DE112006002540T5

DE112006002540T5 - Reflektierendes Material und Reflektor für lichtemittierende Diode

Info

Publication number: DE112006002540T5
Application number: DE112006002540T
Authority: DE
Inventors: Hiroyuki Sodegaura Higuchi
Original assignee: Idemitsu Kosan Co Ltd
Current assignee: Idemitsu Kosan Co Ltd
Priority date: 2005-09-29
Filing date: 2006-09-01
Publication date: 2008-08-21
Also published as: KR20080063231A; WO2007037093A1; TW200719496A; US20090268279A1; JPWO2007037093A1

Abstract

Reflektierendes Material, das ein Polymer umfasst, das aus einer Zusammensetzung als ein Rohmaterial erhalten wird, die die folgenden (a) und (b) enthält:
(a) 95 bis 30 Masse-% einer wärmepolymerisierbaren oder photopolymerisierbaren Verbindung; und
(b) 5 bis 70 Masse-% hohle Teilchen, die aus einem Material mit einer UV-Licht-Transmittanz von 50% oder mehr bei einer Wellenlänge von 350 nm geformt sind.

Description

FACHGEBIET
Die Erfindung betrifft ein reflektierendes Material und einen Reflektor für eine lichtemittierende Diode.
HINTERGRUND
Mit dem bemerkenswerten Fortschritt bei lichtemittierenden Dioden (LED) seit den 90er Jahren, wurden ausgabestarke mehrfarbige LEDs kontinuierlich entwickelt. Unter diesen LEDs wird von weißen LEDs als Lichtquelle der nächsten Generation erwartet, dass sie die herkömmlichen Lichtquellen, wie weiße Lampen, Halogenlampen und HID-Lampen, ersetzen. In der Tat werden LEDs aufgrund ihrer längeren Lebensdauer, ihres Energiesparvermögens, ihrer Temperaturstabilität und Niedrigspannung-Antriebsleistung geschätzt und werden darum für Displays, Navigationspanels, An-Fahrzeug-Lampen, Signallampen, Notbeleuchtungen, tragbare Telefone, Videokameras und dergleichen eingesetzt. Ein solches emittierendes Gerät wird normalerweise durch Befestigen eines LEDs an einem Reflektor, der aus einem integrierten synthetischen Harz und einem Führungsrahmen geformt ist, und Versiegeln mit einem Dichtungsmaterial, wie ein Epoxyharz und ein Siliconharz, hergestellt.
Ein Material für einen Reflektor für LEDs muss zum wirksamen Auskoppeln von Licht, das von einer LED emittiert wird, ein hohes Lichtreflexionsvermögen aufweisen.
Neuerdings kam eine LED, die UV-Licht emittiert, in Gebrauch. Als Reaktion auf einen solchen Trend ist Material mit einem hohen UV-Licht-Reflexionsvermögen erforderlich. Ein reflexionsfähiges Material für LEDs kann oft hohen Temperaturen während des Versiegelns, Lötens oder während anderer Schritte ausgesetzt sein. Deshalb muss ein Material für einen Reflektor für LEDs ein Reflexionsvermögen aufweisen, das auch bei Exposition gegenüber hohen Temperaturen nicht herabgesetzt wird.
Eine durch Zugabe von Titanoxid zu einem Polyamidharz erhaltene Harzzusammensetzung wird als ein Reflektor für LEDs bereits eingesetzt (siehe beispielsweise Patentdokument 1). Dieses Material weist ein hohes Reflexionsvermögen in der sichtbaren Region auf. Da allerdings Titanoxid UV-Licht mit einer Wellenlänge von 400 nm oder weniger gut absorbiert, reflektiert das oben erwähnte Material, das Titanoxid enthält, UV-Licht mit einer Wellenlänge von 400 nm oder weniger kaum. Wenn faseriges Kaliumtitanat anstelle von Titanoxid verwendet wird (Patentdokument 2), werden die UV-Lichtreflexionseigenschaften verbessert, jedoch nicht genügend (Reflexionsvermögen etwa 30% bei 350 nm).
Andererseits offenbart Patentdokument 3 ein Verfahren zur Bereitstellung einer Harzschicht, die bei der Herstellung einer LED-Lampe lichtreflektierende Füllstoffe in der Peripherie einer emittierenden Vorrichtung enthält. Als der lichtreflektierende Füllstoff ist eine Verbindung, die Titan und Sauerstoff enthält, wie Titanoxid und Kaliumtitanat, offenbart. Diese Füllstoffe besitzen allerdings eine Eigenschaft der Absorption von UV-Licht und weisen daher ein extrem niedriges UV-Licht-Reflexionsvermögen auf.
Patentdokument 4 offenbart einen lichtreflektierenden Film, wobei eine Oberflächenschicht, die hohle Teilchen enthält, auf eine Polyesterharzfolie, die Luftblasen enthält, aufgebracht wird. Dieser Film besitzt ein hohes Lichtreflexionsvermögen und ermöglicht die Verbesserung der Luminanz bei Einarbeitung in ein Flüssigkristall-Rücklicht. Allerdings wird keine Erwähnung hinsichtlich der UV-Licht-Reflexionseigenschaften vorgenommen. Beispielsweise wird Polyester gewählt, da es fast keine Absorption in der sichtbaren Region besitzt. Da eine LED-Lampe normalerweise eine sehr kleine Größe von etwa 5 mm × 5 mm × 5 mm aufweist, ist es schwierig, den obigen gestapelten Film in eine LED-Lampe als einen Reflektor einzuarbeiten. Außerdem offenbart das Dokument weder eine Änderung im Reflexionsvermögen noch untersucht es sie, was bei der Herstellung einer LED-Lampe wichtig ist.

Patentdokument 1: JP-A-2-288274
Patentdokument 2: JP-A-2002-294070
Patentdokument 3: JP-A-2000-150969
Patentdokument 4: JP-A-2004-101601

Ein Ziel der Erfindung besteht in der Bereitstellung eines reflektierenden Materials, das ein hohes UV-Licht-Reflexionsvermögen aufweist und ein solches hohes Reflexionsvermögen auch nach Wärmebehandlung beibehält, und eines Reflektors für LEDs.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Erfindungsgemäß werden das folgende reflektierende Material und Reflektor für LEDs bereitgestellt.

1. Ein reflektierendes Material, das ein Polymer umfasst, welches aus einer Zusammensetzung als ein Rohmaterial erhalten wird, die das folgende (a) und (b) enthält:
(a) 95 bis 30 Masse-% einer wärmepolymerisierbaren oder photopolymerisierbaren Verbindung; und
(b) 5 bis 70 Masse-% hohle Teilchen, die aus einem Material geformt sind, mit einer UV-Licht-Transmittanz von 50% oder mehr bei einer Wellenlänge von 350 nm.
2. Das reflektierende Material nach 1, wobei die wärmepolymerisierbare oder photopolymerisierbare Verbindung eine UV-Licht-Transmittanz von 50% oder mehr bei einer Wellenlänge von 350 nm besitzt.
3. Das reflektierende Material nach 1 oder 2, wobei die wärmepolymerisierbare oder photopolymerisierbare Verbindung eine oder zwei oder mehr Verbindungen, ausgewählt aus Acrylverbindungen, Epoxyverbindungen und Siliconverbindungen, ist.
4. Das reflektierende Material nach einem von 1 bis 3, wobei die hohlen Teilchen ein vernetztes Harz oder eine anorganische Verbindung einschließen.
5. Das reflektierende Material nach einem von 1 bis 4, wobei die hohlen Teilchen ein vernetztes Styrolharz, ein vernetztes Acrylharz, anorganisches Glas oder Silica umfassen.
6. Das reflektierende Material nach einem von 1 bis 5, das weiterhin ein Substrat mit einem sichtbaren Licht-Reflexionsvermögen von 80% oder mehr bei einer Wellenlänge von 550 nm einschließt, wobei das Polymer, das aus der Zusammensetzung erhalten wird, die (a) und (b) enthält, auf das Substrat aufgetragen ist.
7. Das reflektierende Material nach 6, wobei das Substrat eine Harzzusammensetzung einschließt, die ein festes teilchenförmiges Weißpigment enthält.
8. Das reflektierende Material nach 6, wobei das Substrat ein oder zwei oder mehr Metalle umfasst, ausgewählt aus Aluminium, Gold, Silber, Kupfer, Nickel und Palladium.
9. Ein Reflektor für eine lichtemittierende Diode, umfassend mindestens auf ihrer reflektierenden Oberfläche, das reflektierende Material nach einem von 1 bis 8.
10. Der Reflektor für eine lichtemittierende Diode nach 9, wobei das reflektierende Material auf einen pressgeformten Gegenstand aufgetragen ist, der eine Harzzusammensetzung einschließt, die ein festes teilchenförmiges Weißpigment enthält.
11. Der Reflektor für eine lichtemittierende Diode nach 9, wobei das reflektierende Material auf einen pressgeformten Gegenstand aufgebracht ist, der ein, zwei oder mehr Metalle enthält, ausgewählt aus Aluminium, Gold, Silber, Kupfer, Nickel und Palladium.

