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FACHGEBIET
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Die
Erfindung betrifft ein reflektierendes Material und einen Reflektor
für eine lichtemittierende Diode.
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HINTERGRUND
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Mit
dem bemerkenswerten Fortschritt bei lichtemittierenden Dioden (LED)
seit den 90er Jahren, wurden ausgabestarke mehrfarbige LEDs kontinuierlich
entwickelt. Unter diesen LEDs wird von weißen LEDs als Lichtquelle
der nächsten Generation erwartet, dass sie die herkömmlichen
Lichtquellen, wie weiße Lampen, Halogenlampen und HID-Lampen,
ersetzen. In der Tat werden LEDs aufgrund ihrer längeren
Lebensdauer, ihres Energiesparvermögens, ihrer Temperaturstabilität
und Niedrigspannung-Antriebsleistung geschätzt und werden
darum für Displays, Navigationspanels, An-Fahrzeug-Lampen,
Signallampen, Notbeleuchtungen, tragbare Telefone, Videokameras
und dergleichen eingesetzt. Ein solches emittierendes Gerät
wird normalerweise durch Befestigen eines LEDs an einem Reflektor,
der aus einem integrierten synthetischen Harz und einem Führungsrahmen
geformt ist, und Versiegeln mit einem Dichtungsmaterial, wie ein
Epoxyharz und ein Siliconharz, hergestellt.
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Ein
Material für einen Reflektor für LEDs muss zum
wirksamen Auskoppeln von Licht, das von einer LED emittiert wird,
ein hohes Lichtreflexionsvermögen aufweisen.
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Neuerdings
kam eine LED, die UV-Licht emittiert, in Gebrauch. Als Reaktion
auf einen solchen Trend ist Material mit einem hohen UV-Licht-Reflexionsvermögen
erforderlich. Ein reflexionsfähiges Material für LEDs
kann oft hohen Temperaturen während des Versiegelns, Lötens
oder während anderer Schritte ausgesetzt sein. Deshalb
muss ein Material für einen Reflektor für LEDs
ein Reflexionsvermögen aufweisen, das auch bei Exposition
gegenüber hohen Temperaturen nicht herabgesetzt wird.
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Eine
durch Zugabe von Titanoxid zu einem Polyamidharz erhaltene Harzzusammensetzung
wird als ein Reflektor für LEDs bereits eingesetzt (siehe
beispielsweise Patentdokument 1). Dieses Material weist ein hohes
Reflexionsvermögen in der sichtbaren Region auf. Da allerdings
Titanoxid UV-Licht mit einer Wellenlänge von 400 nm oder
weniger gut absorbiert, reflektiert das oben erwähnte Material,
das Titanoxid enthält, UV-Licht mit einer Wellenlänge
von 400 nm oder weniger kaum. Wenn faseriges Kaliumtitanat anstelle
von Titanoxid verwendet wird (Patentdokument 2), werden die UV-Lichtreflexionseigenschaften
verbessert, jedoch nicht genügend (Reflexionsvermögen
etwa 30% bei 350 nm).
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Andererseits
offenbart Patentdokument 3 ein Verfahren zur Bereitstellung einer
Harzschicht, die bei der Herstellung einer LED-Lampe lichtreflektierende
Füllstoffe in der Peripherie einer emittierenden Vorrichtung
enthält. Als der lichtreflektierende Füllstoff
ist eine Verbindung, die Titan und Sauerstoff enthält,
wie Titanoxid und Kaliumtitanat, offenbart. Diese Füllstoffe
besitzen allerdings eine Eigenschaft der Absorption von UV-Licht
und weisen daher ein extrem niedriges UV-Licht-Reflexionsvermögen
auf.
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Patentdokument
4 offenbart einen lichtreflektierenden Film, wobei eine Oberflächenschicht,
die hohle Teilchen enthält, auf eine Polyesterharzfolie,
die Luftblasen enthält, aufgebracht wird. Dieser Film besitzt
ein hohes Lichtreflexionsvermögen und ermöglicht
die Verbesserung der Luminanz bei Einarbeitung in ein Flüssigkristall-Rücklicht.
Allerdings wird keine Erwähnung hinsichtlich der UV-Licht-Reflexionseigenschaften
vorgenommen. Beispielsweise wird Polyester gewählt, da
es fast keine Absorption in der sichtbaren Region besitzt. Da eine
LED-Lampe normalerweise eine sehr kleine Größe
von etwa 5 mm × 5 mm × 5 mm aufweist, ist es schwierig,
den obigen gestapelten Film in eine LED-Lampe als einen Reflektor
einzuarbeiten. Außerdem offenbart das Dokument weder eine Änderung
im Reflexionsvermögen noch untersucht es sie, was bei der Herstellung
einer LED-Lampe wichtig ist.
- Patentdokument 1: JP-A-2-288274
- Patentdokument 2: JP-A-2002-294070
- Patentdokument 3: JP-A-2000-150969
- Patentdokument 4: JP-A-2004-101601
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Ein
Ziel der Erfindung besteht in der Bereitstellung eines reflektierenden
Materials, das ein hohes UV-Licht-Reflexionsvermögen aufweist
und ein solches hohes Reflexionsvermögen auch nach Wärmebehandlung
beibehält, und eines Reflektors für LEDs.
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ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
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Erfindungsgemäß werden
das folgende reflektierende Material und Reflektor für
LEDs bereitgestellt.
- 1. Ein reflektierendes
Material, das ein Polymer umfasst, welches aus einer Zusammensetzung
als ein Rohmaterial erhalten wird, die das folgende (a) und (b)
enthält:
- (a) 95 bis 30 Masse-% einer wärmepolymerisierbaren
oder photopolymerisierbaren Verbindung; und
- (b) 5 bis 70 Masse-% hohle Teilchen, die aus einem Material
geformt sind, mit einer UV-Licht-Transmittanz von 50% oder mehr
bei einer Wellenlänge von 350 nm.
- 2. Das reflektierende Material nach 1, wobei die wärmepolymerisierbare
oder photopolymerisierbare Verbindung eine UV-Licht-Transmittanz
von 50% oder mehr bei einer Wellenlänge von 350 nm besitzt.
- 3. Das reflektierende Material nach 1 oder 2, wobei die wärmepolymerisierbare
oder photopolymerisierbare Verbindung eine oder zwei oder mehr Verbindungen,
ausgewählt aus Acrylverbindungen, Epoxyverbindungen und
Siliconverbindungen, ist.
- 4. Das reflektierende Material nach einem von 1 bis 3, wobei
die hohlen Teilchen ein vernetztes Harz oder eine anorganische Verbindung
einschließen.
- 5. Das reflektierende Material nach einem von 1 bis 4, wobei
die hohlen Teilchen ein vernetztes Styrolharz, ein vernetztes Acrylharz,
anorganisches Glas oder Silica umfassen.
- 6. Das reflektierende Material nach einem von 1 bis 5, das weiterhin
ein Substrat mit einem sichtbaren Licht-Reflexionsvermögen
von 80% oder mehr bei einer Wellenlänge von 550 nm einschließt,
wobei das Polymer, das aus der Zusammensetzung erhalten wird, die
(a) und (b) enthält, auf das Substrat aufgetragen ist.
- 7. Das reflektierende Material nach 6, wobei das Substrat eine
Harzzusammensetzung einschließt, die ein festes teilchenförmiges
Weißpigment enthält.
- 8. Das reflektierende Material nach 6, wobei das Substrat ein
oder zwei oder mehr Metalle umfasst, ausgewählt aus Aluminium,
Gold, Silber, Kupfer, Nickel und Palladium.
- 9. Ein Reflektor für eine lichtemittierende Diode,
umfassend mindestens auf ihrer reflektierenden Oberfläche,
das reflektierende Material nach einem von 1 bis 8.
- 10. Der Reflektor für eine lichtemittierende Diode
nach 9, wobei das reflektierende Material auf einen pressgeformten
Gegenstand aufgetragen ist, der eine Harzzusammensetzung einschließt,
die ein festes teilchenförmiges Weißpigment enthält.
