-
Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen einer Wabenbauplatte aus
GipsmörteI od. dgl.
-
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und iorriahtunbmen zum
Herstellen einer Wabenbauplatte lus Gipsmörtei od. dgl., deren Grundplatte mit den
Wänden der mit ihren Hauptachsen rechtwinklig zur iTrundplatte angeordneten Zellen
des Wabenkerus hor mogen und in einem Stück geformt ist.
-
Es sind bereits mehrere Vorschläge zum Herstellen von Wabenbauplatten
gemacht worden. So hat man ursprünglich die Platten in drei Arbeitsgängen hergestellt,
nämlich erst die Wabenkerne, an die nacheinan der Grund- und Deckplatte befestigt
wurden. Das Herstellen und Bearbeiten der Wabnlterne bereitete jedoch große Schwierigkleitien,
wodurch die Platten meistens nicht formgerecht wurden. Man mußte nämlich geteilte
Formkerne verwenden, die kostsp iehg und umständlich zu bedienen waren, um die Zellenwändle
beim Herausziehen der Kerne nicht zu biescihä dingen. Dadurch wurde eine vorteilhafte
Massenfertigung der Ävabenpiatten unmöglich. Auch ließen sich durch dieses Verfahren
nur Platten kleiner Größe herstellen.
-
Deshalb hat man vorgeschlagen, die Grundplatte mit den Zellen des
Wabenkerns in einem Stück zu gießen. Dieses Verfahren ist jedoch bei Verwendung
von schnell abbindenden Materialien, wie Gipsmörtel od. dgl., nicht geeignet, da
das Abbinden bereits beginnt, bevor der Mörtel die gesamte Form ausfüllt.
-
Älan hat weiterhin vorgeschlagen, die Deckplatte an den Zellenwänden
anzunageln oder anzukleben. Diese Verbindung wird jedoch schnell locker oder löst
sich ganz.
-
Um diese Nachteile zu vermeiden, wird gemäß der Erfindung vorgeschlagen,
die Grundplatte und die Zel lenwände der Wabenbauplatte durch gleichzeitiges Eintauchen
einer Anzahl im Abstand voneinander angeordneter hohler, pyramidenstumpfförmiger
Formkerne aus Gummi od. dgl. in eine in einem Formkasten befindliche Mörtelmasse
zu formen, wobei die Formkerne so tief eingetaucht werden, daß die Möfteimasse unter
Zurücklassen eines Restes für die Grundplatte bis zur Höhe der Zellenwände steigt,
worauf nach Abbinden der Mörtelmasse das Innere sämtlicher Formkerne gemeinsam einem
Unterdruck zum Lösen vom Formling ausgesetzt wird. Hierbei wird das Innere der Formkerne
beim Eintauchen in die Mörtelmasse zweckmäßig unter Überdruck gesetzt. Man erhält
dadurch die Möglichlçeit, die Formkerne nach dem Formvorgang zurückzuziehen, ohne
die geformte Platte zu beschädigen, indem man den Überdruck durch einen leichten
Unterdruck ersetzt. Die Formkerne, die sich zunächst konvex nach außen wölbten,
sind dann konkav nach innen gewölbt.
-
Anschließend werden die Formkerne aus der geformten Mörtelmasse herausgezogen,
das Foirmstäck
mit dem Formkasten gewendet und in einen zweiten mit Mörtelmasse gefüllten
Formkasten so weit abgesenkt, daß nur die Ränder der Zellenwände in die Mörtelmasse
eintauchen.