Erfindungsgemäß können ein reflektierendes Material mit einem hohen UV-Licht-Reflexionsvermögen und das Aufrechterhalten eines solchen hohen UV-Licht-Reflexionsvermögens auch nach Wärmebehandlung und ein Reflektor für LEDs bereitgestellt werden.
KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
1 ist ein Graph, der das Reflexionsvermögen einer in Beispiel 2 erhaltenen reflektierenden Tafel zeigt;
2a–2c sind eine Ansicht, die einen Reflektor für eine in Beispiel 9 hergestellte LED zeigt, 2a ist eine Querschnittsansicht eines pressgeformten Gegenstandes, der durch Spritzgießen einer Harzzusammensetzung, die ein festes teilchenförmiges Weißpigment enthält, erhalten wird; 2b ist eine Querschnittsansicht des in 2a gezeigten pressgeformten Gegenstandes, wobei eine LED installiert ist, und wobei eine polymerisierte Verbindung, die hohle Teilchen enthält, auf der Innenseite des pressgeformten Gegenstandes aufgebracht ist; und 2c ist eine Querschnittsansicht des in 2b gezeigten pressgeformten Gegenstandes, wobei ein gehärtetes Dichtungsmittel den konkaven Teil davon ausfüllt.
BESTE WEISE ZUR DURCHFÜHRUNG DER ERFINDUNG
Das erfindungsgemäße reflektierende Material wird aus einem Polymer gebildet, das aus einer Zusammensetzung als ein Rohmaterial erhalten wird, die eine wärmepolymerisierbare oder photopolymerisierbare Verbindung und hohle Teilchen enthält.
Die wärmepolymerisierbare Verbindung oder die photopolymerisierbare Verbindung können entweder allein oder als ein Gemisch von zwei oder mehreren verwendet werden. Die wärmepolymerisierbare oder photopolymerisierbare Verbindung besitzt vorzugsweise eine UV-Licht-Transmittanz von 50% oder mehr, stärker bevorzugt von 60% bis 100%, gegenüber Licht mit einer Wellenlänge von 350 nm in einer Dicke von 250 μm. Hier ist die UV-Licht-Transmittanz ein Wert, der durch Messen eines Harzes erhalten wird, das durch Wärme oder Licht polymerisiert wird. Wenn die UV-Licht-Transmittanz hoch ist, wird das Verhältnis des UV-Lichtes, das durch die Harzschicht tritt und das die Gasschicht erreicht, die in den hohlen Teilchen ausgebildet ist, hoch. Als Ergebnis nimmt das Verhältnis des durch diese Gasschicht reflektierten UV-Lichts zu. Ein reflektierendes Material mit einem hohen UV-Licht-Reflexionsvermögen wird somit gebildet.
Als Beispiele für die wärmepolymerisierbare oder photopolymerisierbare Verbindung mit einer UV-Licht-Transmittanz von 50% oder mehr bei einer Wellenlänge von 350 nm, wenn die Dicke 250 μm beträgt, können Acrylverbindungen, Epoxyverbindungen, Siliconverbindungen, Styrolverbindungen, Phenolverbindungen und ungesättigte Polyesterverbindungen angegeben werden. Diese Verbindungen können allein oder in einem Gemisch von zwei oder mehreren enthalten sein.
Bei der Erfindung ist die wärmepolymerisierbare oder photopolymerisierbare Verbindung als eine Verbindung definiert, die durch Wärme oder Licht polymerisiert wird. Solche Verbindungen können eines von einem Monomer, einem Oligomer und einem Harz sein. Ein Oligomer oder ein Harz wird weiterhin durch Einwirken von Wärme oder Licht polymerisiert.
Von diesen sind Acrylverbindungen, Epoxyverbindungen und Siliconverbindungen bevorzugt, da diese Verbindungen ein äußerst wärmebeständiges Polymer bereitstellen. Acrylverbindungen und Siliconverbindungen sind stärker bevorzugt. Besonders bevorzugt sind (Meth)acrylsäureesterverbindungen, die eine alicyclische Kohlenwasserstoffgruppe mit 7 oder mehr Kohlenstoffatomen enthalten, da diese Verbindungen ein Polymer bereitstellen, das eine hohe Glasübergangstemperatur besitzt und in der Beständigkeit gegenüber Licht ausgezeichnet ist.
Als Beispiele für die alicyclische Kohlenwasserstoffgruppe können Adamantyl, Norbornyl oder Dicyclopentanyl angegeben werden. Die wärmepolymerisierbaren oder photopolymerisierbaren Verbindungen können vor der Polymerisation entweder eine Flüssigkeit oder ein Feststoff sein. Zur leichten Handhabung ist es stärker bevorzugt, dass diese Verbindungen bei Raumtemperatur flüssig sind.
Ein aus der Siliconverbindung erhaltenes Polymer (Siliconharz) besitzt eine niedrige Glasübergangstemperatur, ist jedoch in der Flexibilität ausgezeichnet. Darum kann Siliconharz Wärmebelastung entspannen, die während der Herstellung oder während der Verwendung einer LED-Lampe erzeugt wird, und setzt dadurch das Ablösen des Dichtungsmittels von dem Führungsrahmen herab. Zusätzlich sind Siliconharze in der Beständigkeit gegenüber Licht ausgezeichnet. Siliconharze sind aus diesen Gründen bevorzugt.
Der Gehalt der wärmepolymerisierbaren oder photopolymerisierbaren Verbindung beträgt 95 bis 30 Masse-%, vorzugsweise 90 bis 50 Gew.-% relativ zu der Zusammensetzung, die die wärmepolymerisierbare oder photopolymerisierbare Verbindung und hohle Teilchen enthält.
Die hohlen Teilchen sind aus einem Material mit einer UV-Licht-Transmittanz gegenüber Licht mit einer Wellenlänge von 350 nm von 50% oder mehr, stärker bevorzugt von 60% bis 100% gebildet, wenn die Dicke 250 μm beträgt. UV-Licht, das die äußere Schale der hohlen Teilchen durchdringt, wird an dem hohlen Teil reflektiert. Darum ist es erforderlich, dass das Material, das die hohlen Teilchen aufbaut, eine hohe UV-Licht-Transmittanz besitzt.
Um das Reflexionsvermögen an dem hohlen Teil zu steigern, ist es bevorzugt, dass der Unterschied im Brechungsindex zwischen dem Teil, der das hohle Teilchen aufbaut, und dem Gas im Inneren des hohlen Teilchens groß ist. Obwohl das Gas im Inneren der hohlen Teilchen normalerweise Luft ist, kann das Gas ein Inertgas, wie Stickstoff und Argon, sein. Die Innenseite der hohlen Teilchen kann Vakuum sein.
Es ist bevorzugt, dass das hohle Teilchen ein Teilchen ist, das in seinem Inneren eine oder mehrere unabhängige Luftblasen aufweist. Alternativ kann das hohle Teilchen ein sekundäres Teilchen mit einem hohlen Teil darin sein. Das hohle Teilchen kann entweder aus einer organischen Substanz oder einer anorganischen Substanz geformt sein. Wenn UV-Licht durch die Außenschale des hohlen Teilchens absorbiert wird, nimmt die Menge an UV-Licht, die die Innenseite des hohlen Teilchens erreicht, ab, was zu einem verminderten Reflexionsvermögen an dem hohlen Teil führt. Darum ist es bevorzugt, dass die hohlen Teilchen aus einem Material geformt sind, das UV-Licht nicht gut absorbiert. Der hohle Teil kann durch Wärmebehandlung zerstört werden. Es ist bevorzugt, dass das Material, das den hohlen Teil aufbaut, gegenüber Wärme äußerst beständig ist, da das Fehlen des hohlen Teils zu dem Verlust von Reflexionseigenschaften führt.