- 11. Der Reflektor für eine lichtemittierende Diode
nach 9, wobei das reflektierende Material auf einen pressgeformten
Gegenstand aufgebracht ist, der ein, zwei oder mehr Metalle enthält,
ausgewählt aus Aluminium, Gold, Silber, Kupfer, Nickel
und Palladium.
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Erfindungsgemäß können
ein reflektierendes Material mit einem hohen UV-Licht-Reflexionsvermögen und
das Aufrechterhalten eines solchen hohen UV-Licht-Reflexionsvermögens
auch nach Wärmebehandlung und ein Reflektor für
LEDs bereitgestellt werden.
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KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
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1 ist
ein Graph, der das Reflexionsvermögen einer in Beispiel
2 erhaltenen reflektierenden Tafel zeigt;
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2a–2c sind
eine Ansicht, die einen Reflektor für eine in Beispiel
9 hergestellte LED zeigt, 2a ist
eine Querschnittsansicht eines pressgeformten Gegenstandes, der
durch Spritzgießen einer Harzzusammensetzung, die ein festes
teilchenförmiges Weißpigment enthält,
erhalten wird; 2b ist eine Querschnittsansicht
des in 2a gezeigten pressgeformten
Gegenstandes, wobei eine LED installiert ist, und wobei eine polymerisierte
Verbindung, die hohle Teilchen enthält, auf der Innenseite
des pressgeformten Gegenstandes aufgebracht ist; und 2c ist
eine Querschnittsansicht des in 2b gezeigten
pressgeformten Gegenstandes, wobei ein gehärtetes Dichtungsmittel
den konkaven Teil davon ausfüllt.
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BESTE WEISE ZUR DURCHFÜHRUNG
DER ERFINDUNG
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Das
erfindungsgemäße reflektierende Material wird
aus einem Polymer gebildet, das aus einer Zusammensetzung als ein
Rohmaterial erhalten wird, die eine wärmepolymerisierbare
oder photopolymerisierbare Verbindung und hohle Teilchen enthält.
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Die
wärmepolymerisierbare Verbindung oder die photopolymerisierbare
Verbindung können entweder allein oder als ein Gemisch
von zwei oder mehreren verwendet werden. Die wärmepolymerisierbare
oder photopolymerisierbare Verbindung besitzt vorzugsweise eine
UV-Licht-Transmittanz von 50% oder mehr, stärker bevorzugt
von 60% bis 100%, gegenüber Licht mit einer Wellenlänge
von 350 nm in einer Dicke von 250 μm. Hier ist die UV-Licht-Transmittanz
ein Wert, der durch Messen eines Harzes erhalten wird, das durch
Wärme oder Licht polymerisiert wird. Wenn die UV-Licht-Transmittanz
hoch ist, wird das Verhältnis des UV-Lichtes, das durch
die Harzschicht tritt und das die Gasschicht erreicht, die in den
hohlen Teilchen ausgebildet ist, hoch. Als Ergebnis nimmt das Verhältnis
des durch diese Gasschicht reflektierten UV-Lichts zu. Ein reflektierendes
Material mit einem hohen UV-Licht-Reflexionsvermögen wird
somit gebildet.
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Als
Beispiele für die wärmepolymerisierbare oder photopolymerisierbare
Verbindung mit einer UV-Licht-Transmittanz von 50% oder mehr bei
einer Wellenlänge von 350 nm, wenn die Dicke 250 μm
beträgt, können Acrylverbindungen, Epoxyverbindungen,
Siliconverbindungen, Styrolverbindungen, Phenolverbindungen und
ungesättigte Polyesterverbindungen angegeben werden. Diese
Verbindungen können allein oder in einem Gemisch von zwei
oder mehreren enthalten sein.
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Bei
der Erfindung ist die wärmepolymerisierbare oder photopolymerisierbare
Verbindung als eine Verbindung definiert, die durch Wärme
oder Licht polymerisiert wird. Solche Verbindungen können
eines von einem Monomer, einem Oligomer und einem Harz sein. Ein
Oligomer oder ein Harz wird weiterhin durch Einwirken von Wärme
oder Licht polymerisiert.
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Von
diesen sind Acrylverbindungen, Epoxyverbindungen und Siliconverbindungen
bevorzugt, da diese Verbindungen ein äußerst wärmebeständiges
Polymer bereitstellen. Acrylverbindungen und Siliconverbindungen
sind stärker bevorzugt. Besonders bevorzugt sind (Meth)acrylsäureesterverbindungen,
die eine alicyclische Kohlenwasserstoffgruppe mit 7 oder mehr Kohlenstoffatomen
enthalten, da diese Verbindungen ein Polymer bereitstellen, das
eine hohe Glasübergangstemperatur besitzt und in der Beständigkeit
gegenüber Licht ausgezeichnet ist.
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Als
Beispiele für die alicyclische Kohlenwasserstoffgruppe
können Adamantyl, Norbornyl oder Dicyclopentanyl angegeben
werden. Die wärmepolymerisierbaren oder photopolymerisierbaren
Verbindungen können vor der Polymerisation entweder eine
Flüssigkeit oder ein Feststoff sein. Zur leichten Handhabung
ist es stärker bevorzugt, dass diese Verbindungen bei Raumtemperatur
flüssig sind.
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Ein
aus der Siliconverbindung erhaltenes Polymer (Siliconharz) besitzt
eine niedrige Glasübergangstemperatur, ist jedoch in der
Flexibilität ausgezeichnet. Darum kann Siliconharz Wärmebelastung
entspannen, die während der Herstellung oder während
der Verwendung einer LED-Lampe erzeugt wird, und setzt dadurch das
Ablösen des Dichtungsmittels von dem Führungsrahmen
herab. Zusätzlich sind Siliconharze in der Beständigkeit
gegenüber Licht ausgezeichnet. Siliconharze sind aus diesen
Gründen bevorzugt.
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Der
Gehalt der wärmepolymerisierbaren oder photopolymerisierbaren
Verbindung beträgt 95 bis 30 Masse-%, vorzugsweise 90 bis
50 Gew.-% relativ zu der Zusammensetzung, die die wärmepolymerisierbare oder
photopolymerisierbare Verbindung und hohle Teilchen enthält.
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Die
hohlen Teilchen sind aus einem Material mit einer UV-Licht-Transmittanz
gegenüber Licht mit einer Wellenlänge von 350
nm von 50% oder mehr, stärker bevorzugt von 60% bis 100%
gebildet, wenn die Dicke 250 μm beträgt. UV-Licht,
das die äußere Schale der hohlen Teilchen durchdringt,
wird an dem hohlen Teil reflektiert. Darum ist es erforderlich,
dass das Material, das die hohlen Teilchen aufbaut, eine hohe UV-Licht-Transmittanz
besitzt.
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Um
das Reflexionsvermögen an dem hohlen Teil zu steigern,
ist es bevorzugt, dass der Unterschied im Brechungsindex zwischen
dem Teil, der das hohle Teilchen aufbaut, und dem Gas im Inneren
des hohlen Teilchens groß ist. Obwohl das Gas im Inneren
der hohlen Teilchen normalerweise Luft ist, kann das Gas ein Inertgas,
wie Stickstoff und Argon, sein. Die Innenseite der hohlen Teilchen
kann Vakuum sein.
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Es
ist bevorzugt, dass das hohle Teilchen ein Teilchen ist, das in
seinem Inneren eine oder mehrere unabhängige Luftblasen
aufweist. Alternativ kann das hohle Teilchen ein sekundäres
Teilchen mit einem hohlen Teil darin sein. Das hohle Teilchen kann
entweder aus einer organischen Substanz oder einer anorganischen
Substanz geformt sein. Wenn UV-Licht durch die Außenschale
des hohlen Teilchens absorbiert wird, nimmt die Menge an UV-Licht,
die die Innenseite des hohlen Teilchens erreicht, ab, was zu einem
verminderten Reflexionsvermögen an dem hohlen Teil führt.