-
Die Vorrichtung zum Durchführen des vorstehend beschriebenen Verfahrens
besteht erfindungsgemäß aus einem waagerechten Rahmen, auf dem eine Anzahl hohler,
pyram idenstump fförmiger Formkerne aus Gummi od. dgl. in Reihen hintereinander
und im Abstand voneinander angeordnet sind, aus Leitungen, die das Innere der Formkerne
miteinander und mit einer Hauptleitung verbinden, aus einem Formkasten mit verschwenkbaren
Seitenwänden und aus Einsbellelementen zur Begrenzung der Höhe des Rahmens über
dem Formkasten. Jeder Formkern hat nur auf steinen Außenseiten Vertiefungen, die
im rechten Winkel zur Kernachse zwischen der Abschlnßpiatte und der Stirnwand angeordnet
sind und auf mindestens einer Seite jedes Formkerns ein sich in axialer Richtung
erstreckender Vorsprung nahe der Platte vorgesehen ist. Jede Formkernseite hat zusätzlich
zu den Vertiefungen zweckmäßig eine Anzahl paralleler Rippen, die rechtwinklig zur
Kernachse verlaufen, zwischen den Vertiefungen und dem abgestumpften Ende des Formkerns
angeordnet sind und sich außer über die Kefnecken über jede Seitenfiäche des Formkern
erstrecken.
-
Dieses Verfahren gestattet mit der hier bescihriiebenen Vorrichtung
die preiswerte Massenfertigung von wärme- und geräuschisolierenden Bauplatten großer
Länge, die für Wände, Fußböden und Decken verwandt werden können, welche erheblichen
Belastungen ausgesetzt sind und deren Grund- und Deckplatte über die Zellenwände
wirksam sowohl haftend als auch formsiichiüssig miteinander verbunden sind. Auch
wird das bisher stets auftretende Verziehen der Platten vermieden, da man die Deckplatte
an die Zellenwände anformt, bevor der Mörtel der Grundplatte und der Zellenwände
vollständig abgebunden hat.
-
In der Zeichnung sind Vorrichtungen zum Ausführen des erfindungsgemäßen
Verfahrens und gemäß dem Verfahren hergestellte Wabenbauplatten dargestellt, und
zwar zeigt Fig. 1 eine perspektivisehe Ansicht einer Wabenbauplatte, teilweise aufgebrochen,
Fig. 2 eine perspckhvische Vergrößerung eines Teils der Zellenwände aus Fig. 1,
Fig. 3 einen Grundriß eines stempelförmigen Formkerns aus Gummi zum Formen der Zellen,
Fig. 4 einen Schnitt des Formkerns aus Fig. 3, Fig. 5 eine Außenansicht des Formkerns
aus Fig. 3, Fig. 6, 7 und 8 einen Grundriß, eine Ansicht und einen senkrechten Schnitt
eines halben sechseckigen Formkerns zum Formen der seitlichen Zellen der Wabenbauplatte,
Fig. 9 einen Grundriß eines halben sechseckigen Formkerns zum Formen der Endzellen
der Wabenbauplatte, Fig. 10 einen teilweisen Aufriß einer anderen Ausführung eines
Formkerns zum Formen verschieden starker Platten, Fig. 11 einen Grundriß des Formrahmens
mit eingesetzten Formkernen, Fig. 12 eine Seitenansicht des Formrahmens nach Fig.
11, teilweise nach Linie 12-12 geschnitten, Fig. 13 einen Schnitt nach der Linie
13-13 der Fig. 11 mit Mörtelfüllung, Fig. 14 eine perspektivische Ansicht eines
Formkastens für die Grundplatte, Fig. 15 einen Schnitt durch eine fertiggestellte
Wabenbauplatte im Formkasten und Fig. 16 einen Schnitt durch eine dickere Wabenbauplatte
als die in Fig. 15 dargestellte.
-
Die Grundplatte a aus Gipsmörtel od. dgl. wird gleichzeitig mit wabenförmig
angeordneten Zellenwänden b in einem Stück hergestellt. Die Zellen bl in der Mitte
der Platte sind Sechskantpnsmen, während die Grundrisse der Zellen b2 an den Enden
und der Zellen bs an den Seiten der Platte unvollständige Sechsecke darstellen,
die mittels der stempelförmigen Formkerne Al und A2 geformt werden. Die Wandstärke
der Zellenwände b nimmt vom Boden bis zum Rand der Zellen allmählich ab. Ihre Seitenflächen
sind in der Nähe des Randes mit eingeformten Rippen d versehen, an denen die Deckplatte
e gehalten ist, die im formbaren Zustand auf die Grundplatte a bzw. die Zellen b,
bl, b2 und bs aufgebracht wird. Die Seitenwände c vervollständigen die Wabenbauplatte
und weisen an der Außenseite eingeformte Vertiefungen auf.