Bevorzugte Beispiele für ein solches Material umfassen anorganische Substanzen, wie Metalloxide, wie Glasperlen, Silica und Aluminiumoxid, Metallsalze, wie Calciumcarbonat, Bariumcarbonat, Calciumsilicat und Nickelcarbonat, und organische Substanzen, wie Styrolharze, Acrylharze, und vernetzte Substanzen dieser Harze. Diese Materialien können einzeln oder in Kombination von zwei oder mehreren enthalten sein. Von diesen sind Glasperlen, Silica, vernetzte Acrylharze und vernetzte Styrolharze bevorzugt.
Obwohl keine besonderen Einschränkungen hinsichtlich des äußeren Durchmessers der hohlen Teilchen bestehen, beträgt der äußere Durchmesser vorzugsweise 0,01 bis 500 μm, stärker bevorzugt 0,1 bis 100 μm hinsichtlich der Lichtreflexionseigenschaften und der Handhabungseigenschaften. Wenn der äußerer Durchmesser kleiner ist als 0,01 μm, kann die Viskosität vor der Polymerisation der Zusammensetzung, die die wärmepolymerisierbare oder photopolymerisierbare Verbindung und hohle Teilchen enthält, zunehmen, was zu einer schlechten Formbarkeit führt. Ein Außendurchmesser, der 500 μm überschreitet, kann zu Oberflächenrauhigkeit des Reflektors führen, was dazu führt, dass das Reflexionsvermögen herabgesetzt wird.
Obwohl keine Einschränkungen hinsichtlich des Innendurchmessers der hohlen Teilchen besteht, ist im Hinblick auf die Lichtreflexionseigenschaften der innere Durchmesser vorzugsweise 0,005 bis 100 μm, stärker bevorzugt 0,1 bis 50 μm. Wenn der Innendurchmesser außerhalb dieses Bereiches liegt, kann die Reflexionswirksamkeit vermindert sein.
Der Gehalt der hohlen Teilchen beträgt 5 bis 70 Masse-%, vorzugsweise 10 bis 50 Gew.-%, relativ zu der Zusammensetzung, die eine wärmepolymerisierbare oder photopolymerisierbare Verbindung und hohle Teilchen enthält. Wenn der Gehalt geringer ist als 5 Gew.-%, kann das Reflexionsvermögen herabgesetzt sein. Wenn der Gehalt der hohlen Teilchen 70 Masse-% übersteigt, kann die Viskosität vor der Polymerisation der Zusammensetzung, die eine wärmepolymerisierbare oder photopolymerisierbare Verbindung und hohle Teilchen enthält, zunehmen, was zu schlechter Formbarkeit führt.
Das bei dem erfindungsgemäßen reflektierenden Material verwendete Polymer kann ein thermoplastisches Harz enthalten, um die Wärmebeständigkeit zu verbessern. Als thermoplastisches Harz ist es bevorzugt, ein thermoplastisches Harz mit einem hohen Transparenzgrad und einer Glasübergangstemperatur von 120°C oder mehr zu verwenden. Wenn die Glasübergangstemperatur geringer ist als 120°C, kann die Wirkung der Verbesserung der Wärmebeständigkeit verschlechtert sein. Normalerweise wird das thermoplastische Harz in die Zusammensetzung vor der Polymerisation eingearbeitet.
Beispiele für das thermoplastische Harz umfassen Acrylharze, Styrolharze, Polycarbonate, Polyarylester, Polyethersulfone, Epoxyacrylate, Olefin-maleimidcopolymere, ZEONEX (cyclolefin-basiertes Polymer, hergestellt von Zeon Corporation), ZEONOR (cyclolefin-basiertes Polymer, hergestellt von Zeon Corporation), ARTON (cyclolefin-basiertes Polymer, hergestellt von der Firma JSR Corporation), TOPAS (cyclolefin-basiertes Polymer, hergestellt von Ticona, Inc.), transparentes ABS, transparente Propylene, Methacrylstyrolharze, Polyacrylate, Polysulfone, transparentes Nylon, transparente Polybutylenterephthalate, transparente Fluorharze, Poly-4-methylpenten-1 und transparente Phenoxyharze.
Wenn das thermoplastische Harz zugesetzt wird, ist es bevorzugt, dass das thermoplastische Harz dem erfindungsgemäßen reflektierenden Material in einer Menge von 0,5 bis 20 Masse-% zugesetzt wird. Wenn der Gehalt geringer ist als 0,5 Masse-%, kann die Wirkung der Verbesserung der Wärmebeständigkeit unzureichend sein. Wenn andererseits der Gehalt 20 Masse-% übersteigt, neigt die Zusammensetzung vor der Polymerisation dazu, eine schlechte Fluidität aufzuweisen.
Das bei dem erfindungsgemäßen reflektierenden Material verwendete Polymer kann weiterhin ein bekanntes Antioxidanz, einen bekannten Photostabilisator oder dergleichen enthalten. Beispiele für das Antioxidanz umfassen phenolbasierte Antioxidanzien, phosphorbasierte Antioxidanzien, schwefelbasierte Antioxidanzien, lactonbasierte Antioxidanzien und aminbasierte Antioxidanzien.
Der Gehalt des Antioxidanz beträgt normalerweise 0,005 bis 5 Masseteile, vorzugsweise 0,02 bis 2 Masseteile auf 100 Masseteile des Polymers. Diese Additive können in Kombination von zwei oder mehreren verwendet werden.
Hinsichtlich des Photostabilisators kann vorzugsweise ein sterisch gehinderter, aminbasierter Photostabilisator verwendet werden.
Die Menge des Photostabilisators beträgt normalerweise 0,005 bis 5 Masseteile, vorzugsweise 0,02 bis 2 Masseteile pro Masse des Polymers. Diese Additive können in Kombination von zwei oder mehreren verwendet werden.
Zur Verkleinerung einer emittierenden Vorrichtung ist es bevorzugt, dass eine Schicht des obigen Polymers dünn ist. Wenn allerdings die Polymerschicht dick ist, nimmt das Reflexionsvermögen zu, da Licht wahrscheinlicher mit den hohlen Teilchen kollidiert.
Wenn eine Schicht aus dem erfindungsgemäßen reflektierenden Material gebildet wird, beträgt die Dicke der Polymerschicht vorzugsweise 0,05 bis 2 mm, stärker bevorzugt 0,25 bis 2 mm.
Das erfindungsgemäße reflektierende Material besitzt ein bemerkenswert hohes UV-Licht-Reflexionsvermögen. Außerdem behält das erfindungsgemäße reflektierende Material ein solches hohes Reflexionsvermögen auch nach Wärmebehandlung während der Herstellung einer emittierenden Vorrichtung bei. Das erfindungsgemäße reflektierende Material kann ein Reflexionsvermögen von 50% oder mehr gegenüber Licht mit einer Wellenlänge von 350 nm beibehalten, auch nach strenger Wärmebehandlung, wie Versiegeln (bei 100 bis 200°C für mehrere Stunden) und Aufschmelzlöten (bei 260°C für mehrere Sekunden).
Das obige Polymer wird in einem Zustand verwendet, wobei eine Polymerschicht auf einem Substrat bereitgestellt wird, welches aus einem Material gebildet ist, das vorzugsweise ein hohes Reflexionsvermögen für sichtbares Licht aufweist. Als ein Ergebnis kann ein hohes Reflexionsvermögen nicht nur für UV-Licht, sondern auch für sichtbares Licht erhalten werden. Hier bedeutet der Ausdruck „ein Material mit einem hohen Reflexionsvermögen für sichtbares Licht" ein Material mit einem Reflexionsvermögen für sichtbares Licht von 80% oder mehr bei einer Wellenlänge von 550 nm.
Als Beispiele für ein Material für ein solches Substrat kann eine Harzzusammensetzung angegeben werden, die ein festes teilchenförmiges Weißpigment enthält. Ein Substrat, das aus einer Harzzusammensetzung gebildet wird, die ein festes teilchenförmiges Weißpigment enthält, wie Titanoxid, besitzt ein geringes UV-Licht-Reflexionsvermögen, weist allerdings ein äußerst hohes Reflexionsvermögen für sichtbares Licht auf.
