matériau polymère peut comprendre au moins un polymère transparent ou diffusant, qui peut être notamment organique ou inorganique. Le polymère organique peut être choisi de préférence parmi le polyméthacrylate de méthyle (PMMA), le polycarbonate (PC), et un de leur mélange. Le polymère inorganique peut être, par exemple, un polysiloxane. A titre d'exemple préféré de polymère organique diffusant, on peut citer le polyméthacrylate de méthyle, commercialisé par la société PLEXIGLAS sous la référence Satinice df23 8N.
Dans la présente invention, on entend par « transparent », un matériau, un élément ou une partie qui transmet la lumière par réfraction et au travers duquel ou de laquelle les objets sont visibles avec plus ou moins de netteté. Plus particulièrement, ce matériau, cet élément, ou cette partie à travers duquel ou de laquelle une image est observée sans perte significative de contraste signifie que l'interposition dudit matériau ou élément ou de ladite partie transparent(e) entre une image et un observateur de celle-ci ne réduit pas significativement la qualité de l’image. En effet, au sens de l'invention, un matériau, un élément ou une partie transparent(e) peut transmettre au moins une partie de la lumière incidente (ou rayon lumineux incident) avec très peu, voire sans dispersion. De préférence, la transmission lumineuse, notamment la transmission de la lumière visible, à travers le matériau, l'élément ou la partie transparent(e) est d'au moins 87%. La transmission lumineuse est la quantité de lumière que laisse passer le matériau, l'élément ou la partie transparente à partir d'un rayon lumineux incident.
Dans la présente invention, on entend par « diffusant », un matériau, un élément ou une partie qui propage la lumière de façon homogène dans un matériau.
Le premier matériau polymère peut comprendre une ou plusieurs charge(s) et/ou un ou plusieurs additif(s).
Les additifs sont bien connus de l'homme du métier et peuvent être par exemple choisis parmi : - des agents anti-UV ; - des agents de protection tels que des antioxydants ; - des agents de mise en œuvre, tels que des plastifiants, des lubrifiants, des huiles ; - des agents de réticulation, tels que par exemple des peroxydes organiques ; et - un de leurs mélanges.
Le deuxième matériau polymère et/ou l'un ou plusieurs de ses précurseurs est introduit sous forme liquide dans le deuxième volume du moule lors de l'étape ii.
Le deuxième matériau polymère peut comprendre au moins un polyuréthane, et de préférence un polyuréthane réticulé.
Ledit polyuréthane peut être formé, notamment par polyaddition, à partir d'un mélange de précurseurs, lesdits précurseurs peuvent être au moins un isocyanate et au moins un polyol (i. e. durcisseur). Deux types de polyols peuvent être utilisés, tels que les polyesters et les polyéthers. La polyaddition peut commencer dès le mélange des deux précurseurs, que le mélange des deux précurseurs soit réalisé dans le moule ou hors du moule.
Selon un mode de réalisation, le deuxième matériau polymère n'est pas transparent.
Selon un mode de réalisation, le deuxième matériau polymère peut comprendre une ou plusieurs charge(s) et/ou un ou plusieurs additif(s).
Les additifs sont bien connus de l'homme du métier et peuvent être par exemple choisis parmi : - des agents anti-UV ; - des agents de protection tels que des antioxydants ; - des agents de mise en œuvre, tels que des plastifiants, des lubrifiants, des huiles ; - des agents de réticulation, tels que par exemple des peroxydes organiques ; et - un de leurs mélanges.
Première et deuxième parties
Dans la présente invention, l'élément optique comprend au moins une première partie et au moins une deuxième partie, la première partie comprenant au moins le premier matériau polymère et la deuxième partie comprenant au moins le deuxième matériau polymère.
Dans la présente invention, la première et la deuxième parties peuvent être solidaires l'une de l'autre.