Darum ist es bevorzugt, dass die hohlen Teilchen aus einem Material
geformt sind, das UV-Licht nicht gut absorbiert. Der hohle Teil
kann durch Wärmebehandlung zerstört werden. Es
ist bevorzugt, dass das Material, das den hohlen Teil aufbaut, gegenüber
Wärme äußerst beständig ist,
da das Fehlen des hohlen Teils zu dem Verlust von Reflexionseigenschaften
führt.
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Bevorzugte
Beispiele für ein solches Material umfassen anorganische
Substanzen, wie Metalloxide, wie Glasperlen, Silica und Aluminiumoxid,
Metallsalze, wie Calciumcarbonat, Bariumcarbonat, Calciumsilicat und
Nickelcarbonat, und organische Substanzen, wie Styrolharze, Acrylharze,
und vernetzte Substanzen dieser Harze. Diese Materialien können
einzeln oder in Kombination von zwei oder mehreren enthalten sein.
Von diesen sind Glasperlen, Silica, vernetzte Acrylharze und vernetzte
Styrolharze bevorzugt.
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Obwohl
keine besonderen Einschränkungen hinsichtlich des äußeren
Durchmessers der hohlen Teilchen bestehen, beträgt der äußere
Durchmesser vorzugsweise 0,01 bis 500 μm, stärker
bevorzugt 0,1 bis 100 μm hinsichtlich der Lichtreflexionseigenschaften
und der Handhabungseigenschaften. Wenn der äußerer Durchmesser
kleiner ist als 0,01 μm, kann die Viskosität vor
der Polymerisation der Zusammensetzung, die die wärmepolymerisierbare
oder photopolymerisierbare Verbindung und hohle Teilchen enthält,
zunehmen, was zu einer schlechten Formbarkeit führt. Ein
Außendurchmesser, der 500 μm überschreitet,
kann zu Oberflächenrauhigkeit des Reflektors führen,
was dazu führt, dass das Reflexionsvermögen herabgesetzt
wird.
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Obwohl
keine Einschränkungen hinsichtlich des Innendurchmessers
der hohlen Teilchen besteht, ist im Hinblick auf die Lichtreflexionseigenschaften
der innere Durchmesser vorzugsweise 0,005 bis 100 μm, stärker
bevorzugt 0,1 bis 50 μm. Wenn der Innendurchmesser außerhalb
dieses Bereiches liegt, kann die Reflexionswirksamkeit vermindert
sein.
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Der
Gehalt der hohlen Teilchen beträgt 5 bis 70 Masse-%, vorzugsweise
10 bis 50 Gew.-%, relativ zu der Zusammensetzung, die eine wärmepolymerisierbare
oder photopolymerisierbare Verbindung und hohle Teilchen enthält.
Wenn der Gehalt geringer ist als 5 Gew.-%, kann das Reflexionsvermögen
herabgesetzt sein. Wenn der Gehalt der hohlen Teilchen 70 Masse-% übersteigt,
kann die Viskosität vor der Polymerisation der Zusammensetzung,
die eine wärmepolymerisierbare oder photopolymerisierbare
Verbindung und hohle Teilchen enthält, zunehmen, was zu
schlechter Formbarkeit führt.
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Das
bei dem erfindungsgemäßen reflektierenden Material
verwendete Polymer kann ein thermoplastisches Harz enthalten, um
die Wärmebeständigkeit zu verbessern. Als thermoplastisches
Harz ist es bevorzugt, ein thermoplastisches Harz mit einem hohen
Transparenzgrad und einer Glasübergangstemperatur von 120°C
oder mehr zu verwenden. Wenn die Glasübergangstemperatur
geringer ist als 120°C, kann die Wirkung der Verbesserung
der Wärmebeständigkeit verschlechtert sein. Normalerweise
wird das thermoplastische Harz in die Zusammensetzung vor der Polymerisation
eingearbeitet.
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Beispiele
für das thermoplastische Harz umfassen Acrylharze, Styrolharze,
Polycarbonate, Polyarylester, Polyethersulfone, Epoxyacrylate, Olefin-maleimidcopolymere,
ZEONEX (cyclolefin-basiertes Polymer, hergestellt von Zeon Corporation),
ZEONOR (cyclolefin-basiertes Polymer, hergestellt von Zeon Corporation), ARTON
(cyclolefin-basiertes Polymer, hergestellt von der Firma JSR Corporation),
TOPAS (cyclolefin-basiertes Polymer, hergestellt von Ticona, Inc.),
transparentes ABS, transparente Propylene, Methacrylstyrolharze, Polyacrylate,
Polysulfone, transparentes Nylon, transparente Polybutylenterephthalate,
transparente Fluorharze, Poly-4-methylpenten-1 und transparente
Phenoxyharze.
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Wenn
das thermoplastische Harz zugesetzt wird, ist es bevorzugt, dass
das thermoplastische Harz dem erfindungsgemäßen
reflektierenden Material in einer Menge von 0,5 bis 20 Masse-% zugesetzt
wird. Wenn der Gehalt geringer ist als 0,5 Masse-%, kann die Wirkung
der Verbesserung der Wärmebeständigkeit unzureichend
sein. Wenn andererseits der Gehalt 20 Masse-% übersteigt,
neigt die Zusammensetzung vor der Polymerisation dazu, eine schlechte
Fluidität aufzuweisen.
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Das
bei dem erfindungsgemäßen reflektierenden Material
verwendete Polymer kann weiterhin ein bekanntes Antioxidanz, einen
bekannten Photostabilisator oder dergleichen enthalten. Beispiele
für das Antioxidanz umfassen phenolbasierte Antioxidanzien,
phosphorbasierte Antioxidanzien, schwefelbasierte Antioxidanzien,
lactonbasierte Antioxidanzien und aminbasierte Antioxidanzien.
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Der
Gehalt des Antioxidanz beträgt normalerweise 0,005 bis
5 Masseteile, vorzugsweise 0,02 bis 2 Masseteile auf 100 Masseteile
des Polymers. Diese Additive können in Kombination von
zwei oder mehreren verwendet werden.
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Hinsichtlich
des Photostabilisators kann vorzugsweise ein sterisch gehinderter,
aminbasierter Photostabilisator verwendet werden.
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Die
Menge des Photostabilisators beträgt normalerweise 0,005
bis 5 Masseteile, vorzugsweise 0,02 bis 2 Masseteile pro Masse des
Polymers. Diese Additive können in Kombination von zwei
oder mehreren verwendet werden.
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Zur
Verkleinerung einer emittierenden Vorrichtung ist es bevorzugt,
dass eine Schicht des obigen Polymers dünn ist. Wenn allerdings
die Polymerschicht dick ist, nimmt das Reflexionsvermögen
zu, da Licht wahrscheinlicher mit den hohlen Teilchen kollidiert.
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Wenn
eine Schicht aus dem erfindungsgemäßen reflektierenden
Material gebildet wird, beträgt die Dicke der Polymerschicht
vorzugsweise 0,05 bis 2 mm, stärker bevorzugt 0,25 bis
2 mm.
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Das
erfindungsgemäße reflektierende Material besitzt
ein bemerkenswert hohes UV-Licht-Reflexionsvermögen. Außerdem
behält das erfindungsgemäße reflektierende
Material ein solches hohes Reflexionsvermögen auch nach
Wärmebehandlung während der Herstellung einer
emittierenden Vorrichtung bei. Das erfindungsgemäße
reflektierende Material kann ein Reflexionsvermögen von
50% oder mehr gegenüber Licht mit einer Wellenlänge
von 350 nm beibehalten, auch nach strenger Wärmebehandlung,
wie Versiegeln (bei 100 bis 200°C für mehrere
Stunden) und Aufschmelzlöten (bei 260°C für
mehrere Sekunden).