Das erfindungsgemäße Polymer, das aus der Zusammensetzung erhalten wird, wird auf das Substrat aufgebracht, das aus der Harzzusammensetzung gebildet ist. Wenn der resultierende beschichtete Körper mit sichtbarem Licht von dessen Oberseite bestrahlt wird, wird das Licht, das ohne reflektiert zu werden durch die Polymerschicht hindurchgeht, die aus der Rohmaterialzusammensetzung erhalten wurde, von dem Substrat reflektiert. Das heißt, aufgrund einer solchen laminierten Konfiguration kann hohes Reflexionsvermögen nicht nur für UV-Licht, sondern auch für sichtbares Licht erhalten werden.
Als Beispiele für das feste teilchenförmige Weißpigment können Titanoxid, Silica, Kaliumtitanat, Bariumsulfat, Aluminiumoxid, Zinkoxid, Calciumcarbonat, Talk, Glimmer oder dergleichen angegeben werden.
Obwohl der Gehalt des festen, teilchenförmigen Weißpigments nicht besonders eingeschränkt ist, ist das feste, teilchenförmige Weißpigment vorzugsweise in einer Menge von 1 bis 50 Gew.-%, stärker bevorzugt von 5 bis 40 Gew.-% in der Harzzusammensetzung, die das Pigment enthält, enthalten.
Als Beispiele für das Harz, dem das feste, teilchenförmige Weißpigment zugesetzt wird, können Polyamidharze, Flüssigkristallpolymere, Polyetherharze, syndiotaktische Polystyrole, Polyesterharze oder dergleichen angegeben werden.
Obwohl keine Einschränkungen hinsichtlich des Gehaltes des Harzes bestehen, dem das feste, teilchenförmige Weißpigment zugesetzt wird, ist das Harz vorzugsweise in einer Menge von 40 bis 95 Gew.-%, stärker bevorzugt von 50 bis 90 Gew.-% relativ zu der Menge der Harzzusammensetzung, die das feste, teilchenförmige Weißpigment enthält, enthalten.
Die Harzzusammensetzung, die das feste, teilchenförmige Weißpigment enthält, kann auch Glasfasern oder dergleichen enthalten.
Es ist bevorzugt, dass das Substrat aus einem oder zwei oder mehr Metallen gebildet wird, ausgewählt aus Aluminium, Gold, Silber, Kupfer, Nickel und Palladium. Das aus einem solchen Metall gebildete Substrat kann ein hohes Reflexionsvermögen gegenüber UV-Licht und sichtbarem Licht aufweisen.
Das Substrat muss nicht flach sein und es kann jede beliebige Form annehmen. Wenn die Erfindung auf einen Reflektor für LEDs angewandt wird, wird ein Substrat, das zu einer konkaven Form geformt ist, wie durch Ziffer 10 in 2a gezeigt, beispielsweise verwendet. In diesem Fall variiert die Dicke der Polymerschicht, die aus der Zusammensetzung gebildet wird, die eine wärmepolymerisierbare oder photopolymerisierbare Verbindung und hohle Teilchen enthält, in Abhängigkeit von dem Position (siehe Ziffer 24 in 2b). Die maximale Dicke dieser Schicht beträgt vorzugsweise 0,05 bis 3 mm, stärker bevorzugt 0,25 bis 2 mm.
Das erfindungsgemäße reflektierende Material kann durch Mischen von hohlen Teilchen mit einer wärmepolymerisierbaren oder photopolymerisierbaren Verbindung und anschließender Polymerisation mit Wärme oder Licht hergestellt werden. Zur Beschleunigung der Polymerisationsreaktion kann ein Polymerisationsstarter zugesetzt werden. Hinsichtlich der Art des Polymerisationsstarters bestehen keine besonderen Einschränkungen. Ein radikalischer Polymerisationsstarter oder dergleichen kann beispielsweise verwendet werden. Beispiele für den radikalischen Polymerisationsstarter umfassen Ketonperoxide, wie Methylethylketonperoxid, Methylisobutylketonperoxid, Acetylacetonperoxid, Cyclohexanonperoxid und Methylcyclohexanonperoxid; Hydroperoxide, wie 1,1,3,3-Tetramethylbutylhydroperoxid, Cumenhydroperoxid, und t-Butylhydroperoxid; Diacylperoxid, wie Diisobutyrylperoxid, Bis-3,5,5-trimethylhexanolperoxid, Lauroylperoxid, Benzoylperoxid und m-Tolylbenzoylperoxid; Dialkylperoxide, wie Dicumylperoxid, 2,5-Dimethyl-2,5-di(t-butylperoxy)hexan, 1,3-Bis(t-butylperoxyisopropyl)hexan, t-Butylcumylperoxid, Di-t-butylperoxid, und 2,5-Dimethyl-2,5-di(t-butylperoxy)hexen; Peroxyketale, wie 1,1-Di(t-butylperoxy-3,5,5-trimethyl)cyclohexan, 1,1-Di-t-butylperoxycyclohexan und 2,2-Di(t-butylperoxy)butan; Alkylperester, wie 1,1,3,3-Tetramethylbutylperoxycarbonat, α-Cumylperoxyneodicarbonat, t-Butylperoxyneodicarbonat, t-Hexylperoxypivalat, t-Butylperoxypivalat, 1,1,3,3-Tetramethylbutylperoxy-2-ethylhexanoat, t-Amylperoxy-2-ethylhexanoat, t-Butylperoxy-2-ethylhexanoat, t-Butylperoxyisobutylat, Di-t-butylperoxyhexahydroterephthalat, 1,1,3,3-Tetramethylbutylperoxy-3,5,5-trimethylhexanat, t-Amylperoxy-3,5,5-trimethylhexanoat, t-Butylperoxy-3,5,5-trimethylhexanoat, t-Butylperoxyacetat, t-Butylperoxybenzoat und Dibutylperoxytrimethyladipat; und Peroxycarbonate wie Di-3-methoxybutylperoxydicarbonat, Di-2-ethylhexylperoxydicarbonat, Bis(1,1-butylcyclohexaoxydicarbonat), Diisopropyloxydicarbonat, t-Amylperoxyisopropylcarbonat, t-Butylperoxyisopropylcarbonat, t-Butylperoxy-2-ethylhexylcarbonat, und 1,6-Bis(t-butylperoxycarboxy)hexan. Auch Perhexa 3M-95 (hergestellt von NOF Corporation) und Azobisisobutyronitril, die in den später angegebenen Beispielen eingesetzt wurden, können ebenfalls verwendet werden. Die Menge des radikalischen Polymerisationsstarters beträgt normalerweise 0,01 bis 5 Masseteile, vorzugsweise 0,05 bis 1,0 Masseteile relativ zu 100 Masseteilen der wärmepolymerisierbaren oder photopolymerisierbaren Verbindung. Der obige radikalische Polymerisationsstarter kann entweder allein oder in Kombination von zwei oder mehreren verwendet werden.
Das erfindungsgemäße reflektierende Material kann vorzugsweise als ein Reflektor für LEDs verwendet werden. Es kann allerdings für weitere Reflexionsmaterialanwendungen verwendet werden. Insbesondere kann das erfindungsgemäße reflektierende Material vorzugsweise bei Anwendungen, wobei Reflexionseigenschaften für UV-Licht erforderlich sind, oder bei Anwendungen, wobei Wärmestabilität erforderlich ist, eingesetzt werden.
Der erfindungsgemäße Reflektor für LEDs besitzt, wenigstens auf seiner reflektierenden Oberfläche, eine Schicht aus einem Polymer, das aus einer Zusammensetzung als ein Rohmaterial erhalten wird, die eine wärmepolymerisierbare oder photopolymerisierbare Verbindung und hohle Teilchen enthält.
In dem erfindungsgemäßen Reflektor für LEDs wird das Polymer vorzugsweise in dem Zustand verwendet, dass es auf einen pressgeformten Gegenstand (Substrat) aufgebracht wird, der aus einer Harzzusammensetzung gebildet ist, die festes, teilchenförmiges Weißpigment enthält. Weiterhin wird bei dem erfindungsgemäßen Reflektor das Polymer in dem Zustand verwendet, dass es auf einen pressgeformten Gegenstand (Substrat) aufgebracht wird, der aus einem speziellen Metall gebildet ist.
BEISPIELE
Das thermoplastische Harz oder andere Materialien, die in den Beispielen und Vergleichsbeispielen verwendet werden, sind nachstehend gezeigt.
(1) Thermoplastisches Harz