Les deux parties de l'élément optique réalisées par le procédé permettent avantageusement de former un élément optique qui est une seule et même pièce, les deux parties étant notamment solidaires l'une de l'autre. Le premier matériau polymère destiné à former la première partie et le deuxième matériau polymère destiné à former la deuxième partie peuvent être des matériaux compatibles. En d'autres termes, le deuxième matériau, une fois solidifié après l'étape ii et, optionnellement après l'étape iii, adhère chimiquement et/ou physiquement au premier matériau formant la première partie de l'élément optique.
Dans le cas où l'élément optique est plurimatière, chaque partie de l'élément optique peut être associée à au moins une autre partie de l'élément optique. Les matériaux polymères formant les différentes parties peuvent être des matériaux polymères compatibles qui adhérent chimiquement et/ou physiquement les uns aux autres une fois l'élément optique fabriqué.
Selon un mode de réalisation préféré de la première partie de l'élément optique, cette dernière peut être transparente ou diffusante, et être formée à partir d'un matériau polymère transparent ou diffusant.
Selon un mode de réalisation préféré de la deuxième partie de l'élément optique, cette dernière peut être non transparente, et être formée à partir d'un matériau polymère non transparent.
Moule
Avantageusement, le procédé de l'invention peut être mis en œuvre à l'aide d'un moule comprenant au moins un polysiloxane, le moule étant peu coûteux et simple à fabriquer. De préférence, le moule peut être un moule en silicone.
Le moule utilisé dans le procédé de l'invention comprend au moins un premier volume destiné à recevoir la première partie et au moins un deuxième volume destiné à former la deuxième partie. Plus particulièrement, le premier volume est délimité partiellement par les parois du moule et partiellement par le deuxième volume. De même le deuxième volume est délimité partiellement par les parois du moule et partiellement par le premier volume. Dans le cas où l'on veut fabriquer un élément optique plurimatière, le moule peut comprendre plusieurs volumes destinés chacun à former une des différentes parties de l'élément optique plurimatière.
Chaque partie de l'élément optique peut être, à la fin de l'étape ii ou de l'étape iii si elle existe, délimitée en partie par les parois du moule et en partie par la ou les autres parties de l'élément optique avec laquelle ou lesquelles ladite partie est en contact.
Selon un mode de réalisation particulier, le moule peut comprendre une ouverture par laquelle le deuxième matériau polymère peut être introduit dans le moule lors de l'étape ii.
Le moule peut être réalisé selon un procédé classique bien connu de l'homme du métier. Selon un exemple de réalisation du moule, un modèle de l'élément optique à fabriquer est tout d'abord réalisé par usinage d'une pièce solide, par tout procédé de prototypage rapide ou tout autre technologie. Le modèle obtenu est ensuite noyé dans du silicone liquide. Le silicone qui recouvre le modèle se solidifie par réticulation, puis le silicone solidifié est découpé, de préférence en deux pièces. Le modèle est alors retiré du moule, et les deux pièces peuvent être utilisées. Lorsque les deux pièces obtenues sont assemblées, elles forment la cavité du moule comprenant au moins un premier et un deuxième volumes.
De façon avantageuse, le moule peut comprendre une empreinte permettant de placer de façon précise la première partie dans le moule.
Selon un mode de réalisation préféré du procédé de fabrication d'un élément optique selon l'invention, le moule est configuré de sorte que, lors de l'étape ii, le deuxième matériau polymère et/ou l'un ou plusieurs de ses précurseurs ne recouvre pas en totalité la surface de la première partie de l'élément optique.