-
Die Zellenwände b sind mit eingeformten Einschnitten f versehen,
damit die Luft aus den Zellen beim Eindrücken der Zellenwände in den Mörtel der
Deckplatte e nach außen entweichen kann. Die Böden der Zellen, d. h. die Innenflächen
der Grundplatte a innerhalb der Zellen, sind leicht konkav ausgebildet.
-
Die Platten werden varzugsweise in Längen ent-
sprechend der Raumhöhe
hergestellt, so daß sie vom Fußboden bis zur Decke reichen, während ihre Breite
zweclçmäßig etwa 60 cm beträgt Es ist auch möglich, Platten mit Aussparungen oder
Öffnungen für Fenster, Türen od. dgl. herzustellen.
-
Eine Anzahl stempelförmiger FormkerneA (Fig. 3, 4 und 5) ist an einem
Rahmen B (Fig. 11, 12 und 13) befestigt und mit einem Formkasten C (Fig. 14) verbunden,
um das Formen der Grundplattea in einem Stück mit den Zellenwänden zu ermöglichen.
Ein weiterer Formkasten D (Fig. 15 und 16) dient zum Formen und Anfügen der Deckplatte
e unmittelbar an die Ränder der Zellenwände bzw. ilhre Verankerungsrippen d.
-
Die Formkerne A im Mittelteil der Platte bestehen aus hinreichend
elastischem Gummi, um ein Verformen durch einen von innen wirkenden Luftüber- oder
-unterdruck zu gestatten. Sie haben die Form einer abgestumpften Pyramide mit einem
regelmäßigen Sechseck als Grundfläche. Der hohle Inneraum 1 wird von der Stirnwand2,
den Facettenwänden 5 und der Abschlußplatte 4 gebildet. Der Rand 3 der Wände 5 ist
mit einem Flansch zum luftdichten Einsetzen der Abschlußplatte 4 versehen. Die Facettenwände
5 können hinreichend steif sein, um während des Formvorganges dem Druck des Mörtels
zu widerstehen, ohne daß sich Luft von mehr als atmosphärischem Druck im Innenraum
1 befinden muß, jedoch ist ein leichter, den Widerstand erhöhender Überdruck vorzuziehen.
-
An der Außenseite sind die Facettenwände 5 mit Einkerbungen 5 ci versehen,
die zu den Pyramidenkanten hiin flacher werden und auslaufen, wie bei 6 angedeutet.
Um genormte Formkerne A für Platten verschiedener Stärke, d. h. mit Zelienwänden
von größerer oder kleinerer Achsenlänge, verwenden zu können, sieht man eine Reihe
parallel übereinander angeordneter Einkerbungen 5a, ci> 5 5b, 5c und 5d vor,
wobei jede Einkerbung die am Zellenrand erforderliche Verankerungsrippe d für eine
bestimmte Plattenstärke bildet. Bei den stärkeren Platten sind also mehrere Rippen
d übereinander eingeformt, jedoch werden nur die unmittelbar am Rand der Zellenwände
befindlichen Rippen zur Verankerung im Mörtel der Deckplatte e benutzt, wie aus
Fig. 16 ersichtlich ist Die Einkerbungen sind vorzugsweise in der Form von Sperradzähnen
ausgebildet, können aber auch halbkreisförmige oder sonstige Querschnitte aufweisen.