Halbaromatisches Polyamid: Zytel HTN501 (hergestellt von Dupont Japan)

(2) Polymerisierbare Verbindung
Acrylische Verbindung:

(a) Adamantat AM (1-Adamantylmethacrylat, hergestellt von Idemitsu Kosan Co., Ltd.)/Perhexa 3M-95 (NOF Corporation) = 100/0,1 (Masseverhältnis), UV-Licht-Transmittanz des Polymers = 92% (Wellenlänge: 350 nm, Dicke 250 μm)
(b) Fancryl FM-513 (Dicyclopentanylmethacrylat, hergestellt von Hitachi Chemical Co., Ltd.)/Azobisisobutyronitril (Tokyo Kasei Industry Co., Ltd.) = 100/0,1 (Masseverhältnis), UV-Licht-Transmittanz des Polymers = 92% (Wellenlänge: 350 nm, Dicke 250 μm)
(c) Norbornylmethacrylat (Wako Pure Chemical Industries, Ltd.)/Peroxa 3M-95 (NOF Corporation) = 100/0,1 (Masseverhältnis), UV-Licht-Transmittanz des Polymers = 92% (Wellenlänge: 350 nm, Dicke 250 μm)

Epoxyverbindung:

Epikote 828 (hergestellt von Japan Epoxy Resin Co., Ltd.)/Methylhexahydrophthalsäureanhydrid (Härtungsmittel, hergestellt von Wako Pure Chemical Industries, Ltd.)/1,8-Diazabicyclo[5.4.0]undec-7-en (hergestellt von Sigma-Aldrich Corp) = 50/50/0,1 (Masseverhältnis), UV-Licht-Transmittanz des Polymers = 90% (Wellenlänge: 350 nm, Dicke 250 μm)

Siliconverbindung:

(a) XJL-0012A (hergestellt von Nippon Pelnox Corporation)/XJL-00128 (hergestellt von Nippon Pelnox Corporation) = 100/5 (Masseverhältnis), UV-Licht-Transmittanz des Polymers = 93% (Wellenlänge: 350 nm, Dicke 250 μm)
(b) SCR-1011A (hergestellt von Shin-Etsu Silicone International Trading Co., Ltd.)/SCR-1011B (hergestellt von Shin-Etsu Silicone International Trading Co., Ltd.) 100/100 (Masseverhältnis), UV-Licht-Transmittanz des Polymers = 91% (Wellenlänge: 350 nm, Dicke 250 μm)

(3) Hohler Füllstoff (hohle Teilchen)

Hohle Glasperlen: HSC-110C (hergestellt von Potters-Ballotini Co., Ltd., mittlerer Teilchendurchmesser: 13 μm, mittlerer Porendurchmesser: 9 μm, (UV-Licht-Transmittanz des Glases = 90% (Wellenlänge: 350 nm, Dicke 250 μm))
Vernetzte acrylische hohle Teilchen: XX06BZ (hergestellt von Sekisui Plastics Co., Ltd., mittlerer Teilchendurchmesser: 5 μm, mittlerer Porendurchmesser: 1 bis 2 μm, UV-Licht-Transmittanz des vernetzten acrylischen Harzes = 84% (Wellenlänge: 350 nm, Dicke 250 μm))

(4) Fester Füllstoff (festes, teilchenförmiges Weißpigment)

Silica-Perlen: FB201SX (hergestellt von Showa Denko K. K., mittlerer Teilchendurchmesser: 7,8 μm)
Titanoxid: Tipaque R680 (hergestellt von Ishihara Sangyo Kaisha Ltd., mittlerer Teilchendurchmesser: 0,21 μm)

(5) Andere

Glasfaser: JAFT164G, hergestellt von Asahi Fiber Glass Co., Ltd.

Beispiele 1 bis 5 und Vergleichsbeispiele 1 bis 2
Ein Füllstoff wurde einer acrylischen Verbindung (a) (Flüssigkeit) in einem in Tabelle 1 gezeigten Mengenverhältnis zugesetzt. Die acrylische Verbindung (a) wurde 15 Minuten mit einer Ultraschallwelle in einem Ultraschallwäscher bestrahlt, wodurch bewirkt wurde, dass der Füllstoff ausreichend dispergiert wurde. 2 g Füllstoffdispersion wurden in eine Aluminiumschale mit einem Durchmesser von 5 cm verbracht, bei 110°C 3 h und bei 160°C 1 h wärmebehandelt, wodurch die acrylische Verbindung (a) wärmepolymerisiert wurde. Nach der Polymerisation wurde das resultierende Polymer aus der Aluminiumschale entfernt, wodurch eine runde Platte mit einem Durchmesser von 5 cm und einer Dicke von etwa 1 mm erhalten wurde. Die runde Platte wurde der folgenden Behandlung unterzogen und bewertet:
(1) Wärmebehandlung
Die Wärmebehandlung wurde unter den folgenden beiden Bedingungen durchgeführt. Das folgende i) ist eine Bedingung, die die Wärmeentwicklung simuliert, die dem reflektierenden Material während des Versiegelungsschrittes zugeführt wird, und ii) ist eine Bedingung, die die Wärmeentwicklung simuliert, die dem reflektierenden Material während des Aufschmelzlöt-Schrittes zugeführt wird.