Selon ce mode de réalisation, le moule peut comprendre des éléments d'arrêt destinés à être disposés autour de la première partie sous forme solide afin que lors de l'étape ii, le deuxième matériau polymère et/ou l'un ou plusieurs de ses précurseurs puisse remplir le deuxième volume du moule sans recouvrir totalement la première partie. Plus particulièrement, les éléments d'arrêt peuvent être des protubérances qui consistent en une avancée du moule au niveau de l'interface entre la première et la deuxième parties. L'interface entre les deux parties est ainsi réduite par rapport à l'interface entre les deux parties lorsque le moule ne comprend pas de protubérances. Les éléments d'arrêts peuvent également être un ou plusieurs éléments solides ajoutés dans le moule. Dans le cas où la première partie est transparente ou diffusante, les propriétés optiques sont ainsi préservées sur au moins une portion de la première partie.
Le moule utilisé pour mettre en œuvre le procédé de l'invention peut comprendre deux pièces qui, une fois assemblées, notamment par mise en contact physique, forment ledit premier et ledit deuxième volumes. Une fois les deux pièces assemblées, une ouverture peut être présente afin de pouvoir introduire le deuxième matériau polymère sous forme liquide lors de l'étape ii.
Avantageusement, le moule de l'invention peut être réutilisé pour fabriquer au moins un autre élément optique.
Elément optique de véhicule automobile
Un élément optique peut classiquement comprendre une première partie transparente ou diffusante permettant de laisser passer les faisceaux lumineux provenant de la source lumineuse, ainsi qu'au moins une deuxième partie destinée à améliorer l'aspect esthétique de l'élément optique ainsi que, par exemple, fixer l'élément optique au niveau du dispositif lumineux.
Ainsi, l'élément optique fabriqué selon le procédé de l'invention peut posséder : - au moins une première partie transparente transmettant la lumière par réfraction et au travers de laquelle les objets sont visibles avec plus ou moins de netteté, ou - au moins une première partie diffusante propageant la lumière de façon homogène. L'élément optique peut posséder en outre au moins une deuxième partie transparente ou non transparente. L'élément optique de véhicule automobile obtenu à partir du procédé de l'invention peut comprendre ladite première partie solidaire de ladite deuxième partie.
Selon un mode de réalisation particulier, la première partie peut être solidaire de la deuxième partie, notamment lorsqu'elle comprend au moins un premier matériau polymère compatible avec le au moins deuxième matériau polymère formant la deuxième partie.
Dispositif lumineux de véhicule automobile
Un dispositif lumineux de véhicule automobile peut comprendre au moins une source lumineuse ainsi que différents éléments optiques comme par exemple un réflecteur, une optique de projection et/ou une glace permettant de fermer le dispositif lumineux.
Le dispositif lumineux de l'invention peut comprendre au moins une source de lumière et au moins un élément optique obtenu par le procédé de l'invention. D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront à la lumière de la description d'exemples non limitatifs de modules lumineux selon l'invention, faits en référence aux figures. -La figure la représente une vue de face simplifiée d'un élément optique selon un premier mode de réalisation de l'invention. -La figure lb représente une vue en coupe simplifiée d'un moule destiné à fabriquer l'élément optique de la figure la. -La figure le représente une vue en coupe simplifiée d'un moule dans lequel a été fabriqué l'élément optique de la figure la. -La figure 2a représente une vue de face simplifiée d'un élément optique selon un deuxième mode de réalisation de l'invention. -La figure 2b représente une vue en coupe simplifiée d'un moule destiné à fabriquer l'élément optique de la figure 2a. -La figure 2c représente une vue en coupe simplifiée d'un moule dans lequel a été fabriqué l'élément optique de la figure 2a.
Pour des raisons de clarté, seuls les éléments essentiels pour la compréhension de l’invention ont été représentés de manière schématique, et ceci sans respect de l’échelle.
Les figures la-c et 2a-c concernent la fabrication d'un élément optique bimatière comprenant trois parties. Cependant, l'invention peut s'appliquer également à la fabrication d'un élément optique comprenant plus de deux matières.