Die Facettenwände 5 der Formkerne A werden in einem Stück mit der Stirnwand 2 hergestellt,
die etwas dünner oder dicker ausgeführt sein kann. Das Verhältnis der Wandstärke
der Facettenwände 5 zu der Stirnwand2 hängt von dem im Hohlraum 1 befindlichen Luftdruck
ab, da bei Verwendung von Druckluft vor oder während des Eindrückens der Formkerne
der Druck die Stirnwand 2 konvex verformen soll, damit sie die Luft verdrängt, die
sich sonst vor der Stirnfläche stauen könnte, wenn diese auf den Mörtel stößt.
-
An bestimmten Facettenwänden, z. B. an zwei gegenüberliegenden Flächen
der sechsseitigen Pyramide, sind Rippen oder Vorsprünge 7 angeordnet, die axial
aus dem Grundlçorper herausragen. Diese Vofsprünge sind in Längsrichtung sowohl
wie in Querrichtung keilförmig ausgebildet, wobei der Querschnitt der längsgerechteten
Keilform in Richtung zur Stirnwand2 zunimmt, Die Seiten7a der Vorsprünge7 sind vorzugsweise
schräg angeordnet.
-
Als geeigneter Abschluß an der Grundfläche des Pyramidenstumpfes
kann eine Schulter 3 ci vorgesehen sein, die durch den zurückspringenden Kragen
3 gebildet
wird, in den die Abschlußplatte 4 entweder durch Bindemittel
oder durch mechanisch ausgeübten Druck einer Schelle 3 b dichtend eingesetzt ist.
-
In die Platte 4 sind zwei Bolzen 8 eingeschraubt, die zum Befestigen
der Formkerne A an einem Tragrahmen B dienen. Diese Bolzen 8 sind als Röhren ausgebildet
und mit Bohrungen 8 ci versehen, so daß sile gleichieltig als Luftkanäle und Befestigungsmittel
benutzt werden können, und weisen Außengewinde 8b auf. Ebenso ist es jedoch möglich,
besondere Luftleitungen vorzusehen. Mittels der Hohlbolzen oder sonstiger Luftleitungen
kann man den Druck im Hohlraum 1 der Formkerne A beliebig regulieren.
-
Die Formkerne A werden vorzugsweise aus Gummi hergestellt, sie können
jedoch ebenso aus Kunststoff oder anderen biegsamen und elastischen Kunstharzen
hergestellt werden, und die Seitenwände der Formkästen C und D können mit Polyvinylchloirid
oder Polya'thylen ausgelegt sein, um ein Anhaften des Mörtels zu vermeiden und die
Verwendung von Schmiermitteln od. dgl. zu erübrigen.
-
Die Wände der Formkerne können durch Einlagen oder Auflagen von Zeltbahn
oder anderem Gewebe verstärkt sein, soweit die notwendige Verformbarkeit erhalten
bleibt.
-
Im Normalfall haben die Formkerne A, wie bereits oben erwähnt, einen
sechseckigen Grundriß. An den Seiten der Wabenbauplarte muß man jedoch Formkerne
mit einem anderen Grundriß verwenden. An den Längsseiten verwendet man FormkerneA'
(vgl. Fig. 6, 7 und 8), deren Grundriß ein diagonal geteiltes. Sechseck ist, während
an den Stirnseiten Formkerne AB (vgl. Fig. 9) verwendet werden, deren Grundriß ein
durch die Mitte zweier gegenüberliegender Seiten geteiltes Sechseck darstellt.
-
Die Formkerne können in jeder geeigneten Größe hergestellt werden.
Jedoch ist hierbei insbesondere bei Verwendung von Universalformkernen für Platten
verschiedener Stärke eine gewisse Grenze gesetzt, weil durch sehr lange Formkerne
die Zellenwände an ihrem Fuß stärker als wünschenswert ausfallen würden, wenn die
äußere Stirnfläche der Zellenwände eine genügende Breite aufweisen soll.
-
Die in Fig. 3 Ns 9 dargestellten Formkerne A> A' und A2 dienen
zum Herstellen von Platten bis 100 mm Stärke. Sie weisen Einkerbungen 5 5b, 5 b>
5 c und 5d auf, um Rippen d für verschiedene Plattenstärken bilden zu können.