i) 160°C für 3 Stunden
ii) 260°C für 10 Sekunden

(2) Bestrahlung mit UV-Licht
Die Bestrahlung wurde bei 500 W/m² für 100 Stunden mittels eines Fadometers (Solarbox1500e, hergestellt von JASCO International Co., Ltd.).
(3) Messung des Reflexionsvermögens
Das initiale Reflexionsvermögen, das Reflexionsvermögen nach Wärmebehandlung und das Reflexionsvermögen nach UV-Licht-Bestrahlung wurden durch das folgende Verfahren gemessen.
Eine Mehrzweckprobeneinheit von großer Größe (MPC-2200, hergestellt von Shimadzu Corporation) wurde an einem Mikrospektralphotometer (UV-2400PC, hergestellt von Shimadzu Corporation) befestigt. Das Reflexionsvermögen (in %) wurde innerhalb des Wellenlängenbereiches von 700 bis 300 nm gemessen. Bariumsulfat wurde als Referenz verwendet.
1 zeigt die Ergebnisse der Messung, die in Beispiel 2 durchgeführt wurde. Das Reflexionsvermögen bei 550 nm und 350 nm ist in Tabelle 2 gezeigt.
(4) Glasübergangstemperatur
10 mg Probe wurde 5 Minuten bei –50°C in der Atmosphäre von Stickstoff gehalten, und anschließend wurde die Temperatur mit einer Geschwindigkeit von 20°C/min erhöht. Eine Wärmeflusskurve wurde mittels eines Differentialrasterkalorimeters (DSC-7, hergestellt von PerkinElmer, Inc.) erhalten. Der diskontinuierliche Punkt, der in der Wärmeflusskurve festgestellt wurde, wurde als eine Glasübergangstemperatur herangezogen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.
Beispiel 6 und Vergleichsbeispiel 3
Ein Füllstoff wurde einer Epoxyverbindung (Flüssigkeit) in einem in Tabelle 1 gezeigten Mengenverhältnis zugesetzt. Die Epoxyverbindung wurde 15 Minuten mit einer Ultraschallwelle in einem Ultraschallwäscher behandelt, was dazu führte, dass der Füllstoff ausreichend dispergiert war. 2 g der Füllstoffdispersion wurden in einer Aluminiumschale mit einem Durchmesser von 5 cm verbracht, 3 Stunden bei 130°C wärmebehandelt, was dazu führte, dass die Epoxyverbindung wärmepolymerisiert wurde. Als Ergebnis wurde eine runde Platte mit einem Durchmesser von 5 cm und einer Dicke von etwa 1 mm erhalten. Die runde Platte wurde einer Wärmebehandlung oder dergleichen unterzogen und auf das initiale Reflexionsvermögen, das Reflexionsvermögen nach Wärmebehandlung und das Reflexionsvermögen nach UV-Licht-Bestrahlung auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 bewertet. Auch die Glasübergangstemperatur wurde durch das vorstehend erwähnte Verfahren gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.
Beispiel 7
Ein Füllstoff wurde einer Siliconverbindung (a) (Flüssigkeit) in einem in Tabelle 1 gezeigten Mengenverhältnis zugesetzt. Die Siliconverbindung (a) wurde 15 Minuten mit einer Ultraschallwelle in einem Ultraschallwäscher behandelt, was dazu führte, dass der Füllstoff ausreichend dispergiert war. 2 g der Füllstoffdispersion wurden in einer Aluminiumschale mit einem Durchmesser von 5 cm verbracht, 3 Stunden bei 160°C wärmebehandelt, was dazu führte, dass die Siliconverbindung (a) wärmepolymerisiert wurde. Als Ergebnis wurde eine runde Platte mit einem Durchmesser von 5 cm und einer Dicke von etwa 1 mm erhalten. Die runde Platte wurde einer Wärmebehandlung oder dergleichen unterzogen und auf das initiale Reflexionsvermögen, das Reflexionsvermögen nach Wärmebehandlung und das Reflexionsvermögen nach UV-Licht-Bestrahlung auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 bewertet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.
Vergleichsbeispiel 4
Ein halbaromatisches Polyamid, Titanoxid und Glasfasern wurden in einem in Tabelle 1 gezeigten Mengenverhältnis compoundiert und mit diesem ein Trockenmischen durchgeführt. Die resultierende Mischung wurde in einen Einfüllbehälter eines Doppelschnecken-Extruders mit einem Innendurchmesser von 30 mm verbracht, bei einer Zylindertemperatur von 330°C schmelzverknetet, wobei Pellets erhalten wurden. Die resultierenden Pellets wurden bei 100°C für einen Tag und eine Nacht getrocknet, mit ihnen ein Spritzguss bei einer Zylindertemperatur von 330°C und einer Pressformtemperatur von 120°C durchgeführt, wodurch eine 3 cm × 3 cm quadratische Platte mit einer Dicke von 1 mm erhalten wurde. Die quadratische Platte wurde einer Wärmebehandlung oder dergleichen unterzogen und auf das initiale Reflexionsvermögen, das Reflexionsvermögen nach Wärmebehandlung und das Reflexionsvermögen nach UV-Licht-Bestrahlung auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 bewertet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.
Beispiel 8
1 g einer in Beispiel 2 verwendeten Füllstoffdispersion, die durch Dispergieren der hohlen Glasperlen in einer acrylischen Verbindung (a) erhalten wurde, wurde auf die quadratische Platte aufgebracht, die im Vergleichsbeispiel 4 erhalten wurde (sichtbares Licht-Reflexionsvermögen von 90,6% bei 550 nm), und anschließend bei 110°C 3 h und bei 160°C 1 h wärmepolymerisiert. Mit der quadratische Platte wurde eine Wärmebehandlung oder dergleichen durchgeführt, und das initiale Reflexionsvermögen, das Reflexionsvermögen nach der Wärmebehandlung und das Reflexionsvermögen nach UV-Licht-Bestrahlung auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 bewertet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.
Vergleichsbeispiel 5
Ein lichtreflektierender Film mit einer Dicke von 200 μm wurde nach dem in Beispiel 1 von JP-A-2004-101601 beschriebenen Verfahren hergestellt.
Insbesondere wurden Pellets, die durch Mischen von 89 Gew.-% Polyethylenterephthalat (hier als PET bezeichnet) mit einer intrinsischen Viskosität von 0,63 dl/g und einem Schmelzpunkt von 256°C, 10 Gew.-% Polymethylpentan mit einem Schmelzpunkt von 235°C, und 1 Gew.-% Polyethylenglycol mit einem Molekulargewicht von 4.000 einem Haupt-Extruder zugeführt. Die durch Mischen von 85 Gew.-% PET und 15 Gew.-% Calciumcarbonatteilchen mit einem Teilchendurchmesser von 1,5 μm erhaltenen Pellets wurden einem Sub-Extruder zugeführt. Das Schmelzverkneten wurde so durchgeführt, dass die dem Sub-Extruder zugeführte Komponente auf die beiden Oberflächen einer Harzschicht laminiert wurde, die aus dem Haupt-Extruder extrudiert wurde, und gemäß dem elektrostatischen Aufbringverfahren auf einer spiegelpolierten Gießtrommel abgekühlt wurde, wodurch eine dreischichtige Folie hergestellt wurde. Die geschichtete Folie wurde bei 90°C gestreckt, derart, dass die Größe um das 3,3fache in Längsrichtung erhöht wurde. Anschließend wurde die Folie bei 110°C in der Vorheizzone einer Streckmaschine vorgeheizt und anschließend bei 120°C gestreckt, derart, dass die Größe um das 3,5fache in der Querrichtung erhöht wurde. Die resultierende gedehnte Folie wurde bei 220°C 30 Sekunden wärmebehandelt, wodurch eine gedehnte wärmebehandelte Folie erhalten wurde. Das nachstehend erwähnte Beschichtungsmaterial wurde auf eine Oberfläche der Folie so aufgebracht, dass die durchschnittliche Dicke des Beschichtungsmaterials nach dem Trocknen zu 10 μm wurde, und wurde bei 120°C 2 Minuten getrocknet, wodurch ein lichtreflektierender Film mit einer Gesamffilmdicke von 200 μm erhalten wurde. Das Beschichtungsmaterial wurde durch Zugabe von 2 Teilen (Gewichtsteile; das gleiche kann im Folgenden angewandt werden) einer Lösung eines wässrigen modifizierten Styrol-butadien-Bindemittels und Pigments (Konzentration an Feststoff: 50%)(Nipol LX407BP, hergestellt von Zeon Corporation) auf 1 Teil einer Emulsionslösung (Konzentration an Feststoff: 33%), erhalten durch feines Dispergieren in Wasser von hohlen Silica-Teilchen B-6C mit einer mittleren Teilchengröße von 2 μm (hergestellt von Suzuki Yushi Co., Ltd.), und anschließendes Rühren hergestellt. Für den resultierenden lichtreflektierenden Film betrug der durchschnittliche ovale Luftblasengehalt 92,8% und das Verhältnis der Fläche, die von den hohlen Teilchen eingenommen wurde, betrug 60,9%. Obwohl dieser Film ovale Luftblasen aufwies, enthielt das reflektierende Material der Beispiele keine ovalen Luftblasen.
Mit dem resultierenden Film wurde eine Wärmebehandlung oder dergleichen durchgeführt und auf das initiale Reflexionsvermögen, das Reflexionsvermögen nach Wärmebehandlung und das Reflexionsvermögen nach UV-Licht-Bestrahlung auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 bewertet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.
Beispiel 9
Eine elektronische Komponente (Reflektor für LEDs), die in 2c gezeigt ist, wurde hergestellt.
Die in Vergleichsbeispiel 4 verwendete Harzzusammensetzung 10 wurde einem Spritzguss unterzogen (Zylindertemperatur 330°C, Formtemperatur 120°C), wodurch ein Gegenstand erhalten wurde, der mit einem Führungsrahmen 12, wie in 2a gezeigt, integriert war. Ein Emissionselement 20 (NCCU033, hergestellt von Nichia Corporation) wurde an diesem pressgeformten Gegenstand fixiert. Nach dem Ronden eines Golddrahtes 22 wurde eine Füllstoffdispersion 24, die in Beispiel 2 verwendet wurde, die durch Dispergieren von hohlen Glasperlen in einer acrylischen Verbindung (a) erhalten wurde, auf die Innenseite des spritzgegossenen Gegenstandes aufgebracht (siehe 2b) und anschließend bei 110°C 3 h und bei 160°C 1 h wärmepolymerisiert. Die maximale Dicke des wärmepolymerisierten Produkts 24 betrug etwa 0,7 mm. Anschließend wurde eine acrylische Verbindung (a) an den konkaven Teil des pressgeformten Gegenstandes als Dichtung 30 angesetzt und anschließend 3 h bei 110°C und 1 h bei 160°C polymerisiert (siehe 2c). Das resultierende elektronische Produkt wurde energetisiert, und die Luminanz visuell überprüft. Die Bewertung wurde nach den folgenden Kriterien durchgeführt.
sehr gut: sehr hell
gut: hell
schlecht: nicht hell
sehr schlecht: dunkel
Tabelle 3 zeigt die Ergebnisse der Bewertung.
Beispiel 10
Ein elektronisches Produkt wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 9 erhalten, außer dass die Siliconverbindung (a) anstelle der acrylischen Verbindung (a) verwendet wurde und dass die Wärmepolymerisation 3 h bei 160°C durchgeführt wurde. Das resultierende elektronische Produkt wurde energetisiert, und die Luminanz wurde visuell geprüft. Tabelle 3 zeigt die Ergebnisse der Bewertung.
Vergleichsbeispiel 6