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Das
obige Polymer wird in einem Zustand verwendet, wobei eine Polymerschicht
auf einem Substrat bereitgestellt wird, welches aus einem Material
gebildet ist, das vorzugsweise ein hohes Reflexionsvermögen für
sichtbares Licht aufweist. Als ein Ergebnis kann ein hohes Reflexionsvermögen
nicht nur für UV-Licht, sondern auch für sichtbares
Licht erhalten werden. Hier bedeutet der Ausdruck „ein
Material mit einem hohen Reflexionsvermögen für
sichtbares Licht" ein Material mit einem Reflexionsvermögen
für sichtbares Licht von 80% oder mehr bei einer Wellenlänge
von 550 nm.
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Als
Beispiele für ein Material für ein solches Substrat
kann eine Harzzusammensetzung angegeben werden, die ein festes teilchenförmiges
Weißpigment enthält. Ein Substrat, das aus einer
Harzzusammensetzung gebildet wird, die ein festes teilchenförmiges
Weißpigment enthält, wie Titanoxid, besitzt ein
geringes UV-Licht-Reflexionsvermögen, weist allerdings
ein äußerst hohes Reflexionsvermögen
für sichtbares Licht auf.
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Das
erfindungsgemäße Polymer, das aus der Zusammensetzung
erhalten wird, wird auf das Substrat aufgebracht, das aus der Harzzusammensetzung
gebildet ist. Wenn der resultierende beschichtete Körper
mit sichtbarem Licht von dessen Oberseite bestrahlt wird, wird das
Licht, das ohne reflektiert zu werden durch die Polymerschicht hindurchgeht,
die aus der Rohmaterialzusammensetzung erhalten wurde, von dem Substrat reflektiert.
Das heißt, aufgrund einer solchen laminierten Konfiguration
kann hohes Reflexionsvermögen nicht nur für UV-Licht,
sondern auch für sichtbares Licht erhalten werden.
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Als
Beispiele für das feste teilchenförmige Weißpigment
können Titanoxid, Silica, Kaliumtitanat, Bariumsulfat,
Aluminiumoxid, Zinkoxid, Calciumcarbonat, Talk, Glimmer oder dergleichen
angegeben werden.
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Obwohl
der Gehalt des festen, teilchenförmigen Weißpigments
nicht besonders eingeschränkt ist, ist das feste, teilchenförmige
Weißpigment vorzugsweise in einer Menge von 1 bis 50 Gew.-%,
stärker bevorzugt von 5 bis 40 Gew.-% in der Harzzusammensetzung,
die das Pigment enthält, enthalten.
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Als
Beispiele für das Harz, dem das feste, teilchenförmige
Weißpigment zugesetzt wird, können Polyamidharze,
Flüssigkristallpolymere, Polyetherharze, syndiotaktische
Polystyrole, Polyesterharze oder dergleichen angegeben werden.
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Obwohl
keine Einschränkungen hinsichtlich des Gehaltes des Harzes
bestehen, dem das feste, teilchenförmige Weißpigment
zugesetzt wird, ist das Harz vorzugsweise in einer Menge von 40
bis 95 Gew.-%, stärker bevorzugt von 50 bis 90 Gew.-% relativ
zu der Menge der Harzzusammensetzung, die das feste, teilchenförmige
Weißpigment enthält, enthalten.
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Die
Harzzusammensetzung, die das feste, teilchenförmige Weißpigment
enthält, kann auch Glasfasern oder dergleichen enthalten.
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Es
ist bevorzugt, dass das Substrat aus einem oder zwei oder mehr Metallen
gebildet wird, ausgewählt aus Aluminium, Gold, Silber,
Kupfer, Nickel und Palladium. Das aus einem solchen Metall gebildete
Substrat kann ein hohes Reflexionsvermögen gegenüber
UV-Licht und sichtbarem Licht aufweisen.
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Das
Substrat muss nicht flach sein und es kann jede beliebige Form annehmen.
Wenn die Erfindung auf einen Reflektor für LEDs angewandt
wird, wird ein Substrat, das zu einer konkaven Form geformt ist,
wie durch Ziffer 10 in 2a gezeigt, beispielsweise verwendet.
In diesem Fall variiert die Dicke der Polymerschicht, die aus der
Zusammensetzung gebildet wird, die eine wärmepolymerisierbare
oder photopolymerisierbare Verbindung und hohle Teilchen enthält,
in Abhängigkeit von dem Position (siehe Ziffer 24 in 2b).
Die maximale Dicke dieser Schicht beträgt vorzugsweise
0,05 bis 3 mm, stärker bevorzugt 0,25 bis 2 mm.
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Das
erfindungsgemäße reflektierende Material kann
durch Mischen von hohlen Teilchen mit einer wärmepolymerisierbaren
oder photopolymerisierbaren Verbindung und anschließender
Polymerisation mit Wärme oder Licht hergestellt werden.
Zur Beschleunigung der Polymerisationsreaktion kann ein Polymerisationsstarter
zugesetzt werden. Hinsichtlich der Art des Polymerisationsstarters
bestehen keine besonderen Einschränkungen. Ein radikalischer
Polymerisationsstarter oder dergleichen kann beispielsweise verwendet
werden. Beispiele für den radikalischen Polymerisationsstarter
umfassen Ketonperoxide, wie Methylethylketonperoxid, Methylisobutylketonperoxid,
Acetylacetonperoxid, Cyclohexanonperoxid und Methylcyclohexanonperoxid;
Hydroperoxide, wie 1,1,3,3-Tetramethylbutylhydroperoxid, Cumenhydroperoxid,
und t-Butylhydroperoxid; Diacylperoxid, wie Diisobutyrylperoxid,
Bis-3,5,5-trimethylhexanolperoxid, Lauroylperoxid, Benzoylperoxid
und m-Tolylbenzoylperoxid; Dialkylperoxide, wie Dicumylperoxid,
2,5-Dimethyl-2,5-di(t-butylperoxy)hexan, 1,3-Bis(t-butylperoxyisopropyl)hexan,
t-Butylcumylperoxid, Di-t-butylperoxid, und 2,5-Dimethyl-2,5-di(t-butylperoxy)hexen;
Peroxyketale, wie 1,1-Di(t-butylperoxy-3,5,5-trimethyl)cyclohexan,
1,1-Di-t-butylperoxycyclohexan und 2,2-Di(t-butylperoxy)butan; Alkylperester,
wie 1,1,3,3-Tetramethylbutylperoxycarbonat, α-Cumylperoxyneodicarbonat,
t-Butylperoxyneodicarbonat, t-Hexylperoxypivalat, t-Butylperoxypivalat,
1,1,3,3-Tetramethylbutylperoxy-2-ethylhexanoat, t-Amylperoxy-2-ethylhexanoat,
t-Butylperoxy-2-ethylhexanoat, t-Butylperoxyisobutylat, Di-t-butylperoxyhexahydroterephthalat,
1,1,3,3-Tetramethylbutylperoxy-3,5,5-trimethylhexanat, t-Amylperoxy-3,5,5-trimethylhexanoat,
t-Butylperoxy-3,5,5-trimethylhexanoat, t-Butylperoxyacetat, t-Butylperoxybenzoat
und Dibutylperoxytrimethyladipat; und Peroxycarbonate wie Di-3-methoxybutylperoxydicarbonat, Di-2-ethylhexylperoxydicarbonat,
Bis(1,1-butylcyclohexaoxydicarbonat), Diisopropyloxydicarbonat,
t-Amylperoxyisopropylcarbonat, t-Butylperoxyisopropylcarbonat, t-Butylperoxy-2-ethylhexylcarbonat,
und 1,6-Bis(t-butylperoxycarboxy)hexan. Auch Perhexa 3M-95 (hergestellt
von NOF Corporation) und Azobisisobutyronitril, die in den später
angegebenen Beispielen eingesetzt wurden, können ebenfalls
verwendet werden. Die Menge des radikalischen Polymerisationsstarters
beträgt normalerweise 0,01 bis 5 Masseteile, vorzugsweise
0,05 bis 1,0 Masseteile relativ zu 100 Masseteilen der wärmepolymerisierbaren
oder photopolymerisierbaren Verbindung. Der obige radikalische Polymerisationsstarter
kann entweder allein oder in Kombination von zwei oder mehreren
verwendet werden.