Par ailleurs, les figures lb-c et 2b-c concernent un moule comprenant deux pièces, cependant, l'invention s'applique également à des moules comprenant une seule pièce ou plus de deux pièces.
La figure la représente une vue de face simplifiée d'un élément optique 20 selon un premier mode de réalisation de l'invention. L'élément optique 20 comprend une première partie 21, une deuxième partie 22 et une troisième partie 23. Selon ce mode de réalisation, la première partie 21 est diffusante, et comprend au moins un premier matériau polymère selon l'invention. La deuxième partie 22 et la troisième partie 23 ne sont pas transparentes et sont fabriquées avec le même matériau : elles comprennent au moins un deuxième matériau polymère selon l'invention.
La figure lb représente une vue en coupe simplifiée d'un moule 1 destiné à fabriquer l'élément optique de la figure la, la coupe étant réalisée selon l'axe XX' représenté sur la figure la. Le moule 1 comprend une première pièce 2 et une deuxième pièce 3. Le volume interne 4 du moule 1 est formé par l'assemblage de la première pièce 2 et de la deuxième pièce 3. Le volume interne 4 est délimité par les parois 5a et 5b. La paroi 5a comprend les parois 8a, 9a et 10a, et la paroi 5b comprend les parois 8b, 9b et 10b. Le volume interne 4 comprend un premier volume 6 destiné à recevoir la première partie 21 de l'élément optique 20, un deuxième volume 7 destiné à former la deuxième partie 22 de l'élément optique 20 et un troisième volume 7' destiné à former la troisième partie 23 de l'élément optique 20. La portion 8a de la paroi 5a et la portion 8b de la paroi 5b délimitant le premier volume 6 sont destinées à être en contact avec la première partie 21 de l'élément optique 20. La portion 9a de la paroi 5a et la portion 9b de la paroi 5b sont destinées à être en contact avec la deuxième partie 22 de l'élément optique 20. La portion 10a de la paroi 5a et la portion 10b de la paroi 5b sont destinées à être en contact avec la troisième partie 23 de l'élément optique 20.
Après l'étape i et avant l'étape ii du procédé, seule la première partie 21 est présente dans le premier volume 6 du moule 1 et les deuxième et troisième volumes 7 et 7' destinés à former respectivement la deuxième partie 22 et la troisième partie 23 de l'élément optique 20 sont vides.
La figure le représente une vue en coupe simplifiée du moule 1 dans lequel a été fabriqué l'élément optique de la figure la, la coupe étant réalisée selon l'axe XX' représenté sur la figure la. Le moule 1 comprend la première partie 21, la deuxième partie 22 et la troisième partie 23 d'un l'élément optique 20 une fois l'étape i du procédé achevée. La première partie 21 de l'élément optique 20 remplit le volume 6, la deuxième partie 22 de l'élément optique 20 remplit le deuxième volume 7 et la troisième partie 23 de l'élément optique 20 remplit le troisième volume 7'. La première partie 21 est au contact de la portion 8a de la paroi interne 5a et de la portion 8b de la paroi interne 5b du moule 1. La deuxième partie 22 est au contact de la portion 9a de la paroi interne 5a et de la portion 9b de la paroi interne 5b du moule 1. La troisième partie 23 est au contact de la portion 10a de la paroi interne 5a et de la portion 10b de la paroi interne 5b du moule 1. La première partie 21 et la deuxième partie 22 sont au contact et adhérent l'une à l'autre dans la zone de contact 12. De même, la première partie 21 et la troisième partie 23 sont au contact et adhérent l'une à l'autre dans la zone de contact 12'.
La figure 2a représente une vue de face simplifiée d'un élément optique 50 selon un deuxième mode de réalisation de l'invention. L'élément optique 50 comprend une première partie 51, une deuxième partie 52 et une troisième partie 53. Selon ce mode de réalisation, la première partie 51 est diffusante, la deuxième partie 52 et la troisième partie 53 ne sont pas transparentes. La deuxième partie 52 et la troisième partie 53 sont fabriquées avec le même matériau.