-
In Fig. 10 ist ein Universalformkern dargestellt, der für Platten
bis 150 mm Stärke geeignet ist. Der Pyramidenstumpf läuft hier weniger spitz zu,
damit beim Herstellen von Zelienwänden größerer Baulänge die Stärke dieser Wände
an ihrem FuB nicht zu groß wird.
-
Damit die Rippen d beim Herausziehen des Universalformkerns aus dem
Mörtel nicht beschädigt werden, ist er zusätzlich zu den Einkerbungen 5 b, 5 c,
5d mit Rippen 5 e, 5f, 5g und 5h für die geringeren Platteostärken versehen. Diese
Rippen erzeugen Verankerungskerben in den Zellenwänden, die hinter die Formkernfläche
zurücktreten und somit beim Zurückziehen des Universalformkerns nicht stören, nachdem
die Facettenwände 5 durch einen Unterdruck im Hohlraum 1 eingezogen worden sind.
-
Die Formkerne A, Al, A2 werden zum Herstellen einer Platte von einem
Rahmen B gehalten (Fig 11, 12 und 13). Dieser Rahmen B besteht aus Querstä heu 9
und an ihnen aogeschwei13ten längs angeordneten Winkeleisen 10 und 10 cm. Die Formkerne
j4 sind an den Stäben 9 und die Formkerne Al an kurzen, an
den Stäben 9 angeschweißten
Ansåtzen 9a befestigt.
-
An den Längsträgern 10 sind senkrecht U-förmige Profile 11 vorgesehen,
die drehbar gelagerte Führungsstücke 12 tragen, welche sich an die Seitenwände des
Formkastens C anlegen. Die an den Enden des Rahmens B angebrachten Profile 11 (vgl.
Fig. 12) dienen gleichzeitig als Halter für einen verstellbaren Fuß 11a, der als
Anschlag gegenüber dem Fo¢mkastenC dient, um die Tiefe zu begrenzen, bis zu der
die Formkerne entsprechend der Stärke der zu formenden Platte in den Mörtel eingetaucht
werden. Dieser Fuß 11a ist in dem Profil 11 senkrecht verschiebbar und wird durch
Schrauben 11 b gehalten. Die Führungsteile 12 bestehen aus zwei bei 12a drehbar
gelagerten Platten und sind mit je zwei quer angeordneten Rollen 12 b versehen,
die die Außenflächen der angrenzenden Klappen des Formkastens C berühren. Zwei Winkelhebel
15, die bei 15a drehbar gelagert sind und in Drucknasen 15 b auslaufen, sind untereinander
durch Stangen 15 c verbunden. In der in der Zeichnung dargestellten Lage drücken
die Nasen 15. b die Rollen 12 b gegen die Klappen, während die Führungsteile 12
sich ungehindert aus der Führungslage herausbewegen können, wenn die Hebel 15 um
900 nach unten gedreht werden. Die seitlich und an den Enden angebrachten senkrechten
Profile 11 selbst können verstellbar angeschraubt sein; im letzteren Falle sind
die Schrauben durch ein Füllstück 11 c hindurchgeführt.
-
Die Endglieder des Rahmens B, wie die Winlmeleisen 13, sind an den
Längsträgern 10 befestigt, und die Winkeleisen 13 sind mit kleinen Nebenrahmen 14
verbunden, die zur Befestigung der Formkerne A2 dienen. Die Längsträger 10 können
zum Heben sowie zum Senken des Rahmens B und zum Eindrücken der Formkerne in den
Mörtel des Formkastens C an Hebezeugen mittels Haken angehängt werden, die in die
Löcher 10 b eingesetzt sind.