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Das
erfindungsgemäße reflektierende Material kann
vorzugsweise als ein Reflektor für LEDs verwendet werden.
Es kann allerdings für weitere Reflexionsmaterialanwendungen
verwendet werden. Insbesondere kann das erfindungsgemäße
reflektierende Material vorzugsweise bei Anwendungen, wobei Reflexionseigenschaften
für UV-Licht erforderlich sind, oder bei Anwendungen, wobei
Wärmestabilität erforderlich ist, eingesetzt werden.
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Der
erfindungsgemäße Reflektor für LEDs besitzt,
wenigstens auf seiner reflektierenden Oberfläche, eine
Schicht aus einem Polymer, das aus einer Zusammensetzung als ein
Rohmaterial erhalten wird, die eine wärmepolymerisierbare
oder photopolymerisierbare Verbindung und hohle Teilchen enthält.
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In
dem erfindungsgemäßen Reflektor für LEDs
wird das Polymer vorzugsweise in dem Zustand verwendet, dass es
auf einen pressgeformten Gegenstand (Substrat) aufgebracht wird,
der aus einer Harzzusammensetzung gebildet ist, die festes, teilchenförmiges
Weißpigment enthält. Weiterhin wird bei dem erfindungsgemäßen
Reflektor das Polymer in dem Zustand verwendet, dass es auf einen
pressgeformten Gegenstand (Substrat) aufgebracht wird, der aus einem
speziellen Metall gebildet ist.
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BEISPIELE
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Das
thermoplastische Harz oder andere Materialien, die in den Beispielen
und Vergleichsbeispielen verwendet werden, sind nachstehend gezeigt.
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(1) Thermoplastisches Harz
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- Halbaromatisches Polyamid: Zytel HTN501 (hergestellt von
Dupont Japan)
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(2) Polymerisierbare Verbindung
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Acrylische Verbindung:
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- (a) Adamantat AM (1-Adamantylmethacrylat, hergestellt von
Idemitsu Kosan Co., Ltd.)/Perhexa 3M-95 (NOF Corporation) = 100/0,1
(Masseverhältnis), UV-Licht-Transmittanz des Polymers =
92% (Wellenlänge: 350 nm, Dicke 250 μm)
- (b) Fancryl FM-513 (Dicyclopentanylmethacrylat, hergestellt
von Hitachi Chemical Co., Ltd.)/Azobisisobutyronitril (Tokyo Kasei
Industry Co., Ltd.) = 100/0,1 (Masseverhältnis), UV-Licht-Transmittanz
des Polymers = 92% (Wellenlänge: 350 nm, Dicke 250 μm)
- (c) Norbornylmethacrylat (Wako Pure Chemical Industries, Ltd.)/Peroxa
3M-95 (NOF Corporation) = 100/0,1 (Masseverhältnis), UV-Licht-Transmittanz
des Polymers = 92% (Wellenlänge: 350 nm, Dicke 250 μm)
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Epoxyverbindung:
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- Epikote 828 (hergestellt von Japan Epoxy Resin Co., Ltd.)/Methylhexahydrophthalsäureanhydrid
(Härtungsmittel, hergestellt von Wako Pure Chemical Industries,
Ltd.)/1,8-Diazabicyclo[5.4.0]undec-7-en (hergestellt von Sigma-Aldrich
Corp) = 50/50/0,1 (Masseverhältnis), UV-Licht-Transmittanz
des Polymers = 90% (Wellenlänge: 350 nm, Dicke 250 μm)
-
Siliconverbindung:
-
- (a) XJL-0012A (hergestellt von Nippon Pelnox Corporation)/XJL-00128
(hergestellt von Nippon Pelnox Corporation) = 100/5 (Masseverhältnis),
UV-Licht-Transmittanz des Polymers = 93% (Wellenlänge:
350 nm, Dicke 250 μm)
- (b) SCR-1011A (hergestellt von Shin-Etsu Silicone International
Trading Co., Ltd.)/SCR-1011B (hergestellt von Shin-Etsu Silicone
International Trading Co., Ltd.) 100/100 (Masseverhältnis),
UV-Licht-Transmittanz des Polymers = 91% (Wellenlänge:
350 nm, Dicke 250 μm)
-
(3) Hohler Füllstoff (hohle Teilchen)
-
- Hohle Glasperlen: HSC-110C (hergestellt von Potters-Ballotini
Co., Ltd., mittlerer Teilchendurchmesser: 13 μm, mittlerer
Porendurchmesser: 9 μm, (UV-Licht-Transmittanz des Glases
= 90% (Wellenlänge: 350 nm, Dicke 250 μm))
- Vernetzte acrylische hohle Teilchen: XX06BZ (hergestellt von
Sekisui Plastics Co., Ltd., mittlerer Teilchendurchmesser: 5 μm,
mittlerer Porendurchmesser: 1 bis 2 μm, UV-Licht-Transmittanz
des vernetzten acrylischen Harzes = 84% (Wellenlänge: 350
nm, Dicke 250 μm))
-
(4) Fester Füllstoff (festes,
teilchenförmiges Weißpigment)
-
- Silica-Perlen: FB201SX (hergestellt von Showa Denko K. K.,
mittlerer Teilchendurchmesser: 7,8 μm)
- Titanoxid: Tipaque R680 (hergestellt von Ishihara Sangyo Kaisha
Ltd., mittlerer Teilchendurchmesser: 0,21 μm)
-
(5) Andere
-
- Glasfaser: JAFT164G, hergestellt von Asahi Fiber Glass Co.,
Ltd.
-
Beispiele 1 bis 5 und Vergleichsbeispiele
1 bis 2
-
Ein
Füllstoff wurde einer acrylischen Verbindung (a) (Flüssigkeit)
in einem in Tabelle 1 gezeigten Mengenverhältnis zugesetzt.
Die acrylische Verbindung (a) wurde 15 Minuten mit einer Ultraschallwelle
in einem Ultraschallwäscher bestrahlt, wodurch bewirkt
wurde, dass der Füllstoff ausreichend dispergiert wurde.
2 g Füllstoffdispersion wurden in eine Aluminiumschale
mit einem Durchmesser von 5 cm verbracht, bei 110°C 3 h
und bei 160°C 1 h wärmebehandelt, wodurch die
acrylische Verbindung (a) wärmepolymerisiert wurde. Nach der
Polymerisation wurde das resultierende Polymer aus der Aluminiumschale
entfernt, wodurch eine runde Platte mit einem Durchmesser von 5
cm und einer Dicke von etwa 1 mm erhalten wurde. Die runde Platte
wurde der folgenden Behandlung unterzogen und bewertet:
-
(1) Wärmebehandlung
-
Die
Wärmebehandlung wurde unter den folgenden beiden Bedingungen
durchgeführt. Das folgende i) ist eine Bedingung, die die
Wärmeentwicklung simuliert, die dem reflektierenden Material
während des Versiegelungsschrittes zugeführt wird,
und ii) ist eine Bedingung, die die Wärmeentwicklung simuliert,
die dem reflektierenden Material während des Aufschmelzlöt-Schrittes
zugeführt wird.
- i) 160°C
für 3 Stunden
- ii) 260°C für 10 Sekunden
-
(2) Bestrahlung mit UV-Licht
-
Die
Bestrahlung wurde bei 500 W/m2 für
100 Stunden mittels eines Fadometers (Solarbox1500e, hergestellt
von JASCO International Co., Ltd.).
-
(3) Messung des Reflexionsvermögens
-
Das
initiale Reflexionsvermögen, das Reflexionsvermögen
nach Wärmebehandlung und das Reflexionsvermögen
nach UV-Licht-Bestrahlung wurden durch das folgende Verfahren gemessen.