La figure 2b représente une vue en coupe simplifiée d'un moule 30 destiné à fabriquer l'élément optique 50 de la figure 2a, la coupe étant réalisée selon un axe YY' représenté sur la figure 2a. Le moule 30 comprend une première pièce 32 et une deuxième pièce 33. Le volume interne 34 du moule 30 est formé par l'assemblage de la première pièce 32 et de la deuxième pièce 33. Le volume interne 34 est délimité par les parois 35a et 35b. La paroi 35a comprend les parois 38a, 39a et 40a, et la paroi 35b comprend les parois 38b, 39b et 40b. Le volume interne 34 comprend trois volumes : un premier volume 36 destiné à recevoir la première partie 51 sous forme solide, un deuxième volume 37 destiné à former la deuxième partie 52 et un troisième volume 37' destiné à former la troisième partie 53.. Une fois la première partie 51 mise en place dans le moule 30 lors de l'étape i, elle est au contact de la portion 38a de la paroi interne 35a et de la portion 38b de la paroi interne 35b.
Une fois l'étape i réalisée et avant l'étape ii du procédé, seule la première partie 51 de l'élément optique 50 est présente dans le moule 30, cette première partie 51 étant solide. Lors de l'étape ii, la deuxième partie 52 et la troisième partie 53 vont être formées successivement ou simultanément par l'introduction du deuxième matériau polymère et/ou au moins un de ses précurseurs, sous forme liquide, dans les deuxième et troisième volumes 37 et 37'.
Après l'étape i du procédé, seule la première partie 51 est présente dans le moule 30, le deuxième volume 37 destiné à former la deuxième partie 52 de l'élément optique 50 et le troisième volume 37' destiné à former la troisième partie 53 de l'élément optique 50 étant vides. La première partie 51 est au contact des portions 38a et 38b des parois internes 35a et 35b respectivement. Lors de l'introduction du deuxième matériau polymère et/ou au moins un de ses précurseurs dans les deuxième et troisième volumes 37 et 37', il faut éviter que le matériau ne coule entre la première partie 51 et les portions 38a et 38b des parois internes 35a et 35b respectivement. En effet, le deuxième matériau n'est ni transparent, ni diffusant, et s'il recouvrait la première partie 51, les propriétés optiques de diffusion de cette première partie seraient partiellement ou totalement perdues. Afin d'éviter que le deuxième matériau ne coule entre la première partie 51 et les portions 38a et 38b des parois internes 35a et 35b, des éléments d'arrêt 41a, 41b, 41'a et 41'b sont présents. Ces éléments d'arrêt 41a, 41b, 41'a et 41'b sont, dans ce mode de réalisation, des protubérances des parois internes 35a et 35b qui entourent partiellement la première partie 51 et qui s'avancent au niveau des zones de contact 42 et 43. Ces protubérances permettant au deuxième matériau liquide de rester dans les volumes 37 et 37' pour former respectivement la deuxième partie 52 et la troisième partie 53 et de ne pas couler entre les portions 38a et 38b des parois internes 35a et 35b et la première partie 51. Ces protubérances créent dans l'élément optique 50 des rainures 57 et 58, la rainure 57 correspondant aux protubérances 41a et 41b et la rainure 58 correspondant aux protubérances 41'a et 41'b.
La figure 2c représente une vue en coupe simplifiée du moule 30 dans lequel a été fabriqué l'élément optique 50 de la figure 2a, la coupe étant réalisée selon l'axe YY' représenté sur la figure 2a. Le moule 30 comprend la première partie 51, la deuxième partie 52 et la troisième partie 53 de l'élément optique 50 une fois l'étape ii du procédé achevée. La première partie 51 de l'élément optique 50 remplit le volume 36, la deuxième partie 52 de l'élément optique 50 remplit le volume 37 et la troisième partie 53 de l'élément optique 50 remplit le volume 37'. La première partie 51 est au contact des portions 38a et 38b des parois internes 35a et 35b du moule 50 et des protubérances 41a, 41b, 41'a et 41'b et également de la deuxième partie 52 et de la troisième partie 53. La première partie 51 et la deuxième partie 52 sont au contact et adhérent l'une à l'autre dans la zone de contact 42. De même, la première partie 51 et la troisième partie 53 sont au contact et adhérent l'une à l'autre dans la zone de contact 43.