Ein elektronisches Produkt wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 9 erhalten, außer dass die im Vergleichsbeispiel 2 verwendete Dispersion, die durch Dispergieren von Titanoxid in einer acrylischen Verbindung (a) erhalten wurde, anstelle der in Beispiel 2 verwendeten Füllstoffdispersion, die durch Dispergieren der hohlen Glasperlen in einer acrylischen Verbindung (a) erhalten wurde, verwendet wurde. Das resultierende elektronische Produkt wurde energetisiert, und die Luminanz visuell geprüft. Tabelle 3 zeigt die Ergebnisse der Bewertung. Tabelle 3

	pressgeformter Gegenstand (Substrat)	Polymerschicht	Dichtungsmittel	Luminanz
Beispiel 9	Vergleichsbeispiel 4	Beispiel 2	acrylische Verbindung (a)	sehr gut
Beispiel 10	Vergleichsbeispiel 4	Beispiel 2	Siliconverbindung (a)	sehr gut
Vergleichsbeispiel 6	Vergleichsbeispiel 4	Vergleichsbeispiel 2	acrylische Verbindung (a)	gut

Beispiel 11
Ein Füllstoff (hohle Teilchen) wurde eine acrylischen Verbindung (b) in einem in Tabelle 4 gezeigten Mengenverhältnis zugesetzt. Die acrylische Verbindung (b) wurde 15 Minuten mit einer Ultraschallwelle in einem Ultraschallwäscher behandelt, wodurch es zu einer ausreichenden Dispersion des Füllstoffs kam. 2 g der Füllstoffdispersion wurden in einer Aluminiumschale mit einem Durchmesser von 5 cm verbracht, 3 h bei 110°C und 1 h bei 160°C wärmebehandelt, was die Wärmepolymerisation der acrylischen Verbindung (b) bewirkte. Als Ergebnis wurde eine runde Platte mit einem Durchmesser von 5 cm und einer Dicke von etwa 1 mm erhalten.
Mit der Platte wurde eine Wärmebehandlung oder dergleichen durchgeführt, und das initiale Reflexionsvermögen, das Reflexionsvermögen nach Wärmebehandlung und das Reflexionsvermögen nach UV-Licht-Bestrahlung auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 bewertet. Auch die Glasübergangstemperatur wurde durch das vorstehend erwähnte Verfahren gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 5 gezeigt.
Beispiel 12
Ein Füllstoff (hohle Teilchen) wurde einer acrylische Verbindung (c) in einem in Tabelle 4 gezeigten Mengenverhältnis zugesetzt. Die acrylischen Verbindung (c) wurde 15 Minuten mit einer Ultraschallwelle in einem Ultraschallwäscher behandelt, was dazu führte, dass der Füllstoff ausreichend dispergiert wurde. 2 g der Füllstoffdispersion wurden in einer Aluminiumschale mit einem Durchmesser von 5 cm verbracht, 3 h bei 110°C und 1 h bei 160°C wärmebehandelt, was dazu führte, das die acrylischen Verbindung (c) wärmepolymerisiert wurde. Als Ergebnis wurde eine runde Platte mit einem Durchmesser von 5 cm und einer Dicke von etwa 1 mm erhalten.
Mit der Platte wurde eine Wärmebehandlung oder dergleichen durchgeführt, und das initiale Reflexionsvermögen, das Reflexionsvermögen nach Wärmebehandlung und das Reflexionsvermögen nach UV-Licht-Bestrahlung auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 bewertet. Auch die Glasübergangstemperatur wurde durch das vorstehend erwähnte Verfahren gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 5 gezeigt.
Beispiel 13
Ein Füllstoff (hohle Teilchen) wurde einer Siliconverbindung (b) in einem in Tabelle 4 gezeigten Mengenverhältnis zugesetzt. Die Siliconverbindung (b) wurde 15 Minuten mit einer Ultraschallwelle in einem Ultraschallwäscher behandelt, was dazu führte, dass der Füllstoff ausreichend dispergiert wurde. 2 g der Füllstoffdispersion wurden in einer Aluminiumschale mit einem Durchmesser von 5 cm verbracht, 1 h bei 70°C und 5 h bei 150°C wärmebehandelt, wodurch die Siliconverbindung (b) wärmepolymerisiert wurde. Als Ergebnis wurde eine runde Platte mit einem Durchmesser von 5 cm und einer Dicke von etwa 1 mm erhalten.
Mit der Platte wurde eine Wärmebehandlung oder dergleichen durchgeführt, und das initiale Reflexionsvermögen, das Reflexionsvermögen nach Wärmebehandlung und das Reflexionsvermögen nach UV-Licht-Bestrahlung auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 bewertet. Auch die Glasübergangstemperatur wurde durch das vorstehend erwähnte Verfahren gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 5 gezeigt.
Beispiel 14
0,7 g der in Beispiel 3 hergestellten Füllstoffdispersion wurden in einer Aluminiumschale mit einem Durchmesser von 5 cm verbracht und bei 110°C 3 h und bei 160°C 1 h einer Wärmebehandlung unterzogen, wodurch ein rundes, plattenartiges Polymerprodukt mit einem Durchmesser von 5 cm und einer Dicke von 0,3 mm erhalten wurde.
Das Produkt wurde einer Wärmebehandlung oder dergleichen unterzogen, und auf das initiale Reflexionsvermögen, das Reflexionsvermögen nach Wärmebehandlung und das Reflexionsvermögen nach UV-Licht-Bestrahlung auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 bewertet. Auch die Glasübergangstemperatur wurde durch das vorstehend erwähnte Verfahren gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 5 gezeigt.
Beispiel 15
0,25 g der in Beispiel 3 hergestellten Füllstoffdispersion wurden in einer Aluminiumschale mit einem Durchmesser von 5 cm verbracht und bei 110°C 3 h und bei 160°C eine Stunde einer Wärmebehandlung unterzogen, wodurch ein rundes, plattenartiges Polymerprodukt mit einem Durchmesser von 5 cm und einer Dicke von 0,1 mm erhalten wurde.
Das Produkt wurde einer Wärmebehandlung oder dergleichen unterzogen, und auf das initiale Reflexionsvermögen, das Reflexionsvermögen nach Wärmebehandlung und das Reflexionsvermögen nach UV-Licht-Bestrahlung auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 bewertet. Auch die Glasübergangstemperatur wurde durch das vorstehend erwähnte Verfahren gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 5 gezeigt.
Beispiel 16
1 g der in Beispiel 3 hergestellten Füllstoffdispersion wurden auf eine 3 cm × 3 cm silberplattierte Aluminiumplatte mit einer Dicke von 1 mm aufgebracht und bei 110°C 3 h und bei 160°C 1 h wärmepolymerisiert. Nach der Polymerisation wurde die Polymerschicht ohne Entfernung von der Aluminiumplatte bewertet.