-
Eine
Mehrzweckprobeneinheit von großer Größe
(MPC-2200, hergestellt von Shimadzu Corporation) wurde an einem
Mikrospektralphotometer (UV-2400PC, hergestellt von Shimadzu Corporation)
befestigt. Das Reflexionsvermögen (in %) wurde innerhalb
des Wellenlängenbereiches von 700 bis 300 nm gemessen.
Bariumsulfat wurde als Referenz verwendet.
-
1 zeigt
die Ergebnisse der Messung, die in Beispiel 2 durchgeführt
wurde. Das Reflexionsvermögen bei 550 nm und 350 nm ist
in Tabelle 2 gezeigt.
-
(4) Glasübergangstemperatur
-
10
mg Probe wurde 5 Minuten bei –50°C in der Atmosphäre
von Stickstoff gehalten, und anschließend wurde die Temperatur
mit einer Geschwindigkeit von 20°C/min erhöht.
Eine Wärmeflusskurve wurde mittels eines Differentialrasterkalorimeters
(DSC-7, hergestellt von PerkinElmer, Inc.) erhalten. Der diskontinuierliche Punkt,
der in der Wärmeflusskurve festgestellt wurde, wurde als
eine Glasübergangstemperatur herangezogen. Die Ergebnisse
sind in Tabelle 2 gezeigt.
-
Beispiel 6 und Vergleichsbeispiel 3
-
Ein
Füllstoff wurde einer Epoxyverbindung (Flüssigkeit)
in einem in Tabelle 1 gezeigten Mengenverhältnis zugesetzt.
Die Epoxyverbindung wurde 15 Minuten mit einer Ultraschallwelle
in einem Ultraschallwäscher behandelt, was dazu führte,
dass der Füllstoff ausreichend dispergiert war. 2 g der
Füllstoffdispersion wurden in einer Aluminiumschale mit
einem Durchmesser von 5 cm verbracht, 3 Stunden bei 130°C
wärmebehandelt, was dazu führte, dass die Epoxyverbindung
wärmepolymerisiert wurde. Als Ergebnis wurde eine runde
Platte mit einem Durchmesser von 5 cm und einer Dicke von etwa 1
mm erhalten. Die runde Platte wurde einer Wärmebehandlung
oder dergleichen unterzogen und auf das initiale Reflexionsvermögen,
das Reflexionsvermögen nach Wärmebehandlung und
das Reflexionsvermögen nach UV-Licht-Bestrahlung auf die
gleiche Weise wie in Beispiel 1 bewertet. Auch die Glasübergangstemperatur
wurde durch das vorstehend erwähnte Verfahren gemessen.
Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.
-
Beispiel 7
-
Ein
Füllstoff wurde einer Siliconverbindung (a) (Flüssigkeit)
in einem in Tabelle 1 gezeigten Mengenverhältnis zugesetzt.
Die Siliconverbindung (a) wurde 15 Minuten mit einer Ultraschallwelle
in einem Ultraschallwäscher behandelt, was dazu führte,
dass der Füllstoff ausreichend dispergiert war. 2 g der
Füllstoffdispersion wurden in einer Aluminiumschale mit
einem Durchmesser von 5 cm verbracht, 3 Stunden bei 160°C wärmebehandelt,
was dazu führte, dass die Siliconverbindung (a) wärmepolymerisiert
wurde. Als Ergebnis wurde eine runde Platte mit einem Durchmesser
von 5 cm und einer Dicke von etwa 1 mm erhalten. Die runde Platte
wurde einer Wärmebehandlung oder dergleichen unterzogen
und auf das initiale Reflexionsvermögen, das Reflexionsvermögen
nach Wärmebehandlung und das Reflexionsvermögen
nach UV-Licht-Bestrahlung auf die gleiche Weise wie in Beispiel
1 bewertet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.
-
Vergleichsbeispiel 4
-
Ein
halbaromatisches Polyamid, Titanoxid und Glasfasern wurden in einem
in Tabelle 1 gezeigten Mengenverhältnis compoundiert und
mit diesem ein Trockenmischen durchgeführt. Die resultierende
Mischung wurde in einen Einfüllbehälter eines
Doppelschnecken-Extruders mit einem Innendurchmesser von 30 mm verbracht,
bei einer Zylindertemperatur von 330°C schmelzverknetet,
wobei Pellets erhalten wurden. Die resultierenden Pellets wurden
bei 100°C für einen Tag und eine Nacht getrocknet,
mit ihnen ein Spritzguss bei einer Zylindertemperatur von 330°C
und einer Pressformtemperatur von 120°C durchgeführt,
wodurch eine 3 cm × 3 cm quadratische Platte mit einer
Dicke von 1 mm erhalten wurde. Die quadratische Platte wurde einer Wärmebehandlung
oder dergleichen unterzogen und auf das initiale Reflexionsvermögen,
das Reflexionsvermögen nach Wärmebehandlung und
das Reflexionsvermögen nach UV-Licht-Bestrahlung auf die
gleiche Weise wie in Beispiel 1 bewertet. Die Ergebnisse sind in
Tabelle 2 gezeigt.
-
-
Beispiel 8
-
1
g einer in Beispiel 2 verwendeten Füllstoffdispersion,
die durch Dispergieren der hohlen Glasperlen in einer acrylischen
Verbindung (a) erhalten wurde, wurde auf die quadratische Platte
aufgebracht, die im Vergleichsbeispiel 4 erhalten wurde (sichtbares
Licht-Reflexionsvermögen von 90,6% bei 550 nm), und anschließend
bei 110°C 3 h und bei 160°C 1 h wärmepolymerisiert.
Mit der quadratische Platte wurde eine Wärmebehandlung
oder dergleichen durchgeführt, und das initiale Reflexionsvermögen,
das Reflexionsvermögen nach der Wärmebehandlung
und das Reflexionsvermögen nach UV-Licht-Bestrahlung auf
die gleiche Weise wie in Beispiel 1 bewertet. Die Ergebnisse sind
in Tabelle 2 gezeigt.
-
Vergleichsbeispiel 5
-
Ein
lichtreflektierender Film mit einer Dicke von 200 μm wurde
nach dem in Beispiel 1 von
JP-A-2004-101601 beschriebenen Verfahren hergestellt.
-
Insbesondere
wurden Pellets, die durch Mischen von 89 Gew.-% Polyethylenterephthalat
(hier als PET bezeichnet) mit einer intrinsischen Viskosität
von 0,63 dl/g und einem Schmelzpunkt von 256°C, 10 Gew.-% Polymethylpentan
mit einem Schmelzpunkt von 235°C, und 1 Gew.-% Polyethylenglycol
mit einem Molekulargewicht von 4.000 einem Haupt-Extruder zugeführt.