Exemple 1. Etape préalable
Selon cet exemple de réalisation, le matériau polymère utilisé pour la première partie de l'élément optique est un polyméthacrylate de méthyle, commercialisé par la société PLEXIGLAS sous la référence PMMA df23 8N, et dont la température de fusion Tfl est de 220-260°C. Ce matériau est diffusant et non transparent.
Une plaque dudit matériau polymère est usinée, puis placée dans un poinçon de thermoformage en résine. Le thermoformage de la première partie est réalisé entre 280 et 300°C sous vide. 2. Etape i
Dans cet exemple de réalisation, un moule en silicone est utilisé, ledit moule comprenant deux pièces formant un volume interne, ledit volume interne comprenant un premier volume destiné à recevoir la première partie de l'élément optique, un deuxième volume destiné à former la deuxième partie de l'élément optique et un troisième volume destiné à former la troisième partie de l'élément optique. Ce moule en silicone a été fabriqué à partir de silicone commercialisé par la société Axson, sous la référence ESSIL 291. A température ambiante (20°C), la première partie de l'élément optique obtenue lors de l'étape préalable est positionnée dans la première pièce du moule, et de ce fait la première pièce remplit le premier volume. Puis la deuxième pièce du moule est positionnée pour fermer le moule. Les deux pièces du moule sont mises en contact l'une avec l'autre de façon à ce que le volume interne comprenant le premier, le deuxième et le troisième volumes soit étanche. 3. Etape ii
Un deuxième matériau polymère est introduit dans le moule sous forme liquide.
Dans cet exemple de réalisation, le deuxième matériau polymère est un polyuréthane dont la température de fusion (Tf2) est de 110°C. Ce polyuréthane est préparé à partir de deux précurseurs commerciaux, à savoir l'isocyanate PX 5210 et le polyol PX 5211, commercialisés par AXSON Technologies.
Pour l'introduction du deuxième matériau dans le moule, les deux précurseurs sont mélangés préalablement à leur introduction dans le moule. Le mélange se fait à température ambiante (20°C), température à laquelle les deux précurseurs sont à l'état liquide, puis le mélange est introduit dans le deuxième et le troisième volumes du moule à une température Tl de 20°C jusqu'à ce que le mélange ait rempli le deuxième et le troisième volumes en totalité. L'introduction du deuxième matériau polymère dans le deuxième et le troisième volumes du moule se fait par coulée par gravité sous vide, en ayant placé au préalable le moule comprenant la première partie, dans une enceinte sous vide. Ainsi, l'étape ii permet de former la deuxième et la troisième parties de l'élément optique. 4. Etape iii
Le moule comprenant la première, la deuxième et la troisième parties de l'élément optique est ensuite placé dans une étuve à une température T2 de 70°C, pour optimiser la solidification de la deuxième et de la troisième parties de l'élément optique. 5. Etape de démoulage
Le moule comprenant la première, la deuxième et la troisième parties de l'élément optique est sorti de l'étuve. Après refroidissement à l'air, le moule est ouvert, en séparant la première pièce de la deuxième pièce. L'élément optique est alors retiré du moule, cet élément optique comprenant une partie diffusante solidaire de deux parties non transparentes, tel que représenté notamment sur les figures la ou 2a. L'élément optique réalisé selon cet exemple de réalisation possède une longueur (la plus grande distance horizontale sur la figure la ou 2a) de 25 cm, une largeur (la plus grande distance verticale sur la figure la ou 2a) de 15 cm, et une épaisseur de 5 cm (non représentée sur les figures la ou 2a).
Le moule utilisé pour fabriquer cet élément a les dimensions extérieures suivantes : 50 cm de longueur, 30 cm de largeur et 20 cm d'épaisseur.