-
Der erforderliche Luftdruck wird den Formkernen durch die Hauptdruckleitung
16 zugeführt, die in Längsrichtung auf dem mittleren Winkeleisen 10a in Abständen
mittels Schellen 17 befestigt ist. Die Hauptleitung 16 kann durch ein Dreiwegeventil
wahlweise mit einem Preßluftbehälter oder einem Unterdruckbehälter in Verbindung
stehen. Die rohrförmigen Bolzen 8 an den Stempeln sind mit biegsamen Schläuchen
18 aus Gummi od. dgl. verbunden, die je einen Bolzen 8 eines Formkerns mit einem
Bolzen 8 eines angrenzenden Formkerns verbinden. Um den Luftdruck gut zu verteilen,
können die Formkerne durch biegsame Verbindungen 18a von der Hauptleitung 16 aus
in Gruppen beschickt werden. Im Grundriß nach Fig. 11 deuten die Pfeile auf der
rechten Seite der Zeichnung eine geeignete Gruppeneinteilung an.
-
Der Formkasten C (vgl. Fig. 13 bis 16) für den ersten Arbeitsgang
besteht aus einer genügend steifen Bodenplatte 19, die auch doppelwandig ausgeführt
sein kann, wobei die beiden Wände durch Rippen 19a (Fig. 13) verbunden sind. Die
Seitenwände 20 sind mittels Scharnieren 20a nach außen abklappbar an Bodenplatte
19 befestigt An der Außenseite der Wände 20 ist eine Leiste20b vorgesehen, die als
Anschlag für dile Füße 11a der an den Enden des Rahmens B vorgesehenen Profile 11
dient. An den Ecken sind die Wände durch Klammern 21 aneinandergehalten. Die Innenseiten
der Wände 20 sind mit Rippen 20c zum Formen der an den Seitenwänden c der Wabenbauplatte
befindlichen Vertiefungen versehen.
-
Beim Zusammenbau der einzelnen Platten bilden dilese Vertiefungen
miteinander Hohlräume, in die Zementmörtel
gegossn wird. An der
Außenseite der Wände 20 sind ferner längslaufende Schultern 20d vorgesehen, die
beim Aufsetzen des Formkastens C auf den Formkasten D als Anschläge dienen.
-
Die Stirnwände 20 weisen Löcher 22 für den Luftaustritt aus den Zellen
beim zweiten Formvorgang auf. Während des ersten Form vorganges sind diese Löcher
durch herauszichbare Stifte geschlossen.
-
Der Formkasten D für die Deckplatte e, der beim zweiten Formvorgang
benutzt wird, gleicht dem Formkasten C; ausgenommen, daß die Seitenwände 23 innen
und außen eben und so angeordnet sind, daß sie außerhalb der Wände 20 des Formkastens
C liegen, und zwar so, daß die Außenflächen der Wände 20 an den Innenflächen der
Wände 23 gleiten. Die o;bere Kante der Wände 23 dient als Anschlag gegen die Schulter
20d der Wände 20.
-
Um einen Bewurf der fertigen Wabenbauplatten zu ermöglichen, können
die Außenseiten der Grund- und Deckplatte mit Profilen versehen sein.
-
Um eine Wabenbauplatte zu formen, füllt man zunächst den Formkasten
C mit einer genügenden Menge flüssigen Gipsmörtels od. dgl. für die Grundplatte
a und die Zellenwände b. Dann senkt man senkrecht von oben den Rahmen B mit den
Formkernen A, Al und A2 herab, bis die Füße zwar auf den Leisten 20b der Seitenwände
20 des Formkastens C aufliegen. Während dieses Vorganges wird der Rahmen B mittels
der Führungsteile 12 stets in der richtigen Lage zum Formkasten C gehalten. Vor
Beginn des Absenkens des Rahmens B führt man in die Formkerne Preßluft ein, so daß
sich ihre Außenwände leicht konvex nach außen wölben. Die Preßluft kann auch nach
dem Absenken eingeführt werden, jedoch bevor der Mörtel abgebunden hat. Nach dem
Abbinden saugt man die Preßluft aus den Formkernen ab, wodurch ein Unterdruck in
ihnen entsteht und ihre Wände sich nach innen konkav wölben. Nun kann man den Rahmen
B wieder abheben, ohne daß die Formkerne die Zellenwände b mit ihren Rippen d beschädigen.