Die durch Mischen von 85 Gew.-% PET und 15 Gew.-% Calciumcarbonatteilchen
mit einem Teilchendurchmesser von 1,5 μm erhaltenen Pellets
wurden einem Sub-Extruder zugeführt. Das Schmelzverkneten
wurde so durchgeführt, dass die dem Sub-Extruder zugeführte
Komponente auf die beiden Oberflächen einer Harzschicht
laminiert wurde, die aus dem Haupt-Extruder extrudiert wurde, und
gemäß dem elektrostatischen Aufbringverfahren
auf einer spiegelpolierten Gießtrommel abgekühlt
wurde, wodurch eine dreischichtige Folie hergestellt wurde. Die
geschichtete Folie wurde bei 90°C gestreckt, derart, dass
die Größe um das 3,3fache in Längsrichtung
erhöht wurde. Anschließend wurde die Folie bei
110°C in der Vorheizzone einer Streckmaschine vorgeheizt
und anschließend bei 120°C gestreckt, derart,
dass die Größe um das 3,5fache in der Querrichtung
erhöht wurde. Die resultierende gedehnte Folie wurde bei
220°C 30 Sekunden wärmebehandelt, wodurch eine
gedehnte wärmebehandelte Folie erhalten wurde. Das nachstehend
erwähnte Beschichtungsmaterial wurde auf eine Oberfläche
der Folie so aufgebracht, dass die durchschnittliche Dicke des Beschichtungsmaterials
nach dem Trocknen zu 10 μm wurde, und wurde bei 120°C
2 Minuten getrocknet, wodurch ein lichtreflektierender Film mit
einer Gesamffilmdicke von 200 μm erhalten wurde. Das Beschichtungsmaterial
wurde durch Zugabe von 2 Teilen (Gewichtsteile; das gleiche kann im
Folgenden angewandt werden) einer Lösung eines wässrigen
modifizierten Styrol-butadien-Bindemittels und Pigments (Konzentration
an Feststoff: 50%)(Nipol LX407BP, hergestellt von Zeon Corporation)
auf 1 Teil einer Emulsionslösung (Konzentration an Feststoff:
33%), erhalten durch feines Dispergieren in Wasser von hohlen Silica-Teilchen
B-6C mit einer mittleren Teilchengröße von 2 μm
(hergestellt von Suzuki Yushi Co., Ltd.), und anschließendes
Rühren hergestellt. Für den resultierenden lichtreflektierenden
Film betrug der durchschnittliche ovale Luftblasengehalt 92,8% und
das Verhältnis der Fläche, die von den hohlen
Teilchen eingenommen wurde, betrug 60,9%. Obwohl dieser Film ovale
Luftblasen aufwies, enthielt das reflektierende Material der Beispiele
keine ovalen Luftblasen.
-
Mit
dem resultierenden Film wurde eine Wärmebehandlung oder
dergleichen durchgeführt und auf das initiale Reflexionsvermögen,
das Reflexionsvermögen nach Wärmebehandlung und
das Reflexionsvermögen nach UV-Licht-Bestrahlung auf die
gleiche Weise wie in Beispiel 1 bewertet. Die Ergebnisse sind in
Tabelle 2 gezeigt.
-
-
Beispiel 9
-
Eine
elektronische Komponente (Reflektor für LEDs), die in 2c gezeigt
ist, wurde hergestellt.
-
Die
in Vergleichsbeispiel 4 verwendete Harzzusammensetzung 10 wurde
einem Spritzguss unterzogen (Zylindertemperatur 330°C,
Formtemperatur 120°C), wodurch ein Gegenstand erhalten
wurde, der mit einem Führungsrahmen 12, wie in 2a gezeigt,
integriert war. Ein Emissionselement 20 (NCCU033, hergestellt
von Nichia Corporation) wurde an diesem pressgeformten Gegenstand
fixiert. Nach dem Ronden eines Golddrahtes 22 wurde eine
Füllstoffdispersion 24, die in Beispiel 2 verwendet
wurde, die durch Dispergieren von hohlen Glasperlen in einer acrylischen
Verbindung (a) erhalten wurde, auf die Innenseite des spritzgegossenen
Gegenstandes aufgebracht (siehe 2b) und
anschließend bei 110°C 3 h und bei 160°C
1 h wärmepolymerisiert. Die maximale Dicke des wärmepolymerisierten
Produkts 24 betrug etwa 0,7 mm. Anschließend wurde
eine acrylische Verbindung (a) an den konkaven Teil des pressgeformten
Gegenstandes als Dichtung 30 angesetzt und anschließend
3 h bei 110°C und 1 h bei 160°C polymerisiert
(siehe 2c). Das resultierende elektronische
Produkt wurde energetisiert, und die Luminanz visuell überprüft.
Die Bewertung wurde nach den folgenden Kriterien durchgeführt.
sehr
gut: sehr hell
gut: hell
schlecht: nicht hell
sehr
schlecht: dunkel
-
Tabelle
3 zeigt die Ergebnisse der Bewertung.
-
Beispiel 10
-
Ein
elektronisches Produkt wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel
9 erhalten, außer dass die Siliconverbindung (a) anstelle
der acrylischen Verbindung (a) verwendet wurde und dass die Wärmepolymerisation
3 h bei 160°C durchgeführt wurde. Das resultierende
elektronische Produkt wurde energetisiert, und die Luminanz wurde
visuell geprüft. Tabelle 3 zeigt die Ergebnisse der Bewertung.
-
Vergleichsbeispiel 6
-
Ein
elektronisches Produkt wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel
9 erhalten, außer dass die im Vergleichsbeispiel 2 verwendete
Dispersion, die durch Dispergieren von Titanoxid in einer acrylischen
Verbindung (a) erhalten wurde, anstelle der in Beispiel 2 verwendeten
Füllstoffdispersion, die durch Dispergieren der hohlen
Glasperlen in einer acrylischen Verbindung (a) erhalten wurde, verwendet
wurde. Das resultierende elektronische Produkt wurde energetisiert,
und die Luminanz visuell geprüft. Tabelle 3 zeigt die Ergebnisse
der Bewertung. Tabelle 3
| pressgeformter Gegenstand
(Substrat) | Polymerschicht | Dichtungsmittel | Luminanz |
Beispiel
9 | Vergleichsbeispiel 4 | Beispiel
2 | acrylische
Verbindung (a) | sehr
gut |
Beispiel
10 | Vergleichsbeispiel 4 | Beispiel
2 | Siliconverbindung (a) | sehr
gut |
Vergleichsbeispiel 6 | Vergleichsbeispiel 4 | Vergleichsbeispiel 2 | acrylische
Verbindung (a) | gut |
-
Beispiel 11
-
Ein
Füllstoff (hohle Teilchen) wurde eine acrylischen Verbindung
(b) in einem in Tabelle 4 gezeigten Mengenverhältnis zugesetzt.
Die acrylische Verbindung (b) wurde 15 Minuten mit einer Ultraschallwelle
in einem Ultraschallwäscher behandelt, wodurch es zu einer
ausreichenden Dispersion des Füllstoffs kam. 2 g der Füllstoffdispersion
wurden in einer Aluminiumschale mit einem Durchmesser von 5 cm verbracht,
3 h bei 110°C und 1 h bei 160°C wärmebehandelt,
was die Wärmepolymerisation der acrylischen Verbindung
(b) bewirkte. Als Ergebnis wurde eine runde Platte mit einem Durchmesser
von 5 cm und einer Dicke von etwa 1 mm erhalten.
-
Mit
der Platte wurde eine Wärmebehandlung oder dergleichen
durchgeführt, und das initiale Reflexionsvermögen,
das Reflexionsvermögen nach Wärmebehandlung und
das Reflexionsvermögen nach UV-Licht-Bestrahlung auf die
gleiche Weise wie in Beispiel 1 bewertet. Auch die Glasübergangstemperatur wurde
durch das vorstehend erwähnte Verfahren gemessen. Die Ergebnisse
sind in Tabelle 5 gezeigt.
-
Beispiel 12
-
Ein
Füllstoff (hohle Teilchen) wurde einer acrylische Verbindung
(c) in einem in Tabelle 4 gezeigten Mengenverhältnis zugesetzt.
Die acrylischen Verbindung (c) wurde 15 Minuten mit einer Ultraschallwelle
in einem Ultraschallwäscher behandelt, was dazu führte,
dass der Füllstoff ausreichend dispergiert wurde. 2 g der Füllstoffdispersion
wurden in einer Aluminiumschale mit einem Durchmesser von 5 cm verbracht,
3 h bei 110°C und 1 h bei 160°C wärmebehandelt,
was dazu führte, das die acrylischen Verbindung (c) wärmepolymerisiert wurde.
Als Ergebnis wurde eine runde Platte mit einem Durchmesser von 5
cm und einer Dicke von etwa 1 mm erhalten.
-
Mit
der Platte wurde eine Wärmebehandlung oder dergleichen
durchgeführt, und das initiale Reflexionsvermögen,
das Reflexionsvermögen nach Wärmebehandlung und
das Reflexionsvermögen nach UV-Licht-Bestrahlung auf die
gleiche Weise wie in Beispiel 1 bewertet. Auch die Glasübergangstemperatur wurde
durch das vorstehend erwähnte Verfahren gemessen. Die Ergebnisse
sind in Tabelle 5 gezeigt.