Claims (13)

  1. REVENDICATIONS
    1. Procédé de fabrication d'un élément optique (20, 50) de véhicule automobile comprenant : - au moins une première partie (21, 51) comprenant au moins un premier matériau polymère ayant une température de fusion Tfl, et - au moins une deuxième partie (22, 52, 23, 53) comprenant au moins un deuxième matériau polymère, l'élément optique (20, 50) étant fabriqué à l'aide d'un moule (1, 30) constitué d'un matériau comprenant au moins un polysiloxane, destiné à former ledit élément optique (20, 50), ledit moule (1, 30) comprenant au moins un premier volume (6, 36) destiné à recevoir la première partie (21, 51) et au moins un deuxième volume (7, 37, 7', 37') destiné à former la deuxième partie (22, 52, 23, 53), ledit procédé comprenant les étapes suivantes : i. mettre en place ladite première partie (21, 51) sous forme solide dans le moule (1, 30) ; et ii. introduire sous forme liquide ledit deuxième matériau polymère et/ou l'un ou plusieurs de ses précurseurs dans ledit deuxième volume du moule (7, 37, 7', 37'), à une température Tl inférieure à Tfl, pour former la deuxième partie (22, 52, 23, 53) sous forme solide.
  2. 2. Procédé de fabrication selon la revendication 1, caractérisé en ce que la première (21, 51) et la deuxième parties (22, 52, 23, 53) sont solidaires l'une de l'autre.
  3. 3. Procédé de fabrication selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que, postérieurement à l'étape ii, le procédé comprend en outre l'étape iii suivante : iii. traiter thermiquement ledit deuxième matériau polymère et/ou l'un ou plusieurs de ses précurseurs, à une température T2, pour former la deuxième partie (22, 52, 23, 53) sous forme solide.
  4. 4. Procédé de fabrication selon la revendication 3, caractérisé en ce que la température T2 à laquelle est réalisé le traitement thermique est supérieure à Tl et inférieure à Tfl.
  5. 5. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le premier matériau polymère comprend au moins un polymère transparent ou diffusant.
  6. 6. Procédé de fabrication selon la revendication 5, caractérisé en ce que le polymère transparent ou diffusant est choisi parmi le polyméthacrylate de méthyle (PMMA), le polycarbonate (PC), et un de leur mélange.
  7. 7. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le deuxième matériau comprend au moins un polyuréthane, et de préférence un polyuréthane réticulé.
  8. 8. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que le moule est configuré de sorte que, lors de l'étape ii, le deuxième matériau polymère et/ou l'un ou plusieurs de ses précurseurs ne recouvre pas en totalité la surface de la première partie de l'élément optique.
  9. 9. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que le moule (1, 30) comprend deux pièces (2, 3, 32, 33) qui, une fois assemblées, forment ledit premier (6, 36) et ledit deuxième volume (7, 37, 7', 37'). i
  10. 10. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que, préalablement à l'étape i, la première partie (21, 51) sous forme solide est obtenue par usinage ou par découpage.
  11. 11. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 a 10, caractérisé en ce que, lorsque la deuxième partie (22, 52, 23, 53) est formée, l'élément optique (20, 50) est séparé du moule (1, 30).
  12. 12. Elément optique de véhicule automobile obtenu à partir du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, comprenant ladite première partie (21, 51) solidaire de ladite deuxième partie (22, 52, 23, 53).
  13. 13. Dispositif lumineux de véhicule automobile comprenant au moins une source de lumière et au moins un élément optique (20, 50) selon la revendication 12.
FR1562772A 2015-12-18 2015-12-18 Procede de fabrication d'un element optique comprenant au moins deux materiaux Withdrawn FR3045439A1 (fr)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR1562772A FR3045439A1 (fr) 2015-12-18 2015-12-18 Procede de fabrication d'un element optique comprenant au moins deux materiaux