Die Verteilung des Mörtels wird verbessert, wenn man der Vorrichtung eine gewisse
Vibration erteilt.
-
Nachdem der Rahmen B vom Formkasten C abgehoben ist, füllt man den
Formkasten D mit flüssigem Mörtel, dreht den Formkasten C mit der eingeformten Grundplatte
a um und spült ihn über den Formkasten, so daß die Wände 20 an den Innenflächen
der Wände 23 heruntergleiten. Die Stifte, die die Löcher 22 des Formkastens C verschlossen
hielten, sind entfernt, und der Formkasten C wird so weit abgesenkt, bis die Ränder
der Zellenwände die Mörtelfüllung im Formkasten D berühren und in sie eindringen.
Die Eindringtiefe der Zellenwände b wird durch das Aufsetzen der Schultern 20d auf
die Oberkante der Seitenwände23 begrenzt und ist so berechnet, daß der Mörtel der
Deckplatte e mindestens eine der Verankerungsrippen d ganz umschließt. Hierdurch
erhält man eine formschlüssige Verbindung zwischen Grund-und Deckplatte, die die
Eigenschaft des Mörtels, aneinanderzuhaften, nooh verbessert. Auch dieser zweite
Formvorgang kann durch Vibration unterstützt werden. Die zum Entlüften vorgesehenen
Einschnitte t und die Entlüftungslöcher 22 können nüch dazu benutzt werden, während
oder nach dem Formvorgang Luft zum Trocknen durch die Wabenbauplatte zu blasen.
Auch können die Zellen, je nach Bedarf, durch diese Öffnungen nachträglich mit einem
beliebigen Füllstoff gefüllt werden.
-
Will man die Deckplatte e aus Beton herstellen, so werden die Ränder
der Zellen b in eine geeignete
Überzugsmasse aus Kitt, Teer od. dgl. bis über die
Verankerungsrippen d eingetaucht, bevor der zweite Formvorgang beginnt. Man erhält
so eine wasserdichte Deckplatte e.
-
Man kann für die Deckplatte e auch Mörtel oder Zement verwenden,
der mit einer Teeremulsion oder einer anderen wasserdichten Mischung vermischt ist,
wodurch man ebenfalls eine wasserdichte Deckplatte e erhält. Die gesamte Wabenbauplatte
kann man durch Einlagen von Maschendraht od. dgl. verstärken.
-
Ebenso sind offenmaschige Pflanzenfasergewebe oder sonstige Fasern
als Verstärkung geeignet.
-
Normalerweise werden Platten mit Grund- und Deckplatte hergestellt,
aber es können selbstvefständlich auch Bauteile hergestellt werden, die aus einer
Grundplatte, an einer Seite offenen Zellen und einer Seitenwand bestehen, die beispielsweise
zur Auskleidung der Innenwände von Gebäuden brauchbar sind.
-
PATENTANSPRC;CHE: 1. Verfahren zum Herstellen einer Wabenbauplatte
aus Gipsmörtel od. dgl., deren Grundplatte mit den Wänden der mit ihren Hauptachsen
rechtwinklig zur Grundplatte angeordneten Zellen des Wabenkerns homogen und in einem
Stück geformt ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Grundplatte (a) und die Zellenwände
(b) durch gleichzeitiges Eintauchen einer Anzahl im Abstand voneinander angeordneter
hohler, pyramidenstumpfförmiger Formkerne (A) aus Gummi od. dgl. in eine in einem
Formkasten (C) befindliche Mörtelmasse geformt werden, wobei die Formkerne (A) so
tief eingetaucht werden, daß die Mörtelmasse unter Zurücklassen eines Restes für
die Grundplatte (a) bis zur Höhe der Zellenwände (b) steigt, worauf nach Abbinden
der Mörtelmasse das Innere (1) sämtlicher Formkerne (A) gemeinsam einem Unterdruck
zur Lösung vom Formling ausgesetzt wird.