-
Beispiel 13
-
Ein
Füllstoff (hohle Teilchen) wurde einer Siliconverbindung
(b) in einem in Tabelle 4 gezeigten Mengenverhältnis zugesetzt.
Die Siliconverbindung (b) wurde 15 Minuten mit einer Ultraschallwelle
in einem Ultraschallwäscher behandelt, was dazu führte,
dass der Füllstoff ausreichend dispergiert wurde. 2 g der
Füllstoffdispersion wurden in einer Aluminiumschale mit
einem Durchmesser von 5 cm verbracht, 1 h bei 70°C und
5 h bei 150°C wärmebehandelt, wodurch die Siliconverbindung
(b) wärmepolymerisiert wurde. Als Ergebnis wurde eine runde
Platte mit einem Durchmesser von 5 cm und einer Dicke von etwa 1
mm erhalten.
-
Mit
der Platte wurde eine Wärmebehandlung oder dergleichen
durchgeführt, und das initiale Reflexionsvermögen,
das Reflexionsvermögen nach Wärmebehandlung und
das Reflexionsvermögen nach UV-Licht-Bestrahlung auf die
gleiche Weise wie in Beispiel 1 bewertet. Auch die Glasübergangstemperatur wurde
durch das vorstehend erwähnte Verfahren gemessen. Die Ergebnisse
sind in Tabelle 5 gezeigt.
-
Beispiel 14
-
0,7
g der in Beispiel 3 hergestellten Füllstoffdispersion wurden
in einer Aluminiumschale mit einem Durchmesser von 5 cm verbracht
und bei 110°C 3 h und bei 160°C 1 h einer Wärmebehandlung
unterzogen, wodurch ein rundes, plattenartiges Polymerprodukt mit
einem Durchmesser von 5 cm und einer Dicke von 0,3 mm erhalten wurde.
-
Das
Produkt wurde einer Wärmebehandlung oder dergleichen unterzogen,
und auf das initiale Reflexionsvermögen, das Reflexionsvermögen
nach Wärmebehandlung und das Reflexionsvermögen
nach UV-Licht-Bestrahlung auf die gleiche Weise wie in Beispiel
1 bewertet. Auch die Glasübergangstemperatur wurde durch
das vorstehend erwähnte Verfahren gemessen. Die Ergebnisse
sind in Tabelle 5 gezeigt.
-
Beispiel 15
-
0,25
g der in Beispiel 3 hergestellten Füllstoffdispersion wurden
in einer Aluminiumschale mit einem Durchmesser von 5 cm verbracht
und bei 110°C 3 h und bei 160°C eine Stunde einer
Wärmebehandlung unterzogen, wodurch ein rundes, plattenartiges
Polymerprodukt mit einem Durchmesser von 5 cm und einer Dicke von
0,1 mm erhalten wurde.
-
Das
Produkt wurde einer Wärmebehandlung oder dergleichen unterzogen,
und auf das initiale Reflexionsvermögen, das Reflexionsvermögen
nach Wärmebehandlung und das Reflexionsvermögen
nach UV-Licht-Bestrahlung auf die gleiche Weise wie in Beispiel
1 bewertet. Auch die Glasübergangstemperatur wurde durch
das vorstehend erwähnte Verfahren gemessen. Die Ergebnisse
sind in Tabelle 5 gezeigt.
-
Beispiel 16
-
1
g der in Beispiel 3 hergestellten Füllstoffdispersion wurden
auf eine 3 cm × 3 cm silberplattierte Aluminiumplatte mit
einer Dicke von 1 mm aufgebracht und bei 110°C 3 h und
bei 160°C 1 h wärmepolymerisiert. Nach der Polymerisation
wurde die Polymerschicht ohne Entfernung von der Aluminiumplatte
bewertet.
-
Mit
dem resultierenden Produkt wurde eine Wärmebehandlung oder
dergleichen durchgeführt, und das initiale Reflexionsvermögen,
das Reflexionsvermögen nach Wärmebehandlung und
das Reflexionsvermögen nach UV-Licht-Bestrahlung auf die
gleiche Weise wie in Beispiel 1 bewertet. Die Ergebnisse sind in
Tabelle 5 gezeigt. Das Lichtreflexionsvermögen von Silber
bei 550 nm beträgt 98%. Tabelle 4
Rohmaterial (Gew-%) | Beispiel
11 | Beispiel
12 | Beispiel
13 | Beispiel
14 | Beispiel
15 | Beispiel
16 |
acrylische Verbindung (a) | | | | 70 | 70 | 70 |
acrylische Verbindung (b) | 70 | | | | | |
acrylische Verbindung (c) | | 70 | | | | |
Siliconverbindung
(b) | | | 70 | | | |
Hohle
Glasperlen | | | | 30 | 30 | 30 |
Vernetzte acrylische hohle
Teilchen | 30 | 30 | 30 | | | |
Tabelle 5
Wellenlänge (nm) | Behandlungsbedingung | Reflexionsvermögen(%) |
Beispiel
11 | Beispiel
12 | Beispiel
13 | Beispiel
14 | Beispiel
15 | Beispiel
16 |
350 | ohne | 76,9 | 78,4 | 77,4 | 74,5 | 64,0 | 84,8 |
350 | 160°C
3h | 70,0 | 69,6 | 68,9 | 67,1 | 59,5 | 83,5 |
350 | 260°C
10
s | 76,2 | 78,3 | 77,5 | 74,0 | 63,9 | 84,4 |
350 | UV
100
h | 76,5 | 78,0 | 77,2 | 74,3 | 63,5 | 84,0 |
550 | ohne | 80,1 | 80,4 | 79,9 | 77,6 | 66,5 | 94,1 |
550 | 160°C
3h | 79,3 | 79,5 | 78,4 | 76,2 | 65,0 | 93,5 |
550 | 260°C
10
s | 80,2 | 80,1 | 79,5 | 77,4 | 66,4 | 94,2 |
550 | UV
100
h | 80,1 | 80,2 | 80,0 | 77,1 | 66,0 | 93,6 |
Glasübergangstemperatur
(°C) | 155 | 172 | 40 | 200 | 200 | - |
-
INDUSTRIELLE ANWENDBARKEIT
-
Das
erfindungsgemäße reflektierende Material kann
für Lampenreflektoren, für Flüssigkristallanzeigen,
reflektierende Tafeln für Schaukästen, reflektierende
Tafeln für verschiedene Illuminatoren, Reflektoren für
LEDs oder dergleichen verwendet werden. Reflektoren für
LEDs können für verschiedene OA-Geräte,
elektrische und elektronische Vorrichtungen und Komponenten und
Kraftfahrzeugkomponenten, wie Anzeigen, Navigatorpanels, Lampen
am Fahrzeug, Signallampen, Notlampen, tragbare Telefone und Videokameras
verwendet werden.
-
ZUSAMMENFASSUNG
-
Ein
reflektierendes Material, das ein hohes UV-Licht-Reflexionsvermögen
besitzt und ein solches hohes Reflexionsvermögen auch nach
Wärmebehandlung beibehält und ein Reflektor für
LEDs werden bereitgestellt. Ein reflektierendes Material, das ein
Polymer einschließt, das aus einer Zusammensetzung als
ein Rohmaterial erhalten wird, die die folgenden (a) und (b) enthält:
(a) 95 bis 30 Masse-% einer wärmepolymerisierbaren oder
photopolymerisierbaren Verbindung; und (b) 5 bis 70 Masse-% hohle
Teilchen, die aus einem Material mit einer UV-Licht-Transmittanz
von 50% oder mehr bei einer Wellenlänge von 350 nm geformt
werden.
-
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
-
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-
Zitierte Patentliteratur
-
- - JP 2-288274
A [0007]
- - JP 2002-294070 A [0007]
- - JP 2000-150969 A [0007]
- - JP 2004-101601 A [0007, 0064]