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR1562772A FR3045439A1 (fr) 2015-12-18 2015-12-18 Procede de fabrication d'un element optique comprenant au moins deux materiaux

Publications (1)

Publication Number Publication Date
FR3045439A1 true FR3045439A1 (fr) 2017-06-23

Family

ID=55806483

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
FR1562772A Withdrawn FR3045439A1 (fr) 2015-12-18 2015-12-18 Procede de fabrication d'un element optique comprenant au moins deux materiaux

Country Status (1)

Country Link
FR (1) FR3045439A1 (fr)

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US6264869B1 (en) * 1996-11-28 2001-07-24 3M Innovative Properties Company Method of preparing 3-dimensional, aesthetically appealing decorative emblems
US20080079182A1 (en) * 2006-08-17 2008-04-03 3M Innovative Properties Company Method of making a light emitting device having a molded encapsulant
US20120037951A1 (en) * 2009-04-10 2012-02-16 Masayoshi Terada Optical Device And Method Of Producing The Same
US20130100690A1 (en) * 2010-02-23 2013-04-25 Daniele Dereani Method for injection moulding of plastic-material lenticular bodies for lights of motor vehicles and similar, and lenticular body for lights of motor vehicles and similar

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US6264869B1 (en) * 1996-11-28 2001-07-24 3M Innovative Properties Company Method of preparing 3-dimensional, aesthetically appealing decorative emblems
US20080079182A1 (en) * 2006-08-17 2008-04-03 3M Innovative Properties Company Method of making a light emitting device having a molded encapsulant
US20120037951A1 (en) * 2009-04-10 2012-02-16 Masayoshi Terada Optical Device And Method Of Producing The Same
US20130100690A1 (en) * 2010-02-23 2013-04-25 Daniele Dereani Method for injection moulding of plastic-material lenticular bodies for lights of motor vehicles and similar, and lenticular body for lights of motor vehicles and similar

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0127546B1 (fr) Procédé et dispositif de fabrication de vitrages surmoulés et produits obtenus
EP0366545B1 (fr) Procédé pour le formage d'une lentille ophtalmique à partir d'un palet en matière synthétique
EP0684120A1 (fr) Procédé d'inclusion d'un décor, notamment textile, dans une pièce en matière plastique
CA2708329C (fr) Moule equipe d'un dispositif de verrouillage
EP0722816B1 (fr) Procédé et dispositif pour la réalisation d'une partie au moins d'un moule de pneumatique comportant au moins un élément moulant un motif non démoulable
EP3727941B1 (fr) Panneau de garniture pour montant extérieur d'un véhicule automobile et procédé de fabrication d'un tel panneau de garniture
FR2989019A1 (fr) Procede de moulage par injection d'un materiau plastique mousse
FR2530182A1 (fr) Dispositif de moulage, notamment pour element optique, par exemple lentille ophtalmique
FR3045439A1 (fr) Procede de fabrication d'un element optique comprenant au moins deux materiaux
EP0015181B1 (fr) Procédé pour le moulage d'articles en matière synthétique
EP2524790A1 (fr) Moule et procédé de moulage par injection d'une pièce avec une partie en saillie
EP3388218B1 (fr) Surmoulage d'un élément optique sur un cadre thermoplastique
EP2147768B1 (fr) Procédé de fabrication d'une face avant technique, et moule de surmoulage pour la fabrication d'une face avant technique
FR3026338A1 (fr) Insert dans une piece plastique telle qu'une glace de dispositif lumineux de vehicule
WO2023131587A1 (fr) Surmoulage d'un élément en matériau polymère thermodurcissable
EP2252447A2 (fr) Procede de fabrication d'une piece structurelle de vehicule automobile et une telle piece
FR3007851A1 (fr) Element optique partiellement teinte et son procede de fabrication
EP1697113B1 (fr) Procede de fabrication d un conduit optique en matiere therm oplastique
EP4338923A1 (fr) Procédé de moulage de panneau de carrosserie
WO2016087769A1 (fr) Moule pour la fabrication de piece en matiere plastique comportant un systeme pour realiser des orifices dans la piece
EP3912865A1 (fr) Pièce de carrosserie comportant une zone rétro éclairée
FR2881982A1 (fr) Dispositif de fabrication par moulage d'une enveloppe a soufflets comprenant des moyens de maintien d'un noyau devissable et procede correspondant.
FR3120009A1 (fr) Procédé de réalisation d’une pièce par moulage, installation de moulage et utilisation d’un feuil à cet effet
FR3104056A1 (fr) Procédé de fabrication d’une pièce à effet nacré
FR2925862A1 (fr) Ensemble d'un moule et d'une traverse et face avant technique de vehicule automobile

Legal Events

Date Code Title Description
PLFP Fee payment

Year of fee payment: 2

PLSC Publication of the preliminary search report

Effective date: 20170623

ST Notification of lapse

Effective date: 20180831