Mit dem resultierenden Produkt wurde eine Wärmebehandlung oder dergleichen durchgeführt, und das initiale Reflexionsvermögen, das Reflexionsvermögen nach Wärmebehandlung und das Reflexionsvermögen nach UV-Licht-Bestrahlung auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 bewertet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 5 gezeigt. Das Lichtreflexionsvermögen von Silber bei 550 nm beträgt 98%. Tabelle 4

Rohmaterial (Gew-%)	Beispiel 11	Beispiel 12	Beispiel 13	Beispiel 14	Beispiel 15	Beispiel 16
acrylische Verbindung (a)				70	70	70
acrylische Verbindung (b)	70
acrylische Verbindung (c)		70
Siliconverbindung (b)			70
Hohle Glasperlen				30	30	30
Vernetzte acrylische hohle Teilchen	30	30	30

Tabelle 5

Wellenlänge (nm)	Behandlungsbedingung	Reflexionsvermögen(%)
Wellenlänge (nm)	Behandlungsbedingung	Beispiel 11	Beispiel 12	Beispiel 13	Beispiel 14	Beispiel 15	Beispiel 16
350	ohne	76,9	78,4	77,4	74,5	64,0	84,8
350	160°C 3h	70,0	69,6	68,9	67,1	59,5	83,5
350	260°C 10 s	76,2	78,3	77,5	74,0	63,9	84,4
350	UV 100 h	76,5	78,0	77,2	74,3	63,5	84,0
550	ohne	80,1	80,4	79,9	77,6	66,5	94,1
550	160°C 3h	79,3	79,5	78,4	76,2	65,0	93,5
550	260°C 10 s	80,2	80,1	79,5	77,4	66,4	94,2
550	UV 100 h	80,1	80,2	80,0	77,1	66,0	93,6
Glasübergangstemperatur (°C)		155	172	40	200	200	-

INDUSTRIELLE ANWENDBARKEIT
Das erfindungsgemäße reflektierende Material kann für Lampenreflektoren, für Flüssigkristallanzeigen, reflektierende Tafeln für Schaukästen, reflektierende Tafeln für verschiedene Illuminatoren, Reflektoren für LEDs oder dergleichen verwendet werden. Reflektoren für LEDs können für verschiedene OA-Geräte, elektrische und elektronische Vorrichtungen und Komponenten und Kraftfahrzeugkomponenten, wie Anzeigen, Navigatorpanels, Lampen am Fahrzeug, Signallampen, Notlampen, tragbare Telefone und Videokameras verwendet werden.
ZUSAMMENFASSUNG
Ein reflektierendes Material, das ein hohes UV-Licht-Reflexionsvermögen besitzt und ein solches hohes Reflexionsvermögen auch nach Wärmebehandlung beibehält und ein Reflektor für LEDs werden bereitgestellt. Ein reflektierendes Material, das ein Polymer einschließt, das aus einer Zusammensetzung als ein Rohmaterial erhalten wird, die die folgenden (a) und (b) enthält: (a) 95 bis 30 Masse-% einer wärmepolymerisierbaren oder photopolymerisierbaren Verbindung; und (b) 5 bis 70 Masse-% hohle Teilchen, die aus einem Material mit einer UV-Licht-Transmittanz von 50% oder mehr bei einer Wellenlänge von 350 nm geformt werden.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

- JP 2-288274 A [0007]
- JP 2002-294070 A [0007]
- JP 2000-150969 A [0007]
- JP 2004-101601 A [0007, 0064]

Claims

Reflektierendes Material, das ein Polymer umfasst, das aus einer Zusammensetzung als ein Rohmaterial erhalten wird, die die folgenden (a) und (b) enthält: (a) 95 bis 30 Masse-% einer wärmepolymerisierbaren oder photopolymerisierbaren Verbindung; und (b) 5 bis 70 Masse-% hohle Teilchen, die aus einem Material mit einer UV-Licht-Transmittanz von 50% oder mehr bei einer Wellenlänge von 350 nm geformt sind.
Reflektierendes Material nach Anspruch 1, wobei die wärmepolymerisierbare oder photopolymerisierbare Verbindung eine UV-Licht-Transmittanz von 50% oder mehr bei einer Wellenlänge von 350 nm besitzt.
Reflektierendes Material nach Anspruch 1 oder 2, wobei die wärmepolymerisierbare oder photopolymerisierbare Verbindung eine oder zwei oder mehr Verbindungen ist, ausgewählt aus Acrylverbindungen, Epoxyverbindungen und Siliconverbindungen.
Reflektierendes Material nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die hohlen Teilchen ein vernetztes Harz oder eine anorganische Verbindung umfassen.
Reflektierendes Material nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die hohlen Teilchen ein vernetztes Styrolharz, ein vernetztes Acrylharz, anorganisches Glas oder Silica umfassen.
Reflektierendes Material nach einem der Ansprüche 1 bis 5, das weiterhin ein Substrat mit einem sichtbaren Licht-Reflexionsvermögen von 80% oder mehr bei einer Wellenlänge von 550 nm umfasst, und das aus der Zusammensetzung erhaltene Polymer, das (a) und (b) enthält, auf das Substrat aufgebracht wird.
Reflektierendes Material nach Anspruch 6, wobei das Substrat eine Harzzusammensetzung umfasst, die ein festes teilchenförmiges Weißpigment enthält.
Reflektierendes Material nach Anspruch 6, wobei das Substrat ein oder zwei oder mehr Metalle umfasst, die aus Aluminium, Gold, Silber, Kupfer, Nickel und Palladium ausgewählt sind.
Ein Reflektor für eine lichtemittierende Diode, umfassend, mindestens auf ihrer reflektierenden Oberfläche, das reflektierende Material nach einem der Ansprüche 1 bis 8.
Reflektor für eine lichtemittierende Diode nach Anspruch 9, wobei das reflektierende Material auf einen pressgeformten Gegenstand aufgebracht ist, der eine Harzzusammensetzung umfasst, die ein festes teilchenförmiges Weißpigment umfasst.
Reflektor für eine lichtemittierende Diode nach Anspruch 9, wobei das reflektierende Material auf einen pressgeformten Gegenstand aufgebracht ist, der ein oder zwei oder mehr Metalle umfasst, die aus Aluminium, Gold, Silber, Kupfer, Nickel und Palladium ausgewählt sind.